Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой или механической резки. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40 - 79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарные паровых котлов. Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих разделах.  

Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой резки или механическим способом. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40 - 79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих главах.  

После ремонта поверхности нагрева обычно проводится гидравлическое испытание котлоагрегатов со всей установленной на нем арматурой.  

При ремонте поверхностей нагрева паровых котлов приходится в большом количестве обрабатывать торцы труб. Для этого используют приспособления с приводом от электродвигателя или пневмо-машины, которыми можно также обрабатывать торцы штуцеров, приваренных к барабанам и камерам. Каждое приспособление состоит из резцовой головки, механизма подачи, привода и устройства для закрепления в трубе. Кроме того, изготовляют приспособления с ручным приводом.  

При ремонте поверхностей нагрева котлов, работающих на газе, встречаются следующие повреждения: деформация экранных труб и змеевиков пароперегревателя, местное вздутие труб, трещины на поверхности труб и ряд других.  

Во время ремонта поверхностей нагрева котлов широко применяется сварка, особенно газовая.  

Перед производством ремонтов поверхности нагрева обрабатывают нитритно-аммиач-ным раствором.  

Перед производством ремонтов поверхности нагрева обрабатывают нитритно-аммиачным раствором.  

По окончании ремонта поверхностей нагрева котла необходимо произвести их тщательный осмотр.  

Инструкция по ремонту поверхностей нагрева паровых котлов Министерства энергетики и электрификации СССР рекомендует производить предварительный выбор величины Y в соответствии с указаниями, приведенными в табл. 3.12. Установочное расстояние, выбранное по таблице, подлежит уточнению опытным порядком.  

Инструкция по ремонту поверхностей нагрева паровых котлов Министерства энергетики и электрификации СССР рекомендует производить предварительный выбор величины К в соответствии с указаниями, приведенным в табл. 3.10. Установочное расстояние, выбранное по табл. 3.10, подлежит уточнению опытным порядком.  

Повреждения трубной системы. Существуют четыре вида повреждений системы котла:

1. Увеличение диаметра труб – диаметр кипятильных и экранных труб увеличивается в результате их перегрева при нарушении циркуляции котловой воды или отложения на их внутренней поверхности накипи или шлама. При замедлении циркуляции воды, в трубе образуется паровой мешок. Коэффициент отдачи тепла от пара к стенке значительно ниже, чем от воды к стенке. При полном прекращении циркуляции воды труба разрывается. В змеевиках пароперегревателя диаметр может увеличиваться из-за засорения, уменьшения скорости движения пара, местного повышения температуры газов перед пароперегревателœем, при нарушении топочного режима, отложений накипи при забрасывании воды в пароперегреватель.

2. Износ (истирание) стенок труб. При увеличенных скоростях запыленного газового потока (особенно при сжигании твердого топлива с высокой зольностью) стенки труб подвергаются абразивному истиранию и становятся тоньше. Наибольший износ происходит в местах увеличения скорости, изменения потока газов, в местах завихрений, в которых увеличивается концентрация золы, а также более интенсивно подвергаются износу креплению труб, манжет, крючков, хомутов, трубы экранов, огибающие амбразуры (горелок), через которые выходит с большой скоростью поток угольной пыли. Стенки труб изнашиваются также от струй пара из обдувочных аппаратов. Низкотемпературные поверхности нагрева (экономайзер, воздухоподогреватель) изнашиваются от воздействия дроби (отчистки). Для определœения истирания используются ультразвуковые толщеномеры.

3. Коробление и изгиб труб и змеевиков. Процессе эксплуатации экранные трубы изгибаются и выступают из общего ряда. Причиной этого является зажатие камер нижних барабанов или отдельных труб при проходе через обмуровку из-за недостаточного зазора для термического расширения. Змеевики пароперегревателя коробятся с большей степенью, чем отдельные трубы. В следствии обгорания и обрыва подвесок, выпадения дистанционных гребенок (распорок между рядами)коробление змеевиков происходит также из-за неравномерного натяга при их установке. Змеевики труб экономайзера коробятся и выступают из общего ряда в меньшей степени, чем змеевики пароперегревателя. Причинами коробления бывают недостаточная жесткость и смещение опор, обрывы подвесок.

4. Коррозионные разъедания поверхности труб. На наружной и внутренней поверхности труб в результате коррозионных процессов появляются оспенный, язвенный, и раковинный, которые могут превратиться в свищи. Наружное разъедание обнаруживают при осмотре труб после их отчистки от шлака. Чтобы проверить коррозии на внутренней поверхности, вырезают участки труб и сдают в металлолабораторию. Свищи в сварных швах обнаруживаются во время эксплуатации. При гидравлическом испытании перед ремонтом отмечают места течи. Главными причинами образования свищей являются дефекты сварки (трещины, непроварены, шлаковые включения, смещения труб).

Изготовление трубных элементов котла.

Устройство плаза. Для изготовления труб и змеевиков пользуются чертежом, на котором приведены длины прямых участков, радиусы, углы изгибов и другие данные, которые определяют форму и размеры элемента. При этом чертеж применяют при небольшом количестве изготавливаемых элементов. При изготовлении змеевиков сложной формы и большого количества значительных габаритов, используют плаз. Он представляет собой металлический лист, на котором вычерчены натуральные величины, изготавливаемых труб и змеевиков, а также элементы котла, к которым они крепятся. На плазу также привариваю планки, ограничивающие дуги, ограничители концевые, которые служат для точного направления труб при их укладывании на плаз и ограничении габаритов, изготавливаемых элементов. Для разметки трубы под гнутье, откладывают длину прямого участка, а затем длину гнутого участка, которая определяется по формуле L=0,0175∙α∙R, где α – угол изгиба в градусах, а R – радиус гнутья в миллиметрах. В случае если на трубе должно быть два гнутых участка, то откладывают их длины, затем длину прямого участка между ними.

Сборка и классиферка труб и змеевиков

Перед проверкой гнутых труб по чертежам и при вычерчивании труб на плазу, убеждаются в правильности расположения элементов котла, к которым крепятся трубы. Изготовленные и обрезанные трубы укладываются на плаз, подгоняют их углы загиба и длины до точного совпадения с размеченными линиями на плазу. Далее проверяют наружные диаметры и толщину стыкуемых труб. При наличии разницы более одного миллиметра, раздают конец трубы меньшего диаметра. Трубы, диаметром до 83 мм и толщиной стенки до 6мм (экранные трубы) можно раздавать холодным способом, в случае если нужно увеличить диаметр не более, чем на 3%. В остальных случаях нагревом до 900°С. Разность толщин труб должна быть не более 15% от средней толщины труб, а при изготовлении труб пароперегревателœей не более 5%. Расстояния от шва до начала закругления трубы берут не менее 50мм для котлов с давлением до 6Мпа и 70мм для котлов свыше 6Мпа. Расстояние между сосœедними стыками должно быть не менее 150мм. Окончив проверку на плазу, производят прихватку труб, а затем сварку всœех участков. Сваренные трубные элементы устанавливают для проверки на плаз. Смещение стенок должна быть не более 0,5мм. Отклонение осœей труб не более 1мм в расстоянии или на длинœе 200мм.

Ремонт поверхностей нагрева на месте монтажа

Работы по устранению небольших повреждений элементов поверхностей нагрева производят на месте установки без их демонтажа. Покоробленные участки трубы подбивают и рихтуют на вторых участках. В тех случаях, когда смещение или прогиб труб меняет шаг или выводит их из плоскости ряда более, чем на 10мм, небольшие смещения или прогибы возмещают без нагрева. Места искривленных или значительно деформированных труб перед правкой нагревают до 1050°С. Трубы правят в интервале температур 1050-750°. При остывании больше нижнего предела, повторно нагревают. Подгибку углеродистых труб пароперегревателœей при радиусе подгибки равным трем диаметрам трубы и более, можно производить как в горячем, так и в холодном состоянии. При подгибке на больший угол и размер, нагревают участок труб до 1100-1150°С, выдерживают при этой температуре не более одной минуты, затем медленно охлаждают. Нижний предел температуры не допускается ниже 950°С при подгибке. Иногда требуется раздвижка труб, которая осуществляется с помощью винтовых приспособлений. Рихтовку труб производят также с помощью реечного домкрата. Домкрат закрепляют на трубе, которая подвешивается на сосœедних исправных трубах. Труба на которой закрепляется домкрат входят проушины двух скоб, которые с помощью прутка закрепляются на трубы, не требующие рихтовки. При вращении рукоятки домкрата покоробленные трубы вводятся в общий ряд.

Замена поверхностей нагрева, которые нельзя отремонтировать, удаляют и заменяют новыми или отремонтированными. Их вырезают с помощью абразивных дисков. При разметке трубы для обрезки, соблюдают следующие условия:

1. В месте реза труба не должна иметь дефектов.

2. Должна быть обеспечена возможность заварки стыка с обеих сторон.

3. Расстояние сварного шва до изгиба трубы не менее 70мм, а между сосœедними сварными стыками - 150мм.

Особенности ремонта мембранных поверхностей.

Замену участка труб мембранной панели производят по следующей технологии: после определœения длины заменяемого участка, по его углам плавника просверливают четыре отверстия диаметром 10мм. Общая длина вырезаемых участков должна быть не менее 500мм. Плавники разрезают вдоль дефектного участка. Вставку устанавливают с зазором между концами труб с одной стороны 1,5+/-0,5мм, с другой стороны – 1+/-0,5мм и закрепляют, стык с большим зазором сваривают в первую очередь. Также приводят стыковку, прихватку и сварку. В образовавшиеся технологические окна в районе стыков вваривают подогнанные пластины.

Гидравлические испытания

После установки труб, производят их гидравлические испытания. Для этого устанавливают заглушки, трубу или змеевик заполняют водой и гидравлическим насосом создают давление. Трубы на высокое давление 10-15МПа испытывают на давление 1,25*P раб. Трубы давление до 6Мпа испытывают двойным давлением. После испытания воду из труб удаляют продувкой сжатым воздухом.

В объем ремонтных работ входят под­гибка и рихтовка труб, ремонт опор, под­весок и креплений, вырезка контрольных об­разцов и установка вставок, ремонт и за­мена защитных устройств, промывка змеевиков пароперегревателя. При ремон­те устраняют дефектные сварные стыки, выполняют приварку к трубам ребер, плав­ников и других деталей, производят ошиповку труб. Подгибку (на гнутых участках) и рихтовку (на прямых участках) труб па­ровых котлов производят в случае выхода труб из проектной плоскости на величину, превышающую предельные отклонения от проектных размеров. Это происходит при короблении труб, а также при отрыве труб от креплений и дистанционирующих дета­лей, отрыва креплений труб от деталей кар­каса.

У прямоточных котлов встречаются пе­рекосы панелей радиационной части и вы­ходы их из проектной плоскости.

Подгибку и рихтовку трубных элемен­тов из углеродистой стали при выходе из ряда на 15–20мм производят холодным способом, при выходе из ряда на 20–30 мм при нагреве участка трубы до 750–1050 °С. При большей деформации изогнутые участки обычно вырезают.

Деформированные трубы из легирован­ной стали, как правило, не рихтуют, а за­меняют.

Выпрямленные трубы фиксируют уста­новкой креплений. Оборванные и перего­ревшие крепления заменяют.

Подгибку и рихтовку труб производят при помощи домкратов, винтовых скоб, клиньев, струбцин и других приспособлений.

Провисшие и деформированные змееви­ки выравнивают путем регулирования дли­ны подвесок и восстановления стоек, гре­бенок, хомутов.

Подтяжку подвесных труб и пружин­ных опор трубных элементов производят динамометрическими ключами, позволяю­щими контролировать нагрузку, установ­ленную технической документацией.

Установку на место перекошенных и вышедших из проектной плоскости панелей радиационной части производят при помо­щи винтовых стяжек или ручных рычажных лебедок (рис. 9.1) после удаления обдувочных аппаратов и других мешающих де­талей и освобождения панели от закрепляю­щих устройств.

Рис. 9.1. Восстановление провисших труб настенного пароперегревателя котла ТП-100: а – общий вид; 1 – балка каркаса; 2 – обмуровка; 3 – тепловая изоляция; 4 – ручная лебедка; 5 – канат; 6 – труба экрана; 7 – труба настенного пароперегревателя

При рихтовке ширм и вертикальных змеевиков (пакетов) конвективного паропе­регревателя вместо индивидуальной рих­товки каждой петли иногда целесообразно восстанавливать правильное положение эле­мента целиком, пользуясь приспособлением, приведенным на рис. 9.2.

Рис. 9.2. Приспособление для рихтовки змеевиков пароперегревателя: 1 и 2 – стяжные болты; 3 и 4 – планки

Работы по восстановлению правильно­го положения панелей, правке и рихтовке труб тесно связаны с проверкой и ремонтом креплений труб, их опор, подвесок и дистанционирующих деталей.

Детали крепления труб в современных котлах большой мощности являются от­ветственными элементами, они фиксируют поверхности нагрева в определенном положении и обеспечивают тепловые перемещения трубных элементов и коллекторов в заданных направлениях.

На рис. 9.3.–9.5. приведены распространенные конструкции креплений труб котлов высокого давления. Все конструкции креплений экранов предохраняют трубы от прогиба в сторону топки, но не препятствуют тепловым перемещениям параллельно стенам топки.

Рис. 9.3. Крепление экранных труб: а – к балке каркаса котла; б и в – к горизонтальной балке, перемещающейся вместе с трубами; г – к балке каркаса с обеспечением некоторой свободы для перемещения труб относительно друг друга (треугольником указаны места сварки); 1 – тяга; 2 – балка; 3 – скоба; 4 – экранные трубы; 5 – планка, приваренная к экранным трубам; 6 – балка каркаса

При ремонте и замене креплений экранных труб обеспечивают свободу для температурных перемещений, для чего вырезы в скобах 3 должны быть направлены в сторону удлинения труб.

Змеевики пароперегревателей имеют не только подвески и крепления, но и дистанционирующие устройства. Их ремонт заключается в проверке и замене поломанных и сгоревших деталей с одновременным выравниванием змеевиков.

Рис. 9.4. Крепление элементов пароперегревателя: а – вертикальной ширмы; б – горизонтальной ширмы; в – потолочных труб; 1 – обвязочная труба; 2 и 3 – детали крепления труб ширм

Поверхности нагрева прямоточных котлов фиксируются неподвижными креплениями с одной стороны и подвижными креплениями в направлении удлинения труб и панелей при нагревании.

Рис. 9.5. Крепление змеевиков экономайзера: а – на стойках из уголков; б – на стойках из штампо- ванных полос; в – на подвесках из полос; г – на подвесках из труб экономайзера; 1 – труба змеевика; 2 – стойка; 3 – опорная балка; 4 – подвеска из полосы; 5 – подвеска из труб

Типы неподвижных креплений труб прямоточных котлов ТПП-312 и ТГМП-314 энергоблоков 300 МВт приведены на рис. 9.6., подвижных креплений подового экрана и НРЧ – на рис. 9.7., СРЧ и ВРЧ – на рис. 9.8.

Рис. 9.6. Типы неподвижных креплений: а – труб нижней радиационной части; б – труб потолочного экрана; 1 – труба; 2 – косынка; 3 – кронштейн; 4 – опорная конструкция; 5 – планка; 6 – подвеска

При осмотре неподвижных креплений проверяют прочность сварных швов и при обнаружении обрывов или трещин усиливают сварку. У крепления, изображенного на рис. 9.6, не должно быть верхнего зазора между косынкой и кронштейном. Появление зазора свидетельствует о нарушении положения труб НРЧ из-за защемления. В этом случае необходимо обнаружить и устранить причину защемления.

Рис. 9.7. Типы подвижных креплений труб: а – подового экрана; б – фронтовой и задней стен НРЧ; в – боковых стен НРЧ; г – фронтового экрана; д – потолочного экрана; 1 – труба; 2 и 9 – прутки; 3 – косынки; 4 – тяга; 5 – планка; 6 – опорные конструкции; 7 – кронштейн; 8 – палец (стрелками обозначено направление теплового перемещения труб)

Трубы подового экрана перемещаются к фронтовой и задней стенам топки благодаря наличию прорези в косынке 3 (рис. 9.7., а ) и за счет скольжения косынки по кронштейну 7 (рис. 9.7., б ) при наличии зазора между трубой и обмуровкой.

Конструкция крепления труб боковых экранов НРЧ (рис. 9.7., в ) позволяет панелям перемещаться в вертикальном (благодаря прорези в планке 5 ) и в горизонтальном (благодаря перемещению пальца 8 относительно планки) направлениях. Перемещение труб фронтового и потолочного экрана происходит в связи со скольжением косынок по пальцу – вверх у фронтового экрана (рис. 9.7., г ) и в направлении фронтовой стены у потолочного экрана (рис. 9.7., г ).

У всех этих креплений проверяют и восстанавливают прочность приварки деталей. Прорези в косынках и планках должны быть направлены в сторону перемещения труб, а запас хода должен быть на 5–10 мм больше теплового перемещения панели.

Панели СРЧ и ВРЧ выполнены в виде лент, поэтому их крепления более сложны. Кроме креплений описанных конструкций имеются крепления, обеспечивающие тепловые перемещения труб в вертикальном или горизонтальном направлении или в обоих одновременно.

Рис. 9.8. Типы подвижных креплений средней и верхней радиационных частей: а – крепление, обеспечивающее перемещение ленты труб в вертикальном направлении; б – крепление, обеспечивающее перемещение ленты труб в горизонтальном направлении; в – крепление, обеспечивающее перемещение труб в горизонтальном и вертикальном направлениях на стыке двух лент; 1 – труба; 2 – косынка; 3,6 и 8 – планки; 4 – кронштейн; 5 – тяга; 7 – опорная конструкция (стрелками обозначено направление теплового перемещения труб)

В вертикальном направлении перемещение обеспечивается в результате наличия прорези в кронштейне 4 (рис. 9.8., а ), в горизонтальном – зазора между косынкой 2 (рис. 9.8. б ) и прорези в планке 3 , а в обоих направлениях – в результате специальной конструкции крепления, приведенной на рис. 9.8., в . К каждой трубе 1 приварены косынки, входящие в прорези планки 3 . В косынках имеются вырезы, в которые вставляют замыкающую планку 8 , привариваемую к планке 3 .

Кроме проверки прочности приварки всех деталей и совпадения направления прорезей с направлением перемещения труб проверяют зазор а между планками 3 на стыке двух лент (рис. 9.8., в ), так как уменьшение этого зазора может привести к защемлению лент и нарушению всех креплений блока. Обращают также внимание на зазор между косынкой и стенками прорези в планках 3 (рис. 9.8., б ) крайних лент. Если во всех лентах блока этот зазор со стороны оси блока должен быть 5 мм, то в месте выхода ленты к коллектору должен быть 12 мм.

Большое значение для компенсации тепловых перемещений труб имеет их холодный натяг. В котлах ТПП-312 и ТГМП-314 холодный натяг труб осуществлен на стыке фронтового и потолочного экранов (рис. 9.9., а ) и в углах опускного газохода у потолочных труб поворотной камеры (рис. 9.9., б ). Холодный натяг труб фронтового экрана равен 145 мм, потолочного – 15 мм. Для перемещения труб потолочного экрана в сторону фронтовой стены котла предусмотрено 160 мм. Перемещение труб фронтового экрана вверх воспринимается компенсатором верхней части экрана.

Рис. 9.9. Холодный натяг труб: а – фронтового и потолочного экранов; б – экрана поворотной камеры

Перемещение потолочных труб поворотного газохода в сторону задней стены компенсируется холодным натягом, равным 45 мм.

Величина холодного натяга труб указывается в технической документации на котлы.

Основным методом борьбы с абразивным истиранием труб поверхностей нагрева является установка защитных накладок. С учетом местного характера абразивного износа защитные устройства устанавливаются на лобовых участках верхних труб конвективных поверхностей нагрева и на участках, расположенных в районе газовых коридоров в непосредственной близости от местных сопротивлений (рис. 9.10).

Рис. 9.10. Места наиболее интенсивного золового износа труб: а – у верхних рядов змеевиков и задней стенки конвективной шахты; б – у разделительной перегородки; в – у сужений газохода; г – под кромкой дефлектора; д – под кромкой козырька; е – около хомутика

На рис. 9.11–9.13 изображены способы установки защиты труб. Крепление индивидуальных манжет на трубах из углеродистой и низколегированной сталей можно производить электросваркой, на трубах из высоколегированных сталей – с помощью хомутов. Крепление групповых манжет производится только хомутом. Приварку и крепление хомутом следует производить только с одной из сторон, обеспечивая тем самым свободу теплового перемещения манжеты вдоль трубы.

Рис. 9.11. Установка защитных накладок на трубах, огибающих амбразуры: 1 – труба; 2 – защитная накладка

Рис. 9.12. Индивидуальные манжеты для защиты гибов труб: 1 – внешняя манжета; 2 – внутренняя манжета

Рис. 9.13. Способы крепления манжет: а – приваркой планок и крепление хомутом; б – соединительной планкой и приваркой к трубам; в – хомутом с болтом; г – приварным хомутом; д – крепление групповых манжет на гибах труб хомутом

Рис. 9.14. Сопряжение отдельных участков манжет: а – оттяжкой; б – накладкой; в – неправильное (наличие зазоров недопустимо)

Стыковку манжет на трубе выполняют оттяжкой одной из манжет (рис. 9.14, а ) или накладкой (рис. 9.14, б ). Оставление зазоров между соседними накладками недопустимо, так как это ведет к повышенному локальному износу трубы.

Что нужно для ежедневного приготовления пищи? Высокая температура и возможность контролировать источник тепла. Как оказалось, видов домашнего «очага» не так много.

• керосиновая горелка - еще 5 десятилетий назад была основным элементом на любой кухне;
• газовая плита - на сегодняшний день самый массовый «очаг»;
• электроплита - может быть отдельным элементом или встроенным компонентом кухни.

Рассмотрим последний вариант подробнее. Когда посещение кухни было исключительно утилитарным делом (то есть, хозяйку интересовал лишь процесс приготовления пищи), никто не задумывался о внешнем виде электроплиты.

Соответственно с технической точки зрения, это был очень примитивный аппарат:

• корпус;
• нагревательный элемент (спираль или ТЭН в собственном корпусе);
• термостат (присутствовал далеко не в каждой модели);
• механический регулятор нагрева (переключатель сопротивления спирали).

Отремонтировать такую плиту можно было, имея в руках отвертку и пассатижи. Даже нагревательная спираль легко изготавливалась своими руками: на обычный карандаш наматывалась нихромовая проволока. Более продвинутые мастера использовали электродрель и деревянную оправку. Стальной стержень вставлялся в патрон, и процесс намотки выполнялся гораздо быстрее.

Современные варочные поверхности

Затем в кухню пришли модные веяния современного дизайна, и простые электроплиты уже не вписывались в кухонные уголки и комплекты мебели. Появились варочные панели, которые встраиваются в столешницу.

Такая бытовая техника не только красива, она отличается расширенным функционалом. Нагревательный элемент управляется с помощью электронных контроллеров, присутствуют различные системы безопасности. Большинство изделий оснащены сенсорными панелями управления, механическую рукоятку не встретишь даже в моделях эконом класса. Чтобы выполнить ремонт современной варочной панели своими руками, необходимо иметь базовые познания в электронике.

Виды нагревательных элементов современной электрической плиты

Обычная спираль в керамических держателях-изоляторах давно уже не используется. Вместо нее применяются 3 вида электронагревателей, как прямого, так и косвенного воздействия:

Разобравшись с конструкцией нагревателей, вы сможете выполнить ремонт собственной варочной панели.

Неисправности варочных панелей

Если не работает одна из конфорок - это можно пережить. А вот поломка всей плиты - это уже проблема. Можно отнести оборудование в мастерскую, но кроме стоимости запасных частей, с вас возьмут деньги за выполненные работы. Если вы умеете держать в руках паяльник, и располагаете хотя бы мультиметром, отремонтировать варочную панель можно своими руками.

Все неисправности можно разделить на 3 группы

• Поломка нагревательных элементов: для спиральных или галогеновых конфорок - это скорее механическая, чем электрическая проблема, детали вполне ремонтируемые. В крайнем случае (например, галогеновый нагреватель) простая замена. Индукционный излучатель (обмотка) не ломается в принципе, проблема может быть в электронике.
• Выход из строя коммутационных элементов или проводников. Это могут быть реле, контакты, тиристорные ключи. Относятся к не самым сложным элементам при ремонте.
• Электронные схемы: генератор, трансформатор, контроллеры, блок управления. Без глубокого знания электроники ремонтировать эти элементы не получится. В лучшем случае, можно демонтировать неисправный элемент, и установить новый.

Прежде чем начинать сложный ремонт, попробуйте диагностировать «проблемы», которые можно устранить, не разбирая конструкцию.

Например, проверьте подачу питания от вводного защитного автомата, до подключения непосредственно питающего кабеля от панели (включая розетку, при ее наличии). Наличие питания проверяется мультиметром на контактной колодке плиты.

Если не работает панель управления, проверьте ее сухость (если есть подвижные клавиши) и чистоту (в сенсорном блоке). Часто слой засохших брызг просто не дает сенсорным кнопкам «почувствовать» ваши пальцы.

Как разобрать варочную панель

Чаще всего используются встраиваемые в кухонную столешницу панели. Электроприбор имеет самостоятельный корпус с декоративной плоскостью, под которой располагаются нагревательные элементы. Аккуратно достаем панель и кладем ее лицевой стороной вниз на ровную поверхность. Перед началом разборки рекомендуется отсоединить питающие провода. Не лишним будет напомнить, что проводка должна быть заранее обесточена.

После аккуратного демонтажа крышки, мы получаем полный доступ к «внутренним органам» панели. Любая конструкция имеет схожую компоновку: все электрические элементы расположены в так называемом рабочем «корыте» без разделительных барьеров. На иллюстрации представлен вариант, где на всех конфорках установлены нагреватели типа «HiLight».

Уже на этом этапе можно визуально диагностировать целостность проводки и спиральных (ленточных) нагревателей. Все блоки и модули соединяются с помощью разъемов или контактных клемм. При локализации неисправности вы легко сможете извлечь узел для замены или более детальной проверки.

Например, можно снять нагреватель в изолирующем корпусе, подать на него питание, и проверить работоспособность с помощью прибора.

Ремонт варочной панели прямого нагрева (отдельные узлы)

Диагностика неисправностей производится от простого к сложному. После предохранителя, проверяем электропроводку, и работоспособность нагревательных элементов. Контроль за включением-выключением нити нагрева осуществляется с помощью ШИМ (широтно-импульсная модуляция). Пусть это вас не смущает. Все равно силовое питание подводится обычными реле, которые проверяются мультиметром.

Перегоревшая спираль (лента) обычно меняется целиком, это не самый дорогой элемент. В качестве временной меры можно произвести механическое соединение (заклепка или винт для ленты, и соединение с помощью винтовой клеммы для спирали). Это позволит на какое-то время вернуть работоспособность плиты. Такой «сросток» проживет несколько дней, поэтому в самое ближайшее время купите новую запчасть.

Силовые реле восстановлению не подлежат, однозначно - замена.

То же самое относится к галогеновым нагревателям. Тепловые элементы не ремонтируются (фактически, это электрическая лампа), их меняют на новые.

Что касается подгоревшей проводки - следует подобрать провод с аналогичными характеристиками, изготовить жгут целиком, и заменить его с применением концевиков.

Контактные группы перед повторной сборкой проверяются на прочность и отсутствие термических повреждений, зачищаются и собираются повторно.

Если после проверки выяснилось, что все силовые проводники и элементы (включая нагреватели) в порядке, остается электроника. Самостоятельный ремонт возможен лишь при наличии профильных навыков и подробной электрической схемы.

Если вы точно знаете, что не работает именно электронный модуль, и нет возможности его профессионально диагностировать, можете отнести именно этот узел в брендовую мастерскую. Его проверят (за небольшую оплату) на стенде, или в аналогичной модели варочной поверхности. Установить на место отремонтированный или новый блок можно самостоятельно.

Для информации:

Некоторые мастера восстанавливают работоспособность варочной панели, изменив схему управления. Например, можно запитать нагревательные элементы от самодельного ручного блока управления, вынесенного за пределы основного корпуса. Если стоимость восстановления штатных модулей слишком велика, а плита при прямом подключении греет исправно - такой способ имеет право на жизнь.

Диагностика и восстановление панелей косвенного нагрева

Ремонт индукционных варочных панелей под силу лишь опытным электрикам. Без знания материала, с простым мультиметром и пассатижами, операция обречена на провал. При этом, многие проблемы вовсе не являются неисправностями: обычное нарушение режима эксплуатации.

Типовые неисправности индукционных систем нагрева

• Индукционная конфорка либо не включается вовсе, либо питание пропадает сразу после начала работы. Это может быть защитная функция: если вы убираете посуду с плоскости нагрева, или размер не соответствует диаметру конфорки, автоматика блокирует работу. То же самое относится к алюминиевой или медной посуде.
• Эта же проблема (неправильная посуда) может привести к тому, что индукционная конфорка работает не в полную силу.
• Самостоятельное включение нагревателя может быть связано с загрязнениями плиты, или наличием рядом с ней массивного стального (чугунного) предмета.

Настоящие неисправности, не связанные с нарушением режима эксплуатации, проявляются в схеме генератора индуктивного поля. Как мы уже отмечали, обмотка выходит из строя крайне редко.

Типовая схема на иллюстрации:

На самом деле, никаких космических технологий тут нет. Трансформатор преобразует напряжение питания, а генератор создает повышенную частоту колебаний электромагнитного поля. После визуального осмотра (на предмет явно «сгоревших» радиоэлементов) генератор проверяется с помощью домашнего осциллографа. Если такой прибор у вас имеется - объяснять принцип проверки генератора индуктивности нет смысла, ваш уровень достаточен для ремонта.

Если вы не имеете достаточного опыта - придется обращаться к мастерам. В любом случае, ремонт отдельного блока не так дорого обойдется, как покупка новой панели.

Причины неисправностей

За исключением минимального процента реальных заводских неисправностей, большинство поломок происходит из-за нарушения режима подключения и эксплуатации.

• нестабильное напряжение сети выводит из строя электронику;
• использование посуды, не соответствующей размерам нагревательной поверхности, приводит к локальному перегреву;
• удары, пролитая жидкость на горячую поверхность образуют трещины, сколы, через которые в корпус проникает влага.

Но все-таки, главная причина выхода из строя оборудования - игнорирование требований инструкции.

Видео по теме

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ремонт и обслуживание котельного оборудования зКТЭ-12

Ремонт поверхностей нагрева

Во время текущего и капитального ремонта котлоагрегата следует систематически проверять его поверхности нагрева. Осмотр обычно проводится после наружной очистки поверхности нагрева до гидравлического испытания котла и во время испытания. Состояние труб поверхности нагрева котла и пароперегревателя проверяют шаблонами, чтобы выявить изменения диаметра труб, которые могут произойти из-за чрезмерного их перегрева. Максимальное увеличение диаметра кипятильных труб не должно превышать 5%, а труб пароперегревателя -- 3,5%.

Перед внутренней очисткой поверхности нагрева необходимо ее тщательно осмотреть. При этом осмотру подлежат: барабаны, коллекторы, внутрибарабанные устройства, кипятильные и экранные трубы.

При внутреннем осмотре поверхности нагрева следует обращать внимание на состояние выступающих концов труб, завальцованных в барабаны и коллекторы, степень износа внутрибарабанных устройств, прочность отдельных деталей и их крепление, наличие на выступающих концах труб, барабанах и коллекторах трещин и язвин, а также наличие отложений солей.

При ремонте поверхности нагрева котлов, работающих на газообразном топливе, приходится встречаться со следующими повреждениями: деформация экранных труб и змеевиков пароперегревателя, нарушение плотности вальцовочных соединений, неплотности в сварных стыках, механические повреждения экранных и кипятильных труб, коррозия наружной поверхности труб, местное раздутие (выпучины) труб, трещины на поверхности труб, защемление барабанов и коллекторов экранных труб.

Деформация (коробление) экранных труб происходит вследствие защемления коллекторов или труб. Часто трубы имеют настолько значительные деформации, что обрываются промежуточные крепления. В этом случае выправить трубу регулировкой натяжения креплений чаще всего не удается: ее выправляют нагревом в двух местах при одновременном натяге промежуточных креплений. Иногда бывает проще вырезать деформированный участок и вварить вставку из новой трубы. Максимальное отклонение труб по шагу одного и того же ряда не должно превышать 5 мм, а по выходу из плоскости общего ряда -- 10 мм.

Деформированные петли змеевиков пароперегревателя иногда не удается выправить даже при подогреве горелками. Тогда вырезают отдельные витки, и затем приваривают их после правки.

Неплотности вальцовочных соединений экранных и кипятильных труб появляются довольно редко и только вследствие нарушения нормального режима эксплуатации котла. Например, при питании котла холодной водой, частых пусках и остановках, ускоренном охлаждении или растопке, чрезмерном понижении уровня воды в котле.

Неплотности вальцовочных соединений в пароперегревателе встречаются часто, особенно у коллекторов перегретого пара. Ликвидируют неплотности вальцовочных соединений подвальцовкой. Если подвальцовкой не удается устранить течь, то дефектный конец трубы отрезают и удаляют из отверстия, вваривая новый конец, который развальцовывают.

Во время капитального ремонта котла необходимо проверять состояние креплений барабанов, коллекторов и экранных труб во избежание их защемления. Для этого все крепления предварительно следует очистить от грязи. Если в результате осмотра имеются подозрения, что барабан, коллекторы или трубы зажаты, то они в этом месте должны быть освобождены. После окончания ремонта должны быть проверены и установлены все реперы, по которым во время растопки котла проверяется свобода перемещения всех подвижных элементов.

Неплотности сварных стыков (свищи) появляются, как правило, только при некачественной сварке (непровары, смещения труб на стыке, шлаковые включения и т. д.). Для устранения свища следует вырубить зубилом дефектный участок и вновь сварить стык. Возможна также вырезка участка трубы с дефектным швом и вварка вставки.

Вмятины и другие механические повреждения экранных и кипятильных труб происходят от ударов падающих кирпичей обмуровки, а также от случайного удара инструментом при монтаже или ремонте котлоагрегата. Механические повреждения труб устраняют, вырезая дефектный участок и вваривая вставку.

Повреждения экранных и кипятильных труб вследствие их раздутия (выпучины) чаще всего вызываются нарушением циркуляции или отложением накипи и шлама. Трубы, имеющие выпучины, заменяют целиком, или вырезается дефектный участок и вваривается вставка. Трубы, имеющие повреждения в нескольких местах по длине (вмятины, свищи, отдулины), подлежат замене целиком. Дефектные трубы вырезаются автогеном или специальным труборезом. Трубу перерезают вблизи завальцованных мест (около 50 мм). Оставшийся в гнезде конец сначала обминается при помощи зубила и ручного молотка, а затем осторожно выколачивается. Концы труб можно удалять приспособлением.

При установке новых труб поверхности нагрева необходимо их тщательно проверить, произведя наружный осмотр и промеры. Трубы должны соответствовать ГОСТ 8731--58, иметь сертификаты завода-изготовителя, а также быть гладкими снаружи и внутри, не иметь трещин, язвин, глубоких рисок и других дефектов. Диаметр устанавливаемых труб должен соответствовать диаметру гнезд в коллекторах и барабане. Диаметр гнезд не должен выходить за пределы. При установке труб также необходимо следить за тем, чтобы их концы выступали из гнезда коллектора или барабана в пределах.

При ремонте поверхностей нагрева, связанном с заменой кипятильных и экранных труб, а также труб пароперегревателя, часто приходится вальцевать вновь устанавливаемые трубы. Надежность работы поверхности нагрева в значительной мере зависит от качества выполнения вальцовочных соединений. Исследования процесса вальцевания труб показали, что более прочными получаются соединения твердых материалов; при этом желательно материал плиты иметь более твердым по сравнению с материалом трубы. Поверхность соприкосновения трубы с листом должна быть максимально шероховатой для получения более прочного соединения, однако при этом трудно достичь необходимой плотности, поэтому для удовлетворения обоих условий, т. е. получения необходимой прочности и плотности, конец трубы и очко перед вальцовкой необходимо тщательно очистить, но не шлифовать. Развальцовывать трубы надо при малом числе оборотов и достаточно большом давлении. Число оборотов механической вальцовки должно быть не более 30--40 в минуту.

При выполнении вальцовки труб наблюдаются следующие дефекты.

1. Дефекты инструмента (вальцовки): несоответствие конусности роликов и конусности шпинделя, чрезмерный угол их установки (более 1--2°), недостаточная плавность закругления краев роликов (радиусом менее 10 мм).

2. Дефекты подготовки и вальцевания: недостаточные отжиг концов труб и их очистка, нецентральная установка труб, неправильная установка вальцовки по отношению к наружному краю листа, надрывы колокольчика, попадание масла или грязи в трубное гнездо, острые края гнезда, врезающиеся в тело трубы.

Кроме вальцовочных соединений, при ремонте поверхности нагрева котла и пароперегревателя широко применяются сварные соединения. Электросварщики и газосварщики, выполняющие сварку элементов парового котла, должны в соответствии с действующими Правилами Госгортехнадзора пройти предварительно теоретические и практические испытания и иметь соответствующее удостоверение. Трубы пароперегревателя и стального водяного экономайзера свариваются чаще всего газовой сваркой, так как хотя электросварка и обеспечивает более высокое качество шва, но ее применение требует особо высокой квалификации сварщика.

Сварные стыки труб должны располагаться на прямых участках, при этом расстояние сварного стыка до опоры должно быть не менее 100 мм. При наварке концов труб расстояние сварного стыка от наружной поверхности барабана или коллектора, а также от начала закругления трубы в местах погиба должно быть не менее 50 мм. Вставки, ввариваемые на прямых участках, должны иметь длину, при которой обеспечивается расстояние между стыками шва не менее 200 мм. Свариваемые в стык трубы, имеющие по номиналу одинаковую толщину, могут иметь смещение кромок на величину не более 10% от толщины стенки. Для горячекатаных труб диаметром от 57 до 108 мм при толщине стенки от 5 мм и выше допускается смещение кромок не более 15% от средней толщины стенки. Разница в толщине стыкуемых концов труб поверхностей нагрева должна быть не более 15% от средней толщины стенки.

При ремонте труб поверхности нагрева применяются следующие виды сварки:

а) газовая сварка -- для труб диаметром до 32 мм с толщиной стенки менее 4 мм, а также труб диаметром до 76 мм с толщиной стенки до 7 мм в том случае, когда из-за тесного расположения труб невозможно применять электродуговую сварку.

б) ручная электродуговая сварка -- для труб диаметром свыше 32 мм с толщиной стенки более 4 мм.

Перед сваркой следует проверять качество сборки узлов и правильность подготовки стыков труб под сварку. Качество сварки зависит от правильного применения электродов и присадочной проволоки.

При сварке труб особое внимание следует обращать на полный провар, отсутствие прожогов и подрезов, а также получение шва надлежащих размеров. Для этого шов накладывается в два слоя. Первый слой выполняется только поступательным движением электрода и должен иметь толщину 2--3 мм. Второй слой выполняется поступательным и колебательным движениями электрода, при этом необходимо обращать внимание на создание плавного перехода от основного металла к наплавленному. Возбуждение дуги производится вне разделки кромок, а при окончании стыка кратер выводится в сторону на 5--8 мм от шва. Удалять шлак первого слоя надо только после его потемнения и с особой тщательностью. В случае выявления на поверхности шва трещин стыки подлежат вырезке и заварке вновь. Для стыков труб, свариваемых без подкладных колец, допускается непровар до 15% от толщины стенки трубы. Сварные швы труб поверхностей нагрева надо усилить высотой дополнительно наплавленного металла, которая должна составлять при толщине стенки менее 10 мм -- 1,5 мм, а при толщине стенки от 10 до 20 мм -- 2 мм. Усиление должно перекрывать наружные кромки фасок на 1--2 мм с каждой стороны. При сварке труб из легированных сталей производится термическая обработка стыков.

При ремонте чугунных водяных экономайзеров приходится встречаться со следующими повреждениями: коррозия внутренних и наружных поверхностей, пробивание прокладок во фланцевых соединениях, трещины и разрывы труб, разрушение уплотнений между трубами, что приводит к значительным присосам холодного воздуха, и т. д. Поврежденные ребристые трубы обычно выключают из работы при помощи соединительных калачей или заменяют новыми. В некоторых случаях ремонт труб можно производить, устанавливая в них стальные трубы с разбортовкой. При этом выступающие концы стальных труб для выполнения разбортовки должны быть предварительно разогреты.

В змеевиковых стальных экономайзерах свищи и другие неплотности в сварных соединениях устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой вместо них новых. Если повреждение трубы располагается в недоступном месте, то можно временно до замены всего змеевика закоротить его. Чугунные водяные экономайзеры уплотняют, законопачивая асбестовым шнуром неплотности между ребрами. Уменьшение присосов может быть также достигнуто закладкой красным кирпичом проема, в котором располагаются калачи.

Перед выявлением необходимого ремонта поверхности нагрева воздухоподогревателя предварительно следует очистить его наружную поверхность от возможных отложений сажи. Очистить от сажи можно обдувкой сжатым воздухом давлением не ниже 6 ат или прочисткой трубчатых воздухоподогревателей ершами, шарошками и т. п. После этого воздухоподогреватель спрессовывают давлением воздуха, подаваемого дутьевым вентилятором котла, при одновременном забросе во всасывающий патрубок вентилятора сухого порошкообразного мела. При ремонте воздухоподогревателей приходится чаще всего встречаться с коррозией труб, расстройством вальцовочных соединений или повреждением сварных швов в местах крепления трубок к трубным доскам трубчатых воздухоподогревателей, нарушением плотности сальниковых или линзовых уплотнений по периметру соединения подвижных трубных досок с каркасом или рамой воздухоподогревателя, а также в местах соединения секций у воздухоподогревателя типа Оргэнерго.

Устранение неплотностей в чугунных воздухоподогревателях обычно производится следующими способами:

а) в местах сопряжений и соприкосновения элементов -- уплотнением массой, состоящей из 40% цемента, 16% асбеста, 10% жидкого стекла и 34% воды;

б) во фланцевых соединениях -- конопачением асбестовым шнуром с последующей густой промазкой указанной выше уплотнительной массой;

в) между плоскостями соединений кубов и рам -- установкой прокладок из листового асбеста толщиной до 5 мм на жидком стекле.

Ремонт стальных пластинчатых воздухоподогревателей производится чаще всего при значительном повреждении пластин заменой отдельных дефектных кубов. Наиболее распространенные в настоящее время трубчатые стальные воздухоподогреватели ремонтируют, устанавливая временные заглушки на дефектных трубах и затем заменяя их новыми во время капитального ремонта. Неплотности в линзовых уплотнениях ликвидируются подваркой дефектных мест.

Гидравлические испытания котла

котел ремонт нагрев сварка

Гидравлические испытания проводятся с целью проверки прочности и плотности узлов и соединений котла, работающих под повышенным давлением пара и воды.

Котел подвергается гидравлическим испытаниям в следующих случаях:

При освидетельствовании;

После замены трубной системы или отдельной ее части;

Перед проведением паровой пробы;

После замены или глушения змеевиков экономайзера;

После замены котельной арматуры;

После подвальцовки труб испарительного пучка или пароперегревателя;

После заварки свищей в стенках труб или глушения труб;

При обнаружении признаков неплотности корпуса котла или экономайзера.

Испытательное давление указывается в инструкции по эксплуатации котла и обычно составляет 120 ^ 125 % от рабочего. В некоторых случаях (для уточнения места течи или неплотностей, после подвальцовки труб пароперегревателя, после глушения труб котла и др.) пробное давление разрешается уменьшить до рабочего. Температура воды, заполняющей котел при проведении испытаний, не должна быть ниже температуры стенок труб и коллекторов с целью предотвращения отпотевания этих элементов.

Для проведения гидравлических испытаний необходимо подготовить котел следующим образом:

Снимаются все крышки лазов и щиты на внутреннем и наружном кожухах, вскрывается топочный лаз;

Производится наружная механическая чистка корней труб испарительного пучка и пароперегревателя;

Демонтируются секции ГОУ (для высоконапорных котлов);

Проверяется открытие клапана подачи питательной воды на сообщительной трубе между экономайзером и паровым коллектором;

Закрываются клапаны на всех коллекторах, кроме воздушных клапанов;

Стопорятся штоки предохранительных клапанов котла;

Котле заполняется водой до ее появления из воздушных клапанов, после чего воздушные клапаны закрываются.

Подъем давления в котле производится с помощью специального пресса, присоединяемого к одному из клапанов котла (место присоединения указывается в инструкции по эксплуатации), либо с помощью штатного питательного насоса.

Подъем давления в котле осуществляется плавно, с выдержками для осмотра котла при давлениях: 1,0; 2,0; 3,5 МПа (10, 20, 35 кгс/см) и при полном рабочем давлении. При выдержках производится осмотр корпуса котла, экономайзера, фланцевых соединений арматуры и других элементов, находящихся под давлением. При обнаружении неплотностей, давление в котле плавно снижается до атмосферного, неисправности устраняются, после чего повторно производятся гидравлические испытания котла. После осмотра котла при рабочем давлении, давление поднимается до пробного испытательного, с выдержкой при нем 5 минут. При пробном давлении осмотр котла не производится! После выдержки при пробном давлении, давление плавно снижается до рабочего и производится осмотр котла. Котел считается выдержавшим испытания, если не обнаружены течи и деформации. Нестекающие капли на местах вальцовочных соединений труб с коллекторами браковочным признаком не считаются.

После проведения испытаний производится плавное (в течение 2 ^ 3 минут) снижение давления до атмосферного.

При необходимости допускается производить гидравлические испытания отдельно корпуса котла и экономайзера.

Ремонт барабанов

Виды повреждений барабанов, при которых рассматривается вопрос о необходимости проведения ремонта

Дефекты в цилиндрической части:

Цепочки язвин, раковины, трещины на поверхности трубных отверстий и прилегающих к ним участках внутренней поверхности барабана (рисунок 1 - здесь и далее рисунки не приводятся);

Трещины у швов приварки внутрибарабанных устройств и в местах удаления сборочных планок.

Дефекты в днищах:

Трещины у шва приварки пластин для крепления лазового затвора (рисунок 3);

Цепочки язвин, раковины, трещины на внутренней поверхности;

Трещины на поверхности лазового отверстия.

Дефекты в штуцерах:

Трещины на внутренней поверхности в зоне примыкания к барабану (см. рисунок 1);

Трещины в сварном шве приварки штуцера к барабану (рисунок

Дефекты в основных (продольных и кольцевых) сварных соединениях барабанов:

Трещины в наплавленном металле и околошовной зоне;

Непровары, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки

Контроль металла барабанов котлов

Контроль металла и устранение дефектов проводятся после демонтажа внутрибарабанных устройств и снятия тепловой изоляции барабана в местах проведения работ.

Места удаления внутрибарабанных устройств и снятия изоляции определяются организацией - исполнителем ремонта совместно с электростанцией в соответствии с необходимым объемом контроля, расположением обнаруженных дефектов и принятой технологией ремонта.

Удаление внутрибарабанных устройств, приваренных к кронштейнам корпуса барабана, выполняется с помощью газовой резки. При этом длина кронштейнов остается не менее 15 мм. Последующая приварка демонтированных внутрибарабанных устройств производится к этим кронштейнам.

В случае обнаружения при проведении неразрушающего контроля внутренних дефектов, не выходящих на поверхность основных сварных швов, а также при наличии расслоений и других металлургических дефектов в основном металле барабана, не допустимых по существующим нормам, решение о возможности и условиях работы барабана принимается владельцем оборудования на основании выводов заключения экспертной организации в установленном порядке.

Устранение дефектов

Дефекты, выявленные на поверхностях обечаек, днищ, трубных и лазовых отверстий, штуцеров, а также в сварных швах барабана, удаляются механическим способом (абразивным инструментом, расточкой, сверловкой и др.). При этом необходимо обеспечить минимальные объемы удаляемого металла при обязательном условии полного удаления обнаруженных дефектов.

В основных сварных швах допускается воздушно-дуговая резка строжка с последующей механической обработкой абразивным инструментом (шлифмашинкой) поверхности углубления - выборки на глубину не менее 3 мм.

Шероховатость поверхности после удаления дефектов в трубных отверстиях должна быть R <= 40 мкм; остальных поверхностей R <= 80 мкм.

Удаление дефектных мест механической обработкой следует выполнять на режимах, не вызывающих нагрева металла до цветов побежалости.

Места выборки дефектов должны иметь плавные переходы В случае, когда удаление дефектов на поверхности отверстий производится расточкой, последняя может выполняться уступами

В период проведения первого контроля кромки трубных отверстий с внутренней стороны должны быть скруглены радиусом 5 - 7 мм.

Полнота удаления всех дефектов проверяется методами МПД или ЦД и УЗК, а в сомнительных случаях - травлением 15 - 20%-ным водным раствором азотной кислоты или 15%-ным раствором персульфата аммония. В сомнительных случаях также рекомендуется контроль качества дна выборки на участке, на который предварительно наплавляется фальшвалик и затем удаляется механическим способом (шлифмашинкой) заподлицо с поверхностью выборки; контроль выполняется методами ВК (после травления) или МПД, или ЦД.

После удаления обнаруженных дефектов следует измерить оставшуюся толщину стенки элемента (обечайки, днища, штуцера) в месте выборки. Измерение выполняется ультразвуковым или другим методом, обеспечивающим возможность проведения измерений с точностью не ниже +/- 0,5 мм.

Если производится расточка отверстия уступами должны быть измерены диаметры отверстий в пределах каждого уступа и их протяженность (высота) по толщине стенки.

Перед наплавкой выборок прилегающие к ним зоны шириной не менее 100 мм следует обработать абразивным инструментом до металлического блеска и проверить методом МПД (или ЦД) и УЗК на отсутствие дефектов.

Если глубина выборки дефекта, обнаруженного на поверхности цилиндрической части барабана, днища или основного сварного шва, превышает 1/3 толщины стенки барабана, то решение о возможности и условиях дальнейшей работы барабана принимается владельцем оборудования на основании выводов и рекомендаций заключения экспертной организации в установленном порядке.

Ремонт штуцеров

Ремонт штуцеров проводится в случаях, когда выборки, образовавшиеся при удалении дефектов, не являются сквозными. Штуцер со сквозными выборками подлежит замене.

Ремонт может выполняться наплавкой или бандажированием. При сварке используются электроды диаметром 2,5 и 3 мм на режимах тока 75 - 90 и 90 - 110 А соответственно.

Наплавка штуцера

Наплавка выполняется на наружную поверхность штуцера кольцевыми валиками по всей окружности штуцера с направлением швов от существующего сварного соединения штуцера с барабаном. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины.

В случае нахождения выборки в зоне металла шва сечение шва усиливается дополнительной подваркой валиками. После выполнения каждого валика удаляются шлак и брызги с поверхностей наплавленного металла и штуцера.

При положении оси штуцера, близком к горизонтальному, каждый валик наплавляется на штуцер в два приема по пол-окружности. При этом сварку следует начинать с нижней части штуцера и заканчивать вверху, обеспечивая качество замков каждого кольцевого валика.

В качестве бандажа используются втулки, изготовленные из труб или поковок, выполненных из стали 20 по техническим условиям или отраслевым стандартам соответственно. Высота втулки должна быть больше длины выборки по образующей штуцера на 10 - 15 мм.

Бандажирование штуцера можно проводить двумя способами.

По первому способу отрезается приваренная к штуцеру труба, и втулка надевается на штуцер до упора в сварной шов.

По второму способу бандажная втулка разрезается механическим способом по образующей на две половины. Ширина реза должна быть не более 3 - 4 мм; кромки обеих половин втулки вдоль образующей должны быть обработаны на скос (разделены) для обеспечения полного провара по толщине стенки. Две половины бандажа устанавливаются на штуцере, стягиваются до полного облегания штуцера и свариваются с полным проплавлением по толщине стенки.

Внутренняя поверхность бандажной втулки при ремонте по любому из двух указанных способов должна обрабатываться механически на токарном станке.

Перед бандажированием наружная поверхность штуцера и углового старого шва должна быть обработана абразивным инструментом до металлического блеска.

По окончании работы поверхность каждого валика следует очищать от шлака с последующей очисткой металла швов, втулки, штуцера и прилегающих участков основного металла барабана шириной до 100 мм до металлического блеска с удалением брызг металла. Качество сварки при бандажировании проверяется визуально согласно нормативам и других НД.

Замена штуцера

Штуцер отрезают от трубы сначала по монтажному стыку, соединяющему штуцер с трубой, а затем на расстоянии 15 - 20 мм от наружной поверхности барабана. Удаление штуцера может выполняться кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой до расстояния 6 - 7 мм от поверхности барабана. При резке должна быть обеспечена защита поверхности барабана и его трубного отверстия от брызг и капель жидкого металла.

Кольцевой остаток штуцера в барабане полностью удаляется механическим способом (фрезой, абразивным инструментом и др.).

Оставшийся металл старого шва обрабатывается механическим способом на "пенек" высотой 3 - 4 мм (рисунок 10) либо удаляется полностью.

Поверхность гнезда под штуцер, остаток шва и наружная поверхность барабана вокруг шва на расстоянии 30 мм от кромки гнезда проверяются методом МПД на отсутствие трещин.

В случае если новый штуцер имеет толщину стенки, большую чем демонтированный, то конец штуцера, стыкуемый с трубой, должен быть расточен по внутреннему диаметру до размера внутреннего диаметра трубы, при этом конец штуцера, примыкающий к барабану, должен иметь коническую расточку до диаметра трубного отверстия (рисунок 11).

Штуцер устанавливают в гнезде барабана с зазорами по диаметру и по высоте 1,0 - 1,5 мм и скрепляют с барабаном двумя - тремя прихватками высотой 4 - 5 мм и длиной по 15 - 20 мм, располагаемыми равномерно по периметру штуцера; для выполнения прихваток следует использовать электроды Э42А или Э50А диаметром 2,5 - 3 мм. Сварка углового шва проводится многослойным способом электродами диаметром 2,5; 3 и 4 мм на токовые режимы 75 - 90, 90 - 110 и 120 - 160 А соответственно.

Для штуцеров, внутренний диаметр которых превышает 100 мм, следует применять конструкции, обеспечивающие полный провар сварного соединения (рисунок 12). Допускается применять такую конструкцию соединения также для штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее.

Примечание. В случае применения конструкции с подкладным кольцом прихватка кольца производится со стороны штуцера. После приварки штуцера кольцо должно быть удалено механическим способом.

Прихватка и приварка штуцеров к барабану выполняются с предварительным и сопутствующим подогревом. Температура подогрева должна быть (200 +/- 20) -С для сталей 16ГНМ и 16ГНМА и (120 +/- 20) -С для сталей 22К, 20К, 20Б, 16М, 15М с наружной и внутренней стороны корпуса барабана на участке вокруг штуцера шириной не менее 150 мм от кромки трубного отверстия.

Температура определяется с помощью термопар, устанавливаемых на стороне, противоположной расположению нагревателя, на границе участка нагрева.

Приварку штуцеров с целью уменьшения поводок барабана необходимо выполнять от середины к краям барабана с интервалом через штуцер в продольном и поперечном направлениях. Если привариваемые штуцера расположены рядом, то прихватка и приварка последующего штуцера выполняются после полного остывания предыдущего.

Приварку штуцеров производить валиковыми швами с использованием электродов типов Э42А и Э50А с предварительным и сопутствующим подогревом (см. п. 8.7 настоящей Инструкции). Общее количество валиков должно быть не менее трех (последний валик - "отжигающий" - не должен затрагивать металл барабана). В процессе сварки каждый проход (валик) выполняется за один или два приема в зависимости от положения шва в пространстве. После наплавки каждого валика удаляются шлак и брызги с поверхностей наплавленного металла, штуцера и корпуса барабана и производится зачистка до металлического блеска.

Кратеры каждого валика должны быть заплавлены. Размеры сварного шва приварки штуцера должны соответствовать указанным в чертежах завода-изготовителя.

После приварки штуцеров должна быть проведена общая или местная термообработка (отпуск) по технологии, изложенной в разделе 12 настоящей Инструкции.

Техника безопасности при ремонте

Работы в элементах котельной установки, а также в воздуховодах и газоходах должны производиться при условии:

Отключения их от действующего оборудования и трубопроводов пара и воды в соответствии с требованиями пп. 2.9.6 - 2.9.8 настоящих Правил, а также от трубопроводов мазута, газа, воздуховодов;

Установки заглушек на отключающей фланцевой арматуре указанных коммуникаций;

Вентиляции их от вредных газов и проверки воздуха на загазованность;

Соблюдения требований пп. 2.8.12 и 2.8.13 настоящих Правил;

Снятия с электродвигателей тягодутьевых установок напряжения в соответствии с требованиями Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок.

При работе внутри элементов котельной установки, газоходов и воздуховодов с переносными электрическими светильниками количество ламп должно быть не менее двух с питанием их от разных источников напряжением 12 В. Допускается также освещение аккумуляторными и батарейными фонарями.

Внутри топки котла допускается применять светильники общего освещения с лампами накаливания напряжением до 220 В. При этом светильники должны быть расположены на высоте не менее 2,5 м над рабочими местами или должны быть приняты меры, исключающие возможность доступа к лампе без применения инструмента. Электропроводка должна быть выполнена защищенным проводом или проложена в металлорукавах.

При недостаточном освещении внутри топки котла допускается использование прожектора на напряжение 220 В, устанавливаемого вне топки котла в недоступном для работающих месте.

Осветительные приборы должен устанавливать электротехнический персонал.

Запрещается допуск ремонтного персонала на элементы котельной установки, газоходы и воздуховоды до окончания очистки стен и трубных элементов от шлака, золы и очаговых остатков.

Запрещается работать в топке при наличии в ней нависших глыб шлака или кирпичей, грозящих обвалом.

Сбивать нависшие глыбы в топке котла следует через лазы, люки и гляделки после предварительной заливки их водой. Оставшиеся на стенках шлаковые наросты и шлаковые образования с верхних частей топки можно сбивать, находясь в топке. Прежде чем залезть в топку, следует убедиться в надежности опоры для ног в ней.

Очистка котлов и его элементов должна производиться по ходу дымовых газов. Сбивать шлак со стен в топке котла следует сверху вниз. Рабочим запрещается находиться ниже участка, подвергаемого очистке.

При большом количестве шлака в топке сбивать его следует не сразу по всей ширине, а сначала пробить небольшую вертикальную борозду и по ней направлять вниз летучую золу, поливая ее водой. Затем постепенно расширять борозду и продолжать спуск золы.

Во избежание сползания шлака запрещается очистка топки одновременно по нескольким бороздам.

При заливке водой горячей золы и шлака рабочий должен находиться на таком расстоянии от них, чтобы образующийся при этом пар не мог попасть на него. Заливать горячую золу и шлак следует только распыленной водой. Рабочий, производящий заливку, должен быть в теплой спецодежде, каске с пелериной, респираторе и защитных очках.

Заливать шлак или золу под ногами у себя или у других рабочих запрещается.

Во время заливки шлака и золы и очистки топки один из рабочих должен находиться снаружи у лаза для наблюдения за работающими внутри топки.

При выполнении работ внутри топки в ней одновременно должно находиться не менее 2 чел.

Запрещается при очистке топки работать в газоходах и поверхностях нагрева котла, расположенных в конвективной шахте.

Персонал, работающий в топке и на конвективных поверхностях нагрева котлов, сжигающих мазут, должен знать о вредности образующихся отложений и обмывочных вод и пользоваться при работе респираторами, кислото- и щелочестойкими перчатками и рукавицами.

Запрещается использовать для влезания в топку или конвективную шахту котла лаз, через который проходят сварочные кабели, газоподводящие рукава или провода осветительной сети.

При производстве аварийного ремонта котла без предварительной очистки топки перед началом работ внутри нее должны быть приняты меры для предотвращения падения шлака и кирпичей на персонал.

Перед подъемом кубов трубчатого воздухоподогревателя следует предварительно связать верхние и нижние трубные доски, учитывая при этом массу поднимаемого куба и занос его труб золой и дробью.

Запрещается при выполнении ремонтных работ на регенеративных вращающихся воздухоподогревателях вынимать защемленные пакеты набивки и находиться под пакетами холодной набивки при их установке или выемке, а также внутри бочки при перемещении ротора. Поворот ротора должен производиться специальными приспособлениями.

Техника безопасности при ремонте барабана котла

До работы внутри барабана котла должны быть открыты оба люка.

Перед допуском рабочих в барабан котла после его кислотной промывки должны быть проведены вентиляция и проверка воздуха в барабане на достаточность кислорода (20 % по объему), содержание водорода и сернистого газа. Концентрация водорода в барабане не должна превышать 1/5 нижнего предела его воспламеняемости (приложение 2), а сернистого газа - значения предельно допустимой концентрации (приложение 1).

Вентиляция барабана котла должна обеспечиваться переносным вентилятором или воздушно-душирующей установкой, размещенной вне барабана (у одного из открытых люков барабана или у какого-либо временно освобожденного штуцера).

Для повышения интенсивности вентиляции рабочих мест при работе в нижних барабанах должны быть открыты люки также и у верхних барабанов.

Очистку барабана и соединительных труб должны выполнять не менее 2 чел. При очистке кипятильных труб ручной шлифовальной электрической машиной с гибким валом один рабочий должен наблюдать за работающем в барабане и иметь возле себя коммутационный аппарат для выполнения указаний работающего в барабане, а также на случай необходимости отключения электродвигателя. Наличие наблюдающего обязательно и в тех случаях, когда электродвигатель имеет дистанционное управление.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Характеристика технологического оборудования машинных производств. Обзор методики проведения узловых и индивидуальных ремонтов. Особенности текущего и капитального ремонта механического оборудования. Составление ведомости дефектов и ремонтных ведомостей.

контрольная работа , добавлен 07.02.2010


Теоретические основы теплотехники. Теплообменные поверхности (поверхности нагрева) котельного агрегата. Кожухотрубчатые и пластинчатые теплообменники. Основные способы (механизмы) передачи теплоты и массы. Направление и движущая сила теплообмена.

презентация , добавлен 15.03.2014


Принципы организации капитального ремонта магистральных трубопроводов. Различные способы очистки наружной поверхности труб. Технические средства выборочного ремонта газопровода. Особенности применения муфты и манжета для реконструкции магистрали.

курсовая работа , добавлен 12.05.2012


Тепловой расчет площади теплопередающей поверхности вертикального парогенератора. Уравнение теплового и материального баланса ПГ АЭС. Расчет среднего угла навивки труб поверхности нагрева. Режимные и конструктивные характеристики ступеней сепарации пара.

курсовая работа , добавлен 13.11.2012


Влияние режима сварки и теплофизических свойств металла на температурное поле при сварке. Параметры термического цикла сварки, расчет максимальных температур. Мгновенный нормально круговой источник на поверхности полубесконечного тела или плоского слоя.

контрольная работа , добавлен 25.03.2016


Современные способы выявления микротрещин в трубопроводе. Виды и способы капитального ремонта магистрального трубопровода, этапы подготовки и проведения данных мероприятий. Выбор комплекта технологического оборудования, расчет необходимых затрат.

дипломная работа , добавлен 05.10.2012


Выполнение проверочно-конструкционного расчета котлоагрегата БКЗ-420 с целью определения показателей его работы при переходе на другое топливо, при изменении нагрузок или параметров пара, а также после проведенной реконструкции поверхности нагрева.

курсовая работа , добавлен 17.05.2011


Состав природного газа и мазута. Низшая теплота сгорания простейших газов. Определение количества и состава продуктов сгорания и калориметрической температуры горения, поверхности нагрева и основных параметров регенератора. Удельная поверхность нагрева.

курсовая работа , добавлен 25.03.2009


Ремонт и монтаж насоса ЦНС-180. Расчеты на прочность следующих элементов насоса: корпуса, фланцевых соединений, вала, муфты, шпоночных соединений. Требования безопасности при ремонте и монтаже. Экономическая эффективность проведения капитального ремонта.

дипломная работа , добавлен 08.12.2011


Превращение электрической энергии в другие виды с одновременным осуществлением технологических процессов. Электротермические установки и области их применения. Установки нагрева сопротивлением, контактной сварки, индукционного и диэлектрического нагрева.