كيف تصنع البلاستيك السائل بيديك؟ تكنولوجيا التصنيع ونطاق المنتج. مركب بوليمر الخشب أو الخشب السائل

التفاصيل يمكنك قصها وصقلها يدويًا ، لكن هذه التقنية غير كاملة: تتطلب الكثير من الجهد ، ومن المستحيل الحصول على منتجين متطابقين تمامًا. لذلك ، ستتعلم في هذه المادة كيفية إجراء الحقن البلاستيكي في المنزل.

ما قد نحتاجه

لقولبة البلاستيك ذاتية الصنع ، لا نحتاج إلى أي أدوات أو مواد خاصة. يمكننا عمل نموذج نموذجي ، نوع من المصفوفة ، من أي شيء تقريبًا - من المعدن أو الكرتون أو الخشب. ولكن بغض النظر عن الخيار الذي تختاره ، في أي حال ، يجب تشريبه بمحلول خاص قبل بدء العمل. هذا ينطبق بشكل خاص على الخشب والورق ، لأنهما يمتصان الرطوبة بفعالية ولمنع هذه العملية ، نحتاج إلى ملء المسام ، ويفضل أن يكون ذلك بالشمع السائل.

سيليكون.

إذا اتفقنا على هذا الخيار ، فيجب عليك شرائه بأقل لزوجة - وهذا سيساهم في تبسيط أفضل للجزء. بالطبع ستكون النتائج أكثر دقة. هناك عدد كبير من أصنافها في السوق الحديثة ، وليس من المنطقي مقارنتها مع بعضها البعض: ليس لدينا الوقت ولا الفرصة لذلك. لا يسعنا إلا أن نقول على وجه اليقين أن مانع التسرب للسيارات ، ويفضل اللون الأحمر ، مثالي للطلاء. مع ذلك ، سيكون صب البلاستيك في المنزل أسهل بكثير.

تحديد مادة الصب

لنكون صادقين ، هناك مواد صب أكثر من درجات السيليكون. من بينها البلاستيك السائل ، والجبس العادي الممزوج بغراء PVA ، وحتى راتنجات البوليستر. تعتبر مواد اللحام البارد والمعادن منخفضة الانصهار وما إلى ذلك أقل شيوعًا إلى حد ما. لكن في حالتنا ، سنعتمد على بعض الخصائص الأخرى لمواد الصب:

• مدة عملهم.
• اللزوجة.

فيما يتعلق بالنقطة الأولى ، فإنه يشير إلى الوقت الذي يمكننا خلاله إجراء عمليات التلاعب بالمادة التي لم تصلب بعد. بالطبع ، إذا تم تصنيع المنتجات البلاستيكية في المصنع ، فستكون دقيقتان أكثر من كافية. حسنًا ، نحن الذين نقوم بذلك في المنزل ، نحتاج إلى خمس دقائق على الأقل. وإذا حدث أنه لم تتمكن من الحصول على مواد مناسبة ، فمن الممكن تمامًا استبدالها براتنج إيبوكسي بسيط. أين تبحث عنه؟ في محلات السيارات أو في المتاجر لمحبي صناعة الطائرات. بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما يوجد هذا الراتينج في متاجر الأجهزة العادية.

صنع شكل القطع

هذا مثالي لصب البلاستيك بيديك ، لأنه يمكن سكب أنواع غير عادية من الراتنجات فيه. يمكن اعتبار خدعة صغيرة لهذه التقنية أنه في المرحلة الأولية يجب معالجة سطح النموذج بالكامل بالسيليكون ، وبعد ذلك ، بعد تصلب المادة تمامًا ، يمكن قطع المصفوفة. بعد ذلك ، نقوم باستخراج "الدواخل" ، والتي ستكون مفيدة لنا لمزيد من الصب. لكي نلائم النموذج ، يجب أن نضع طبقة من مادة مانعة للتسرب يبلغ قطرها ثلاثة ملليمترات ، وبعد ذلك ننتظر ببساطة حتى تصلب المادة - وعادة ما يستغرق الأمر ساعتين. في هذه الحالة ، من المستحسن تطبيقه بفرشاة. عند تطبيق الطبقة الأولى ، يجب أن نحاول ملء جميع المخالفات أو الفراغات بالمادة حتى لا تتشكل فقاعات الهواء لاحقًا.

كيف هي عملية الصب

الخطوة الأولى.

نأخذ قالب الصب وننظفه جيدًا - يجب أن يكون جافًا ونظيفًا. يجب إزالة جميع بقايا المواد المتبقية بعد الإجراءات الأولية.

الخطوة الثانية.

إذا دعت الحاجة ، يمكننا تغيير لون تركيبتنا قليلاً: لهذا تحتاج فقط إلى إضافة قطرة واحدة من الطلاء إليها ، ولكن لا يوجد ماء بأي حال من الأحوال (البلاستيك السائل له كره شخصي له).

خطوة ثالثة.

ليست هناك حاجة لتفريغ مزيج الصب لدينا. يمكن تفسير ذلك من خلال حقيقة أن قولبة البلاستيك في المنزل توفر في البداية مدة قصيرة نسبيًا من "عمرها الافتراضي". في الوقت نفسه ، من أجل استخراج فقاعات الهواء من المنتجات صغيرة الحجم ، من الضروري فقط إزالتها يدويًا بعد صبها.

الخطوة الرابعة.

قم بخلط جميع المكونات الضرورية جيدًا وصبها في شكل القالب ببطء ، في تدفق رفيع. يجب أن يتم ذلك حتى يملأ الخليط الحجم بالكامل وبعض المزيد من قناة الصب. وقريبًا ، عندما يتم إجراء عملية التفريغ ، سينخفض ​​حجم هذه المادة بشكل كبير ويصبح ما نحتاجه.

والنصيحة الأخيرة: لكي تكون جودة النموذج عالية ، تحتاج إلى تبريد القالب تدريجيًا ، ببطء. لذا ، اتبع جميع التعليمات وسوف تنجح!

إن مهمة تصنيع المنتجات من المواد المركبة من الخشب والبوليمر بالحرارة بسيطة بشكل أساسي - لدمج جميع مكونات المركب المستقبلي في مادة متجانسة وتشكيل منتج بالشكل المطلوب منه. ومع ذلك ، يتطلب تنفيذه مجموعة معينة من المعدات التكنولوجية المعقدة نوعًا ما.

1. المبادئ العامة للتكنولوجيا.

المادة الأولية لإنتاج WPC هي دقيق الخشب (أو الألياف) ، وراتنج القاعدة على شكل معلق أو حبيبات ، وما يصل إلى 6-7 أنواع من الإضافات الضرورية (الإضافات).

هناك نوعان من المخططات المختلفة بشكل أساسي للحصول على منتجات البثق من البلاستيك الحراري WPC:

• عملية على مرحلتين (مركب + بثق) ،
• عملية من خطوة واحدة (البثق المباشر).

في عملية من خطوتين ، يتكون مركب الخشب والبوليمر أولاً من المكونات الأصلية. الراتنج والدقيق في صومعتين. يتم إرسال الطحين المجفف بتركيب خاص والراتنج إلى موزع الأوزان ويدخل إلى الخلاط ، حيث يتم مزجه جيدًا ساخنًا مع إضافة الإضافات الضرورية. يتشكل الخليط الناتج أيضًا على شكل حبيبات متوسطة الحجم (كريات) ، والتي يتم تبريدها بعد ذلك في جهاز خاص (مبرد).

أرز. 1. مخطط للحصول على مركب حبيبات بوليمر خشبية

بعد ذلك ، يتم استخدام هذا المركب لبثق منتجات التشكيل الجانبي ، انظر الرسم التخطيطي لقسم البثق ، الشكل. 2.

أرز. 2. مخطط قسم البثق

يتم إدخال الحبيبات في الطارد ، وتسخينها إلى حالة بلاستيكية وإجبارها خلال القالب. يتم معايرة المظهر الجانبي المبثوق ، ونشره (وإذا لزم الأمر ، بطول) ووضعه على منضدة الاستقبال.

يستخدم مركب الخشب والبوليمر أيضًا في تشكيل أو ضغط المنتجات من البلاستيك الحراري WPC.

في حالة البثق المباشر ، يتم إرسال المكونات مباشرة إلى الطارد ، انظر ، على سبيل المثال ، أحد المخططات التنظيمية لعملية البثق المباشر WPC في الشكل. 3.

أرز. 3. مخطط البثق المباشر لمركبات الخشب والبوليمر.

في هذه الحالة ، يتم تغذية دقيق الخشب من القبو إلى مصنع التجفيف ، وتجفيفه إلى محتوى رطوبة أقل من 1٪ ويدخل إلى قبو التخزين. ثم يدخل الطحين والمواد المضافة إلى الموزع ، ومنه - إلى الخلاط (الخلاط). يتم تغذية الخليط (المركب) المحضر في الخلاط في خزان تخزين جهاز البثق باستخدام نظام النقل. يتم تغذية الراتينج والصبغ وعامل التشحيم من الحاويات المناسبة في الطارد ، حيث يتم خلطها وتسخينها وبثقها في النهاية من خلال قالب. بعد ذلك ، يتم تبريد ملف التعريف الناتج (وإذا لزم الأمر) معايرته ، ثم يتم قصه إلى الطول المطلوب. يسمى هذا المخطط بالبثق المباشر.

يتم استخدام كلا المخططين الآن على نطاق واسع في الصناعة ، على الرغم من أن الكثيرين يعتبرون البثق المباشر أكثر تقدمًا.

هناك شركات في الخارج تتخصص فقط في إنتاج حبيبات WPC ، أي للبيع. على سبيل المثال ، في WTL International ، تصل سعة التركيبات من هذا النوع إلى 4500-9000 كجم / ساعة.

للحصول على تخطيط تقريبي لمعدات قسم (خط) البثق للبثق المباشر لأجزاء الملف الشخصي ، انظر الرسم التخطيطي التالي.

اعتمادًا على الغرض من المشروع ، يمكن تنفيذ إنتاج WPC المبثوق في شكل قسم مضغوط في تثبيت واحد ، أو في شكل ورشة عمل (مصنع به خطوط إنتاج أكثر أو أقل.

قد يكون لدى الشركات الكبيرة العشرات من مصانع البثق.

تظهر درجات الحرارة المحددة لعملية البثق لأنواع مختلفة من الراتنجات الأساسية في الرسم التخطيطي في الشكل 6.

الشكل 6. الحد من درجات حرارة خليط العمل (خط 228 درجة - درجة حرارة اشتعال الخشب)

ملحوظة. معظم البوليمرات الطبيعية والاصطناعية عند درجات حرارة أعلى من 100 درجة. C عرضة للتدهور. هذا يرجع إلى حقيقة أن طاقة الجزيئات الفردية تصبح كافية لتدمير الروابط بين الجزيئات. كلما ارتفعت درجة الحرارة ، زاد عدد هذه الجزيئات. نتيجة لذلك ، يتم تقليل طول السلاسل الجزيئية للبوليمر ، ويتأكسد البوليمر ، وتتدهور الخواص الفيزيائية والميكانيكية للبوليمر بشكل كبير. عند الوصول إلى درجات حرارة محدودة ، يحدث تحلل جزيئات البوليمر على نطاق واسع. لذلك ، في التركيب والبثق على الساخن ، من الضروري التحكم بدقة في درجة حرارة الخليط والسعي لتقليله وتقليل وقت التشغيل. يحدث تحلل البوليمرات أيضًا أثناء الشيخوخة الطبيعية للمركب عند تعرضه للأشعة فوق البنفسجية. لا يتعرض البلاستيك فقط للتحلل ، ولكن أيضًا جزيئات البوليمر التي تشكل بنية المكون الخشبي للمركب.

عادة ما يكون ضغط الخليط المصهور في برميل الطارد بين 50 و 300 بار. يعتمد ذلك على تكوين الخليط ، وتصميم الطارد ، وشكل ملف التعريف المبثوق ومعدل تدفق الذوبان. تم تصميم آلات البثق القوية الحديثة لضغط التشغيل حتى 700 بار.

تتراوح سرعة البثق لـ WPC (أي معدل تدفق الذوبان من القالب) من 1 إلى 5 أمتار في الدقيقة.

الجزء الرئيسي من هذه العملية التكنولوجية هو الطارد. لذلك ، سننظر أدناه في بعض أنواع الطارد.

2. أنواع الطارد

في الأدبيات المحلية ، غالبًا ما يشار إلى الطارد على أنه مكابس دودية. مبدأ تشغيل الطارد هو "مبدأ مفرمة اللحم" المعروف للجميع. يلتقط المسمار الدوار (الدودة) المادة من المدخل ويضغطها في أسطوانة العمل ويدفعها إلى القالب تحت الضغط. بالإضافة إلى ذلك ، يتم الخلط والضغط النهائيين للمواد في الطارد.

تحدث حركة المادة في الطارد أثناء دوران المسمار بسبب الاختلاف في معاملات احتكاك المادة الموجودة على البرغي والبرميل. كما وصفها أحد الخبراء الأجانب مجازيًا: "يلتصق البوليمر بالبرميل وينزلق على طول المسمار."

يتم إطلاق الحرارة الرئيسية في أسطوانة العمل بسبب ضغط خليط العمل وعمل قوى الاحتكاك الكبيرة لجزيئاتها على سطح الطارد وبعضها البعض. لمعالجة اللدائن الحرارية ، تم تجهيز الطارد بأجهزة إضافية لتسخين خليط العمل ، وقياس درجة الحرارة والحفاظ عليه (السخانات والمبردات).

في صناعة البلاستيك ، الأكثر شيوعًا ، نظرًا لبساطتها النسبية وسعرها المنخفض نسبيًا ، هي آلات بثق أحادية الأسطوانة (لولبية واحدة) ، انظر الرسم التخطيطي والصورة ، الشكل. 7.

أرز. 7. المخطط القياسي والمظهر لآلة البثق أحادية الأسطوانة: 1- قادوس. 2- اوجير 3- اسطوانة 4- تجويف لدوران المياه ؛ 5- سخان 6- شعرية 7- تشكيل الرأس. مراحل العملية (الأول - توريد المواد ، الثاني - التسخين ، الثالث - الضغط)

الخصائص الرئيسية للطارد هي:

• قطر الاسطوانة ، مم
• نسبة طول الاسطوانة إلى قطرها ، L / D
• سرعة دوران المسمار ، دورة في الدقيقة
• قوة المحرك والسخان ، كيلوواط
• الإنتاجية ، كجم / ساعة

ملحوظة. أداء جواز السفر من الطارد قيمة مشروطة. قد يختلف أداء الطارد الفعلي بشكل كبير عن المواصفات في عملية معينة ، اعتمادًا على المادة التي تتم معالجتها ، وتصميم القوالب ، ومعدات ما بعد البثق ، إلخ. مؤشرات الأداء لعملية بثق معينة هي نسب الإنتاجية إلى استهلاك الطاقة ، وتكلفة المعدات ، وعدد الموظفين ، وما إلى ذلك.

يوضح الرسم التخطيطي التالي اختلافات الأداء لأجهزة البثق من سلسلة TEM التابعة للشركة الإنجليزية NFM Iddon Ltd في تصنيع الحبيبات والملفات الجانبية على تركيبات WPC المختلفة.

النوع التالي هو الطارد اللولبي المخروطي. من الناحية الهيكلية ، يشبه الطارد الأسطواني ، لكن البرغي وتجويف العمل مصنوعان على شكل مخروط. هذا يجعل من الممكن التقاط المواد السائبة ودفعها بقوة أكبر إلى منطقة العمل ، وضغطها ورفع الضغط بسرعة في منطقة القالب إلى المستوى المطلوب.

ملحوظة. يمكن استخدام آلات البثق أحادية اللولب الأسطوانية والمخروطية في إنتاج مقاطع WPC بالحرارة في عملية من مرحلتين ، أي عند معالجة مركب WPC النهائي.

أكثر إنتاجية هي الطارد مع اثنين من البراغي أسطوانية أو مخروطية ، انظر الشكل. 8. بالإضافة إلى ذلك ، لديهم خصائص خلط أفضل بشكل ملحوظ. يمكن أن تدور براغي الطارد في اتجاه واحد أو في اتجاهين متعاكسين.

أرز. الشكل 8. مخططات المسامير اللولبية لآلات البثق ثنائية الأسطوانة والمخروطية: منطقة التغذية ، ومنطقة الضغط ، ومنطقة التهوية ، ومنطقة الجرعات

تصميم الآلة اللولبية المزدوجة أكثر تعقيدًا وأكثر تكلفة.

إن مسامير اللولب في الطارد الحديث هيكل معقد ، انظر الشكل 6.9.a. والتين. 6.9.ب.

الشكل 1.9. نافذة حقيقية
مراقبة العملية في الطارد.

تحدث عمليات ميكانيكية وهيدروليكية وكيميائية مختلفة في تجويف عمل الطارد ، ومن الصعب مراقبتها ووصفها بدقة. على التين. 9 يظهر نافذة زجاجية مصفحة خاصة للمراقبة المباشرة لعملية البثق (FTI)

نظرًا للإنتاجية العالية وخصائص الخلط الجيدة ، فهي عبارة عن آلات ثنائية اللولب تُستخدم لتنفيذ مخطط البثق المباشر للبلاستيك الحراري WPC. هؤلاء. يقومون بخلط المكونات وتوريد خليط العمل المحضر إلى المغزل. بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما تستخدم آلات البثق المزدوجة اللولب في عملية من مرحلتين كمُركّبات لإنتاج كريات WPC.

لا تحتوي مسامير اللولب المزدوج بالضرورة على أسطح حلزونية فقط. لتحسين خصائص الخلط ، يمكن عمل أقسام خلط خاصة مع أنواع أخرى من الأسطح على البراغي ، مما يوفر تغييرًا كبيرًا في اتجاه وطبيعة حركة خليط العمل وبالتالي الخلط بشكل أفضل.

في الآونة الأخيرة ، الشركة اليابانية Creative Technology & Extruder Co. Ltd لمعالجة تركيبات الخشب والبوليمر ، تم اقتراح مخطط مشترك لتصميم الطارد ، حيث يتم دمج آلات البثق ذات اللولب المزدوج والمسمار الأحادي في جسم أسطوانة واحد.

إن الآليات الرئيسية للظواهر التي تحدث أثناء بثق المواد البلاستيكية الحرارية مفهومة جيدًا. بشكل عام ، انظر على سبيل المثال الملحق "مقدمة إلى البثق"

ملحوظة. تم استخدام آلة بثق القرص في التركيب لإنتاج ألواح الخشب والبوليمر في Rostkhimmash. في بعض الحالات ، في إنتاج WPC ، يمكن استخدام بثق المكبس بدلاً من البثق اللولبي.

توجد طرق خاصة للنمذجة الحاسوبية الرياضية لعمليات البثق المستخدمة لحساب وتصميم القاذفات والقوالب ، انظر الشكل. 10. وفي أنظمة التحكم الحاسوبية لأجهزة البثق.

أرز. 10. نظام المحاكاة الحاسوبية لعمليات البثق.

يجب أن تكون الطاردات المستخدمة في إنتاج WPC مجهزة بجهاز طرد فعال لإزالة الأبخرة والغازات وأن يكون لها أسطح عمل مقاومة للتآكل ، مثل البرميل النيتري العميق والمسمار المقوى بالموليبدينوم.

تقليديا ، تستخدم تكنولوجيا إنتاج WPC دقيق الخشب مع محتوى رطوبة أقل من 1٪. ومع ذلك ، فإن آلات البثق الحديثة الجديدة ، المصممة خصيصًا لإنتاج WPC ، قادرة على معالجة الدقيق بمحتوى رطوبة يصل إلى 8٪ ، لأنها مزودة بنظام طرد غاز قوي. يعتقد بعض الناس أن بخار الماء المتولد في الطارد يساعد في تسهيل عملية البثق إلى حد ما ، على الرغم من أن هذا ادعاء مثير للجدل. على سبيل المثال ، تشير شركة Cincinnati Extrusion إلى أن الطارد تم تصنيعه بواسطة شركة mod. تبلغ إنتاجية Fiberex A135 عند محتوى رطوبة دقيق من 1-4٪ 700-1250 كجم / ساعة ، و 5-8٪ فقط 500-700 كجم / ساعة. وبالتالي ، فإن الطارد القياسي ، حتى المجهز بنظام إزالة الغاز ، لا يزال غير مجفف ، ولكنه ببساطة قادر على إزالة كمية صغيرة من الرطوبة من خليط العمل بشكل أو بآخر. ومع ذلك ، هناك استثناءات لهذا الموقف ، على سبيل المثال ، الطارد الفنلندي Conex الموضح أدناه ، والذي يمكن أن يعمل أيضًا على المواد الرطبة.

كقاعدة عامة ، يجب إزالة الماء تمامًا من المادة أثناء البثق من أجل الحصول على هيكل مركب كثيف ودائم. ومع ذلك ، إذا تم استخدام المنتج في الداخل ، فقد يكون أكثر مسامية ، وبالتالي أقل كثافة.

يظهر في الشكل أحد أجهزة البثق ، المصممة خصيصًا لإنتاج مركبات البوليمر الخشبية. أحد عشر.

أرز. 11. آلة بثق موديل DS 13.27 من شركة Hans Weber GmbH تكنولوجيا "Fiberex"

تم تجهيز آلات البثق المستخدمة في العملية ذات المرحلتين للتحبيب المسبق لـ WPC برأس تحبيب خاص بدلاً من قالب التشكيل الجانبي. في رأس التحبيب ، ينقسم تدفق خليط العمل الذي يخرج من الطارد إلى عدة تيارات ذات قطر صغير (خيوط) ومقطعة إلى قطع قصيرة بسكين.

بعد التبريد تتحول إلى حبيبات. يتم تبريد الحبيبات في الهواء أو في الماء. يتم تجفيف الحبيبات الرطبة. WPC الحبيبي مناسب للتخزين والنقل والمعالجة الإضافية إلى أجزاء في المرحلة التالية من العملية التكنولوجية أو في مؤسسة أخرى عن طريق البثق أو القولبة بالحقن أو الضغط.

في السابق ، كان لدى الطارد منطقة تحميل واحدة. يمكن أن تحتوي النماذج الجديدة من الطارد التي يتم تطويرها لمعالجة المواد المركبة على منطقتين تحميل أو أكثر - بشكل منفصل للراتنج ، وبشكل منفصل للحشو والمواد المضافة. من أجل التكيف بشكل أفضل مع التراكيب المختلفة ، فإن البثق - المركب غالبًا ما يكون مصنوعًا من تصميم مقطعي قابل للطي ، مما يسمح لك بتغيير نسبة L / D

3. يموت (رؤوس) من الطارد

القالب (ما يسمى "رأس الطارد") هو أداة قابلة للاستبدال من الطارد ، والتي تعطي الذوبان الذي يترك تجويف العمل من الطارد الشكل اللازم. من الناحية الهيكلية ، فإن القالب عبارة عن فتحة يتم من خلالها ضغط الذوبان (انتهاء الصلاحية).

أرز. 12. درج ، الملف الشخصي ، المعاير.

في المغزل ، يحدث التكوين النهائي للبنية المادية. إنه يحدد إلى حد كبير دقة المقطع العرضي للملف الشخصي ، وجودة سطحه ، وخصائصه الميكانيكية ، وما إلى ذلك. القالب هو العنصر الأكثر أهمية في نظام قالب الطارد الديناميكي وهو في الواقع يحدد أداء الطارد. هؤلاء. مع قوالب مختلفة ، فإن نفس الطارد قادر على إنتاج كميات مختلفة من الملامح بالكيلوغرام أو عدادات التشغيل (حتى لنفس الملف الشخصي). يعتمد ذلك على درجة الكمال في حساب الهندسة الريولوجية والحرارية للنظام (معدل البثق ، معامل انتفاخ البثق ، تشوهات اللزوجة المرنة ، توازن التدفقات المنبثقة الفردية ، إلخ). 6.13. يظهر القالب (على اليسار) الذي يخرج منه الملف الشخصي الساخن (في المنتصف) ويذهب إلى جهاز المعايرة (على اليمين).

للحصول على منتجات ذات ملف تعريف معقد ، يتم استخدام قوالب ذات مقاومة عالية نسبيًا لحركة الذوبان. المشكلة الرئيسية التي يجب حلها داخل القالب أثناء عملية البثق ، وخاصة بالنسبة لجزء جانبي معقد ، هي معادلة السرعة الفضائية لتدفقات الذوبان المختلفة في القالب عبر قسم الملف الشخصي بأكمله. لذلك ، فإن سرعة قذف الملامح المعقدة أقل من سرعة البثق البسيطة. يجب أن يؤخذ هذا الظرف في الاعتبار بالفعل في مرحلة تصميم الملف الشخصي نفسه ، أي المنتجات (التماثل ، السماكات ، ترتيب الأضلاع ، نصف قطر الانتقال ، إلخ).

الشكل 13. قوالب مسبقة الصنع ذات جدائلين لإنتاج مقاطع النوافذ.

تسمح عملية البثق لطارد واحد بإنتاج ملفين أو أكثر في نفس الوقت ، كقاعدة عامة ، ملفات تعريف متطابقة ، مما يسمح باستخدام إنتاجية الطارد إلى أقصى حد في إنتاج ملفات تعريف متوسطة الحجم. لهذا الغرض ، يتم استخدام قوالب ثنائية أو متعددة الجدائل. تُظهر الصورة مظهر يموت ذو خيطين ، انظر الشكل. ثلاثة عشر

الأدراج مصنوعة من فولاذ قوي ومقاوم للاهتراء. يمكن أن تتراوح تكلفة النرد الواحد من عدة آلاف إلى عدة عشرات الآلاف من الدولارات (حسب الحجم وتعقيد التصميم والدقة والمواد المستخدمة).

يبدو أن التعقيد التقني لأجهزة البثق الحديثة القوية ويموت من أجلها (من حيث الدقة وتقنيات الإنتاج والمواد المستخدمة) يقترب من تعقيد محركات الطائرات ، وبعيدًا عن كل مصنع لبناء الآلات يمكنه التعامل معها. ومع ذلك ، فمن الممكن تمامًا النظر في إمكانية تنظيم إنتاج معدات البثق المحلية - إذا كنت تستخدم مكونات مستوردة تامة الصنع (أسطوانات العمل ، والبراغي ، وعلب التروس ، وما إلى ذلك). في الخارج ، توجد شركات متخصصة في تصنيع مثل هذه المنتجات فقط.

4. الجرعات والخلاطات.

في إنتاج المواد الإنشائية ، تعتبر قضايا التجانس (توحيد الهيكل) وثبات التركيب ، كما تعلم ، ذات أهمية قصوى. لا تتطلب أهمية هذا بالنسبة لمركبات البوليمر الخشبية حتى شرحًا خاصًا. لذلك ، في تقنية WPC ، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام لوسائل الجرعات والخلط وتوريد المواد. في إنتاج WPC ، يتم تنفيذ طرق ومخططات تكنولوجية مختلفة لحل هذه العمليات.

يتم إجراء جرعات المواد بخمسة طرق:

• جرعات حجمية بسيطة عند سكب المادة في وعاء بحجم معين (دلو قياس أو برميل أو حاوية خلاط)
• جرعات الوزن البسيطة ، عندما يتم سكب المادة في وعاء موجود على الميزان.
• جرعات الحجم المستمرة ، على سبيل المثال باستخدام برغي الجرعات. يتم التنظيم عن طريق تغيير معدل تغذية الجهاز.
• جرعات الوزن المستمر (الجاذبية) بمساعدة الأجهزة الإلكترونية الخاصة.
• الجرعات المركبة ، عندما يتم جرعات بعض المكونات بطريقة ، والبعض الآخر بطريقة أخرى.

الجرعات الحجمية أرخص ، والجرعات الوزنية أكثر دقة. من السهل تنظيم وسائل الجرعات المستمرة في نظام آلي.

يمكن أن يتم خلط المكونات بالطرق الباردة والساخنة. يتم إرسال المركب الساخن مباشرة إلى الطارد لتشكيل المظهر الجانبي أو إلى المحبب والمبرد لإنتاج الحبيبات. يمكن أن يعمل جهاز الطارد المحبب الخاص كخلاط ساخن.

ملاحظات:

1. المواد الحبيبية عادة ما يكون لها كثافة كتلة ثابتة ويمكن جرعاتها بدقة إلى حد ما بالطرق الحجمية. مع المساحيق ، وحتى مع دقيق الخشب ، فإن الوضع هو عكس ذلك.
2. المواد العضوية السائلة والمتربة عرضة للحريق والانفجار. في حالتنا ، هذا ينطبق بشكل خاص على دقيق الخشب.

يمكن خلط المكونات بطرق مختلفة. للقيام بذلك ، هناك المئات من الأجهزة المختلفة ، أبسط الخلاطات ومصانع الخلط الأوتوماتيكية ، انظر ، على سبيل المثال ، الخلاطات ذات الشفرات للخلط البارد والساخن.

أرز. 14. محطة خلط و جرعات محوسبة من Colortonic

على التين. 14. يوضح نظام قياس الجاذبية للجرعات التلقائية وخلط المكونات ، المصمم خصيصًا لتصنيع مركبات الخشب والبوليمر. يسمح لك التصميم المعياري بتكوين نظام لخلط أي مكونات في أي تسلسل.

5. مغذيات

ميزة دقيق الخشب هي الكثافة الظاهرية المنخفضة جدًا وقابلية التدفق غير الجيدة.

أرز. 15. مخطط هيكلي للمغذي

بغض النظر عن مدى سرعة دوران برغي الطارد ، فإنه لا يكون دائمًا قادرًا على التقاط كمية كافية (بالوزن) من الخليط السائب. لذلك ، بالنسبة للخلطات الخفيفة والدقيق ، تم تطوير أنظمة التغذية القسرية لأجهزة البثق. يغذي المغذي الدقيق في منطقة تحميل الطارد تحت بعض الضغط وبالتالي يضمن كثافة كافية للمادة. يظهر الرسم التخطيطي لمثل هذا المغذي في الشكل. خمسة عشر.

عادة ، يتم توفير المغذيات القسرية من قبل الشركة المصنعة مع الطارد بترتيب خاص لمزيج معين ، انظر على سبيل المثال مخطط تنظيم عملية البثق المباشر التي تقدمها Coperion ، الشكل. السادس عشر.

أرز. 16. مخطط البثق المباشر لـ WPC مع التغذية القسرية ، Coperion.

يوفر المخطط تحميل المكونات الفردية للمركب في مناطق مختلفة من الطارد. ظهور تثبيت مماثل بواسطة Milacron ، انظر الشكل. 1.17.a.

أرز. 17. أ. بثق مزدوج مخروطي الشكل TimberEx TC92 بنظام تغذية قسري بسعة 680 كجم / ساعة.

6. مبرد.

في أبسط الحالات ، يمكن إتمام عملية بثق WPC عن طريق تبريد ملف التعريف. لهذا ، يتم استخدام مبرد مياه بسيط ، على سبيل المثال ، حوض مع رأس دش. يندرج الملف الشخصي الساخن تحت نفثات الماء ، ويبرد ويأخذ الشكل والأبعاد النهائية. يتم تحديد طول الحوض الصغير من حالة التبريد الكافي للملف الجانبي إلى درجة حرارة التزجج للراتنج. هذه التكنولوجيا موصى بها ، على سبيل المثال ، من قبل Strandex و TechWood. يتم استخدامه عندما لا تكون متطلبات جودة السطح ودقة الشكل عالية جدًا (هياكل المباني ، وبعض منتجات التزيين ، وما إلى ذلك) أو عندما يكون من المتوقع إجراء معالجة لاحقة ، مثل الطحن ، والقشرة ، وما إلى ذلك.

بالنسبة للمنتجات ذات المتطلبات المتزايدة لدقة أبعاد المنتج (الهياكل الجاهزة ، والعناصر الداخلية ، والنوافذ ، والأبواب ، والأثاث ، وما إلى ذلك) ، يوصى باستخدام أجهزة المعايرة (أجهزة المعايرة).

يتم احتلال موقع وسيط من حيث دقة أبعاد المنتجات الناتجة بواسطة تقنية تبريد الهواء الطبيعي للملف الجانبي على طاولة الأسطوانة ، على سبيل المثال ، من قبل شركة Pro-Poly-Tec الألمانية (على ما يبدو لتكون إحدى الشركات الكورية).

7. أجهزة المعايرة.

الملف الشخصي الذي يغادر القالب لديه درجة حرارة تصل إلى 200 درجة. أثناء التبريد ، يحدث الانكماش الحراري للمادة ويغير المظهر الجانبي بالضرورة حجمها وشكلها. تتمثل مهمة جهاز المعايرة في توفير استقرار قسري للملف الشخصي أثناء عملية التبريد.

أجهزة المعايرة مبردة بالهواء والماء. توجد أجهزة معايرة مائية - هواء مدمجة توفر ضغطًا أفضل للقاذف على أسطح تشكيل جهاز المعايرة. تعتبر أجهزة المعايرة الفراغية الأكثر دقة ، حيث يتم امتصاص الأسطح المتحركة للملف الشخصي المتشكل بواسطة الفراغ إلى أسطح أداة التشكيل.

طورت الشركة النمساوية Technoplast مؤخرًا نظامًا خاصًا لمعايرة المياه وتبريد مقاطع الخشب والبوليمر ، يسمى Lignum ، انظر الشكل. الثامنة عشر.

أرز. 18. نظام معايرة Lignum من تكنوبلاست ، النمسا

في هذا النظام ، تتم معايرة الملف الشخصي بمساعدة ملحق خاص بالقالب ، حيث يتم تبريد دوامة الماء لسطح الملف الشخصي.

8. جهاز السحب ومنشار القطع.

عند مخرج جهاز البثق ، يكون للمركب الساخن قوة منخفضة ويمكن تشويهه بسهولة. لذلك ، لتسهيل حركته من خلال جهاز المعايرة ، غالبًا ما يتم استخدام جهاز سحب ، عادة من نوع كاتربيلر.

أرز. 19. جهاز سحب بمنشار قطع من شركة Greiner

يتم التقاط ملف التعريف بدقة بواسطة مسارات الجنزير وإزالته من جهاز المعايرة بسرعة ثابتة محددة مسبقًا. في بعض الحالات ، يمكن أيضًا استخدام آلات الأسطوانة.

لتقسيم المظهر الجانبي إلى مقاطع بالطول المطلوب ، يتم استخدام مناشير دائرية متحركة ، والتي تتحرك جنبًا إلى جنب مع المظهر الجانبي أثناء النشر ، ثم تعود إلى موضعها الأصلي. يمكن تجهيز جهاز النشر ، إذا لزم الأمر ، بمنشار طولي. يمكن صنع جهاز السحب في نفس الجهاز مثل منشار القطع ، انظر الصورة في الشكل. تسعة عشر.

9. جدول الاستلام

يمكن أن يكون لها تصميم مختلف ودرجة الميكنة. غالبًا ما يتم استخدام أبسط قاذف الجاذبية. انظر المظهر ، على سبيل المثال ، التين. 20.

أرز. 20. جدول التفريغ الآلي.

تم تركيب كل هذه الأجهزة معًا ، ومجهزة بنظام تحكم مشترك ، وتشكل خط بثق ، انظر الشكل. 21.

أرز. 21. خط بثق لإنتاج WPC (طاولة استقبال ، منشار ، جهاز سحب ، معاير ، آلة بثق)

يتم استخدام العديد من العربات والناقلات والرافعات لنقل الملفات الشخصية في جميع أنحاء المؤسسة.

10. أعمال التشطيب.

في كثير من الحالات ، لا يتطلب ملف التعريف المصنوع من WPC معالجة إضافية. ولكن هناك العديد من التطبيقات التي يلزم فيها إنهاء العمل لأسباب جمالية.

11. التعبئة والتغليف

يتم جمع الملامح النهائية في أكياس النقل وربطها بشريط من مادة البولي بروبيلين أو الشريط المعدني. يمكن أيضًا تغطية الأجزاء المسؤولة للحماية من التلف ، على سبيل المثال ، بغشاء بولي إيثيلين وشرائط من الورق المقوى).

قد تتطلب الملامح الصغيرة تغليفًا صلبًا (صناديق كرتونية ، صناديق) للحماية من الكسر.

النظراء المحليين.

في سياق البحث عن المعلومات في مجال بثق WPC ، تم أيضًا إجراء بحث عن التقنيات المحلية. يتم تقديم الخط الوحيد لإنتاج ألواح الخشب البوليمر من قبل مصنع Rostkhimmash ، الموقع الإلكتروني http://ggg13.narod.ru

مواصفات الخط:

نوع المنتج - صاج 1000 × 800 مم ، سمك 2-5 مم

الإنتاجية 125 - 150 كيلو جرام في الساعة

تكوين الخط:

• التوأم برغي الطارد
• الطارد القرص
• الرأس والقياس
• حمام معايرة الفراغ
• جهاز السحب
• جهاز القطع ، لتشذيب الحواف والتشذيب حسب الطول
• التخزين التلقائي

الأبعاد الكلية ، مم ، لا أكثر

• الطول 22500 مم
• العرض 6000 مم
• الارتفاع 3040 ملم

الوزن - 30620 كجم

القدرة المركبة للمعدات الكهربائية حوالي 200 كيلو واط

يمكن تقييم هذا الإعداد على النحو التالي:

• لديه أداء ضعيف
• لا تتكيف مع إنتاج أجزاء الملف الشخصي
• دقة منخفضة للغاية (+/- 10٪ في السُمك)
• ارتفاع استهلاك المواد المحددة واستهلاك الطاقة

فكرة تجارية لتنظيم الإنتاج الصغير للمنتجات من مواد صب مختلفة في المنزل. بفضل التقنيات المبتكرة اليوم ، في تصنيع المنتجات البلاستيكية ، يمكنك الاستغناء عن آلات القولبة بالحقن باهظة الثمن. علاوة على ذلك ، يمكنك إعداد إنتاج صغير الحجم على سطح المكتب مباشرة. يمكن النظر إلى فكرة العمل هذه في اتجاهين:

1. كعمل رئيسي لتصنيع المنتجات النهائية والقوالب عن طريق الصب من: سائل:
   • بلاستيك؛
   • سيليكون.
   • البولي يوريثين.
   • راتنجات شفافة ومواد أخرى.
2. صنع القالب كإضافة فعالة لأنواع الأعمال الأخرى في المنطقة:
   • اعمال بناء؛
   • الصناعات الغذائية؛
   • صنع الصابون.

في الحالتين الأولى والثانية ، لا يتطلب الاختيار في المنزل استثمارات مالية كبيرة. يمكنك البدء في مشروع صب الحقن الآن.

التصنيع بالبلاستيك السائل

تتم عملية التصنيع باستخدام البلاستيك السائل وقوالب السيليكون. أصبح من الممكن الآن إنتاج منتجات بلاستيكية على دفعات صغيرة في المنزل:

• منتجات تذكارية
• ألعاب الأطفال؛
• المصوغات.
• قطع غيار للضبط التلقائي.
• قطع غيار للأجهزة الميكانيكية المختلفة.
• أحذية؛
• أطباق.

توجد مكونات لتصنيع الأجزاء من البلاستيك ذي الجدران الرقيقة ، والتي يمكن أن توسع نطاق المنتجات بشكل كبير وتنتج أجزاء من أي تعقيد. على سبيل المثال ، ينتج عن خلط مكونين من علامة Axson FASTCAST F32 التجارية من شركة تصنيع فرنسية بلاستيكًا فائق السائلة يتدفق إلى أصغر ثنايا شكل النموذج. بالإضافة إلى أنه غير ضار للأطفال وليس له رائحة.

التحضير للإنتاج

لتنظيم الإنتاج ، أولاً وقبل كل شيء ، مطلوب نموذج نموذج. وفقًا لذلك ، تحتاج أولاً إلى صنع قالب من مكونات خاصة من السيليكون أو البولي يوريثين. من خلال الخبرة وجودة المواد ، يمكنك تعلم كيفية إزالة القوالب من النماذج على مستوى عالٍ بحيث يمكنك حتى رؤية بصمات الأصابع على المنتجات (إذا لزم الأمر). أي أن النسخة ستظهر على مستوى الهوية ، والتي لا يمكن تمييزها بالعين المجردة. يمكن إعطاء المنتجات البلاستيكية مركبات معقدة مع أي راحة. إذا لم يكن هناك نموذج جاهز لعينة ، ولكنك تحتاج إلى صنع منتجات فريدة ، فيمكنك طلبها من مالكي طابعة ثلاثية الأبعاد. بالمناسبة ، يتجاوز القولبة بالحقن بشكل كبير إنتاجية الطباعة ثلاثية الأبعاد من البلاستيك.

عندما يكون منتجك جاهزًا ، يمكنك تزيينه بمساعدة المنتجات ذات الصلة الملحقة بالبلاستيك السائل:

• دهانات للتأثيرات الفنية.
• الاشعال.
• صمغ.

بطبيعة الحال ، في بعض الحالات ، يكون الإبداع أمرًا لا غنى عنه ، وسيتعين عليك طلاء المنتجات يدويًا ، مما قد يؤثر على الأداء. لكن إنشاء كل عمل هو بلا شك عملية إبداعية. بعد كل شيء ، الإدارة المالية هي فن.

نصنع منتجًا من البلاستيك السائل

تقنية لإنشاء راحة صغيرة مثالية في صناعة قالب السيليكون بأيديكم. تحتاج أولاً إلى تحضير جميع المكونات والمواد. سوف نحتاج:

1. سيليكون بلاتينيوم.
2. البلاستيك السائل Axson FASTCAST F18 (اللون الأبيض ، له قوام الماء ، عديم الرائحة!).
3. صبغة من السيليكون القرمزي.
4. ورنيش البولي يوريثين.
5. مقاييس.
6. حقنة.
7. ملف برتقالي.

نقوم بإصلاح نموذج النموذج في أسفل القوالب بشكل آمن لتشكيل النموذج ، باستخدام طين شمعي محايد (لتجنب تسرب السيليكون). نقوم بطلاء السيليكون ، والذي يتحول منه الشكل النهائي إلى اللون القرمزي ، بحيث يمكن رؤية جودة خلط مكونات السائل ، والأبيض مع لون البلاستيك بوضوح في النموذج. نصيحة مفيدة: لكي يكون الشكل مثاليًا ، يجب أولاً تلطيخ نموذج العينة بالسيليكون باستخدام فرشاة عريضة. بهذه الطريقة ، املأ بعناية جميع فترات راحة المركب. فقط بعد ذلك ، املأ الاستمارة بالكامل. نملأ القوالب بالكامل بالسيليكون. نترك لإصلاح هيكل النموذج لمدة 7-8 ساعات. الجزء الصعب قد انتهى.

تهانينا!!! الآن لديك نموذج جاهز للإنتاج المتكرر لنسخ نموذج العينة. تأكد من أن القالب جاف تمامًا قبل الصب لتجنب الفقاعات. ثم نقوم بخلط المكونات البلاستيكية بعناية شديدة 1: 1 بالوزن (لذلك من الأفضل استخدام صيدلية أو مقياس إلكتروني للمختبر). وقت الإعداد هو 7 دقائق ، لكن الأمر سيستغرق 20 دقيقة أخرى للدمج بالكامل. هذا البلاستيك محايد للسيليكون ولا يلتصق به. ولكن بعد الاستخدام المتكرر للمركب بمرور الوقت ، قد تحتاج إلى عامل إطلاق زيوت التشحيم بخصائص وقائية لـ EaseRelease. بعد انقضاء الوقت المطلوب ، نقوم بإخراج المنتج النهائي ، والذي يتم نسخه وفقًا للنموذج تمامًا.

قوالب البولي يوريثين للبناء

يمكن إنتاج قوالب الحقن مع المنتجات البلاستيكية. أصبح استخدام قوالب الحقن في البناء شائعًا للغاية الآن. من الممكن إنتاج مركبات لإنتاج مواد البناء. إنها متينة ولا تتطلب معالجة بمواد تشحيم خاصة للفصل أثناء التصنيع. بعد كل شيء ، الخرسانة محايدة تمامًا للبولي يوريثين. على سبيل المثال ، تسمح لك مركبات البولي يوريثين السائلة بعمل قوالب للصب:

• منتجات زخرفية خرسانية (بلاط ، أسوار ، إلخ) ؛
• عناصر الجص للديكور الداخلي (الدرابزينات ، القوالب ، إلخ) ؛
• البلاستيك السائل عند إنشاء مجموعة متنوعة من المنتجات (الهدايا التذكارية ، والألعاب ، والتماثيل ، وما إلى ذلك).

قوالب سيليكون لصناعة الحلويات والصابون

إن استخدام تقنية صب القوالب في صناعة المواد الغذائية واضح تمامًا. تقدم الحلول المبتكرة الجديدة في مجال الكيمياء اليوم سائلًا: البلاستيك والسيليكون وكتل السيليكون التي تتوافق مع جميع المعايير الصحية ولديها الشهادات المناسبة. يمكن استخدام هذه المكونات الآمنة لإنتاج قوالب لصناعة المواد الغذائية. على سبيل المثال ، للإنتاج:

• شوكولاتة
• الكراميل؛
• ايزومالت.
• جليد؛
• المصطكي.

هناك طلب كبير على المركبات أيضًا بين صانعي الصابون. إنهم دائمًا بحاجة إلى قوالب أصلية جديدة لصنع هدايا تذكارية قابلة للبيع مصنوعة من الصابون. ليس من الصعب على الإطلاق العثور على عميل يريد أن يصنع منتجاته بشكل فريد.

فرص فكرة الأعمال الصغيرة

تسهل فكرة العمل هذه إنشاء منتجات مشهورة بيديك. يمكن بيع الأعمال النهائية من خلال المتجر الإلكتروني. من الممكن أيضًا تقديم خدمات أو بيع مركبات جاهزة لمصنعين آخرين في صناعات أخرى. الأهم من ذلك ، مع كل هذه المجموعة الواسعة من فرص العمل من المنزل ، تكون تكلفة المكونات أكثر من معقولة. نطاق المكونات واسع ويسمح لك بتحديد المواد اللازمة لإنشاء النماذج أو تعبئتها. كل ما هو مطلوب هو نموذج نموذج ستتم إزالة النموذج منه. فكرة العمل هذه جذابة للغاية للأعمال التجارية من المنزل. لا يتطلب الكثير من التكاليف ، ويسمح لك بإنتاج سلع مفيدة ويأسر عملية الإنتاج الإبداعية.

الغرض: يتعلق الاختراع بإنتاج منتجات من خشب البلاستيك. جوهر الاختراع: يتم أولاً تشكيل فجوة حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، حيث يتم وضع طبقة من مادة الخشب والبوليمر التي تحتوي على 10 - 30٪ رابط لدن بالحرارة ، وبعد ذلك يتم وضع الحجم المتبقي من القالب مغطى بجزيئات الخشب مع محتوى رطوبة من 6 - 25٪. يتم الضغط على الساخن عند ضغط 70 - 120 كجم / سم 2 وعند درجة حرارة 170 - 200 درجة مئوية ، وتكون نسبة سمك طبقة مادة الخشب البوليمر وسماكة المنتج (1 -2): (5-50). تُسكب جزيئات الخشب في قالب لا يزيد حجمه عن 0.5 مم ، ويمكن تشكيل طبقة من مادة بوليمر الخشب عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. 7 w.p. f-ly ، 5 مريض ، علامة تبويب واحدة.

يتعلق الاختراع بإنتاج اللدائن الخشبية من صناعات معالجة نفايات الأخشاب ويمكن استخدامها كمواد بناء / ألواح مواجهة ، وأرضيات ، وبلاط ، في صناعة الأثاث /. هناك طريقة معروفة للتصنيع من الخشب والمواد النباتية الأخرى ، حيث يتم وضع جزيئات الخشب في قالب مغلق ، ويتم تسخينها دون دخول الهواء والأبخرة والغازات تحت ضغط من 1 إلى 50 ميجا باسكال ويتم الحفاظ عليها عند ضغط أقصى قدره 3 إلى 70 دقيقة (SU، ed. St. N 38290، class E 04 C 2/10، 1934). عيب هذه الطريقة هو القيمة المنخفضة للخصائص الفيزيائية والميكانيكية والتشغيلية للمنتجات الناتجة. الأقرب من حيث الجوهر التقني والنتيجة المحققة هي طريقة لتصنيع منتجات البناء من اللدائن الخشبية ، بما في ذلك طحن الخشب وتسخينه إلى 170 - 270 درجة مئوية والضغط في قالب محكم الإغلاق بدون دخول الهواء والأبخرة والغازات عند الضغط من 5 - 50 ميجا باسكال خلال 3 - 70 دقيقة / SU ، ed. شارع. N 38070 ، فئة. E 04 C 2/10، 1934 /. هذه الطرق لها العيوب التالية: صعوبة حل مشكلة ختم القالب أثناء الضغط الساخن تحت الضغط ، عدم استقرار خصائص المنتجات في حالة الانتهاك ، جزئيًا على الأقل ، للختم ، ظهور المسامية المفتوحة عند الاستخدام المخفض الضغط ، حيث يكون من الأسهل توفير الختم. يؤدي وجود المسام المفتوحة إلى تفاقم الخصائص الفيزيائية والميكانيكية والأداء للمنتجات الخشبية البلاستيكية ، ولا سيما امتصاص الماء. الهدف من الاختراع هو تبسيط ختم القالب مع زيادة موثوقيته وتحسين الخصائص الفيزيائية والميكانيكية وخصائص الأداء الأخرى للمنتجات المصنوعة من اللدائن الخشبية. يتم تنفيذ مهمة إنشاء إحكام موثوق به للقالب عن طريق وضع طبقة من كتلة الخشب والبوليمر في الفجوة بين القوالب واللكمات. عندما يتم تسخين القالب إلى درجة حرارة الضغط ، تكتسب كتلة البوليمر الخشبي اللدونة ، وتتدفق تحت ضغط الضغط في الفجوة بين المصفوفة واللكمات ، مما يضمن إحكامًا موثوقًا للقالب. تعتمد اللزوجة المطلوبة للكتلة ، والتي تضمن إحكامًا موثوقًا ، على كمية المادة اللاصقة بالحرارة ويتم تحديدها بواسطة ضغط الضغط ، وكذلك ضغط الأبخرة والغازات التي تحدث أثناء التحلل المائي لجزيئات الخشب. يتم تحقيق زيادة في الأداء ، ولا سيما انخفاض في المسامية ، من خلال إنشاء طبقة من مادة البوليمر الخشبية المقاومة للماء على سطح الخشب البلاستيكي. تضمن هذه الطبقة أثناء عملية تصنيع المنتج إحكام إغلاق القالب أثناء الضغط. تتشكل الطبقة السطحية المقاومة للماء أثناء عملية الضغط عن طريق تحميل القالب بطبقة تلو الأخرى: أولاً ، الطبقة الأفقية السفلية التي تحتوي على جزيئات الخشب و5-30 بالوزن٪ من مادة اللدائن الحرارية ، ثم طبقة جزيئات الخشب والجزء العلوي طبقة أفقية مماثلة للطبقة السفلية. يمكن تشكيل الطبقة السطحية المقاومة للماء الأفقية من مسبقة الصنع عن طريق الضغط على صفائح رقيقة من مادة بوليمر خشبية تحتوي على مادة رابطة لدن بالحرارة بنسبة 5-30 ٪ ، ووضعها اللاحق في طبقات في قالب: الطبقات السفلية والعلوية عبارة عن مادة بوليمر خشبية ، بينهما جزيئات الخشب. يتم وضع لوح من مادة الخشب والبوليمر بين جدران القالب وطبقة حبيبات الخشب. يتم ملء القالب وفقًا للنموذج الأولي ووفقًا للاختراع وفقًا للمخططات الموضحة في الشكل. 1-5. في الشكل. يوضح الشكل 1 مخطط ملء الشحنة وفقًا للنموذج الأولي ، حيث يتم ملء القالب 2 بالكامل بالمزيج المضغوط 1 ، ويتم الضغط عن طريق تثبيت أختام مطاطية 3 ، يتم وضعها في الفجوة بين المصفوفة والخرامة على طول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب. في التين. يوضح الشكل 2 مخطط ملء القالب ، والذي وفقًا له ، أولاً ، يتم سكب طبقة 1 من مادة بوليمر خشبية تحتوي على 10-30 ٪ رابط حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، ويتم ملء الحجم المتبقي بـ حبيبات الخشب 2 ذات المحتوى الرطوبي من 6-25٪. في التين. يوضح الشكل 3 مخططًا لملء القالب ، وفقًا لموجبه ، أولاً ، يتم وضع اللوحات مسبقة الصنع 1 المصنوعة من مادة الخشب والبوليمر التي تحتوي على 10-30 ٪ رابط حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، والباقي حجم مليء بجزيئات الخشب 2 مع محتوى رطوبة من 6-25٪. في التين. يوضح الشكل 4 مخططًا لملء القالب ، والذي وفقًا له ، بالإضافة إلى وضع الطبقة 1 من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 10 - 30٪ مادة رابطة ، يتم سكب الطبقة الأفقية السفلية 2 من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 5 - 30٪ مادة رابطة على الجزء السفلي من القالب ، ثم جزيئات الخشب 3 التي تحتوي على نسبة رطوبة تتراوح من 6 إلى 25٪ ، تُسكب فوقها أيضًا طبقة أفقية 4 ، يكون تكوينها مشابهًا للطبقة الأفقية السفلية. في التين. يوضح الشكل 5 رسمًا تخطيطيًا لملء القالب ، وهو مشابه للرسم التخطيطي في الشكل. 4 مع اختلاف أن الطبقات الأفقية 1 لا تتشكل عن طريق ملء خليط من مادة رابطة وجزيئات الخشب ، ولكن عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. تشكل هذه الطبقات الأفقية بعد ضغط المنتجات وتبريدها طبقات مقاومة للماء على السطح. في الوقت نفسه ، عند تحضير خليط خشب بوليمر من مادة رابطة لدن بالحرارة ، على سبيل المثال ، البولي إيثيلين وجزيئات الخشب ، يتم إدخال 1-5 ٪ من وزنها من الفورميك أو حمض الأسيتيك في الجسيمات قبل خلطها مع مادة رابطة و يزداد المحتوى الرطوبي للجسيمات إلى 5-25٪ ، ويمكن استخدام الألياف النباتية بدلاً من جزيئات الخشب. تم عمل عينات من اللدائن الخشبية وفقًا لطريقة النموذج الأولي عن طريق الضغط الساخن في قالب مغلق. تم سد الفجوة بين القالب واللكمات باستخدام حشية مبردة بالماء مصنوعة من المطاط المقاوم للحرارة. تم تصنيع اللدائن الخشبية وفقًا للطريقة المقترحة في قالب تقليدي مع وجود فجوة بين المثقاب والمصفوفة تصل إلى 1 - 1.5 مم. في كلتا الحالتين ، للحصول على اللدائن الخشبية ، تم استخدام جزيئات من الخشب الصنوبري بحجم -0.5 مم ومحتوى رطوبة بنسبة 15 ٪. لإغلاق المصفوفة وإنشاء طبقة واقية مقاومة للماء وفقًا للطريقة المقترحة ، تم استخدام كتلة ضغط من التركيبة التالية: جزيئات الخشب ذات المحتوى الرطوبي 15٪ / الصنوبريات بحجم 0.5 مم / -85٪ ، البولي إيثيلين المعاد تدويره - 15٪ بالوزن. كان وضع الضغط الساخن هو نفسه لجميع عينات اللدائن الخشبية: درجة حرارة الضغط - 170 درجة مئوية ، الضغط - 70 كجم / سم 2 ، وقت الضغط تحت الضغط - 30 دقيقة. يوضح الجدول خصائص اللدائن الخشبية التي تم الحصول عليها بطريقة النموذج الأولي والطريقة المقترحة. تحليل خصائص المنتجات المصنوعة من اللدائن الخشبية ، المصنوعة وفقًا لطريقة النموذج الأولي ووفقًا للاختراع ، وفقًا لمخططات ملء القالب / سم. تين. 2-5 / أظهر ما يلي: ختم القالب ، الموضوع في الفجوة بين المصفوفة وكتلة الضغط ، يكون أبسط وأكثر موثوقية ويوفر خصائص فيزيائية وميكانيكية أعلى للمنتجات مقارنة باستخدام الأختام المطاطية ؛ يوفر الحصول على المنتجات ذات الطبقات السطحية الأفقية من خليط الخشب والبوليمر مقاومة للماء للمنتجات وزيادة في خصائصها الفيزيائية والميكانيكية.

مطالبة

1. طريقة لتصنيع المنتجات بالضغط من الخشب البلاستيكي ، بما في ذلك طحن الخشب ، وملء القالب ، والضغط الساخن تحت الضغط دون دخول الهواء ، وإطلاق الأبخرة والغازات ، يليه التبريد ، وتتميز أولاً ، حول محيط جزء العمل الداخلي من القالب ، وهو عبارة عن فجوة يتم فيها وضع طبقة من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 10 - 30٪ مادة رابطة لدن بالحرارة ، وبعد ذلك يتم تغطية الحجم المتبقي من القالب بجزيئات الخشب ذات المحتوى الرطوبي من 6 إلى 25 ٪ ، ويتم الضغط على الساخن عند ضغط 70 - 120 كجم / سم 2 وعند درجة حرارة 170 - 200 درجة مئوية ، ونسبة سمك طبقة مادة الخشب البوليمر وسماكة المنتج هو (1-2): (5 - 50). 2. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 ، تتميز بسكب جزيئات الخشب في القالب ، وحجمه لا يزيد عن 0.5 مم. 3. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 و 2 ، تتميز بأن طبقة مادة البوليمر الخشبية تتشكل عن طريق تكديس الألواح الجاهزة من مادة الخشب والبوليمر. 4. تتميز الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 و 2 ، من حيث أن طبقة مادة البوليمر الخشبية يتم تشكيلها عن طريق الحشو في شكل خليط من مادة رابطة البوليمر اللدائن الحرارية وجزيئات الخشب. 5. تتميز الطريقة وفقًا لعناصر الحماية 1 إلى 4 ، بأنها توضع جسيمات الخشب بين طبقات أفقية علوية وسفلية إضافية من مادة بوليمر خشبية تحتوي على مادة رابطة بنسبة 5-30٪. 6. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 5 ، تتميز بأن الطبقات الأفقية تتكون عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. 7. تتميز الطريقة وفقًا لعناصر الحماية 1 إلى 6 ، بأنها عند تحضير مادة بوليمر خشبية ، قبل الخلط مع مادة رابطة ، يتم إدخال 1-5٪ من وزنها من الفورميك أو حمض الأسيتيك في جزيئات الخشب المكسر. 8. الطريقة وفقًا لعناصر الحماية من 1 إلى 7 ، تتميز بأنها في تحضير مادة بوليمر الخشب ، تُستخدم الألياف النباتية كجزيئات خشبية.

يجب ألا تكون مواد البناء الحديثة جمالية فحسب ، بل يجب أن تكون عملية أيضًا وسهلة التعامل معها وصيانتها ، والأهم من ذلك أنها اقتصادية. تعمل العديد من المؤسسات في مجال اختراع مواد جديدة ، وتوجه البحث بشكل أساسي حول مجموعات من المواد المختلفة ، ومن بينها يمكن للمرء أن يميز حداثة واعدة مثل مركب الخشب والبوليمر (WPC).

يشار إلى DPK غالبًا باسم شجرة سائلة ، أو الخشب والبلاستيك ، وأولئك الذين يحبون التباهي بمعرفتهم باللغة الإنجليزية يسمونها بوليوود . يتضح من هذه الأسماء أنه مزيج من البلاستيك والخشب في حالة منصهرة ، يليه تصلب المنتج النهائي. يعتبر الخشب السائل بديلاً لأصناف الأخشاب باهظة الثمن ، بالإضافة إلى أنه أدى إلى تحسين الأداء بشكل ملحوظ مقارنة بأي خشب أو بلاستيك. في ضوء الموضة الحديثة للمواد البيئية مركب الخشب والبوليمر- يعد هذا تحسينًا ضروريًا في المواد المستخدمة في التكسية والأرضيات وتصنيع الألواح و "الألواح" والعديد من مواد البناء والتشطيب الأخرى. تلقى مركب الخشب والبوليمر أوسع تطبيق في مجال التصنيع ألواح التراس (التزيين).

تطبيق WPC الأكثر شيوعًا هو التزيين أو التزيين.

خصائص وخصائص مركب الخشب والبوليمر

يتكون WPC بشكل أساسي من ألياف الخشب ، والتي يتم تنفيذ دورها بنجاح بواسطة نفايات صناعة الأخشاب والبلاستيك كركيزة ملزمة. نتيجة لذلك ، تجمع المادة الناتجة بين جميع الخصائص المفيدة للبوليمرات الحديثة والخشب الطبيعي.

تتجلى الصفات الخشبية للخشب السائل في:

• نمط خشبي أصيل والملمس واللون ؛
• الموصلية الحرارية المماثلة
• رائحة مميزة
• سلامة البيئة والمستهلك.

يمنحه الجزء البوليمري من WPC خصائص مثل:

• مقاومة عالية للرطوبة ، بسببها يجب أن تنسى مشكلة الألواح المنتفخة ؛
• القوة ومقاومة التآكل ، بفضل منتجات WPC التي لا تخاف من الأحمال والتأثيرات والتآكل المستمر. الأحذية ومخالب الحيوانات والأجسام المتساقطة لا تترك علامات مرئية على السطح. بالإضافة إلى ذلك ، حتى عندما تكون رطبة ، لا ينزلق سطح WPC ، وهو أمر مهم جدًا عند استخدامه على الأرض ، مثل الدرجات ، وبالطبع المدرجات والشرفات الأرضية والمناطق المفتوحة وحتى (باركيه الحديقة) ؛
• مقاومة الحرارة والقدرة على تحمل الظروف الجوية القاسية ؛
• عدم صلاحية الحشرات والفطريات والبكتيريا المتعفنة ؛
• سهولة المعالجة والتركيب (مثال على بناء شرفة WPC) ؛

نتيجة لذلك ، فإن الخشب السائل ، على عكس جميع مواد البناء المعروفة ، في وقت واحد:

• موثوقة ودائمة وجميلة.
• لا يتطلب أي صيانة سوى نفض الغبار. القشط والورنيش والطلاء والتلاعبات الأخرى هي أهواء الشجرة ، وببساطة لا يحتاجها مركب الخشب والبوليمر ؛
• اقتصادية. ببساطة لا جدوى من مقارنة WPC بالخشب الطبيعي من حيث التكلفة ، ويصبح البلاستيك أكثر تكلفة بمرور الوقت نظرًا لأنه يتطلب إصلاحات واستبدالات متكررة. وهذا يعني أن مركب الخشب والبوليمر الذي ستخدمك بسهولة لمدة ربع قرن سيصمد أمام العديد من التغييرات في البلاستيك والخشب ، مما أدى إلى انخفاض تكلفته في الحساب الإجمالي عدة مرات.

مجموعة منتجات WPC لا حدود لها حقًا.

نطاق مركب الخشب والبوليمر

أدت هذه المزايا التي لا شك فيها إلى استخدام WPC في مجال البناء وحتى الزخرفة الداخلية للسيارات واليخوت ، وبسبب مقاومة الماء الممتازة ، يتم استخدامه لبناء الهياكل التي غالبًا ما تكون على اتصال بالماء أو تكون دائمًا في إنه: جوانب المسبح ، والأرصفة والأرصفة ، والجسور الصغيرة ، وبعض التفاصيل حول بناء السفن وحتى الأكوام البحرية (!).

في بناء المساكن الخاصة ، يصبح مركب الخشب والبوليمر المادة رقم 1 عند تركيب أغطية الأرضيات المختلفة والمرائب وأرضيات الرقص والشرفات الأرضية والتراسات والأسوار. بالإضافة إلى كل شيء ، يتم الحصول على هياكل حدائق ممتازة من الخشب السائل: العرش ، والمدرجات ، والمسارات ، والأسوار ، والبوابات - وكل ذلك بفضل مقاومة مجموعة واسعة من درجات الحرارة ، وأشعة الشمس فوق البنفسجية وتأثير الكائنات الحية. وأي نوع من الكسوة للواجهة يمكن القيام به بمساعدة WPC!

خفيف الوزن ومقاوم للحرارة والرطوبة ، سهل التركيب ، علاوة على ذلك ، يصبح مركب الخشب والبوليمر الصديق للبيئة بديلاً ممتازًا لبطانة اليورولين و. كما أنه يصنع عتبات النوافذ وأسطح العمل والأثاث والأبواب الممتازة من أي نوع (المدخل والأبواب).

الأكثر انتشارًا في العالم مواد البناء WPC - التزيين، وتسمى أيضًا لوحة سطح السفينة. يتم استخدام التزيين لإنشاء أغطية الأرضيات في المساحات الداخلية ، وكذلك في الغرف التي غالبًا ما تكون فيها الرطوبة عالية: حمام ، ساونا ، حمام. تعمل جميع الصفات الإيجابية لـ WPC عند استخدامه للزخرفة الخارجية للهياكل: الشرفات المذكورة بالفعل ، والمدرجات ، والأسقف المستغلة ، والشرفات الأرضية ، والأرصفة ، والأرصفة ، وأسطح السفن.

لوح التراس هو منتج جانبي تقليدي مع تكوينات متغيرة. أيضًا ، يوصي المصنعون باستخدام ملف تعريف سطح مجوف أو صلب لأنواع مختلفة من الحمل المتوقع على الطلاء.

ومن الشائع أيضًا استخدام منتج WPC باركيه الحديقة. ظاهريًا ، يبدو وكأنه أرضية قرميدية بأجزاء من حوالي 30 × 30 سم ، لكن الباركيه نفسه مصنوع من ركيزة بلاستيكية ، يتم ربط ألواح الخشب والبوليمر المركبة بها. أدوات التثبيت الخاصة للبطانة تجعل من السهل والبسيط تركيب الأرضيات وإعادة تجميعها ، مما يجعلها مناسبة للمباني الموسمية أو الملاعب أو مناطق الضواحي الخاصة.

من أين أتت هذه المواد الرائعة؟

صنع مركب الخشب والبوليمر (WPC) في إيطاليا. في عام 1974 ، تلقى اهتمام ICMA San Giorgio براءة اختراع لتأليف مواد البناء هذه ، والتي تم إنشاء علامة Wood-Stock التجارية من أجلها. الآن يمكنك أن ترى بوضوح جميع المتطلبات الأساسية لمثل هذه الفكرة - بعد كل شيء ، كانت الشركة تعمل سابقًا في كل من الأعمال الخشبية التقليدية وتصنيع منتجات البلاستيك البوليمر. أصبح التخلص من النفايات المكلفة في كلا الصناعتين مشكلة تم حلها اقتصاديًا من خلال الجمع بين كلا الاتجاهين. ولكن بعد ذلك لم تكن مادة البناء الجديدة مجرد حداثة ، بل وقفت على حافة الخيال ، لذلك كان عليه أن يكسب ثقة المستهلكين لفترة طويلة.

تتطلب تقنية إنتاج WPC التزامًا دقيقًا بالعملية التكنولوجية والمواد الخام عالية الجودة. استمرت عمليات التحسينات والتحسينات في تكنولوجيا التصنيع ، ثم المادة نفسها ، حتى الثمانينيات. وحصلت الشجرة السائلة على تقدير المستهلك ليس في إيطاليا ، ولكن في أكبر مصانع السيارات في العالم. الآن يتعامل الجميع تقريبًا مع WPC ، لكنهم قد لا يكونون على دراية بذلك ، لأن معظم الأجزاء الداخلية للسيارة مصنوعة منه - مركب من الخشب والبوليمر.

مركب بوليمر الخشب - التصنيع في الإنتاج

تكوين وإنتاج مركب الخشب والبوليمر

إذا أخذنا في الاعتبار تكوين WPC بمزيد من التفصيل ، فيمكن تتبع تغييراته من بداية الإنتاج إلى الوقت الحاضر ، والآن أصبح شيء من هذا القبيل: حشو الخشب المسحوق ، الذي يعطي الحجم الرئيسي للمنتج ، ملزم بـ واحد من ثلاثة أنواع من البوليمر. يحدد الغرض من المنتج النهائي الاختيار: مادة البولي بروبيلين أو البولي فينيل كلوريد (PVC) أو البولي إيثيلين الكلاسيكي. يتم ربط البلاستيك مع الحشو ويتحول إلى كتلة واحدة.

تُستخدم المواد المضافة بنشاط في صناعة الخشب السائل - مواد مضافة مختلفة ضرورية لمنح المركب خصائص الأداء المطلوبة. يتم لعب دورها في الشجرة السائلة من خلال منتجات الصناعة الكيميائية:

• الملونات لإعطاء اللون.
• المعدلات لتعزيز القوة والصلابة ؛
• مواد التشحيم لمقاومة أفضل للرطوبة وبثق أسرع ؛
• عوامل الرغوة لإضفاء الخفة والنعومة على السطح ؛
• المبيدات الحيوية لمقاومة قصوى لتأثيرات العوامل البيولوجية.

عيوب مركب الخشب والبوليمر

تشمل عيوب المواد المركبة من الخشب والبوليمر ضعف التحمل مع التعرض المتزامن المستمر لمجموعات من اثنين من التأثيرات السلبية - الرطوبة العالية ودرجة الحرارة العالية ، مما يؤدي إلى التآكل السريع لطلاء WPC.

ظهور العفن مع تهوية غير كافية للغرفة ، حيث يمكن فقط مكافحة الإضافات المحددة والمكلفة. تكلفتها مقارنة بشجرة الميزانية لا تزال العيب الرئيسي.

يمكن أن يكون أقرب المنافس الطبيعي لـ WPC هو شجرة الصنوبر أو شجرة بانكيرايا النادرة (Bangkirai) ، والتي تكلف أحيانًا نصف السعر ، ولها خصائص متطابقة تقريبًا. يظهر الاختلاف فقط في تلك الأماكن التي يكون فيها استخدام مادة واحدة مستحيلًا ويتم استبدالها بأخرى.

الخصائص التقنية والتشغيلية لمركب الخشب والبوليمر (WPC) والصنوبر

سيكون أداء Larch أفضل بكثير في الحمام أو الساونا (درجات الحرارة المرتفعة جنبًا إلى جنب مع الرطوبة - تذكر؟) ، لكن مركب البوليمر الخشبي سيستمر لفترة أطول في الهواء الطلق ، لأن مواد البناء الخشبية في الهواء تحتاج دائمًا إلى معالجة إضافية واستبدال منتظمة.