Как выбрать крепеж и чем отличается шуруп от самореза? Чем шуруп отличается от самореза? В чем разница.

Саморезы, шурупы по дереву и металлу, болты и винты – повседневно мы сталкиваемся с необходимостью подобрать нужный крепеж к тому или иному материалу. Рынок же предлагает такое изобилие изделий, что глаза разбегаются! Попробуем же разобраться!

Шуруп, болт, саморез – о чем речь?

Для начала разберемся, чем саморез отличается от шурупа, что такое болт, и что такое винт. Слова ведь все знакомые, вот только не всегда получается четко сформулировать, что вы понимаете под тем или иным названием. А формулировать придется, ведь при попытке сосчитать количество разных по конструкции стержня, шляпки, шлица изделий вы легко досчитаете до ста! Продавец за прилавком вряд ли сможет помочь вам, если вы попытаетесь на пальцах изобразить, что же вы ищите без указания конкретных характеристик.

Итак, винт – на самом деле, именно с винтовой конструкции и началась история крепежей. Шуруп, болт, саморез – по большому счету, все это тоже разновидности винта , однако чаще всего под этим словом подразумевают стержень цилиндрической формы с наружной резьбой и головкой для передачи крутящего момента. По форме винт похож на болт, только он гораздо меньше, и в круглой выпуклой головке предусмотрен шлиц для отвертки.

Болт отличается от всех резьбовых крепежей шестигранной головкой, которую удобно проворачивать гаечным ключом. С винтом его роднит цилиндрическая форма, однако, как правило, болты имеют больший диаметр. Как и винт, болт может выполнять функцию оси в конструкциях с вращающимися деталями, а также служить направляющей для вращательного или прямолинейного движений.

Шуруп выглядит, как острый металлический стержень с винтовой резьбой, которая покрывает стержень обычно на 2/3 его длины или, как минимум, на половину. Форма шляпки – самая разная, от потайной шляпки до шляпки под гаечный ключ, со шлицом под крестовую или прямую отвертку. Шурупы по дереву обладают более крупной резьбой по сравнению с аналогичными крепежами для металла.

Самонарезающий винт, или саморез – это винт с острой резьбой и острым наконечником или же наконечником-сверлом. В отличие от шурупа, на саморезе резьба нанесена до самой шляпки. К тому же, у саморезов иной шаг резьбы, да и сама форма профиля резьбы иная. У саморезов резьба более высокая и острая, благодаря чему они могут сами ввинчиваться в материал, без предварительного просверливания отверстия. Чаще всего, саморезы производятся с потайной или полукруглой головкой под отвертку, последнее время особой популярностью пользуются так называемое еврошурупы, у которых головку можно подкручивать гаечным ключем.

Шуруп черный по дереву – почему же он черный?

Казалось бы, между саморезами и шурупами отличия довольно незначительные. Однако же, различия кроются в самой технологии изготовления. Во-первых, отличается сам материал для саморезов – это могут быть только прочнейшие стальные сплавы. Во-вторых, изделия после изготовления проходят термическую обработку или, попросту говоря, закаливание. И в-третьих, все саморезы обладают солидной защитой от коррозии – их фосфатируют, оксидируют или применяют гальваническую оцинковку. Именно поэтому изделия становятся черными или блестяще-белыми.

Сравнивая шуруп, болт и саморез по дереву, вы также обнаружите, что шлиц в шляпке гораздо лучше выполнен именно на саморезах – он глубже и точнее, что очень важно при работе. Самыми востребованными на сегодняшний день можно назвать саморезы по металлу с потайной головкой и острым наконечником. Они же являются и или иных листовых материалов – немного «утопив» шляпку в материале, затем очень легко с помощью небольшого слоя шпаклевки скрыть следы крепежей.

При монтаже тонкостенных металлических изделий и креплении листового металл чаще всего используют саморезы с круглой и выпуклой головкой. Особенно часто используют их автомобилисты при креплении обшивки, подкрылков и других деталей. А вот саморезы с шестигранной головкой и обязательной шайбой с резиновой подкладкой используют кровельщики – благодаря резиновой прокладке обеспечивается отличная герметизация соединений. Перечислять остальные виды мы не станем – все равно всех не перечислить, ведь с появлением новых строительных материалов изобретают и новые виды крепежей.

Шурупы по дереву – ГОСТ и размеры

В отличие от саморезов, шурупы могут изготавливаться из латуни, меди или нержавеющей стали либо иметь покрытие из этих металлов. Чтобы правильно подобрать крепеж, нужно учитывать, в какой материал они будут завинчиваться, в каких условиях будут находиться. В зависимости от применяемой силы и пространства, которое будет доступно при завинчивании, подбирается и головка. Важен не только тип самой головки (потайная, круглая), но и рисунок под инструмент.

Чаще всего, наряду с простым шлицом под прямую отвертку, встречаются такие типы выемок, как Phillips (PH), Pozidriv (PZ) и Torx (TX).

Phillips – это обычная крестовая отвертка, которая найдется в каждом доме. Однако наиболее часто используется головка типа Pozidriv (PZ), поскольку она имеет дополнительные прорези, которые обеспечивают лучшее сцепление инструмента и крепежа и способствуют увеличению крутящего момента. Отвертки типа Torx чаще используются на предприятиях, в быту же они пока редкость, хотя если вы постоянно работаете с крепежами, в такой инструмент не помешает. Для работ по дереву используются шурупы с утапливаемой полукруглой головкой.

Шурупы для ДВП легко узнать по специальной резьбе и головке с выемкой под отвертку Torx. Длина крепежей не превышает 50 мм, их можно вкручивать на самом краю без риска получить расщепление материала. В предварительном сверлении крепеж не нуждается. Для крепления древесностружечных плит используются крепежи длиной до 200 мм, с головкой типа PZ как цилиндрической, так и овальной и утапливаемой шляпками. Их длина составляет от 35 до 200 мм; как правило, применяется головка типа PZ.

Крепежи для пола из плотной древесины должны иметь строго коническую форму шляпки небольшого диаметра, чтобы ее легко можно было «утопить» в материале. Благодаря небольшому диаметру самого изделия, крепеж входит в древесину без предварительного сверления отверстий и не расщепляет древесину. Длина таких изделий от 35 мм до 55 мм, шляпка, как правило, имеет насечки для отверток типа TX. При возведении деревянных конструкций используются крепежи с укороченной резьбой, что позволяет легко вкручивать их и легко «утапливать» в материал, благодаря режущим ребрам под шляпкой. Длина таких крепежей варьируется от 80 мм до 400 мм. Чаще всего, используется головка TX.

Варианты с шестигранной головкой, крупной резьбы и длиной до 100 мм используются для скрепления тяжелых деревянных элементов. Например, такие изделия пригодятся, когда нужно будет закрепить надежно ножки тяжелых столов или же подвесить на деревянную стену весомую вещь, например, радиатор центрального отопления. Крепежи из нержавеющей стали лучше всего подойдут для условий повышенной влажности или для использования извне. Их головки бывают овальными или цилиндрическими, длиной до 120 мм, обычно со шляпкой типа Torx.

Раньше все работы с крепежом осуществлялись с помощью шурупов. И это был процесс определенного порядка, а именно: сначала нужно обеспечить отверстие в одной поверхности, к которой прикрепляется вторая. Без дополнительного инструмента в виде дрели или перфоратора не обойтись. А затем уже в это отверстие можно вкрутить шуруп. Для человека, не обладающего опытом знаний крепежа или в быту звания «на все руки мастер», как правило, что саморез, что шуруп – одна песня. Или есть простое мнение, что саморез – это современная вариация шурупа. Но это не совсем так. Ведь прикрепление на саморез совершенно не требует лишних предварительных манипуляций, отверстие под него не нужно, при помощи отвертки или шуруповерта саморез вворачивается легко и быстро. Конечно же, в подходящую для этой процедуры поверхность.

Если взять и рассмотреть шуруп и саморез, то визуально эти крепежные изделия отличаются очень незначительно. Возможно, первое, на что обратит внимание не специалист, это площадь резьбы: у самореза она идет по всему стержню, у шурупа под шляпкой сначала маленький участок стержня имеет гладкую поверхность, затем идет резьба до конца стержня.

Разложим отличия и сходства данных видов крепежа «по полочкам».

Шуруп.

Это металлический стержень с нарезанной острой резьбой. На одном конце стержня расположена головка или шляпка со шлицом. Под шляпкой небольшой участок стержня имеет гладкую поверхность, затем до самого конца идет резьба. Она занимает примерно 70% длины всего стержня. Классификация шурупов основывается на двух показателях: предназначение изделия и форма головки.

Головка шурупа может быть:

а) полукруглая б) потайная в) полупотайная

Предназначение:

а) по металлу б) по дереву

Саморез.

Это металлический стержень с нарезанной острой резьбой. На одном конце стержня расположена головка или шляпка со шлицом. Визуально пока что это близнец шурупа, но… второй конец стержня имеет острый пикообразный наконечник или сверло-наконечник. И еще один момент: диаметр стержня самореза несколько меньше, чем у шурупа, проще говоря, саморез тоньше. Сейчас саморезы из чего только и для каких только целей не производят. Для древесины и гипсокартона, пожалуйста, из нержавеющей стали и углеродистой. Нужно для работ по пенобетону, вуаля, саморезы из пластика к вашим услугам. Рыночная цена, а изначально и себестоимость, конечно же зависит от используемого сырья.

Ну, существовал же шуруп десятки лет и прекрасно, зачем саморез, откуда, для чего? А благодарить за этот крепеж нужно гипсокартон, который ворвался на рынок строительных материалов и ремонтно-строительных работ в конце XX века. Этот материал стал просто мегапопулярен. Сейчас уже кажется, что вообще нет ни одного помещения в стране, где гипсокартон не был использован. Межкомнатные перегородки, выравнивание поверхностей стен и потолков, многоуровневые декоративные конструкции, шкафы и полки, ниши и колонны, эстетические решения по скрытию недостатков коммуникаций и так далее. И при таком огромном спросе на материал вопрос качественного и нетрудоемкого крепежа, необходимого для монтажных работ стал очень актуальным. Тогда и родился он, саморез – шуруп калёный с наконечником-сверлом. Назван он был красиво «Еврошуруп», но достаточно быстро стал родным и простым саморезом.

Есть физический показатель, по которому различаются шуруп и саморез и это хрупкость. И если саморез просто незаменим и вне конкуренции при закреплении легких и объемных материалов, то при крепеже элементов с большим уровнем нагрузки, в очень плотные, твердые поверхности, он может банально сломаться. Буквально это выглядит как отлетающая головка при закручивании. А вот шуруп при одинаковых условиях может только погнуться. Наши отцы и деды прекрасно помнят те «совковые» шурупы, у которых даже при незначительных усилиях слизывались шлицы. Крепеж несколько десятков лет назад изготавливался из слишком мягкого материала. И тогда приходил на помощь молоток, шурупы просто вколачивали по самую шляпку. В кругу плотников ходила поговорка о том, что универсальная отвертка – это молоток: вместо трех оборотов всего один удар. Впрочем, при сборке мебели это может и можно отнести к плюсам, то при разборке и повторной сборке уже вряд ли. Выкрутить забитый шуруп невозможно. Или аккуратно демонтировать старые деревянные окна. Но можно сказать, что показатель устойчивости шурупа к разлому проверен десятками лет практического опыта.

Подытожим сравнительный анализ шурупа и самореза по следующим 4 пунктам:

1. Сама технология изготовления саморезов предусматривает использование сплавов стали только высокого качества и прохождение долгой термической обработки. И как итог, это влияет на себестоимость изделия, потому как производство самореза более затратное и трудоемкое, чем шурупа.

2. Саморез очень прочный и очень хрупкий. Поэтому нужно оценивать риски, соблюдать осторожность. Саморез и бетон не совсем друзья, к примеру. Шурупы, от обратного, более устойчивы к разломам, но менее прочны.

3. Широкий шаг резьбы и большая высота делают саморез более универсальным, чем шуруп.

4. И самая главная фишечка самореза – острый конец стержня, неотъемлемость этого вида крепежа. Стандартно вворачивается в поверхность без дополнительного инструмента и подготовки отверстий. Но справедливо отметить, что не всегда саморез можно ввернуть без отверстия, очень много зависит от характеристик скрепляемых материалов. Сейчас уже представлены и виды шурупов с заостренными концами, но всё так же как и с тупыми, ввернуть их в поверхность без подготовленного отверстия не удастся, по крайней мере быстро и без нервов.

Для оптимизации процесса ремонтно-строительных и отделочных работ будет правильно заранее предусмотреть все риски, проанализировать затраты средств и труда и сделать правильный выбор крепежа. Если легко или вполне оптимально можно использовать шурупы, то зачем переплачивать за саморезы? НО нельзя экономит там, где пострадает прочность, безопасность и долговечность конструкции

И, если вы прочли нашу статью до конца, то предлагаем вниманию риторический вопрос: саморез и шуруп – это винтик?...

Пресс-служба группы компаний ВоКа

В обыденной жизни мы постоянно имеем дело с какими-либо разновидностями крепежа. Открывая ли шкаф, или делая ремонт, мы невольно пользуемся шурупами, болтами и другими крепежами. Самыми популярными из них являются. Они появились на рынке строительных материалов относительно недавно, а некоторые из них вытеснили непривлекательные отечественные шурупы.

Внешний вид: стержень с головкой и острой резьбой. На самом стержне до шляпки находятся два участка: один с винтовой резьбой, другой без резьбы. Головка шурупа может быть полукруглой формы, шестигранной, потайной.

Производятся отдельно шурупы для дерева и для металла. Шурупы для дерева имеют значительно более крупный шаг резьбы в сравнении с шурупами для металла. Существуют и универсальные шурупы, применяемые в любой отрасли народного хозяйства.

Переходим к саморезам:

Саморез представляет собой винт, имеющий острую резьбу с каким-либо острым наконечником или наконечником-сверлом. На таких «винтах» резьбы наносится до самой шляпки. Отличия саморезов и шурупов проявляются в различном шаге резьбы, сверле, а также профиле резьбы. На саморезах присутствует более острая и высокая резьба с разным углом наклона. Для дерева хорошо подходят маленькие сверла, а для металла нужны большие. Головка у саморезов бывает потайной, полукруглой под отвертку или с шайбой.

Отличительные особенности и преимущества саморезов:

С одной стороны и шурупы весьма схожи. Но саморезы более высокого качества . Их изготавливают по особенной технологии, в которой используются только прочные стальные сплавы, проходящие тщательную последующую термическую обработку. Короче говоря, их изготавливают из закаленной стали. Как и вся крепежная продукция, саморезы обладают для защиты от коррозии фосфатированым покрытием, они оксидированы или гальванически оцинкованы с применением пассивирования.

Только такая обработка позволяет стать саморезам характерного черного или блестяще белого цвета . Именно поэтому они и приобретают огромную устойчивость к коррозии.

Чтобы стыковать саморезы с инструментом, у них создаются четкие и точные шлицы, имеющие форму креста.

На саморезах с высокой винтовой резьбой можно наблюдать тонкий и острый профиль . Такими саморезами с большой легкостью можно нарезать резьбу в достаточно твердых металлах. За счет конусовидного конца саморез остро и быстро проделывает отверстия в материалах как шило, точно как буровая установка. Затем он нарезает резьбу.

Некоторые саморезы имеют на конце некое подобие сверла , которое поддерживает правильное и четкое сверление. Саморез просто вворачивается в металл, имеющий толщину до 2 мм.

Саморезы со сверлом предназначены для работы с металлом. На наконечнике расположено маленькое сверло, которое высверливает отверстие в материале основания. Использование таких крепежных элементов позволяет сократить время, необходимое для выполнения работы. В основном применяются при монтаже профнастила.

Саморезы, не требующие засверливания, применяются для скрепления древесины мягких сортов: массивной доски, половой доски или штакетника. Такие саморезы имеют волнообразную форму резьбы и при вкручивании в материал не позволяют дереву расслаиваться.

Головки

Справочная статья, основанная на экспертизе автора.

Шуруп и саморез являются крепежными изделиями, представляющими собой стержень с головкой и наружной резьбой. В некоторых источниках считается, что саморез является разновидностью шурупа. Функциональная характеристика этого изделия - создание внутренней резьбы в отверстии соединяемого предмета.

Наружная резьба на поверхности шурупа занимает половину или меньше всей длины стержня, причем возле головки находится гладкая поверхность, а возле кончика стержня – резьбовая. Наружная резьба самореза или покрывает всю поверхность стержня, или большую его часть. Кроме того, высота резьбы и ее шаг у самореза больше, чем у шурупа. Высота резьбы шурупа от конца к основанию стержня нарастает в большей степени, чем у самореза. Стержни также отличаются остротой – стержень самореза заточен острее. Сам стержень у самореза более тонкий, чем у шурупа.

На цилиндрической поверхности шурупа и самореза имеется треугольная резьба – у самореза эта резьба покрывает всю поверхность внешней части головки, а у шурупа только часть. Такое отличие определяет более высокую стойкость изделия у шурупа с технической точки зрения. С фактической же стороны, саморезы изготавливают из более прочных материалов, что делает их намного прочнее шурупов. Саморезы обычно производят из твердых марок стали, например из марки «закаленная сталь». Применение сплавов с повышенной прочностью обусловлено особой технологией изготовления саморезов, включающей термическую обработку при высоких температурах.

Особенности применения

В самой технике использования этих крепежных изделий существует важное отличие: перед использованием шурупа отверстие для крепежа предварительно просверливается дрелью для создания направляющего канала, саморез же используется сразу за счет остроты своего стержня и материала изготовления. При сверлении отверстия для шурупа рекомендуется очищать отверстие от строительной пыли для снижения напряжения при закручивании стержня. Врезание самореза в материал без предварительного сверления объясняется остротой стержня и нарастанием высоты резьбы.

Шурупы предназначены для работы с мягкими материалами – с деревом, пластмассой. Саморезы используются для работы с твердыми изделиями – с бетоном, металлом. Поэтому и сам материал изготовления саморезов более прочный и обладает фосфатированным покрытием для защиты от коррозии.

Крепеж незаменим при монтаже строительных конструкций и отделочных материалов. Поэтому многие интересуются: чем отличается шуруп от самореза? Несмотря на внешнее сходство, детали имеют достаточно существенную разницу между собой. Вследствие этого, приступая к работе, желательно знать, для чего используются шурупы, а зачем - саморезы.

1 Определение крепежных деталей

В народе принято считать, что саморез - это современный вариант шурупа. В былые времена все крепежи производились при помощи шурупов. Вначале нужно было просверлить дырку, а затем вкрутить туда элемент. В отличие от шурупа саморез не требует предварительного сверления отверстия: его можно вкрутить в любую подходящую для этого поверхность при помощи отвертки или шуруповерта.

Внешние различия крепежных деталей достаточно незначительны: у самореза резьба идет вдоль всего стержня до шляпки, а у шурупа под шляпкой присутствует гладкая часть, затем начинается резьба. Неспециалист, скорее всего, не обратит внимания на такие тонкости. Чтобы понять основные отличия, необходимо рассмотреть особенности обоих крепежных элементов.

Шурупом называется стержень, состоящий из острой резьбы и головки. Классификация деталей основана на форме головки и предназначении. Так, шурупы могут иметь квадратную, полукруглую, потайную или шестигранную головку. По предназначению различаются крепежные детали для металла и дерева.

Саморез - это винт с острой резьбой, имеющий или заточенный наконечник, или наконечник-сверло. В наши дни саморезы могут изготавливаться из различных материалов, начиная от нержавеющей и углеродистой стали для работы по древесине либо гипсокартону, заканчивая пластиком для крепления деталей из пенобетона. Как правило, стоимость элементов полностью зависит от вида материала, из которого они изготовлены.

2 Особенности крепежных деталей

Саморезы появились в конце XX века, когда на строительный рынок стали выходить конструкции из гипсокартона. Данный материал приобрел такую популярность, что его использовали практически для любых целей: изготовление межкомнатных перегородок, отделка потолков, сооружение шкафчиков и т. п.

Гипсокартон стал предъявлять повышенные требования к крепежным материалам. Вот тогда и появились саморезы - каленые шурупы с острыми концами. Они не требовали предварительной подготовки отверстий, за счет чего стали широко использоваться на строительном рынке. Изначально новый крепеж получил название «еврошуруп», но со временем название отпало, и он стал называться саморезом.

Необходимо отметить, что шурупы и саморезы - это одна и та же деталь, имеющая различия в показателях хрупкости.

Например, саморезы незаменимы для крепления объемных и легких материалов, но при крепеже элементов, способных оказать большие нагрузки, от данной детали лучше отказаться. В ином случае саморез может сломаться. Мастера не раз сталкивались с ситуацией, когда головки крепежа просто отваливались при закручивании в плотный материал.

Шуруп при этом может погнуться, но не сломаться. Несколько десятков лет назад шурупы изготавливались из мягкого материала, что серьезно затрудняло работу с ними. Так, прорези в шляпке «слизывались» сразу же после первых движений. Приходилось забивать шурупы молотком, поэтому высокие показатели прочности на разлом у крепежных элементов проверены многими годами практической работы.

3 Основные различия между шурупами и саморезами

Для того чтобы понять, чем отличаются крепежные элементы, необходимо прибегнуть к методу сравнения. Таким образом, можно обобщить всю известную на сегодня информацию о шурупах и саморезах:

1. Технология изготовления саморезов предполагает использование высококачественных сплавов стали, прошедших долгую термическую обработку. Учитывая это, следует отметить, что данный процесс более сложный и трудозатратный, чем при производстве шурупов.
2. Прочность саморезов общеизвестна, как и их хрупкость. Используя элементы при работе с бетоном либо другими тяжелыми материалами, необходимо соблюдать осторожность. Шурупы же более устойчивы на разлом, но менее прочны, за счет чего могут сгибаться при сильных нагрузках.
3. За счет большой высоты и широкого шага резьбы саморез является более универсальным видом крепежа, чем шуруп, у которого стержень и шаг резьбы отличаются небольшими размерами.
4. Несмотря на то что сегодня в магазинах можно встретить шурупы с острыми концами, чаще всего ввернуть их в рабочую поверхность без заранее подготовленного отверстия достаточно проблематично. У саморезов же острый конец является неотъемлемым признаком, позволяющим при работе обходиться без сверления отверстий.

При проведении строительных или отделочных работ различия между деталями крепежа должны стать основанием для грамотного выбора. Зачем приобретать более дорогие саморезы, если можно успешно выполнить работу при помощи дешевых шурупов? Если же важна прочность, следует обратить внимание на саморезы.

Винт-шуруп давно считается удобным и доступным помощником в крепежных работах. Удобство обусловлено отсутствием необходимости предварительно создавать отверстие для фиксации, потому что в большинстве случаев крепеж делает его самостоятельно. Что же еще мы можем сказать об этом изделии?

Конструкция шурупа и его двойников

У шурупа есть несколько «братьев», с которыми его часто отождествляют, но это не совсем грамотно, поэтому постараемся разобраться. Речь идет об обычном винте и о саморезе. Согласитесь, часто мы пренебрегаем чистотой терминологии и можем называть винтами все, что может закручиваться. Или из-за универсальности свойств под саморезом понимаем все, что может закрепить несколько поверхностей через резьбовое соединение. В чем же разница между этими понятиями?

Начнем с самого короткого названия – винт. Он состоит из стержня и головки, а точнее, приспособления, через которое можно передать вращательное усилие на резьбу, а оно уже может быть выполнено в виде головки (что нам привычнее) или шлица прямо в торце стержня. Форма этого конца может быть различная, для каждой существует свой тип ключей или отверток. Стержень снабжен резьбой, которая должна закрепить изделие в материале, предварительно оснащенном такой же резьбой, возле головки стержень имеет короткий гладкий участок. Самостоятельно винт проделать себе путь в материале не может, потому что конец резьбового стержня обрезан и не имеет заострения.

Далее скажем пару слов о шурупе. Он занимает некое промежуточное место по функциональности среди трех этих крепежей. Потому что выглядит примерно так же, как и винт. Все та же головка с одной стороны и резьбовой стержень с небольшим участком гладкой поверхности. Однако отличие его в том, что кончик заострен, а значит, он способен сам себе создать резьбу при вкручивании, что выгодно облегчает нам работу. Но есть все же в этой ситуации некоторое неудобство. Шуруп способен пробурить себе «путь» только в мягких материалах, например, дереве или пластике. А вот для металла или прочного пластика понадобится саморез.

Винт-шуруп или саморез – в чем разница?

Саморез и шуруп часто принимают за одно изделие, но это является самой грубой ошибкой . Отличия есть не только в строении, но и в принципе использования. Первым делом рассмотрим стержень, потому что головка, и правда, ничем не отличается у всех трех крепежей. У шурупа есть гладкая часть, которая находится у головки, она по диаметру совпадает с резьбовой частью, у самореза такой гладкой части вовсе нет либо она меньшего диаметра. Кончик стержня у самореза намного острее, поэтому даже в прочных материалах предварительное сверление не потребуется.

У шурупа и самореза различный шаг резьбы, хотя вы наверняка никогда не задумывались и не присматривались к этому. У шурупа этот параметр меньше, как и сама высота резьбы (степень выступания зубчиков резьбы). Материалом, из которого изготавливают оба крепежа, обычно служит сталь, но для самореза она берется более твердых марок, чтобы заостренный кончик не мялся и не обламывался при сопротивлении твердой поверхности. Конструкции обоих изделий кажутся похожими, но из-за нескольких мелочей мы обнаружим существенные различия в технологии применения этих приспособлений.

Для шурупа в твердых материалах предварительно делают отверстие, лучше даже не резьбовое, оно должно быть меньшего диаметра, чем резьбовой стержень.

Вкручивая шуруп, мы расширяем дырочку, а часть лишнего материала выводится наружу, создается качественный направляющий канал. Но из-за того, что диаметр резьбовой части и гладкой совпадают, чем дальше мы закручиваем, тем сложнее удалять излишки материала из отверстия наружу. Саморез же не требует направляющего канала, хорошо держит направление сам, этому способствует больший шаг резьбы, ее высота, отсутствие гладкой части, что также снимает потребность в выводе излишков материала из отверстия, а значит, создается большую плотность внутри и лучше удерживается крепление.

Единственная слабость в том, что резьба заканчивается прямо у головки, и это делает его уязвимым к ее отламыванию, благо твердые марки стали максимально снижают вероятность такого печального исхода. Ранее, когда все закручивалось вручную, направление ввинчивания было проблемой, очень часто сопротивление материала злорадно шутило над мастером. Сегодня же с помощью шуруповерта легче выдержать прямую траекторию даже в самом упрямом материале, потому что нужное давление инструментом создается быстрее, и крепеж входит в материал за доли секунды.

Универсальный шуруп и видовое разнообразие

Знаний мы набрались, осталось расширить кругозор, изучив виды шурупов. Классификация имеется различная, основанная на разнообразии конструкционных частей, материалов, используемых для производства шурупов, и по назначению. Чаще всего, нам встречается стандартный универсальный шуруп, оцинкованный для предотвращения коррозии, где бы мы его не использовали. Выглядит он, действительно, вполне привычно: головка, резьбовой стержень, умеренные размеры, может быть использован и для дерева, и для пластика. А вот что еще может нас заинтересовать в этих крепежных изделиях?

Головка – первое, что мы видим, найдя крепление на какой-либо поверхности. У шурупа она может быть потайная (плоская, находится в одной плоскости с поверхностью), полупотайная и круглая. Потайная может быть конической, с насечками или рожковая. Полупотайная немного выступает на поверхности, обычно встречается там, где в материале просто нет места для утопления головки, например, тонколистовой металл или пластик. Шлицевые и крестовые крепления разделены по виду используемой отвертки или биты шуруповерта. Интересна в домашнем ремонте зеркальная головка, она имеет резьбу для насаживания декоративного колпачка. Отдельно выделяется класс шестигранных головок, некоторые из них имеют особенный вид шайб (пресс-шайба и EPDM).

Материалом чаще всего служит сталь (латунь или нержавейка), покрытием может стать хром, латунь или цинк. Особенно требовательные работы могут осуществляться изделиями с бронзовым или лаковым покрытием. Резьба может быть однозаходной (ход равен шагу, то есть один оборот – один виток) и двухзаходной (тут ход равен двум шагам). По величине шага различают крупную, частую и мелкую, по высоте – одинаковой (все витки одинаковой высоты над стержнем) и переменной высоты (витки большей высоты повторяются, например, через один). Размеры шурупов обозначаются классом от 1 до 20, деление основано на соотношении длины и диаметра, все эти цифры собраны в таблицы. Чем выше номер, тем толще крепеж. Длина для вычислений берется от кончика до головки, сама она не включается в этот параметр.

Виды шурупов в зависимости от назначения

По назначению шурупов существует довольно много. Пройдемся немного по каждому из них.

• «Глухарь» – прочный шуруп для основного строительства, может успешно выдерживать нагрузки при монтаже полов или стропильной системы. По надежности крепления сравним с анкерами. Имеет острый конец, неполную резьбу и шестигранную головку.
• Нагель – шуруп по бетону, может применяться без дюбеля, потому что имеет частый шаг резьбы, не имеет гладкого участка на стержне, изготовлен из самой крепкой стали, предварительно требует направляющего канала.
• Шуруп с кольцом и полукольцом используется для крепления лесов и навесных каркасов к стене, либо как обычный крючок для хозяйственных работ. Используется с дюбелем. Частным случаем является Г-образный шуруп, где вместо кольца на конце просто участок металла, загнутый под прямым углом.

Можно разделить условно шурупы и по материалу, в котором они успешнее всего применяются. Например, шурупы для ДСП (закаленные, с однозаходной резьбой) и каркасные (маленькие, черные, острые шурупы, не раскалывают даже торцы листов ДСП). Экзотика в виде невывинчивающихся шурупов часто встречается на автомобильных номерных знаках, при попытке вывернуть их отвертка просто выталкивается наружу, так устроен шлиц головки.