Корпус из пластмассы. Простое изготовление корпуса для радиолюбительских устройств
Сделать надёжные, качественные и долговечные корпуса для различного типа электроники можно своими руками . Это, конечно, потребует некоторых умений, навыков и усилий, однако поможет существенно сэкономить денежные средства (заводские корпуса из алюминия и даже обычные пластмассовые конструкции стоят весьма недёшево).
Чтобы изготовить самодельный аналог корпуса для электроники, возьмите 40-сантиметровый отрезок профильной оцинкованной трубы прямоугольного сечения 100х50 (подобные габариты позволят эффективно рассеивать тепло). Желательно, чтобы толщина стенки трубы при этом была не более 3 мм. Для мелкой электроники используемые размеры должны быть чуть меньшими – 40х20, а толщина стенки трубы 2 мм. Приобрести такие трубы можно в специализированных строительных магазинах. Инструментов вам понадобится самый минимум – только дрель или шуруповёрт (для сверления отверстий), а также болгарка (непосредственно для того чтобы разрезать трубу).
Отрежьте от профильной трубы 18 см – это будет сам корпус. Его боковые стенки, также полученные путём отрезания от трубы, необходимо скрепить 4-мя шпильками, проходящими через углы вдоль длины всего корпуса. В таком случае они не помешают размещению внутри всех нужных деталек. Для обеспечения оптимального зазора для быстрого охлаждения разрежьте профиль 20/20 мм так, чтобы получилось два уголка в форме буквы L. Их нужно прикрутить с боков – получится отличное настенное крепление.
Самодельный металлический корпус с достаточной теплопроводностью, который ввиду своего немалого веса больше подойдёт для стационарного использования, готов. Остаётся только придать ему привлекательный внешний вид, т.е. покрыть краской из баллончика, предварительно прогрунтовав и обезжирив поверхность, дабы краска легла ровнее и продержалась подольше.
Наборы радиолюбителя для самостоятельной сборкиРадиолюбители не всегда основательно подходят к тому, как будет выглядеть конечный вариант устройства. Если примерно начинаются использовать в дальнейшем, то следует подумать как защитить его от внешних повреждений -попадания пыли и других посторонних предметов, особенно токопроводящих. А если к тому же прибор питается от сети, то следует подумать о том, как защитить себя от повреждений электрическим током. Не говоря уже об эстетической стороне электронного устройства. Поэтому следует еще до начала сборки и монтажа подумать о том, чтобы сделать корпус, поскольку по завершении на это не остается уже ни сил, не желания что-либо дорабатывать, занимаясь, в общем-то рутинной работой в сравнении с электронной частью.
Для примера рассмотрим корпус модуля измерительного комплекса “Спутник радиолюбителя”. Этот набор состоит из трех блоков и имеет несложные схемы. Если заглянуть в журнал “Радио”, в котором напечатано описание этого комплекса, можно увидеть эскизы и размеры лицевых панелей. Корпусы блока, судя по снимкам, выполнены из дюралюминия, но для самодельного комплекса можно сделать из фанеры. Это не так красиво, но зато дешево, надежно и практично.
Для стенок корпуса возьмем самую распространенную 4-х мм фанеру. Приступаем.
Остается оформить лицевую панель. Для этого есть два варианта – либо взять из интернета снимок реального прибора и доработать в графическом редакторе, либо зачистиь эскизы из журнала “Радио”.
Пожалуй самым трудным в этом процессе является подгонка размера напечатанный панель к ее реальным размерам. Поэтому приходится печатать несколько вариантов разного масштаба.
Картинку можно заламинировать или использовать целлулоид от упаковки. Таким несложным образом получаются симпатичный корпус. Успехов вам в самоделках!
Те кто будет использовать этот материал для изготовления
придумают свою технологию, пластик очень пластичен.
Имеет разную толщину, я использовал 3мм. и 6мм.
Пластик можно купить в рекламных агенствах, если у них есть обрезки
могут отдать так. Там же можно купить клей (пригодится в хозяйстве),
клеет практически все и мгновенно, пальцы тоже.
Вот это клей.
Размечаем и вырезаем по размерам кусок пластика.
От линий сгиба проводим на расстоянии 1 мм. еще линии с обеих сторон.
Примерно под углом 45 % вырезаем ножом канавку.
Канавки нагреваем (лучше феном, от зажигалки копоть остается, что, вобщем не критично).
Делаем днище (толщина пластика 6 мм.) .Бортики
приклеиваем, в них сквозь верхний кожух
будем вкручивать шурупы.
Клей:
цианоакрилатный клей
COSMOFEN CA 12
Цианоакрилатный клей
(опасно - цианистый акрилат. склеивает кожу и веки глаз за
несколько секунд)
Это на подобие супер клея (такие маленькие тюбики, в основном китайского происхождения), только как бы качественнее
Были случаи на работе когда по не осторожности клей попадал в глаза. за
несколько секунд клей в глазу кристализируется и очень больно режет
глаз. возили к глазному хирургу.
Клеить надо осторожно. повернуть деталь уже не получится, схватывает сразу, особенно ПВХ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛЕЯ Cosmofen
Фирма WEISS клей Cosmofen
Универсальный однокомпонентный клей низкой вязкости (70 мПа/с) мгновенного действия на основе цианакрилата. Клей хорошо переносит воздействие низкой и высокой температуры, а также влияние неблагоприятных погодных условий. Клей поставляется в полиэтиленовых флаконах ёмкостью 20 г. (20 штук в упаковке) и 50 г. (10 штук в упаковке).
Применение:
Предназначен для склеивания пластмасс, стекла, резиновых изделий,
баннерных тканей из ПВХ, жестких ПВХ изделий. Используется в оконном
производстве для приклеивания уплотнителей к оконным рамам,
алюминиевого профиля к оконному профилю из ПВХ.
COSMOFEN CA12 -однокомпонентный клей моментального действия для приминения в в промышленности и в быту, с высокой начальной адгезией к самым разнообразным материалам. Прежде всего расчитан на склеивание резиновых, пластиковых и поверхностей, часто применяется для склеивания уплотнительных профилей, торцевых срезов и приклеивания уплотнителей к профилям из ПВХ и аллюминия. Применяется также для склеивания виниловых такней, изделий из кожи металла и стекла.
Использование
Склеиваемые поверхности очистить предварительно от грязи, жира, влаги и
прочего загрязнения при помощи очистителя. Ткань, используемая для
очистки, не должна иметь жесткий ворс можно использовать цветную ткань.
Применяется также для склеивания винилловых тканей, изделий из кожи,
стекла и металла.
Хранение
Срок хранения 6 месяцев, при t=+6 С - 12 месяцев.
Меры предосторожности
COSMOFEN CA12 - Xi (опасен для здоровья)!
Схема собрана, настроена... Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много - корпус!
Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса. Из чего чаще всего его делают?
- фанера (дерево)
- стеклотекстолит (гетинакс)
- дюраль
- пластмасса
- посылочный ящик:)
- купить готовый
С деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит - делал, не очень понравилось. Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.
Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..
Итак.
Я выбрал – пластмассу. Где её взять? 
В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло. Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.
Инструмент
Его не много: металлическая линейка, угольник, резак (сделанный из куска полотна), ножовка по металлу, напильники с крупной насечкой, наждачная бумага (я беру в строительном магазине, тип Р600 (мелкое зерно) и Р100 (более крупное) фирмы Kona flex) и клей для пластмассы дихлорэтан. Так же, необходимо мелко накрошенные кусочки пластмассы растворить в дихлорэтане, консистенция должна быть как у густого сиропа. Этим раствором будем клеить и заливать мелкие трещины.ВНИМАНИЕ! Дихлорэтан токсичен и летуч.
Начинаем
Пилю пластмассу ножовкой по металлу с острым полотном, не очень быстро, чтобы пластмасса не нагревалась. Ничего страшного не произойдет, просто пилить будет трудно, если пластмасса размягчится. Края обрабатываю напильником. Если необходимо выровнять край или подогнать размер, то я это делаю с помощью крупной наждачной бумаги. Ложу лист наждачки на ровную поверхность, зерном вверх, и не прикладывая больших усилий вожу краем заготовки по ней. Главное, распределять усилие равномерно по заготовке.Клеим
Нужна ровная поверхность, у меня это кусок ДСП.Клей я наношу тонной кисточкой на обе поверхности несколько раз и плотно прижимаю, если это угол, то контролирую с помощью угольника. Если необходимо склеить два маленьких куска в один, то торцы смазываю клеем, прижимаю торцы друг к другу на ровной поверхности. Внимание! Обязательно углы и стыки усилить полосками пластмассы .
Обработка
После склеивания я приступаю к обработке лицевой поверхности. Крупные царапины, щели с лицевой стороны я заполняю массой из растворенной в дихлорэтане пластмассы. После высыхания (примерно 10-12 часов) поверхность обрабатываю наждачкой до ровной поверхности.
Пожалуй и все - корпус готов к покраске.
Вот что получилось после окончательной отделки.
Все размеры чертежа исходят из размеров деталей, в данном случае от габаритов динамиков и размера печатной платы, так как использовал в качестве источника питания обычное зарядное устройство, а не аккумулятор, то размеры корпуса получились значительно меньше. И запомните - корпус можно сделать из чего угодно, например, из пластмассы, дерева, металла. Даже из стекла, главное, чтобы было все очень аккуратно и последовательно. В изготовлении корпуса торопиться нельзя, так например, у меня на воплощение идеи ушло три дня. Спешка может только испортить ценный материал.
Итак, приступим к изготовлению нашего корпуса для «ультразвукового отпугивателя комаров» - эта статья была опубликована на нашем сайте раньше. Для начала необходимо выбрать материал. Недолго думая, решил взять фанеру толщиной 4 мм, так как её не так сложно найти, и легко можно обрабатывать, ну и в конце концов у меня есть пятилетний опыт работы с деревом. Теперь определяемся с расположением всех отверстий на корпусе - под переменный резистор, выключатель, вход питания и форму дырок под динамики.
Разберемся по порядку: переменный резистор взял самый распространённый, но только подобрал к нему пластиковую поворотную ручку и прикпенил его гайкой, подложив шайбу. Выключатель взял из сгоревшего компьютерного блока питания, на нем есть по бокам усики, поэтому его ни чем не крепил.
Вход под провод питания просверлил диаметром 3,5 мм. И наконец дырки под динамики решил сделать квадратными (конечно можно и круглые), чтобы можно было вырезать из резины квадратные прокладки, для скрытия неровностей и перехода от фанеры к сетки от динамиков. И ещё, чуть не забыл об отверстии для светодиода диаметром 4 мм и двух вентиляционных отверстиях по бокам корпуса, на которые тоже приклеены. Резинки - они продаются в строительном магазине, как прокладки для водопроводных труб, их диаметр подбирайте сами. Задняя крышка корпуса выполнена тоже из фанеры, а сверху наклеена резина толщиной 3 мм. Крышка прикручена шестью саморезами - лист фанеры у меня был немного изогнут, но конечно можно и четырьмя.
Для сетки сделал небольшое углубление в фанере - это видно на чертеже верхней панели.
После изготовления всех деталей, склеил их пва клеем. Затем окончательно зашкурил и покрыл лаком с баллончика для автомобильных дисков. Вот смотрите чертеж этого художества:
Размеры конструкции не указаны, так как у каждого разные динамики.
Обсудить статью ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ