الوثيقة الرئيسية التي يتم من خلالها إصلاح المعدات الكهربائية هي الجدول السنوي للصيانة الوقائية للمعدات الكهربائية ، والتي على أساسها يتم تحديد الحاجة إلى أفراد الإصلاح والمواد وقطع الغيار والمكونات. وهي تشمل كل وحدة تخضع للإصلاحات الرئيسية والحالية للمعدات الكهربائية.

لوضع جدول صيانة وقائية سنوي (جدول PPR) للمعدات الكهربائية ، نحتاج إلى معايير لتكرار إصلاحات المعدات. يمكن العثور على هذه البيانات في بيانات جواز سفر الشركة المصنعة للمعدات الكهربائية ، إذا كان المصنع ينظم ذلك على وجه التحديد ، أو استخدم الكتاب المرجعي "نظام صيانة وإصلاح معدات الطاقة". دعنا نستخدم الكتاب المرجعي لـ A.I. مرض الحمى القلاعية 2008.

لنأخذ مثالًا ملموسًا. لنفترض أنه في منشآتنا الكهربائية ، في المبنى 541 ، لدينا:

1. محول زيت ثلاثي الأطوار ذو لفين 6 / 0.4 كيلو فولت ،

2. محرك المضخة ، غير متزامن Рн = 125 كيلو واط ؛

الخطوة 1. ندخل أجهزتنا في النموذج الفارغ للجدول "البيانات الأولية لإعداد جدول PPR".

الخطوة 2 في هذه المرحلة ، نحدد معايير الموارد بين الإصلاحات ووقت التوقف.

أ) بالنسبة إلى المحولات الخاصة بنا: نفتح الكتاب المرجعي ص 205 وفي جدول "معايير تكرار ومدة وتعقيد إصلاح المحولات والمحطات الفرعية الكاملة" نجد وصفًا للمعدات التي تناسب محولنا. لقوتنا البالغة 1000 كيلو فولت أمبير ، نختار قيم تكرار الإصلاحات ووقت التوقف أثناء الإصلاحات الرئيسية والحالية ، ونقوم بتدوينها في الجدول "البيانات الأولية لإعداد جدول PPR".

ب) بالنسبة لمحرك كهربائي وفقًا لنفس المخطط - صفحة 151 ، الجدول 7.1 (انظر الشكل).

ننقل المعايير الموجودة في الجداول إلى جدول "البيانات الأولية لإعداد جدول PPR".

الطاولة. - البيانات الأولية لإعداد جدول PPR

يتم إجراء عمليات تفتيش منتظمة للمعدات الكهربائية (دون إيقاف تشغيلها) مرة واحدة في الشهر. يجب أن تكون مدة وتعقيد صيانة المعدات الكهربائية 10٪ من الإصلاح الحالي.

من أجل تحديد المدة التي سيستغرقها الإصلاح في الأشهر ، من الضروري تقسيم عدد ساعات تكرار إصلاحات المعدات على عدد الساعات في الشهر. نقوم بحساب محول T-1: 103680/720 = 144 شهرًا.

الخطوه 3 بعد الجدول "البيانات الأولية لإعداد جدول PPR" ، من الضروري حساب عدد الإصلاحات بين عمليات الفحص ووضع هيكل لدورة الإصلاح لكل نوع من المعدات.

الخطوة 4

بالنسبة للمعدات الكهربائية المختارة ، نحتاج إلى تحديد عدد ونوع الإصلاحات في العام المقبل. للقيام بذلك ، نحتاج إلى تحديد تواريخ الإصلاحات الأخيرة - الرئيسية والحالية. لنفترض أننا نضع جدولًا زمنيًا لعام 2014. المعدات جاهزة للعمل ، وتواريخ الإصلاح معروفة لنا. بالنسبة لمحول T-1 ، تم إجراء الإصلاح الشامل في يناير 2008 ، الحالي - في يناير 2011. بالنسبة للمحرك الكهربائي N-1 ، العاصمة الأولى هي سبتمبر 2012 ، والمحرك الحالي مارس 2013.

نحدد متى وما هي أنواع الإصلاحات المستحقة لمحول T-1 في عام 2014. كما نعلم هناك 8640 ساعة في السنة. نأخذ معيار الموارد الموجود بين الإصلاحات الرئيسية للمحولات T-1 103680 ساعة ونقسمها على عدد الساعات في السنة 8640. نحسب 103680/8640 = 12 سنة. وبالتالي ، يجب إجراء الإصلاح الشامل التالي بعد 12 عامًا من آخر إصلاح ، ومنذ ذلك الحين. كان آخرها في كانون الثاني (يناير) 2008 ، ومن المقرر أن يكون الموعد التالي في كانون الثاني (يناير) 2020.

للإصلاحات الحالية ، نفس مبدأ التشغيل: 25920/8640 = 3 سنوات. تم إجراء آخر إصلاح حالي في يناير 2011 ، وبالتالي. 2011 + 3 = 2014. الإصلاح الحالي التالي في يناير 2014 ، لهذا العام قمنا بوضع جدول زمني ، لذلك ، في العمود 8 (يناير) لمحول T-1 ، أدخل "T".

بالنسبة للمحرك الكهربائي ، نحصل على: يتم إجراء إصلاح شامل كل 6 سنوات ومن المقرر إجراؤه في سبتمبر 2018. يتم إجراء الاختبار الحالي مرتين في السنة (كل 6 أشهر) ووفقًا لآخر الإصلاحات الحالية ، نخطط لشهري مارس وسبتمبر 2014.

ملاحظة مهمة: إذا تم تركيب المعدات الكهربائية حديثًا ، فإن جميع أنواع الإصلاحات ، كقاعدة عامة ، "ترقص" من تاريخ تشغيل الجهاز.

الخطوة الخامسة نحدد وقت التعطل السنوي للإصلاحات الحالية. بالنسبة للمحول ، سوف تساوي 8 ساعات ، لأن. في عام 2014 ، خططنا لإصلاح حالي واحد ، ومن حيث الموارد للإصلاحات الحالية - 8 ساعات. بالنسبة للمحرك الكهربائي N-1 في عام 2014 ، سيكون هناك إصلاحان حاليان ، ومعدل التوقف في الإصلاح الحالي هو 10 ساعات. اضرب 10 ساعات في 2 واحصل على فترة نقاهة سنوية تساوي 20 ساعة .

الخطوة 6 تحديد كثافة العمالة السنوية للإصلاحات.

بالنسبة للمحول ، سيكون مساويًا لـ 62 شخصًا / ساعة. في عام 2014 ، خططنا لإصلاح حالي واحد ، ومن حيث الموارد للإصلاحات الحالية - 62 فردًا في الساعة. بالنسبة للمحرك الكهربائي N-1 في عام 2014 ، سيكون هناك إصلاحان حاليان ، ومعدل كثافة اليد العاملة في الإصلاح الحالي هو 20 شخصًا في الساعة. نضرب 20 شخصًا / ساعة في 2 ونحصل على كثافة العمالة السنوية - 40 شخصًا / ساعة.

يبدو مخططنا كما يلي:

الخطوة 7 استنادًا إلى هيكل دورة الإصلاح لكل معدة ، فإننا نضع عدد عمليات الفحص بين عمليات الإصلاح ونحدد وقت التعطل السنوي للصيانة.

بالنسبة لمحول واحد ، سيكون وقت التوقف عن العمل يساوي 0.8 ساعة ، وفقًا لهيكل دورة الإصلاح ، فإن عدد عمليات الفحص بين الإصلاحات هو 35TO. في عام 2014 ، خططنا لإصلاح حالي واحد ، وبالتالي فإن عدد عمليات الفحص سيكون 11 فقط ، وسيكون معدل وقت توقف الصيانة السنوي 8.8 (11 مرة 0.8).

بالنسبة للمحرك الكهربائي N-1 ، سيكون وقت التوقف عن العمل يساوي 0.1 ساعة ، وفقًا لهيكل دورة الإصلاح ، فإن عدد عمليات الفحص بين عمليات الإصلاح هو 5TO. في عام 2014 ، خططنا لإصلاحين حاليين ، وبالتالي سيكون عدد عمليات الفحص 10 ، وسيكون معدل وقت توقف الصيانة السنوي 1.0 (10 مرات 0.1).

يتم حساب كثافة اليد العاملة من خلال عدد قطع المعدات ومعايير كثافة اليد العاملة لإصلاح واحد.بالنسبة للمحول ، سيكون يساوي 68.2 شخصًا / ساعة (6.2 شخص / ساعة مضروبة في 11TO).

الإصلاح الوقائي للجدول الزمني (PPR)

من أجل ضمان التشغيل الموثوق للمعدات ومنع الأعطال والبلى ، تقوم الشركات بشكل دوري بإجراء الصيانة الوقائية المجدولة للمعدات (PPR). يسمح لك بتنفيذ عدد من الأعمال التي تهدف إلى استعادة المعدات واستبدال الأجزاء ، مما يضمن التشغيل الاقتصادي والمستمر للمعدات.

يتم تحديد تناوب وتكرار الصيانة الوقائية المجدولة (PPR) للمعدات من خلال الغرض من المعدات وتصميمها وميزات الإصلاح والأبعاد وظروف التشغيل.

تم إيقاف الجهاز لإجراء الصيانة الوقائية المجدولة بينما لا يزال في حالة صالحة للعمل. يتيح هذا المبدأ (المجدول) المتمثل في إخراج المعدات للإصلاح إمكانية إجراء الاستعدادات اللازمة لإيقاف المعدات - من جانب المتخصصين في مركز الخدمة ومن جانب موظفي الإنتاج التابعين للعميل. يتمثل التحضير للصيانة الوقائية المجدولة للمعدات في توضيح عيوب المعدات واختيار وطلب قطع الغيار والأجزاء التي يجب استبدالها أثناء الإصلاحات.

يسمح هذا الإعداد بتنفيذ النطاق الكامل لأعمال الإصلاح دون الإخلال بالتشغيل العادي للمؤسسة.

يتضمن إجراء PPR بكفاءة ما يلي:

• تخطيط الصيانة الوقائية المجدولة للمعدات ؛
• إعداد المعدات للصيانة الوقائية المجدولة ؛
• إجراء الصيانة الوقائية المجدولة للمعدات ؛
• القيام بالأنشطة المتعلقة بالصيانة الوقائية وصيانة المعدات.

تتضمن الصيانة المجدولة للمعدات الخطوات التالية:

1. مرحلة الصيانة Interrepair.

يتم تنفيذ مرحلة الإصلاح الشامل لصيانة المعدات بشكل أساسي دون إيقاف تشغيل الجهاز نفسه.

تتكون مرحلة الإصلاح الشامل لصيانة المعدات من:

• التنظيف المنتظم للمعدات
• التزييت المنتظم للمعدات ؛
• التفتيش المنتظم للمعدات ؛
• التعديل المنهجي لتشغيل المعدات ؛
• استبدال الأجزاء بعمر خدمة قصير ؛
• إزالة العيوب والعيوب البسيطة.

بعبارة أخرى ، فإن مرحلة الصيانة الشاملة هي الوقاية. يشمل مكتب العمليات التجارية التفتيش اليومي للمعدات وصيانتها ويجب تنظيمه بشكل صحيح من أجل:

• تمديد فترة تشغيل الجهاز بشكل كبير ؛
• الحفاظ على جودة العمل الممتازة
• تقليل وتسريع التكاليف المرتبطة بالإصلاحات المجدولة.

تتكون مرحلة الإصلاح الشامل للصيانة من:

• تتبع حالة المعدات ؛
• · تطبيق العمال لقواعد الاستغلال السليم.
• التنظيف والتشحيم اليومي
• القضاء على الأعطال الطفيفة وتنظيم الآليات في الوقت المناسب.

يتم تنفيذ مرحلة الإصلاح الشامل للصيانة دون إيقاف عملية الإنتاج. تتم هذه المرحلة من الصيانة أثناء فترات الراحة في تشغيل الجهاز.

2. المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية المجدولة.

غالبًا ما يتم تنفيذ المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية دون فتح الجهاز ، مما يؤدي إلى إيقاف تشغيل الجهاز مؤقتًا. تتمثل المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية في القضاء على الأعطال التي تحدث أثناء التشغيل وتتكون من الفحص وتزييت الأجزاء وتنظيف المعدات.

المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية المجدولة تسبق الإصلاح الشامل. في المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية ، يتم إجراء اختبارات وقياسات مهمة ، مما يؤدي إلى تحديد عيوب المعدات في مرحلة مبكرة من حدوثها. بعد تجميع المعدات في المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية ، يتم ضبطها واختبارها.

يصدر المصلحون القرار بشأن ملاءمة المعدات لمزيد من العمل ، بناءً على مقارنة نتائج الاختبار في المرحلة الحالية من الصيانة الوقائية المجدولة مع المعايير الحالية ، ونتائج الاختبارات السابقة. يتم إجراء اختبار المعدات التي لا يمكن نقلها باستخدام المعامل الكهربائية المتنقلة.

بالإضافة إلى الصيانة الوقائية المجدولة ، لإزالة أي عيوب في تشغيل المعدات ، يتم تنفيذ العمل خارج الخطة. يتم تنفيذ هذه الأعمال بعد استنفاد موارد العمل الكاملة للمعدات. أيضًا ، للتخلص من عواقب الحوادث ، يتم إجراء إصلاح طارئ ، الأمر الذي يتطلب الوقف الفوري لتشغيل المعدات.

3. المرحلة الوسطى من الصيانة الوقائية

تهدف المرحلة المتوسطة من الصيانة الوقائية المجدولة إلى الاستعادة الجزئية أو الكاملة للمعدات المستخدمة.

تتمثل المرحلة الوسطى من الصيانة الوقائية في تفكيك مكونات المعدات لمراجعة وتنظيف الأجزاء وإزالة العيوب المحددة وتغيير الأجزاء والمكونات التي تتآكل بسرعة والتي لا توفر الاستخدام المناسب للمعدات حتى الإصلاح التالي. لا يتم تنفيذ المرحلة المتوسطة من الصيانة الوقائية المجدولة أكثر من مرة واحدة في السنة.

تتضمن المرحلة الوسطى من الصيانة الوقائية المجدولة الإصلاحات ، حيث تحدد الوثائق المعيارية والتقنية دورية وحجم وتسلسل أعمال الإصلاح ، حتى بغض النظر عن الحالة الفنية التي توجد فيها المعدات.

تضمن المرحلة المتوسطة من الصيانة الوقائية الحفاظ على تشغيل الجهاز بشكل طبيعي ، وهناك فرصة ضئيلة لفشل الجهاز.

4. الإصلاح

يتم إجراء إصلاح شامل للمعدات عن طريق فتح الجهاز ، وفحص المعدات بفحص دقيق لـ "الدواخل" ، والاختبار ، والقياس ، وإزالة الأعطال التي تم تحديدها ، ونتيجة لذلك يتم تحديث المعدات. يضمن الإصلاح استعادة الخصائص التقنية الأصلية للمعدات.

يتم إجراء فحص المعدات فقط بعد فترة الإصلاح. لتنفيذه ، الخطوات التالية مطلوبة:

• وضع جداول العمل.
• إجراء فحص وتحقق أولي ؛
• إعداد الوثائق
• تجهيز الأدوات وقطع الغيار.
• تنفيذ إجراءات الوقاية والسلامة من الحرائق.

يتكون الإصلاح الشامل للمعدات من:

• في استبدال أو استعادة الأجزاء التالفة ؛
• تحديث أي تفاصيل ؛
• إجراء القياسات والفحوصات الوقائية ؛
• القيام بالأعمال لإزالة الأضرار الطفيفة.

يتم التخلص من العيوب التي يتم اكتشافها أثناء فحص المعدات أثناء الإصلاح اللاحق للمعدات. يتم التخلص من الأعطال التي تكون ذات طبيعة طارئة على الفور.

نوع معين من المعدات له تردده الخاص في الصيانة الوقائية المجدولة ، والتي تنظمها قواعد التشغيل الفني.

تنعكس التدابير الخاصة بنظام PPR في الوثائق ذات الصلة ، مع مراعاة صارمة لتوافر المعدات وحالتها وحركتها. قائمة الوثائق تشمل:

• · جواز سفر فني لكل آلية أو نسخته.
• · بطاقة محاسبة المعدات (ملحق جواز السفر الفني).
• · الخطة الدورية السنوية - الجدول الزمني لإصلاح المعدات.
• · تقدير التكلفة السنوية لإصلاح المعدات.
• · تقرير الخطة الشهرية لإصلاح المعدات.
• · شهادة قبول للإصلاحات الرئيسية.
• · سجل قابل للاستبدال لأعطال معدات العملية.
• · مقتطف من جدول PPR السنوي.

على أساس جدول الخطة السنوية المعتمدة لـ PPR ، يتم وضع خطة تسمية لإنتاج رأس المال والإصلاحات الحالية ، مقسمة حسب الأشهر والأرباع. قبل البدء في إصلاح رئيسي أو حالي ، من الضروري توضيح تاريخ وضع الجهاز للإصلاح.

الجدول الزمني السنوي PPR وجداول البيانات الأولية هي الأساس لإعداد خطة الميزانية السنوية ، والتي يتم وضعها مرتين في السنة. يتم تقسيم المبلغ السنوي لتقدير الخطة إلى أرباع وأشهر ، اعتمادًا على فترة الإصلاح وفقًا لجدول PPR للسنة المحددة.

على أساس خطة التقرير ، يتم تزويد قسم المحاسبة بتقرير عن التكاليف المتكبدة للإصلاحات الرئيسية ، ويتم تزويد المدير بتقرير عن تنفيذ خطة إصلاح التسمية وفقًا لجدول PPR السنوي.

في الوقت الحالي ، من أجل الصيانة الوقائية المجدولة (PPR) ، يتم استخدام أدوات تكنولوجيا الكمبيوتر والمعالجات الدقيقة (التركيبات ، والحوامل ، والأجهزة لتشخيص واختبار المعدات الكهربائية) بشكل متزايد ، مما يؤثر على منع تآكل المعدات وإصلاح المعدات ، والحد من تكاليف الإصلاح ، وكذلك تساعد على زيادة كفاءة تشغيل المعدات الكهربائية.

مدير CIT Projects and Solutions LLC (قازان)

في رأيي ، هناك ركود معين في هذه القضية في العديد من المؤسسات. وبالتحديد ، فإن نظام PPR الموروث من الحقبة السوفيتية ، بمجرد وضعه وتصحيحه ، يُترك حاليًا دون تطوير والتكيف مع الظروف الجديدة في معظم الشركات. وقد أدى ذلك إلى حقيقة أنه في المؤسسات يتم إصلاح نسبة كبيرة من المعدات في الواقع إلى حالة تعطل أو توقف طارئ ، ويعيش نظام PPR حياته المنفصلة ويكاد يكون رسميًا بطبيعته - مثل العادة الموروثة من الماضي. يكمن خطر هذا الوضع في حقيقة أن النتائج السلبية لهذا الموقف تتراكم تدريجياً وقد لا تكون ملحوظة في فترة زمنية قصيرة: زيادة في عدد الحوادث وتعطل المعدات ، وزيادة تآكل المعدات ، وزيادة في تكلفة إصلاحه وصيانته. العديد من قادة الأعمال غير مدركين للخسائر الكبيرة التي يمكن إخفاؤها هنا. إحدى الوثائق التنظيمية التي تحدد إجراء الصيانة الوقائية المجدولة هي جدول PPR.

عند الحديث عن جدول PPR ، لا يمكن للمرء الاستغناء عن الانحدار الرمزي البحت في التاريخ. تم العثور على الإشارات الأولى لـ PPR في منتصف الثلاثينيات من القرن الماضي. منذ ذلك الوقت وحتى بداية التسعينيات ، في الحقبة السوفيتية ، تم إنشاء قدر كبير من الوثائق الفنية التي كانت ضرورية للصيانة الروتينية وصيانة مجموعة متنوعة من المعدات. جدول PPR ، كواحد من الوثائق الرئيسية للخدمة الفنية ، لم يؤد وظيفة تنظيمية وتقنية فحسب ، بل كان أيضًا بمثابة أساس لحساب الموارد المالية اللازمة لتوفير الموارد المادية والعمالة لكامل برنامج MRO السنوي والشهري .

وماذا يحدث الآن؟كما تبين تجربتنا والاجتماعات العديدة مع الموظفين الفنيين في مختلف المؤسسات ، فقد جدول PPR في معظم الحالات غرضه الأصلي. اكتسبت عملية إعداد الجدول السنوي PPR في كثير من الحالات طابعًا رمزيًا وطقسيًا. هناك عدة أسباب لهذا الموقف ، موضوعية وذاتية على حد سواء ، ولكن جميعها مرتبطة بشكل أساسي بحقيقة أنه خلال السنوات العشر إلى الخمس عشرة الماضية ، تغير الوضع داخل المؤسسات وخارجها بشكل جذري. دعنا نحاول التعامل مع بعض أسباب الوضع الحالي وتقديم رؤيتنا لكيفية تغيير الوضع للأفضل.

بادئ ذي بدء ، سنصف مخططًا نموذجيًا لإعداد جدول PPR: كيف يبدو في العديد من المؤسسات. بحلول نهاية العام ، يعد القسم المالي للمؤسسة مشروع ميزانية المؤسسة للعام المقبل وينسقها مع الخدمات الأخرى. يجب أن تعد الخدمة الفنية الجزء الخاص بها من الميزانية ، وهو: مقدار نفقات المواد والمكونات وتكاليف العمالة لموظفي الإصلاح وخدمات مقاولي الطرف الثالث. كأساس لإعداد ميزانية الصيانة والإصلاح والإصلاح للعام القادم ، يجب أن يتم استخدام جدول سنوي PPR. ومع ذلك ، عند إعداد جدول PPR السنوي للعام المقبل ، يتم تكوينه تقريبًا دون تغيير على أساس جدول PPR للعام الحالي ، أي قائمة المعدات والأنواع وقائمة الصيانة الروتينية ، فضلا عن تكرارها تبقى دون تغيير. في المقابل ، تم الحصول على جدول PPR للسنة الحالية بطريقة مماثلة - بناءً على العام الماضي. لقد صادفنا موقفًا تم فيه إجراء مثل هذا النسخ لسنوات عديدة ، ولم يتمكن موظفو المؤسسة من تذكر أصل المصدر الأصلي. وبالطبع ، لا تزال بعض التعديلات على الميزانية جارية ، ولكن ليس على أساس الجدول الزمني المستقبلي لأداء البرنامج ، ولكن على أساس ميزانية العام الحالي. كقاعدة عامة ، تقتصر جميع التغييرات على تعديل مبالغ الميزانية للمكون التضخمي لتكلفة المواد والعمل. بالنسبة للتواريخ المخططة الفعلية ، وقائمة وحجم أعمال الصيانة ، فإن هذه البيانات لا يتم تعديلها عمليًا ، وتبقى دون تغيير من سنة إلى أخرى ، ولا تأخذ في الاعتبار الحالة الفنية الفعلية للمعدات ، أو الموارد المتبقية و وقت التشغيل ، أو تاريخ أعطال المعدات ، وأكثر من ذلك بكثير. وبالتالي ، فإن جدول PPR ، كوثيقة ، يؤدي وظيفة بيروقراطية رسمية وليس نتاج حساب هندسي.

المرحلة التالية - تنسيق ميزانية الإنفاق - هي نتيجة لكيفية تشكيل هذا الجدول. على وجه التحديد ، في المؤسسة ، تعرف جميع الخدمات المتعلقة بالتقنية وتفهم أن جدول PPR يتم إعداده "بشكل عام" و "مكبر". لذلك ، يمكن خفض الميزانية الموضوعة على أساسها بأمان: بنسبة 10-15٪ ، وهو ما تفعله الخدمة المالية في الواقع. الخدمة الفنية ، كقاعدة عامة ، مجبرة على الموافقة. لماذا ا؟ أولاً ، لا تستطيع الخدمة الفنية إثبات الأرقام المقدمة بإحصاءات حقيقية: ببساطة لا توجد بيانات يمكن الوثوق بها. ثانيًا ، في العام الماضي ، خفضت الإدارة المالية أيضًا الميزانية ، وحصلت على النتيجة المرجوة: تم توفير الأموال ويبدو أن كل شيء على ما يرام. غالبًا ما تعني كلمة "عادي" أن المعدات تعطلت كالمعتاد. ثالثًا ، سيكون من الممكن دائمًا العثور على احتياطي في الجدول الزمني "المنسوخ" من PPR: لن يتم تنفيذ بعض من PPR أو سيتم إكماله في حجم مخفض ، لأن الجدول يتم وضعه رسميًا ، ويعرف المتخصصون المحليون ماذا بالضبط يمكن القيام به وما - ليس ضروريا. دعونا نكرر مرة أخرى أن مثل هذا الجدول الزمني "المنسوخ" PPR لا علاقة له بالحجم المطلوب بالفعل وتوقيت التدابير الفنية. رابعًا ، إذا تعطل شيء ما فجأة وتوقف الإنتاج ، فسيظل المال لعملية الشراء العاجلة التالية مخصصًا ، حتى لو تجاوز الحد المسموح به. من سيسمح بإنتاج الخمول؟

اتضح أن إعداد جدول PPR وميزانية تكاليف الصيانة والإصلاح أشبه بعملية رسمية تركز فقط على تبرير ميزانية العام المقبل. المستهلك الرئيسي لهذه الوثيقة هو الخدمة المالية ، وليس الموظفون الفنيون. وحتى خلال العام ، تشير الخدمة الفنية إلى جدول PPR السنوي بشكل أساسي للإبلاغ عن تكاليف الحدود المخصصة. هل الموقف موصوف أعلاه النية الخبيثة لشخص ما؟ من غير المرجح. سأقدم لمحة عامة عن بعض الأسباب التي أدت إلى الوضع الموصوف.

الوثائق التنظيمية للمعدات المحلية التي ظلت في الشركات منذ العهد السوفياتي قديمة. استنفدت العديد من قطع المعدات مواردها ، ولم تأخذ المعايير المقدمة لها في الاعتبار مثل هذا "التآكل الإضافي". وبالنسبة للمعدات المحلية الجديدة ، فإن الكتب المرجعية في ذلك الوقت لا تأخذ في الاعتبار أن المكونات الأخرى تستخدم الآن في المعدات ، وغالبًا ما تكون مستوردة ، بخصائص مختلفة.

جزء كبير من أسطول المعدات في المؤسسات هو المعدات المستوردة ، والتي لا يوجد توثيق لها. في أوروبا ، مستوى تطوير الخدمات مرتفع للغاية ، وتستخدم حصة الأسد من الشركات الأوروبية خدمات منظمات الطرف الثالث لخدمة معداتها: كقاعدة عامة ، مصنعي المعدات. لقد تطورت ممارستنا بطريقة تم فيها إجراء الصيانة والإصلاح تقليديًا من قبل المتخصصين التقنيين في المؤسسة نفسها. لذلك ، وجد المتخصصون المحليون ، الذين اعتادوا على تلقي الوثائق اللازمة جنبًا إلى جنب مع المعدات ، أنفسهم في موقف صعب: لا توجد وثائق ، وهم ليسوا مستعدين لاستخدام الخدمة باهظة الثمن التي تقدمها الشركة المصنعة الغربية.

هناك عامل آخر كان له تأثير خطير على تدهور منهجية PPR وهو يتعلق بحقيقة أنه في العهد السوفيتي ، في ظروف الإنتاج الضخم للسلع الاستهلاكية والصناعية ، تم تزويد المصنّعين بمعدات منتجة بكميات كبيرة. لذلك ، كان من الأسهل من الناحية الفنية والتنظيمية إنشاء وتحديث معايير للمعدات ذات الإنتاج الضخم في ظل التخطيط المركزي مقارنةً بالوقت الحالي. وقد قامت بذلك مؤسسات قطاعية لم يعد الكثير منها موجودًا.

السبب التالي هو أن القدرات الإنتاجية للمؤسسات المحلية تفترض حملًا ثابتًا وموحدًا على المعدات. لمثل هذا الإنتاج ، تم أيضًا تطوير معايير الصيانة. وبالتحديد ، فإن آلة العمل الإيقاعي أو الخط مضمون لتراكم ساعات دراجته النارية بعد فترة تقويم محددة بوضوح ، وهي ضرورية لـ MOT و MOT-1 التالية وما إلى ذلك. الآن الوضع مختلف تمامًا: يتم تحميل المعدات بشكل غير متساو. لذلك ، مع نهج التقويم ، غالبًا ما يتم تنفيذ PPR إما في وقت أبكر من وقت التشغيل القياسي بشكل واضح ، أو مع "المسافة الزائدة" الخطيرة. في الحالة الأولى ، تزداد التكاليف ، وفي الحالة الثانية ، تنخفض موثوقية المعدات.

وتجدر الإشارة أيضًا إلى أن المعايير التي تم تطويرها في الستينيات والثمانينيات كانت زائدة عن الحاجة وتضمنت مخزون أمانًا خطيرًا. ارتبط هذا التأمين بمنهجية تطوير المعايير - وهذا أولاً ، وثانيًا ، في ذلك الوقت ، لم تكن أدوات التشخيص متطورة ومتاحة كما هي الآن. لذلك ، كان أحد المعايير القليلة لتخطيط أعمال الصيانة فترة التقويم.

ما هو مستقبل جدول PPR؟ماذا أفعل: اترك كل شيء كما هو أو حاول الحصول على أداة إدارة فعالة؟ كل شركة تقرر لنفسها. أنا متأكد من أن غالبية الخبراء سيتفقون معي: فقط جدول PPR "المباشر" سيسمح للمؤسسة بالتخطيط بكفاءة واقتصادية لإنفاق أموال ميزانية المؤسسة. الحصول على جدول الصيانة هذا مستحيل دون الانتقال من نظام الصيانة والإصلاح إلى طرق التحكم الحديثة ، والتي تشمل إدخال نظام تحكم آلي ضروري لتخزين ومعالجة وتحليل البيانات الخاصة بحالة المعدات ، واستخدام التقنيات الحديثة. طرق التشخيص الوقائي للمعدات ، على سبيل المثال: التصوير الحراري ، وتشخيص الاهتزاز ، وما إلى ذلك. فقط بمساعدة هذه المجموعة من الطرق (ACS MRO والتشخيصات) ، من الممكن تحقيق زيادة في موثوقية المعدات ، وكذلك الحد بشكل كبير من عدد مرات التوقف في حالات الطوارئ ويبرر تقنيًا خفض تكلفة صيانة المعدات وخدمتها. كيف بالضبط ، من الناحية العملية ، يؤدي إدخال طرق الصيانة والإصلاح الحديثة إلى إزالة المشكلات والمشكلات الحادة المحددة في هذه المقالة - سأشارك هذه الأفكار في الجزء الثاني من المقالة. إذا كان لديك ، عزيزي القارئ ، تعليقات أو إضافات على هذه المقالة ، فاكتب ، فأنا مستعد للمناقشة!

PZ No. 4. حساب جدول صيانة المعدات.

رقم المهمة 1. وقت تشغيل المضخة بين عمليات الإصلاح الرئيسية 8640 ساعة ، متوسط ​​- 2160 ساعة ، حالي - 720 ساعة. العدد الفعلي لأيام العمل في السنة هو 360. عدد نوبات العمل 3 ، ومدة الوردية 8 ساعات. بحلول بداية العام ، كانت المعدات قد عملت بعد إصلاح شامل 7320 ساعة ، متوسط ​​- 840 ساعة ، حالي - 120 ساعة. ضع جدولاً زمنيًا لإغلاق المضخة للسنة.

قرار.

لجدولة إيقاف تشغيل المضخة لمدة عام:

1. عدد أيام العمل في الشهر: 360/12 = 30 يومًا

2. شهر الإغلاق للإصلاحات:

العاصمة (8640-7320) / 3 * 8 * 30 = 1.8 شهرًا ، نقبل شهر فبراير.

الحالي (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1.8 شهرًا ، نقبل شهر فبراير

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 = 0.8 شهر ، نقبل شهر يناير.

3. نحدد بعد عدد الأشهر اللازمة لإجراء الإصلاحات اللاحقة:

رأس المال 8640/3 * 8 * 30 = 12 شهرًا ، نقبل 12 شهرًا ، أي العام القادم؛

الحالي 2160/720 = 3 أشهر ، نقبل خلال 3 أشهر ، تلك الموجودة في فبراير ومايو وأغسطس ونوفمبر.

PTO 720/720 = شهر واحد ، يتم قبوله بعد شهر واحد ، أي كل شهر ما عدا فبراير ومايو وأغسطس ونوفمبر.

4. نضع جدولاً زمنيًا لمضخة PPR:

الشهر: يناير. فبراير. مارس أبريل مايو يونيو أغسطس. سبتمبر. أكتوبر. نوفمبر. ديسمبر

اكتب TO TO TO TO TO T TO TO T TO T TO T TO T TO

يصلح

المهمة 2. يوجد 20 مجفف في ورشة إنتاج راتينج PVC. وقت التشغيل الفعلي لمجفف واحد في السنة هو 6480 ساعة ، ومدة دورة الإصلاح 8640 ساعة ، من الإصلاح إلى الإصلاحات الحالية 4320 ساعة ، بين الصيانة والإصلاح 864 ساعة. وقت التشغيل التقويمي للمعدات في السنة هو 8640 ساعة تحديد عدد الإصلاحات الرئيسية الحالية وصيانة المجففات في السنة.

تعليمات منهجية.

يتم تحديد العدد المطلوب من الإصلاحات سنويًا لكل نوع ونوع من المعدات من خلال الصيغة:

ن ريم. = Ood.rev. * Tfact * n في. rem. / ح ، أين

Ood.ob. - عدد الوحدات من نفس نوع المعدات العاملة ؛

TTS - مدة دورة الإصلاح ، ساعة ؛

Tfact - وقت التشغيل الفعلي للجهاز ، ساعة ؛

ن في. rem. - عدد جميع الإصلاحات (الرئيسية والمتوسطة والحالية) لدورة الإصلاح.

يتم تحديد عدد الإصلاحات لكل نوع من خلال الصيغ:

رأس المال

ن غطاء. = تك / ح

تيار

ن راجع. = Tk / Tc.t. - واحد

خدمات الإصلاح والصيانة

ن نقطة \ u003d تك / تك. - ∑ (غطاء + تيار) أين

Tk هو وقت التشغيل التقويمي للجهاز ، ساعة.

ح. - مدة فترة الإصلاح من الإصلاح إلى الإصلاحات الحالية ، بالساعة ؛

∑ (cap. + current ..) - مقدار رأس المال والإصلاحات الجارية.

المهمة 3. احسب عدد إصلاحات الضاغط بناءً على البيانات التالية: عدد الضواغط - 8 ، مدة دورة الإصلاح = 8640 ساعة ، فترة الإصلاح بين الإصلاحات الرئيسية - 7130 ساعة ، بين الإصلاحات الحالية - 2160 ساعة ، بين RTO - 720 ساعة العدد الفعلي لأيام العمل في السنة - 358 ، عدد الورديات - 3 ، مدة الورديات - 8 ساعات.

تعليمات منهجية.

لإكمال المهمة ، استخدم الصيغ الخاصة بالحساب الواردة في إرشادات المهمة 2.

المهمة 4. ضع جدولًا زمنيًا لإغلاق المعدات وفقًا للبيانات أدناه:

المؤشرات	الخيار 1	الخيار 2	الخيار 3
معدات	ضاغط	مجفف	فرن الضغط
وقت العمل بين ساعات الإصلاح والساعات
رأس المال	7130	14700	8238
تيار	2160	2880	2880
RTO
العدد الفعلي لأيام العمل في السنة
عدد من التحولات
مدة عمل أيام وساعات
واصلت عدد الأميال rev. بعد ريم. بحلول بداية العام ،
رأس المال	5310	12200	7310
تيار			1950
RTO

تعليمات منهجية.

لإكمال المهمة ، استخدم الصيغ الخاصة بالحساب الوارد في إرشادات المهمة 1.

المهمة 5. حدد فترة تعطل المعدات قيد الإصلاح وفقًا للبيانات أدناه:

المؤشرات	مضخة	عمود التقطير	خبز
كثافة اليد العاملة للإصلاح ، ساعة عمل
رقم
الحفارون
الأقفال
لحام
ساعات العمل
عدد من التحولات

القواعد الارشادية

وقت التوقف عن العمل يساوي حاصل القسمة: البسط هو تعقيد الإصلاح ، والمقام هو ناتج عدد المصلحين مضروبًا في يوم العمل ومعدل إكمال القاعدة.

1. جوهر وأشكال ومؤشرات مستوى التركيز

2. الجوانب الاقتصادية لتركز الإنتاج

3. دور المشاريع الصغيرة في اقتصاد الدولة

4. التركز والاحتكار في الاقتصاد وعلاقتهما

5. تركيز وتنويع الإنتاج

6. جوهر وأشكال ومؤشرات مستوى تخصص وتعاون الإنتاج

7- الكفاءة الاقتصادية للتخصص والتعاون في الإنتاج

8. جوهر وأشكال ومؤشرات مستوى الإنتاج المركب

9. الجوانب الاقتصادية للإنتاج الصناعي المركب

راجع الأسئلة:

الموضوع 3. الأساس القانوني لتنظيم الإنتاج

1. مفهوم نظم الإنتاج

2. أنواع أنظمة الإنتاج

3. تنظيم جديد وإنهاء مشروع قائم

راجع الأسئلة:

القسم الثاني. الأسس العلمية لتنظيم الإنتاج موضوع 4. هيكل وتنظيم الإنتاج في المؤسسة

1. المؤسسة كنظام إنتاج

2. مفهوم هيكل الإنتاج للمشروع. العوامل التي تحدد ذلك

3. تكوين وتنظيم عمل الأقسام الداخلية للمؤسسة

4. داخل الإنتاج تخصص الإنتاج

5. المخطط العام للمشروع والأسس الأساسية لتطويره

راجع الأسئلة:

الموضوع 5. مهام وأشكال تنظيم عملية الإنتاج

1. المحتوى والمكونات الرئيسية لعملية الإنتاج

2. هيكل عملية العمل (الإنتاج)

3. تنظيم مكان العمل

4. تنظيم صيانة عملية الإنتاج

راجع الأسئلة:

القسم الثالث. تنظيم عمليات الإنتاج الرئيسية الموضوع 6. تنظيم عملية الإنتاج في الوقت المناسب

1. إيقاع دورة الإنتاج والإنتاج

2. القاعدة الزمنية للعملية

3. دورة التشغيل

4. الدورة التكنولوجية

5. دورة الإنتاج

راجع الأسئلة:

الموضوع السابع: تنظيم الإنتاج بالطرق غير المتدفقة

1. طريقة الدفعة لتنظيم الإنتاج

2. الطريقة الفردية لتنظيم الإنتاج

3. أشكال تنظيم المواقع (ورش العمل)

4. حسابات التصميم الحجمي لإنشاء المواقع

راجع الأسئلة:

الموضوع 8

1. مفهوم الإنتاج الضخم وأنواع خطوط الإنتاج

2. أسس تنظيم خطوط الإنتاج المستمرة أحادية الموضوع

2.1. نماذج وطرق حساب الخطوط المجهزة بسيور العمل

2.1.1. تعمل السيور الناقلة بشكل مستمر

2.1.2. سير العمل بحركة متقطعة (نابضة)

2.2. نماذج وطرق حساب الخطوط المجهزة بناقلات التوزيع

2.2.1. نواقل ذات حركة مستمرة وإخراج المنتجات من السيور

2.2.2. سيور ناقلة للحركة الدورية وإزالة المنتجات

3. أسس تنظيم خطوط الإنتاج غير المستمرة أحادية الموضوع

4. أسس تنظيم خطوط إنتاج متغيرة متعددة الموضوعات

5. خطوط إنتاج مجموعات متعددة العناصر

راجع الأسئلة:

القسم الرابع. تنظيم خدمة الإنتاج الفصل 1. موضوع الصيانة 9. اقتصاد الأدوات في المؤسسة

1. الغرض من أداة الاقتصاد وتكوينها

2. تحديد الحاجة إلى أداة

3. تنظيم اقتصاد الأدوات للمؤسسة

راجع الأسئلة:

الموضوع 10. مرافق الإصلاح للمؤسسة

1. الغرض من مرافق الإصلاح وتكوينها

2. نظام الصيانة الوقائية للمعدات

3. تنظيم أعمال الإصلاح

4. تنظيم مرافق الإصلاح للمشروع

راجع الأسئلة:

الموضوع 11. اقتصاد الطاقة للمؤسسة

1. الغرض من قطاع الطاقة وتكوينه

2. التقنين والمحاسبة الأولية لاستهلاك الطاقة

3. تخطيط وتحليل امدادات الطاقة

راجع الأسئلة:

الفصل 2

1. تعيين وتكوين مرافق النقل للمؤسسة

2. تنظيم وتخطيط خدمات النقل

راجع الأسئلة:

الموضوع 13

1. تصنيف المستودعات

2. قرارات تنظيم المستودعات

3. تنظيم عمل مستودعات المواد

4. حساب مساحة المستودع

راجع الأسئلة:

الفصل 3. تنظيم أنشطة التوريد والتسويق لموضوع المؤسسة 14. محتوى أنشطة التوريد والتسويق الخاصة بالمؤسسة

1. الأنشطة اللوجستية والمبيعات

2. الهياكل التنظيمية لخدمات التوريد والتسويق

راجع الأسئلة:

الموضوع 15

1. أبحاث السوق للمواد الخام والمواد

2. وضع خطة شراء للموارد المادية والفنية

3. تنظيم العلاقات الاقتصادية لتوريد المنتجات

4. الأساس القانوني للمشتريات

5. جرد المشروع. نماذج الهيكل والإدارة

6. صيانة وإدارة المخزون

7. نظم إدارة المخزون

راجع الأسئلة:

الموضوع 16

راجع الأسئلة:

الموضوع 17

1. تنظيم أبحاث السوق

2. تشكيل برنامج مبيعات المؤسسة

3. اختيار قنوات البيع للمنتجات النهائية

4. تنظيم العمل التشغيلي والتسويقي للمنشأة

5. التسويات مع المشترين

راجع الأسئلة:

الموضوع 18. الهياكل التنظيمية لخدمة التسويق

راجع الأسئلة:

الفصل 4. تنظيم خدمة الأمن الاقتصادي لموضوع المؤسسة 19. تنظيم خدمة الأمن الاقتصادي للمؤسسة

1. مفاهيم الأمن الاقتصادي وخدمة الأمن

2. مهام تنظيم النظام وحماية المنشأة

3. تنظيم مراقبة الدخول

4. ضمان حماية منشآت المنشأة

راجع الأسئلة:

مقدمة كتاب المهام

ملخص موجز لطرق الحل المستخدمة والأحكام النظرية الرئيسية

أمثلة على حل المشكلات النموذجية

مهام الحل المستقل

2. نظام الصيانة الوقائية للمعدات

يُعرف الشكل الوقائي المخطط له لتنظيم إصلاح المعدات التكنولوجية في جميع أنحاء العالم بأنه الأكثر فعالية وقد وجد أكبر توزيع. بدأ تطوير نظام للصيانة الوقائية للمعدات في اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية في عام 1923. في الوقت الحاضر ، تعد الخيارات المختلفة لنظام الصيانة الوقائية هي الأساس لتنظيم صيانة وإصلاح المعدات في المؤسسات في معظم الصناعات في مجال إنتاج المواد و الخدمات.

نظام الصيانة الوقائية للمعداتهي مجموعة من الإجراءات التنظيمية والتقنية المخططة للعناية والإشراف على المعدات وصيانتها وإصلاحها. الغرض من هذه التدابير هو منع التآكل المتزايد التدريجي ، ومنع الحوادث والحفاظ على المعدات في حالة استعداد دائم للتشغيل. يتضمن نظام PPR تنفيذ الصيانة الوقائية والإصلاحات المجدولة للمعدات بعد عدد معين من ساعات تشغيلها ، بينما يتم تحديد تناوب الأنشطة وتواترها من خلال خصائص المعدات وظروف تشغيلها.

نظام PPRيشمل

اعمال صيانة

والصيانة المجدولة للمعدات.

اعمال صيانة- هذه مجموعة من العمليات للحفاظ على قابلية تشغيل المعدات عند استخدامها للغرض المقصود منها ، أثناء التخزين والنقل. تشمل الصيانة

الصيانة الشاملة الجارية

وعمليات الصيانة الوقائية الدورية.

صيانة الإصلاح الحاليةتتمثل في المراقبة اليومية لحالة المعدات والامتثال لقواعد تشغيلها ، وتنظيم الآليات في الوقت المناسب والقضاء على الأعطال الطفيفة. يتم تنفيذ هذه الأعمال من قبل العمال الرئيسيين وموظفي الصيانة أثناء الخدمة (الميكانيكيون ، والمزيتون ، والكهربائيون) ، كقاعدة عامة ، دون توقف المعدات. عمليات الصيانة الوقائية الدوريةيتم تنظيمها وتنفيذها من قبل موظفي الصيانة وفقًا لجدول زمني محدد مسبقًا دون توقف المعدات. تشمل هذه العمليات

عمليات التفتيش التي تم إجراؤها لتحديد العيوب التي يجب إزالتها على الفور أو أثناء الإصلاح المجدول التالي ؛

الشطف وتغيير الزيت المقدم للمعدات بنظام تشحيم مركزي وعلبة المرافق ؛

فحص الدقة الذي يقوم به موظفو أقسام التحكم الفني والميكانيكي الرئيسي.

الإصلاحات المجدولةيشمل

اعمال صيانة

وإصلاح شامل.

اعمال صيانةأثناء تشغيل الجهاز من أجل ضمان قابليته للتشغيل حتى الإصلاح المجدول التالي (التيار أو الإصلاح التالي). يتكون الإصلاح الحالي من استبدال أو استعادة الأجزاء الفردية (الأجزاء ووحدات التجميع) للمعدات وتعديل آلياتها. إصلاحيتم تنفيذه من أجل استعادة المورد الكامل أو القريب من كامل للمعدات (الدقة ، الطاقة ، الأداء). يتطلب الإصلاح ، كقاعدة عامة ، أعمال الإصلاح في ظروف ثابتة واستخدام معدات تكنولوجية خاصة. لذلك ، عادة ما يكون مطلوبًا إزالة المعدات من الأساس في موقع التشغيل ونقلها إلى وحدة متخصصة حيث يتم إجراء إصلاح شامل. أثناء الإصلاح الشامل ، يتم إجراء تفكيك كامل للمعدات مع فحص جميع أجزائها ، واستبدال وترميم الأجزاء التالفة ، ومحاذاة الإحداثيات ، وما إلى ذلك.

يمكن أن يعمل نظام الإصلاح والصيانة ، اعتمادًا على طبيعة وظروف تشغيل المعدات ، في مختلف الأشكال التنظيمية:

في شكل نظام ما بعد التفتيش ،

أنظمة الإصلاح الدورية

أو أنظمة الإصلاح القياسية.

نظام الفحص اللاحقيتضمن ، وفقًا لجدول زمني محدد مسبقًا ، عمليات تفتيش للمعدات ، يتم خلالها تحديد حالتها وإعداد قائمة بالعيوب. بناءً على بيانات الفحص ، يتم تحديد توقيت ومحتوى الإصلاحات القادمة. هذا النظام قابل للتطبيق على بعض أنواع المعدات التي تعمل في ظل ظروف مستقرة.

نظام الإصلاح الدورييتضمن التخطيط لتوقيت ونطاق أعمال الإصلاح بجميع أنواعها على أساس إطار تنظيمي متطور. يتم تعديل نطاق العمل الفعلي بالنسبة للمعيار وفقًا لنتائج الفحص. هذا النظام هو الأكثر شيوعًا في الهندسة الميكانيكية.

نظام الإصلاح القياسييتضمن تخطيط نطاق الإصلاحات ونطاقها بناءً على معايير محددة بدقة والالتزام الصارم بخطط الإصلاح ، بغض النظر عن الحالة الفعلية للمعدات. ينطبق هذا النظام على المعدات التي يكون التوقف غير المخطط لها غير مقبول أو خطير (على سبيل المثال ، أجهزة الرفع والنقل).

يتم تحديد فعالية نظام PPR إلى حد كبير من خلال تطوير إطاره التنظيمي ودقة المعايير المعمول بها. يتم التمييز بين معايير نظام PPR للمؤسسة من خلال مجموعة من المعدات. معايير الإصلاح الأساسيةنكون

دورات الإصلاح وهيكلها ،

التعقيد والكثافة المادية لأعمال الإصلاح ،

قوائم جرد لاحتياجات الإصلاح.

دورة الإصلاح- هذه هي الفترة الزمنية من لحظة تشغيل الجهاز حتى الإصلاح الأول أو بين عمليتي إصلاح متتاليتين. دورة الإصلاح هي أصغر فترة متكررة لتشغيل الجهاز ، يتم خلالها تنفيذ جميع أنواع الصيانة والإصلاح بالتسلسل المحدد وفقًا لهيكل دورة الإصلاح. يحدد هيكل دورة الإصلاح قائمة وكمية وتسلسل إصلاحات المعدات أثناء دورة الإصلاح. على سبيل المثال ، قد يتضمن هيكل دورة الإصلاح تسلسل الإصلاح التالي:

ك - ت 1 - ت 2 - ت 3 - ل،

أين تي 1 , تي 2 و تي 3 - على التوالي ، الإصلاحات الحالية الأولى والثانية والثالثة ؛

ل- إصلاح شامل (يتم تضمين إصلاح واحد فقط في دورة الإصلاح).

يتم تنظيم محتوى العمل المنفذ في إطار كل من الإصلاحات الحالية وقد يختلف بشكل كبير عن الأعمال الأخرى الموجودة في دورة الإصلاح. قد يشتمل هيكل دورة الإصلاح على جزء صغير ( م) ومتوسط ​​( مع) الإصلاح: على سبيل المثال ، تي 2 = ج; تي 1 = ت 3 = م.

وبالمثل ، يمكن تقديم هيكل دورة الصيانة ، والذي يحدد القائمة ، وكمية وتسلسل العمل في صيانة الإصلاح (فحص الاستبدال ، والفحص الجزئي ، وتجديد مواد التشحيم ، واستبدال زيوت التشحيم ، والتعديل الوقائي ، وما إلى ذلك). من الممكن أن تشمل أعمال الصيانة ( من ثم) في هيكل دورة الإصلاح ، على سبيل المثال:

من الذى 1 - ت 1 - من ثم 2 - ت 2 - من ثم 3 - ت 3 - من ثم 4 - ل.

يتم قياس دورة الإصلاح من خلال وقت تشغيل الجهاز ، ولا يتم تضمين وقت التوقف في الإصلاح في الدورة. يتم تحديد مدة دورة الإصلاح من خلال العمر التشغيلي للآليات والأجزاء الرئيسية ، والتي يمكن إجراء استبدالها أو إصلاحها أثناء التفكيك الكامل للمعدات. ارتداء الأجزاء الرئيسيةيعتمد على الكثير عوامل، أهمها

نوع الإنتاج الذي تعتمد عليه كثافة استخدام المعدات ؛

الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمواد المعالجة ، والتي تعتمد عليها شدة تآكل المعدات وأجزائها ؛

ظروف التشغيل ، مثل الرطوبة العالية والتلوث بالغبار والغاز ؛

فئة دقة المعدات ، والتي تحدد مستوى متطلبات مراقبة الحالة الفنية للمعدات ؛

مدة دورة الإصلاح تييتم تحديدها في ساعات عمل الماكينة عن طريق الحساب وفقًا للتبعيات التجريبية ، مع مراعاة تأثير العديد من العوامل ، بما في ذلك تلك المذكورة أعلاه:

أين تي ن- دورة الإصلاح المعيارية ، ساعات (على سبيل المثال ، لبعض آلات قطع المعادن تي ن= 16800 ساعة) ؛

ß ص , ß م , ß في , ß تي , ß ص- معاملات مع الأخذ بعين الاعتبار ، على التوالي ، نوع الإنتاج ونوع المواد التي تتم معالجتها وظروف التشغيل ودقة المعدات وأبعادها.

يتم تحديد قيم المعاملات والمدة القياسية لدورة الإصلاح على أساس التعميم والتحليل للبيانات الفعلية للمؤسسة أو مأخوذة من البيانات المرجعية.

فترة الإصلاح تي السيدو فترات الصيانة تي من ثممعبراً عنه بعدد ساعات العمل:

, (104)

, (105)

أين ن تيو ن من ثم- عدد الإصلاحات الحالية وأعمال الصيانة في دورة إصلاح واحدة على التوالي.

يمكن التعبير عن مدة دورة الإصلاح وفترة الإصلاح وتكرار الصيانة بالسنوات أو الأشهر ، إذا كان تغيير المعدات معروفًا. تساهم الصيانة المناسبة للمعدات أثناء تشغيلها ، وتنفيذ التدابير التنظيمية والفنية التي تطيل عمر خدمة أجزاء وأجزاء المعدات ، في تغيير المدة الفعلية لدورة الإصلاح وفترات الإصلاح مقارنة بالفترات المعيارية. العمر التشغيلي للأجزاء المتآكلة وأجزاء المعدات أقصر من فترة الإصلاح. لذلك ، من المستحسن استبدالها لأنها تبلى خلال فترة الإصلاح. في الوقت نفسه ، يتم تقليل تعقيد الإصلاحات ، ويزداد حجم العمل على صيانة الإصلاح.

تعتمد كثافة اليد العاملة وكثافة المواد لإصلاح وصيانة المعدات على ميزات التصميم الخاصة بها. كلما زادت تعقيد المعدات ، زادت أبعادها وزادت دقة المعالجة ، وكلما زاد تعقيد إصلاحها وصيانتها ، زادت كثافة اليد العاملة واستهلاك المواد لهذه الأعمال. على أساس تعقيد الإصلاح ، يتم تقسيم المعدات إلى فئات من تعقيد الإصلاح. يتم تحديد مدى تعقيد أعمال الإصلاح بشكل منفصل للأجزاء الميكانيكية والكهربائية للمعدات من خلال كثافة اليد العاملة لوحدة تعقيد الإصلاح.

فئة تعقيد الإصلاح (ل) هي درجة الصعوبة في إصلاح المعدات. يتم تحديد فئة تعقيد إصلاح المعدات من خلال عدد وحدات تعقيد الإصلاح المخصصة لهذه المجموعة من المعدات من خلال مقارنتها بالمعيار المقبول - المعدات الشرطية. في المؤسسات الهندسية المحلية ، يتم اعتبار تعقيد إصلاح المعدات الشرطية تقليديًا كوحدة لتعقيد إصلاح الجزء الميكانيكي ، حيث يبلغ تعقيد الإصلاح 50 ساعة ، بالنسبة لوحدة إصلاح الجزء الكهربائي - 12.5 ساعة ( 1/11 من كثافة اليد العاملة لإصلاح مخرطة القطع اللولبي 1K62 ، والتي تم تخصيصها للفئة 11 من تعقيد الإصلاح).

وحدة الإصلاح (تم العثور على R. ه.) هي كثافة اليد العاملة للنوع المقابل لإصلاح المعدات للفئة الأولى من تعقيد الإصلاح. يتم تعيين معايير كثافة اليد العاملة لوحدة إصلاح واحدة وفقًا لأنواع أعمال الإصلاح (التنظيف ، والفحص ، والفحص ، والصيانة ، والإصلاح) بشكل منفصل عن الأقفال والآلة والأعمال الأخرى. يتم تحديد كثافة اليد العاملة لكل نوع من أعمال الإصلاح بضرب المعايير الزمنية لهذا النوع من العمل لوحدة إصلاح واحدة بعدد وحدات الإصلاح لفئة التعقيد لإصلاح المعدات المقابلة.

إجمالي كثافة اليد العاملة لأعمال الإصلاح (س) في فترة التخطيط بواسطة الصيغة:

ف ك , ف تيو ف من ثم- معايير كثافة اليد العاملة في الإصلاحات الرأسمالية والجارية ، الصيانة لكل وحدة إصلاح واحدة ، ساعات ؛

ن ل , ن تي , ن من ثم- عدد الإصلاحات الرئيسية والحالية وأعمال الصيانة في الفترة المخططة.