МДФ — технология изготовления и характеристики. Что такое МДФ панели

Главная

Холодное водоснабжение

Бельгийский производитель Spanolux осуществляет производство МДФ с 1998 г. Производственная мощность завода, расположенного в самом сердце Арденн, составляет 300 тыс. кв. м. В каталоге есть облегченные плиты и МДФ повышенной плотности для случаев, когда важна прочность напольного покрытия, огнестойкие, влагостойкие, грунтованные, экологичные (без формальдегидных смол) плиты. Также осуществляется производство эстетически привлекательных черных и серых MDF, которые могут использоваться в уникальном интерьерном оформлении или при разработке дизайнерской мебели.

Коростенский завод МДФ (Украина) специализируется на производстве МДФ и ламината под собственной ТМ REZULT. На заводе имеется несколько технологических линий, включая линию производства плит, ламинирования, готовых полов и дополнительных комплектующих. Среди продукции есть влагостойкая, ламинированная с 2-х сторон и шлифованная MDF. Под заказ возможно производство плит повышенной плотности – до 900 кг/куб. м. Также выпускается несколько коллекций ламината 31, 32 и 33 класса.

Международная компания KASTAMONU, основанная в 1969 г., имеет в России собственный завод в Елабуге (Республика Татарстан). Основная продукция, выпускаемая в РФ – шлифованная, ламинированная, окрашенная МДФ, глянцевые и легкие панели, огнестойкие и влагостойкие плиты. Российский завод является предприятием полного цикла – от заготовки древесины до складирования и отправки заказчику готовой продукции автотранспортом, а также ж/д транспортом (имеется собственная железнодорожная ветка у складского комплекса).

Шекснинский комбинат древесных плит, основанный более 40 лет назад, осуществляет производство, продажу и поставку ламинированных ДСП, ПСП свыше 80 декоров, ДСП и МДФ. Коллекции MDF ежегодно обновляются. Вся продукция представлена в 4 ценовых диапазонах – от бюджетных вариантов до премиум плит. Имеется собственная логистическая служба. Все плиты соответствуют действующим ГОСТ. МДФ представлена классом эмиссии E2, ДСП – E1 и E2. Среди ЛДСП есть модели с тиснением (5 вариантов).

Череповецкий фанерно-мебельный комбинат, основанный в 1958 г., выпускает свыше 40 единиц номенклатуры древесностружечных и пиломатериалов. Один из крупнейших производителей в РФ предлагает ДСП для различных нужд (строительство, отделка, мебельное производство и пр.), ламинированную ЛДСП под брендом NORDECO, фанеру и пиломатериалы. Благодаря большим производственным мощностям в год возможен выпуск до 154 тыс. куб м. ЛДСП, до 155 тыс. км березовой фанеры. Фанера выпускается класса эмиссии E1 и E0,5, что позволяет использовать её при изготовлении медицинской и детской мебели.

Международный концерн Swiss Krono Group имеет собственное представительство и завод полного цикла в России в Костромской области. Предприятие в РФ было открыто в 2002 г. Производственные мощности позволяют выпускать в год до 1 млн. куб. м продукции деревопереработки – ДСП, ЛДСП, МДФ и ЛМДФ, настенные и ламинат. Среди полов есть модели с рустикальными порами, древесной структурой, глубоким тиснением и другими типами поверхности. Выпускается 1, 2 и 3-полосный ламинат с замком типа DoubleClic или 5G.

У международной группы компаний Kronospan (осн. - Австрия, 1897 г.) предприятие полного цикла расположено в подмосковном Егорьевске. На заводе производится и реализуется большой ассортимент продукции – от ламинированных плит и ЛХДФ до кухонных стеновых панелей и столешниц, от кромок и пленок до отделочных панелей. Есть в каталоге производителя строительные ДСП, ДВП и ОСП под брендом KRONOBUILD. Отдельная сфера деятельности – производство архитектурных плит для фасадных работ.

КМДК «СОЮЗ-Центр» изначально начал работу в 50-х гг в качестве спичечной фабрики, но сегодня является одним из крупнейших деревоперерабатывающих предприятий РФ. В каталоге комбината представлен широкий ассортимент продукции – пиломатериалы (профилированный, клееный брус, ламель, доска, евровагонка, обрезная доска и др.), плиты (влагостойкие и обычные ДСП, ДВП), межкомнатные двери и пр. Другая сфера деятельности связана со строительством, возведением домов из клееного бруса.

Жешарсткий ЛПК и ОП ЖЛПК, входящие в ГК «Юнайтед Панел Груп», специализируются на производстве фанеры, в т.ч. и ламинированной, МДФ с 1999 г. Несколько заводов в Республике Коми позволяют обрабатывать до 270 тыс. куб. м русской березы в год. Есть уникальные размеры панелей и листов – 3300x4050 мм. Готовая продукция поставляется более чем в 50 стран мира. За счет использования березы из северных широт производителю удается добиваться большей плотности фанеры.

Компания «Лесплитинвест» осуществляет производство МДФ и погонажа МДФ, межкомнытных дверей различной ценовой категории. Лесообрабатывающее предприятие расположено в Приозерске. История производителя начинается еще с 1929 г., хотя производство плит началось лишь в 2004 г. На основе MDF производится свыше 35 наименований погонажа, что позволяет поставлять полный комплект для дверных конструкций. В год на предприятии выпускается порядка 120 тыс. куб м плит.

Борисовский «ДОК» (Республика Беларусь) специализируется на производстве ДВП малой толщины, погонажа, досок, блок-хауса и другой продукции деревообработки. Общий объем переработки леса кругляка в год составляет 180 тыс. куб. м. Благодаря технологии переработки без отходов в производство идет 100% поступающего на предприятие сырья. Отдельно в каталоге представлена кашированная ДВП толщиной 2.5 и 3 мм, использующаяся для облицовочных работ. Ассортимент регулярно расширяется.

Предприятие «КДП Новая Вятка» осуществляет производство, продажу и оптовые поставки ДВП, лакированной ДВП, комплектующих для мебели, столярные изделия. Лесоперерабатывающий комбинат был основан еще в 1915 г., а первые партии ДВП были произведены в 1964 г. ДВП и ДСП изготавливаются из сырья хвойных и лиственных пород древесины. Поставки плит осуществляются различными популярными размерами.

Немецкое деревоперерабатывающее предприятие Glunz AG с 2018 г. переименовано в Sonae Arauco Deutschland. Год основания – 1932. Всего в Германии имеется 6 производственных и торговых предприятия, на которых работает свыше 1450 сотрудников. Основная продукция, поставляемая на внутренний и внешний рынок – ДВП средней и высокой плотности, OSB, столешницы, ДСП, изоляционные материалы на основе ДВП, изделия для мебельного производства. Есть в каталоге строительная и отделочная ДВП.

С развитием технологий на рынке появляется все больше строительных и отделочных материалов. В конце прошлого века у нас появился MDF. Есть плиты МДФ, которые используют в строительных работах, есть отделочные панели, которыми можно отделывать стены/потолки или делать мебель.

Что такое МДФ и метод его изготовления

МДФ на нашем рынке появился в последние годы прошлого века, а изобрели его в США в конце 60-х годов 20 столетия. Понять, что такое МДФ можно, если перевести его англоязычное название — MDF — Medium Density Fibreboard. На русский это переводится как «древесноволокнистая плита средней плотности». То есть, образовалось русскоязычное название при помощи транслитерации — вместо латинских букв поставили аналогичные русские. Обычное, для нашего языка, явление.

МДФ — древесно-волокнистая плита средней плотности

Процесс изготовления

Изготавливается МДФ из древесины, размолотой до состояния очень мелкой щепы, практически — до состояния волокон. Используются, в основном, отходы деревообработки, так что выпуск этого материала вреда лесам не наносит.

Перемолотую древесину очищают от песка и других посторонних вкраплений, промывают, сушат. Подготовленную массу нагревают, формируют из нее ленту требуемой ширины, после чего прессуют. Под давлением из нагретых древесных волокон выделяется натуральное связующее вещество — лигнин. Именно он и является связующим в этом материале. Окончательную форму изделиям предают в финишном прессе, который выдавливает остатки воздуха из массы, формируя однородную структуру МДФ.

После прессовки остывший материал подают на шлифовку, где с MDF удаляют изъяны, имеющиеся на поверхности, доводят материал до требуемой толщины.

Не все породы древесины дают достаточное количество связующего. Тогда добавляют аналогичный, ранее выделенный, лигнин или другое натуральное связующее. Из всех листовых древесных материалов МДФ считается самым безопасным, так как связующее — натуральное, а эмиссия формальдегида сравнима с показателями древесины (класс эмиссии F1, то есть разрешено использование для изготовления мебели для детских и лечебных учреждений).

При производстве древесно-волокнистым плитам можно придать специальные свойства. В основном влагостойкость добавки повышают влагостойкость и снижают горючесть.

Внешний вид и формы выпуска

В «чистом» виде материал имеет серовато-коричневый цвет, на спиле однородная плотна масса. Точный оттенок зависит от типа размолотой древесины и количества коры. В таком виде материал используется как листовой строительный — для возведения легких перегородок, выравнивания стен.

Поверхность МДФ может быть «облагорожена». Ее можно покрасить, заламинировать пленкой ПВХ, оклеить шпоном или пластиком. Это дает довольно большое число вариантов оформления, что используется в мебельной промышленности, в производстве отделочных материалов.

Технология производства позволяет формировать изделия различной формы, толщины, размера. При финишном прессовании можно формировать определенный рельеф, что используют при производстве мебели, дверей. Также из МДФ делают отделочные материалы — плиты, панели. Делают из него плинтуса, наличники, другой погонаж. Все эти материалы можно использовать для внутренней отделки помещений.

Структура МДФ — мелковолокнистая, при фрезеровке образуется пыль, что позволяет изготавливать резные изделия. Это используется при изготовлении резных декоративных элементов — панелей, декоративных решеток, фигурных мебельных фасадов.

МДФ или ДСП — что лучше?

Появившись на рынке, МДФ создал конкуренцию . Этому способствовали его свойства:

Все это и обусловило растущую популярность материала. Даже несмотря на то, что МДФ дороже ДСП. В некоторой степени MDF даже составил конкуренцию древесине. Например, все чаще используются плинтуса, наличники из МДФ, отделочные панели. Обусловлено это во-первых, более низкой стоимостью, во-вторых, большей практичностью. За древесиной требуется регулярный уход — покраска, лакировка. МДФ особого ухода не требует. Его просто протирают влажной тряпкой, при необходимости используя жидкое моющее средство.

Плиты МДФ

Технология изготовления плиты МДФ позволяет варьировать плотность в широких пределах: минимальный показатель — 760-780 кг/м 3 , максимальный — 1100 кг/м 3 и даже выше. Материал с меньшей плотностью используется там, где нагрузка по истиранию невысока: в мебельной промышленности, для отделки стен и потолка.

Плиты МДФ повышенной плотности применяют для отделки пола. Материал этой категории имеет высокую стойкость к истиранию: в полтора раза выше чем у дуба (дуб — 6,9, MDF — 10-11). Если добавить, что коэффициент коробления по диагонали составляет всего 1,2 мм на каждый метр диагонали (у фанеры 15 мм), становится понятна любовь мебельщиков и отделочников к этому материалу.

Размеры и допуски

Одна из самых популярных форм выпуска — плиты разной толщины и формата. Их можно найти с такими параметрами:

С плитами МДФ удобно работать, так как этот материал имеет очень маленькие допуски по отклонениям от размеров:

разница в толщине не может превышать 0,2 мм (у фанеры 0,5-2,5 мм);
длина может отличаться не более чем на 5 мм;
разбег по ширине не может быть больше 2 мм.

При стыковке двух листов разница по толщине или размерам получается очень небольшой или ее нет совсем. Потому отделка МДФ листами или панелями продвигается быстро.

Виды отделки поверхности листового материала

Плиты МДФ выпускаются с разными типами обработки поверхности:

Если говорить о строительстве и ремонте, то используют в них шлифованные плиты MDF. При выравнивании стен или установке легких перегородок, при выравнивании пола и потолка. Вот примерная их область применения.

Монтаж на каркас

Если поверхность стен или потолка неровная (отклонения больше 1 см), способ монтажа листового МДФ такой же как и у гипсокартона — на каркас. Каркас обычно собирают из деревянных брусков, но никто не запрещает ставить профили под гипсокартон. Сечение брусков подбирают исходя из неровностей стены — они должны компенсировать все перепад высоты. Скорее всего, вам понадобятся бруски 20*30 мм или что-то около того. Их набивают горизонтально с шагом 40 см. При таком шаге стыки листов (они есть, если высота потолка выше чем 280 см) приходятся на планку.

Под монтаж листовых панелей из того же бруса устанавливают вертикальные перемычки. Их ставят с шагом:

54. 3 см — для листов шириной 2170 мм;
42,3 см или 63,5 см для ширины 1270 мм.

Шаг установки вертикальных перемычек зависит от толщины выбранного материала. Для тонких листов (3-4 мм) он должен быть меньше, для толстых (5-6 мм) можно сделать больше.

К собранному каркасу крепятся листы/плиты МДФ. Особенность (по сравнению с гипсокартоном) в том, что для скрытого крепления надо под крепеж просверлить отверстия. Иначе в плотную плиту крепеж не пойдет. Чтобы шляпки не торчали над поверхностью, под них отверстие расширяют, используя сверло большего диаметра.

После установки саморезов на поверхности остаются отверстия. Их заделывают шпаклевкой. Если далее предполагается шпаклевка стен, действуют как при — сначала шпаклевкой заделывают отверстия, сразу снимая шпателем излишки. После высыхания проходят места шпаклевки наждачной бумагой с тонким зерном — чтобы окончательно избавиться от возможных неровностей. Затем, обеспылив поверхность, приступают к шпаклеванию стен.

Установка на клей

Если стены ровные, можно монтировать плиты МДФ без каркаса — на клей. Можно использовать жидкие гвозди или состав типа СМ-11. Порядок работы такой:

Чтобы в процессе монтажа лист никуда не сдвинулся, можно по углам сделать отверстия и, после выравнивания, зафиксировать лист. Даже если саморез будет держаться только в штукатурке, это поможет, так как требуется только на начальной стадии — пока клей не начнет твердеть.

Этот способ кажется более простым и затрат меньше (за счет отсутствия каркаса), но выравнивать громоздкие плиты МДФ совсем непросто. Лучше попробовать на небольшом участке стены. Дело еще в том, что разобрать установленное невозможно. Только если разрушить обшивку полностью. Так что стоит подумать, какой из способов лучше.

Монтаж листового МДФ на пол

Для укладки на пол выбирают влагостойкие плиты MDF большой плотности (от 900 кг/м 3 и выше). Толщина листа — от 5 мм при укладке на черновой пол и от 10 мм при монтаже на лаги. В данном случае способ монтажа похож на выравнивание пола при помощи фанеры, только зазоры меньше, так как изменяет свои параметры древесная плита намного меньше фанеры. В остальном правила аналогичны:

После шлифовки шпаклевки поверхность пола из плит МДФ готова под покраску. Если сделать все аккуратно, получается идеально ровный пол. Это основание можно использовать и как основу под гибкие отделочные материалы или под ламинат.

Отделочные панели МДФ

Мелкодисперсионные прессованные плиты служат основной для производства декоративных отделочных панелей. Лицевую поверхность оклеивают бумагой. Это самый дешевый вариант. Чуть более дорогие ламинируют пленкой ПВХ. Есть еще панели, оклеенные шпоном. Это — более дорогой материал. Еще встречаются варианты с пластиком, но уже совсем редко.

Панель МДФ с объемным изображением — 3D

Декоративными панелями МДФ чаще всего обшивают стены, иногда — потолок. Такой способ отделки позволяет сэкономить время: поверхность и выравниваются, и сразу принимают окончательный вид, так как дополнительная отделка не требуется.

Виды декоративных панелей MDF

Речь пойдет не расцветке и оттенках, а о форме впуска и типе декоративной поверхности. По форме отделочные панели из прессованных древесных волокон бывают:

При выборе панелей МДФ обращайте внимание на тип отделки. Самый дешевый материал покрыт бумагой, поверх которой нанесен тонкий слой защитного покрытия. Понятное дело, что такая поверхность быстро царапается, протирать ее можно только и исключительно мягкой чуть влажной тканью. Нельзя использовать даже шершавую губку, иначе, образуются светлые пятна. Такие панели МДФ хороши для отделки потолка — там механической нагрузки нет совсем. Если устанавливать их на стены, лучше сразу покрыть двумя слоями лака. Тип поверхности выбираете сами — глянец, полуглянец, матовый, полуматовый… Важно, чтобы пленка была прочной.

Более дорогие — с ПВХ и шпоном — дополнительной отделки не требуют, но по цене раза в 2-3 дороже. Если бюджет ограничен, описанный выше вариант неплох.

Способы монтажа

Монтируются панели МДФ либо на каркас, либо непосредственно на стену, при помощи клея.Технология описана в предыдущем пункте и отличается только тем, что для монтажа используются кляммеры — специальные крепежные пластины для потайного монтажа. Первая на стене панель устанавливается в углу. Тут она крепится насквозь при помощи саморезов. Все остальные фиксируются кляммерами. После окончания монтажа углы закрываются специальным угловым профилем. Его монтируют на клей — наносят тонким слоем и прижимают в месте установки.

Так же есть система профилей — стартовый, финишный, соединительные и угловые (наружный и внутренний угол). Но эта система крепления более дорогая, используется она с панелями МДФ отделанных шпоном, квадратного или прямоугольного формата.

Есть еще одна тонкость монтажа декоративных МДФ панелей на потолок. Если использовать тонкие листы/планки — 3-4 мм толщиной — ставить подвесы надо часто, иначе материал под собственным весом прогнется. При использовании плит 6-8 мм толщиной подвесы можно ставить реже. Они более жесткие и не гнутся. Но вес отделки будет больше, так что придется использовать более мощные направляющие и сами подвесы.

В этой статье: история МДФ; технология изготовления; способы декоративной отделки; характеристики; плюсы и минусы МДФ; область применения; отечественные производители МДФ.

Какому материалу, одинаково популярному и у строителей и у мебельщиков, принадлежит пальма первенства? Без всякого сомнения, древесине — в далекие времена этот материал защищал нас от холодов, давая кров и тепло очага, из дерева же создавалась вся домашняя утварь. Шли века, древесина неизменно оставалась востребованной и популярной — под пиломатериал шли огромные площади лесов, значительная часть стволов при этом была бросовой, неделовой. Ситуация изменилась около века назад, когда лесопромышленники задумались — нельзя ли как-то использовать щепу и стружку, во множестве остающиеся после распиловки древесных стволов. Так были созданы ДВП и ДСП, опыт создания которых позволил получить плиты МДФ, чьи характеристики практически были равны, а в чем-то даже превысили возможности деловой древесины.

История создания МДФ

Первая плита, состоящая не из измельченной стружки, а из древесных волокон, была случайно создана в 1924 году американцем Уильямом Мейсоном. Этот изобретатель пытался найти применение кучам бросовых щепы, стружек и опилок, высившийся подобно холмам вокруг каждого предприятия по лесопереработке, получить из них плиту, хотя бы близко похожую на фанеру. Впрочем, первоначально он рассчитывал изготовить из древесных волокон бумагу…

Мейсон построил прибор, получивший в последствии прозвище «пушка Мейсона»: стальная труба, заваренная с одной стороны и снабженная съемной крышкой, открываемой на расстоянии — с другой. Внутрь трубы закладывались отходы лесопилки и заливалось некоторое количество воды, затем под нее изобретатель устанавливал газовую горелку — под ее нагревом давление в трубе нарастало, крышка удалялась и полученные под давлением волокна древесины выбрасывало из ствола «пушки» в бункер уловителя, при этом заложенные в «пушку» частицы древесины в своем большинстве распадались на волокна.

Но, к разочарованию Мейсона, древесные волокна были слишком крупными для бумаги, он решил попробовать собрать и поместить их в паровой пресс, в расчете получить плиту под строительные цели. И вот тут изобретателю повезло дважды — техническая неисправность старого парового пресса и чувство голода оказались очень к месту! Уложив полученные с утра волокна в паровой пресс, Мейсон не заметил, что его клапан течет, пропуская пар непосредственно в ковер из древесных волокон, уложенных между плитами пресса. Одной ошибки было мало — после полудня изобретатель поторопился на обед, забыв о необходимости выключить пресс.

Итак, волокна древесины оказались под прессом и, одновременно, под воздействием горячего пара в течение нескольких часов. Вернувшись в цех, Уильям Мейсон лихорадочно выключил паровой пресс и было решил, что вся утренняя работа погибла — но после поднятия плиты-ползуна он увидел под ней однородную, удивительно жесткую древесноволокнистую плиту. Он назвал созданную им древесноволокнистую плиту «массонит» — по своим характеристикам она значительно уступала современному оргалиту, но начало древесноволокнистым плитам было положено.

Древесноволокнистая плита «массонит»

Древесноволокнистая плита средней плотности, более известная нам по буквенной комбинации МДФ, происходящей от английского названия этого материала — medium density fiberboard — запущена в массовое производство около 1966 года в США. Разработки этой плиты велись одновременно многими производителями, поэтому точно назвать изобретателя, создавшего первую плиту МДФ, невозможно.

В СССР плиты МДФ не производились, первая линия по производству этого материала появилась лишь в 1997 году в Вологодской области, поселке Шексна. На сегодня крупнейшим мировым производителем плит МДФ и изделий из них является Китай.

Изготовление МДФ — технология

В середине прошлого века древесноволокнистые плиты производились «мокрым способом» — этот метод во многом схож с технологией производства картона. В настоящее время плиты МДФ производят «сухим методом». Технологический процесс «сухого метода» включает в себя несколько этапов: подготовка исходного сырья; получение древесных волокон; образование ковра из волокон древесины, его прессование и распиловка готовой МДФ; шлифование полученных плит.

Исходное сырье — подготовка. В производстве МДФ сырьем служит лес-кругляк любых пород древесины. Стволы деревьев помещаются в барабанные станки, полностью удаляющие с них кору, затем их загружают в рубильные машины-дезинтеграторы, перерабатывающие кругляк в щепу. Машинная рубка древесных стволов позволяет также размягчить и ослабить связи, образованные лигнином — природным полимером, соединяющим древесные волокна между собой. Полученная технологическая щепа выкладывается на ленточный конвейер, над которым установлен мощный электромагнит, удаляющий из щепы любые металлические включения. Далее — сортировка на три фракции в виброситах с ячеей разного диаметра, от крупной к более мелкой.

Чрезмерно крупная щепа направляется на повторную рубку в дезинтеграторе, слишком мелкая — в бункер отходов для последующего сжигания в котельной. Щепа оптимального размера поступает в вертикальные циклоны, где из нее вымываются минеральные примеси и удаляется мусор. По завершении цикла промывки щепа поступает в бункер для обработки паром — задача этой операции заключается в равномерном нагреве щепы до 100 °C, с достижением влажности более 80% по всей ее массе.

Увлажненная и разогретая до требуемой температуры щепа поступает в особую машину — дефибратор или, как ее еще называют, рефинатор. Загруженная в дефибратор щепа, увлекаемая шнековым питателем, проходит между коническими и дисковыми лопатками, в результате действия которых она разделяется на волокна.

При необходимости операция обработки щепы в дефибраторе повторяется два-три раза — в этом случае дефибраторы устанавливают каскадом. Во время обработки щепы в дефибраторе в ее массу вводятся парафин, смолы, отвердители и связующие вещества.

Справка: Процедура получения древесных волокон полностью отличается от мукомольной технологии. При производстве древесной муки стволы деревьев истираются на частицы определенной фракции и неоднородной формы, но для производства древесноволокнистых плит требуется выделить древесное волокно естественной структуры и размеров, причем длина волокон зависит от породы данной древесины.

Готовые волокна древесины, прогреваемые паром, подаются в сушилку, имеющую форму трубы — в ней каждая партия волокон обрабатывается горячим воздухом (температура 170-240 °C) в течение 5 секунд. Сухая масса волокна направляется в циклон, где из нее удаляется избыток воздуха, затем транспортируется в накопительный бункер, оттуда — на формовку.

Формирование ковра и прессование. Ковер из подготовленных древесных волокон создается на конвейере — формовка выполняется роликами, в процессе этой операции древесноволокнистый ковер проходит взвешивание и начальное прессование, во время которого в нем устраняются воздушные камеры, оставшиеся после обработки в циклоне. Сформированный ковер поступает на основной пресс, завершающий формирование плит. Готовое полотно МДФ режется на плиты заданного размера, затем их охлаждают потоками воздуха.

Шлифовка плит МДФ. На выходе из основного пресса плиты зачастую имеют различную толщину, недостаточно гладкие поверхности и мелкие дефекты на них, поэтому подвергаются шлифовке. Полностью законченные плиты проходят маркировку и складируются, либо направляются на декоративную отделку поверхностей.

Наиболее популярны три вида декоративной отделки: ламинация, окраска и шпонирование.

Оклейка внешних поверхностей панели МДФ пленкой из поливинилхлорида называется ламинированием. Расцветка пленки, наносимой на панели, может быть глянцевой и матовой, однотонной по цвету и с рисунком по природный камень или древесину. Наклейка пвх-пленки выполняется под прессом, клеевой слой выполняется формальдегидной смолой. Поверхности ламинированных панелей МДФ устойчивы к механическому износу, не накапливают статический заряд, не выгорают и не разрушаются под воздействием солнечных лучей.

Для получения шпонированного МДФ на поверхности панели наклеивается шпон древесины, как правило, ее ценных пород. Полученные методом шпонирования панели МДФ внешне не отличаются от настоящей древесины, обладая при этом лучшими характеристиками — не рассыхаются и не коробятся, более долговечны и влагостойки.

Покраска МДФ выполняется эмалями и красками, обладающими хорошей текучестью и эластичностью. В результате окраски панель МДФ приобретает не только эстетически привлекательный вид, но и надежную защиту от различных воздействий физического и механического характера. Перед нанесением слоя ЛКМ поверхности панелей МДФ шпатлюют и грунтуют.

Госстандарта России на древесноволокнистые плиты средней плотности не существует, производители МДФ либо разрабатывают собственные технические условия либо выпускают плиты по европейскому стандарту ANSI A208.2.

Производятся плиты МДФ первого и второго сорта, толщиной от 6 до 24 мм, склеивание древесных волокон осуществляется при помощи карбамидоформальдегидных смол и древесного лигнина. Многими производителями в качестве связующего заявляется только лигнин: мол, никаких экологически вредных компонентов не присутствует — это утверждение не верно.

Стандартные размеры панелей МДФ: 1650 на 1650 мм, 2800 на 1650 мм, 2750 на 1650 мм, 2 250 на 1650 мм и 2440 на 1650 мм. Также производятся панели «дополнительных» размеров — 3660 на 1650 мм, 3050 на 1650 мм, 2100 на 1650 мм и 1850 на 1650 мм.

Поверхности панелей МДФ I сорта не имеют ровным счетом никаких дефектов — они идеально ровные, без сколов, царапин и каких-либо пятен.

Плиты II сорта могут иметь царапины глубиной не более 0,3 мм и не длиннее 20 мм, небольшие сколы на кромках, небольшие по площади дефекты шлифовки.

МДФ III-го сорта подходит только лишь для строительных нужд, т.к. имеет множественный сколы и дефекты поверхностей.

Плотность выпускаемых плит МДФ лежит в пределах от 600 до 1200 кг/м 3 . Класс эмиссии (выделение свободного формальдегида со 100 г массы) для любого сорта МДФ — E1, т.е. не превышает 10 мг.

Любая панель МДФ обладает высокой влагостойкостью и чем толщина панели больше, тем более высока ее влагостойкость — максимальное разбухание для плит толщиной 6-8 мм не превысит 17% от исходного объема МДФ.

В процессе производства плитам МДФ могут быть приданы более высокие качественные свойства по водостойкости, огнестойкости и биостойкости, чем у серийных плит.

Плюсы и минусы МДФ

Положительные свойства:

влагостойкость. Высокая плотность и однородность структуры плит, которую обеспечивают древесные волокна, совместно с внешним декоративным покрытием значительно повышают влагостойкость, допускающую, к примеру, периодическую влажную уборку. Тем не менее, панели МДФ не рекомендуются к установке в помещения с постоянно высоким уровнем влажности воздуха, за исключением их водостойких модификаций;
прочность. Панели МДФ обладают прочностью, практически равной древесине и значительно более высокой, чем ДСП, поэтому применяются в создании конструкций функционального и декоративного назначения;
низкая цена. Стоимость ламинированной панели МДФ толщиной 16 мм составляет примерно 300 руб. за м 2 , что дешевле натурального дерева;
долгий срок службы. Поверхности панелей сохраняют свою форму при перепадах температур, особые пропитки защищают их от грибка, насекомых и плесени. Прочное покрытие не требует периодической окраски или лакировки и, при условии соблюдения инструкции по эксплуатации, прослужит несколько десятилетий;
декоративная отделка. Существующие способы отделки панелей МДФ, возможность сочетания нескольких способов (окраска и шпонирование), создают большие возможности в построении интерьеров;
простой монтаж. Панели МДФ легко устанавливать — для этого не требуется какая-то специальная подготовка и инструмент. В случае повреждения фрагмента отделки МДФ панелями, его просто заменить новым, т.к. заводские размеры стандартны;
легкая обработка. Высокая плотность плит МДФ допускает фрезерную обработку, с созданием разнообразного рельефа.

Отрицательные свойства:

больший вес. В отличие от древесины аналогичной ширины плиты МДФ более увесисты;
пыление. Во время обработки и фрезеровке плит образуется много пыли — обязательно использование респиратора;
потребность сверления отверстий. Вбить гвоздь или вкрутить шуруп в МДФ будет практически невозможно, требуется предварительное высверливание отверстия под крепление;
недостаточная несущая прочность. Если для вертикальных стоек плиты МДФ вполне подходят, то для вертикальных не особо — длинные книжные полки, к примеру, из таких плит лучше не устраивать;
содержание формальдегидных смол. Несмотря на заявляемую некоторыми производителями экологичность, это не совсем так. Да, класс эмиссии МДФ низок и практически равен природной древесине, но выделение формальдегида все же присутствует.

Панели из этого материала широко используются в декоративном оформлении интерьеров — в отделке потолков и построении воздуховодов, в производстве межкомнатных дверей. Более плотная модификация МДФ, именуемая ХДФ, применяется в качестве основы для ламинированных напольных покрытий , для создания декоративных перфорированных плит, применяемых в построении офисных перегородок и для сокрытия отопительных батарей. Из панелей МДФ создаются подоконники.

В строительстве популярны тавровые балки из МДФ, применяемые в качестве сердечника балок межэтажных перекрытий при монолитном строительстве. Водостойкое МДФ для обрешетки крыш — элементы такой обрешетки окрашиваются для более долгой службы масляной краской.

Особенно популярен этот материал у мебельщиков. Существующая методика гнутья элементов из МДФ позволяет применять их в создании стульев и кресел. Из ламинированного и шпонированного МДФ производится корпусная мебель, предназначенная для жилых помещения и для кухонь.

Из МДФ и ХДФ, кроме того, производятся: ножки музыкальных инструментов; перила, ступени и балясины лестниц внутри зданий; корпуса динамических колонок; внутренняя отделка общественного транспорта, грузовых автомобилей и т.д.

Производители МДФ в России

Вопреки распространенному мнению, что отечественных производителей плит МДФ не существует, это не так. Этот материал выпускают ЗАО «Плитспичпром», ОАО «Лесплитинвест», ЗАО «Русский ламинат», ООО «Кроностар» и, один из первых отечественных производителей плит МДФ, ООО «Шекснинский КДП».

При выборе МДФ отечественного производства обратите внимание на класс эмиссии формальдегидов, заявленный производителем на упаковке и в сопроводительных документах — часто он равен E2, т.е. более высокий, чем у продукции западного производства. Впрочем, класс эмиссии проверять следует вне зависимости от страны происхождения продукции из МДФ…

Абдюжанов Рустам, рмнт.ру

Прототип древесноволокнистой плиты впервые был получен Уильямом Генри Мейсоном, изобретательным инженером из США. В 1924 году он упорно занимался созданием технологии производства картона или, хотя бы, фанеры из отходов лесопильных предприятий - опилок, стружки и щепы. Первая задача - разделение бросовых фрагментов древесины на волокна - более-менее успешно ему удалась. Мейсон создал «паровую пушку», позже названную его именем - труба из стального сплава, с одного торца полностью заварена, с другого имеющая сдвижную крышку, снять которую можно было удаленно. Работала пушка Уильяма Мейсона так - после закладки мелкой щепы и стружек внутрь, залива нескольких литров воды, свободное отверстие плотно затворялось крышкой. Ближе к «заваренному» концу трубы изобретатель размещал газовую горелку - пламя нагревало воду, превращая ее в пар. Выждав, пока давление не достигнет определенного значения, Мейсон тянул за ручку и сдвигал крышку - стремясь уровнять давление пар вместе с частицами древесины мощным потоком выбрасывало из ствола «пушки» на предварительно выставленный напротив приемный бункер. В результате значительная часть стружек и пр. разделялась на волокна.

Воодушевленный успехом, Мейсон принялся работать над производством бумаги. Однако ни бумаги, ни даже картона из древесных волокон создать не удалось - даже в расслоенном состоянии древесные частицы были чрезмерно крупны. Не привыкший сдаваться просто так, Уильям Мейсон переориентировался на получение древесной плиты, которую можно было приспособить под стройматериал. Арендовав паровой пресс старой модели, американский изобретатель поместил древесные волокна на его нижнюю плиту, аккуратно распределив их в форме ковра. Поскольку эксперимент проводится из волокон, полученных при помощи «пушки» этим утром, их укладку Мейсон часам к 12 дня. Он рассчитывал запустить пресс на полтора-два часа, не более, но голод вынудил его оставить эксперимент и отправиться домой на обед. И если бы не две ошибки, допущенные в тот день Уильямом Мейсоном, то древесноволокнистые плиты были бы созданы значительно позже - инженер не проверил все узлы старого пресса на исправность (паровой клапан на верхней прижимной плите протекал), он позабыл отключить пресс перед тем, как направиться к обеденному столу. А путь от лесопилки, где проводились исследования, до дома инженера был не близок…

Древесноволокнистый ковер находился в прессе под воздействием давления и пара длительный срок. После плотного обеда Мейсон вернулся на лесопилку и заметил, что паровой пресс по-прежнему работает, что из щели между плитами выходит пар, но то, что он увидел после отключения прибора и подъема ползуна (верхней, подвижной плиты), привело изобретателя в восторг. Под воздействием раскаленного пара и давления древесный лигнин склеил волокна в достаточно плотную плиту, не разрушающуюся при подъеме за один из краев. Вскоре Уильям Мейсон запатентовал «масонит», как он назвал изготовленную древесноволокнистую плиту. Кстати, масонит производится по сей день - в России такие плиты, с одной стороны гладкие, а с другой шероховатые, называются оргалит (ДВП).

Русская транскрипция МДФ адаптирована от английского MDF, означающего medium density fiberboard, в переводе - средней плотности древесноволокнистая плита. До середины XX века потребности в плитах из древесных волокон не существовало, хотя их технологические компоненты - тот же масонит Мейсона и первая фенолформальдегидная смола «бакелит» химика Лео Бакеланда - были уже известны промышленникам. Серийный выпуск плит MDF стартовал в США ближе к концу 60-х, причем одновременно на нескольких предприятиях, принадлежавших различным компаниям. Все производители использовали в те годы схожую технологию выпуска древесноволокнистых плит, с уверенностью назвать среди них первую компанию-изготовителя не представляется возможным.

В Советском Союзе "толстые" плиты из древесных волокон не производились - считалось, что древесно-стружечных плит (ДСтП) более чем достаточно. С ориентацией на российскую мебельную промышленность первое производство отечественных древесноволокнистых плит стартовало в поселке Шексна (Волгоградская обл.) в 1997 году. С начала XXI века Китай - мировой лидер в производстве плит MDF, а также мебели и прочих изделий из этого материала.

Технология производства МДФ плит

Первый и повсеместный метод изготовления плит из древесных волокон был «мокрым» и мало чем отличался от техники выпуска картонных листов. Впоследствии была разработана технология, позволяющая обходиться без воды - именно ее используют производители MDF сегодня. Рассмотрим этапы «сухого» выпуска древесноволокнистых плит средней прочности.

Заготовка щепы . Породы древесных стволов, поступающих на производство МДФ плит, могут быть различными - в составе одной и той же плиты, как правило, волокна нескольких деревьев. Лес-кругляк помещают в станки барабанного типа, в процессе вращения которых встроенные ножи полностью срезают и удаляют кору. Далее, в дезинтеграционных машинах, оснащенных массивными рубящими ножами, окоренный кругляк становится щепой. Помимо разделки древесины на щепу, рубка снижает связи между волокнами, которые обеспечивает древесный полимер лигнин.

Нарубленная щепа поступает на конвейерную ленту и следует под несколькими электромагнитами, извлекающими из нее частицы металлов. Следом щепу сортируют в виброситах - излишне крупная вновь идет на рубку, чрезмерно мелкая щепа поступает в бункер-накопитель отходов и затем будет сожжена в печах котельной. Древесные частицы необходимого диапазона размеров направляется на мойку в циклоны вертикальной установки - в них из щепы устраняется мусор и примеси минералов. Подготовленная к следующей операции - обработке паром - щепа следует в бункер, где прогревается до температуры в 100 о С с доведением степени ее влажности до 80% по всему объему.

Получение древесного волокна . Горячая и влажная щепа загружается в специальную установку - дефибратор (второе название - рефинатор). Шнек питателя прогоняет частицы древесины через каскад лопаток дисковой и конической формы, разделяя их на волокна. Операция деления повторяется два-три раза, для этого необходимое число установок-дефибраторов выставляются друг за другом в единый каскад. Для более эффективной разбивки щепы на волокна в емкость дефибраторов закладываются фенолформальдегидные смолы, парафин, связующие материалы и отвердители.

Полученные в дефибраторах древесные волокна направляются в сушилку, в процессе следования они постоянно обрабатываются паром. Внутри сушилки на волокна воздействует уже не пар, а сухой воздух, имеющий температуру в диапазоне от 170 до 240 о С - срок сушки короток, не превышает 5 секунд. Осушенные волокна древесины (влажность не более 9%) загружаются в циклон, задача которого - вывести из массы волокон избыточный объем воздуха. Волокна, готовые к производству древесноволокнистых плит, накапливаются в бункере.

Образование ковра и прессование плит МДФ . При движении по конвейеру древесным волокнам придается форма непрерывного ковра, для чего поток волокон прикатывается роликами. Первичное прессование волокнистого ковра проводится при помощи обычного пресса и преследует одну цель - полностью устранить из будущей MDF плиты воздух. По окончании этой операции выполняется основное прессование (горячее), проходящее в три этапа:

придание плите поверхностной жесткости. Под давлением около 350 МПа, развиваемым плитой-ползуном и при температуре в 200-230 о С древесноволокнистый ковер приобретает первичные свойства плиты МДФ;
упрочнение внутреннего слоя плиты. Давление в прессе снижается до 50-120 МПа, температура нагрева - до 190-210 о С, в результате связующие компоненты в составе уплотненного ковра из древесных волокон формируют прочные связи внутри изделия;
калибровка древесноволокнистой плиты. Сформированную плиту необходимо довести до требуемой толщины, для чего ее опрессовывают под давлением в 60-150 МПа без нагрева.

Готовая плита МДФ непрерывной полосой выходит из-под калибровочного пресса, далее ее нарезают на блоки заданных размеров циркулярными пилами. Разрезанные плиты укладываются на стеллажи для охлаждения, на эту операцию уходит порядка 25 минут.

Несмотря на серию прессовочных работ плиты MDF все же имеют некоторые поверхностные изъяны и небольшой, в несколько миллиметров, перепад по толщине. Их устраняют на плоскошлифовальных станках. Готовая продукция маркируется и помещается на склад, либо следует в цех, где поверхностям плит придается декоративная отделка.

Ламинирование МДФ плит

Для этого на поверхности плиты наклеивается поливинилхлоридная пленка с определенным окрасом - под породы древесины, природного камня, либо однотонного цвета, поверхность при этом может быть матовой или глянцевой. Пленка пвх крепится под прессом, фенолформальдегидные смолы обеспечивают клеевой слой. Преимущества ламинированного МДФ - его поверхности успешно противостоят механическим воздействиям и ультрафиолетовым лучам, в них не накапливается электростатика.

Помимо ламинирования, древесноволокнистые плиты можно окрашивать и отделывать натуральным шпоном. Для окраски МДФ панелей подходят не любые лакокрасочные материалы - лишь те краски и эмали, что характеризуются текучестью и формируют высокоэластичный поверхностный слой. Перед тем, как производить нанесение лакокрасочного слоя на плиту МДФ, необходимо ее покрыть шпатлевкой и слоем грунта. Преимущества окраски - придание плитам приемлемого декоративного вида, обеспечение защиты от механических и физических нагрузок.

Шпонирование древесноволокнистых плит выполняется путем наклеивания тонкого шпона ценных пород древесины, клеевой слой обеспечивают фенолформальдегидные смолы. Преимущества шпонирования - внешне шпонированный МДФ никак не отличим от панелей из натуральной древесины, в отличие от которой не подвержен короблению и рассыханию (растрескиванию), значительно более стоек к воздействию влаги.

Характеристики плит МДФ

В России единого стандарта на древесноволокнистые плиты не существует - он все еще не разработан. Отечественные производители, в числе которых ООО «Шекснинский КПД», ОАО «Лесплитинвест», ООО «Кроностар» и др., либо следуют требованиям нормативов ANSI A208.2, действующих в Евросоюзе, либо разрабатывают свои собственные ТУ.

Выпускаются плиты двух сортов, I-го (без изъянов) и II-го (с некоторыми, не влияющими на прочность дефектами), 6-24 мм толщины, прочность связей между древесными волокнами обеспечивают природный полимер лигнин и карбамидоформальдегидные смолы. МДФ панелей и плит, созданных только при помощи лигнина, в действительности не существует.

Плюсы плит МДФ :

Минусы MDF :

плита из древесного волокна весит больше, чем деревянная панель идентичных габаритов;
для крепления плит МДФ между собой шурупы и гвозди не годятся, поскольку ни вкрутить, ни вбить их без местного повреждения структуры изделия не получится. Требуется в обязательном порядке сверлить отверстия и лишь после соединять их специальными шурупами;
работы по фрезерованию сопровождаются обильным пылеобразованием, важно при их осуществлении использовать респиратор;
их несущие способности значительно уступают древесине. В качестве вертикальных несущих конструкций МДФ еще годится, но для горизонтальных нагружаемых поверхностей, особенно имеющих значительную длину (к примеру, полок для книг), такие плиты не подойдут;
в состав входят фенолформальдегидные смолы, достаточно вредные для организма человека. Хотя, и это следует отметить, класс эмиссии качественных MDF - объем формальдегидов в свободной форме, выделяемых из 100 грамм плиты - равен E1 (не более 10 мг), что соответствует выделениям из натуральной древесины.

Область использования плит МДФ

Древесноволокнистые панели популярны у дизайнеров - из этого материала выполняется декоративная обшивка потолков, создаются воздуховоды, подоконники, эстетически привлекательные и прочные створки межкомнатных дверей.

Строители пользуются выполненными из МДФ тавровыми балками - их закладывают внутрь балок при создании межэтажных перекрытий в процессе монолитных строительных работ. Зачастую из водостойкой модификации MDF выполняется кровельная обрешетка, для большей защиты покрываемая лакокрасочными материалами на масляной основе.

Но более всего МДФ плиты применимы в мебельной промышленности. Разработанная техника гнутья конструкционных элементов из склеенного древесного волокна позволила создавать из этого материала кресла и стулья, изящные спинки кроватей. Как правило, вся мебель для помещений с высокой атмосферной влажностью (санузлов, кухонь) выполняется из шпонированного или ламинированного МДФ.

В завершении

Выбирая изделие из МДФ или сами плиты, важно выяснить, какие эксплуатационные характеристики заложены производителем в процессе изготовления этих материалов. К примеру, только лишь наименование «древесноволокнистая плита средней плотности» вовсе не означает высокую стойкость к влаге - по факту этот показатель может оказаться куда ниже, чем заявлял продавец.

Наконец, следует обратить внимание на приведенный класс эмиссии формальдегида - обозначение «E2» свидетельствует, согласно европейским стандартам, о недопустимости использования таких изделий в жилых помещениях.

МДФ или мелкодисперсная фракция - древесно-волокнистая плита, имеющая среднюю плотность. Это экологический материал, так как в роли связующего компонента выступает лигнин - природное вещество, входящее в состав древесины.

Производство МДФ

Изготавливается МДФ путем сухого прессования, то есть высушенную мелкодисперсную древесную стружку при высоком давлении и температуре сжимают. Во время нагревания древесины выделяется лигнин, который крепко связывает материал. При изготовлении МДФ можно обеспечить его особыми свойствами, такими как биостойкость, водостойкость, трудногорючесть.

Производить МДФ начали еще в Америке в 1966 году, а его производственным лидером является Китай.

Разновидности МДФ

МДФ существует 4 вида, отличаются в зависимости от условий эксплуатации. Это плиты основного назначения, а также тяжелонагруженные конструкции для работы во влажных и сухих климатических условиях.

Где применяется МДФ?

МДФ широко применяется, благодаря близким к натуральному дереву характеристикам и недорогой стоимости.

Основные сферы использования МДФ это:

Строительство потолков, стен;
Производство мебели для офиса и дома;
Изготовление торгового оборудования;
Создание корпуса для акустической системы;
Производство дверей, отделочных материалов интерьера.

Для изготовления кухонной мебели и предметов для ванных комнат МДФ хорош тем, что не изменяет форму под воздействием температурных факторов, влагоустойчив, неуязвим к механическим воздействиям. Таким образом, пар не способствует вздуванию и искривлению материала.

Создание фасадов мебели с применением МДФ также имеет преимущества. Материал не подвержен воздействию микроорганизмов и грибков, и поэтому использование мебели из МДФ безопасно и гигиенично.

Поверхность МДФ легко обрабатывается, красится, покрывается лаком или эмалью, ламинируется, подходит для шпонирования, поддается формовке. Плиты МДФ хорошо поглощают шум, имеют звукоизолирующие и теплоизоляционные свойства, а материал с фрезеровочными пазами неплохо гнется.

Виды обработки МДФ:

Сверление;
Покраска и лакирование;
Распиловка;
Склеивание;
Каширование и ламинирование;
Фрезерование;
Облицовка пластиком, шпоном.

Плотность МДФ позволяет производить из материала погонажные, столярные изделия, ламинированные полы, а невысокие показатели разнотолщинности позволяют также успешно выравнивать стены и укладывать черновой пол.

Преимущества и недостатки мелкодисперсной фракции

Положительными качествами МДФ являются:

Простая механическая обработка. Плиты могут быть изготовлены с выпиленными углами, декоративной филенкой;
Экологичность материала;
Высокие звукоизоляционные свойства;
Высокопрочность и высокотехнологичность материала;
Термостойкость;
Устойчивость к влаге;
Микроорганизмы и грибки не воздействуют на МДФ;
Простой уход;
Эстетичный и красивый внешний вид.

Если сравнивать с другими материалами, то относительно фанеры МДФ:

Не имеет внешних и внутренних дефектов;
Не изгибается под воздействием пара;
Имеет ровную поверхность;
Дешевле чем фанера.

Если сравнивать с ДСП, то МДФ:

Экологически чистый материал и подходит для производства детской мебели;
Благодаря высокой прочности хорошо удерживает мебельную фурнитуру;
Имеет возможность фрезерования поверхности и кромки;
Обладает высокой влагостойкостью;
Имеет качественную поверхность для ламинирования;
Сохраняет форму под воздействием температурных изменений;
Используется как основа для гнутых элементов.

Относительно натуральной древесины, МДФ:

Не имеет таких недостатков как пустоты, сучки, изменения направления волокон и прочее;
Плотность материала по толщине однородная;
Биостойкий;
Может подвергаться тиснению поверхности, а также специальной обработке;
Примерно на 65% дешевле

Недостатки МДФ панели:

Если не наделить материал при изготовлении особыми свойствами, он легко воспламеняется. В таком случае, при размещении мебели из МДФ около отопительных приборов есть возможность не только расслоения, но и возгорания;
Плиты средней плотности подвержены механическим воздействиям. Таким образом, мебель из МДФ - это удобно, практично и красиво. Большое количество преимуществ, по сравнению с другими подобными материалам, позволяет создать надежную и долговечную мебель.

Разделы