العناصر اللاصقة المنحنية (lamellas). إنتاج هياكل ملتصقة مثنية عناصر الخشب الرقائقي المنحنية

من مواد مثل الخشب ، يتم تصنيع العديد من العناصر المختلفة. غالبًا ما توجد بين المنتجات الخشبية عناصر ملتصقة (lamellas). الغرض من هذه العناصر هو لعب دور قطع الأثاث التي تحتوي على أحمال تشغيلية قد تنتج عن استخدام هذا الأثاث. العناصر اللاصقة المنحنية (lamellae) ، بناءً على اسمها ، لها شكل غير مستقيم وملف تعريف معين. يتم الحصول على ملف تعريف لشكل معين عن طريق معالجة الأخشاب على آلات خاصة ، عادة ما تكون الشريط أو الطحن. يمكن الحصول على الانحناء بزاوية معينة باستخدام تقنيات خاصة لهذا الغرض.

للخشب خصائص معينة. من خلال التأثير على المادة بطريقة ما ، وفي نفس الوقت ، خلق ظروف درجة حرارة ورطوبة معينة ، من الممكن ثني قطعة خشب فارغة والحصول عليها عناصر ملتصقة عازمة (صفائح)أو أي منتج آخر غير مستقيم.

وتجدر الإشارة إلى أن عملية ثني المنتجات الخشبية تؤدي حتما إلى تشوهات. يؤدي التشوه بدوره إلى تمدد الطبقات الخارجية وضغط الطبقات الداخلية للشجرة. إذا كانت قوى الطي قوية جدًا ، فقد تنكسر الألياف. لمنع حدوث ذلك ، تتم معالجة قطعة العمل مسبقًا بالطرق الحرارية المائية ، بالإضافة إلى أن عملية الانحناء مؤتمتة بالكامل. يمكنك الحصول على نفس العناصر اللاصقة المثنية (lamellas) بسهولة تامة باستخدام خشب ضخم ولصق لهذا الغرض. عادة ما يتم إجراء عملية لصق شرائح القشرة أو الخشب الرقائقي بالتزامن مع عملية الثني. إذا أخذنا في الاعتبار أنواع الأخشاب الأكثر ملاءمة لتصنيع العناصر الملصقة (lamellas) ، فمن المرجح أن تكون هذه الأخشاب الصلبة. وهذا يعني أن أنواع الأخشاب مثل البلوط والرماد والحور والزيزفون والزان والبتولا وغيرها مناسبة تمامًا لهذه الأغراض.

نطاق العناصر الخشبية المثنية هو بشكل أساسي إنتاج الأثاث.

على وجه الخصوص ، تُستخدم العناصر اللاصقة المثنية (lamellas) على نطاق واسع في صناعة الأسرة والأرائك والكراسي بذراعين ومنتجات الأثاث الأخرى. تتميز هذه العناصر بقوة ميكانيكية جيدة ولها مظهر جذاب. بالإضافة إلى ذلك ، بالطبع ، يتم أيضًا إنتاج عدد من عناصر الأثاث الخشبي ، والتي لها شكل منحني. هذه هي ظهور الكراسي بذراعين والكراسي ، وأرجل للمقاعد والطاولات ، ورفوف وأقواس مختلفة ، وغيرها.

لقد وجد اللوح المصفح بالخشب ، المعروف لنا باسم الخشب الرقائقي ، توزيعًا واسعًا ، سواء في أعمال التشطيب أو في إنتاج الأثاث. وإحدى خصائصه الفريدة هي القدرة على إنشاء أي انحناء تقريبًا. يتيح لك ذلك إنشاء تصميمات جمالية فريدة واستخدام المواد بكفاءة أكبر.

في هذه المقالة ، سوف نلقي نظرة على كيفية حدوث انحناء الخشب الرقائقي في الظروف الصناعية والمنزلية.

الأحكام العامة

ما هو اللوح المغلف بالخشب؟ هذه مجموعة من الألواح الرقيقة من الخشب ، القشرة الملصقة مع تركيبة خاصة. في هذه الحالة ، غالبًا ما تستخدم أنواع الأشجار مثل البتولا أو الآلدر أو الزان أو الصنوبر.

تمنح ميزة الهيكل هذه المزايا التالية:

• زيادة مقاومة الرطوبة. بالمقارنة مع الخشب العادي ، فإن مقاومة الماء لهذه المادة أقل مرتين تقريبًا. وهذا يسمح باستخدامه في الغرف ذات الرطوبة العالية وحتى في تشطيب الواجهات الخارجية.

نصيحة: للاستخدام في الهواء الطلق ، يوصى باستخدام خشب رقائقي خاص مع زيادة مقاومة الرطوبة للعلامة التجارية FSF.
راتنج الفينول فورمالدهايد المستخدم في لصق القشرة يكون أكثر مقاومة للرطوبة ودرجات الحرارة القصوى.

• لا تشويه وأقل عرضة لعمليات التحلل.
• مظهر خشبي جذاب.

• سهولة تطبيق افعلها بنفسك. من السهل جدًا التعامل مع مثل هذه المواد المرنة.
• مقاومة للأشعة فوق البنفسجية. لا تتلاشى في الشمس.
• سعر معقول . أدنى بكثير في القيمة من الخشب الطبيعي ، مع تجاوزه في العديد من المؤشرات الفنية.
• سهولة العناية. تسمح التعليمات باستخدام المواد الكيميائية المنزلية لتنظيف سطح المادة المعنية.

• النظافة البيئية. جميع المكونات آمنة تمامًا لصحة الإنسان. يتيح لك ذلك وضع منتجات من هذه المواد حتى في غرفة الأطفال.

• مقاومة التآكل. لا يتدهور في أماكن الاحتكاك المتكرر باليدين أو القدمين أو العناصر الداخلية.
• متانة . نظرًا للجمع بين الصفات المذكورة أعلاه ، فهي تتمتع بعمر خدمة طويل.
• القدرة على إنشاء أشكال ومنحنيات ناعمة. هذه هي بالضبط تلك الجودة الفريدة التي تسمح لك بتحقيق التصميمات الأكثر أصالة ، وسوف نناقشها أكثر.

طرق الانحناء

هناك طريقتان لثني الخشب الرقائقي ، والتي سنقوم بتحليلها بالتفصيل.

نصيحة: عند استخدام أي من الطريقتين ، لا تضع ألياف القشرة العلوية عبر المنحنى.
هذا يمكن أن يسبب الكسر.

طي الطبقات أثناء الإلتصاق

هذه التقنية هي الأنسب للإنتاج وهي كما يلي:

• يتم استخدام قوالب منحنية الخطوط خاصة يتم تسخينها بالبخار والتيار الكهربائي.
• توضع فيها صفائح القشرة الملصقة بغراء المروحة وثنيها في الموضع المطلوب ، ولا يزيد محتوى الرطوبة فيها عن اثني عشر بالمائة.
• هناك حتى يجف الغراء بدرجة كافية ليحافظ على الشكل الجديد للمادة.

في المنزل ، لن تجد المعدات اللازمة ، وبالتالي يمكنك أن تقتصر على الإجراءات التالية:

1. صمغ ببعض غراء الخشب.
2. بيديك ، ثنيها إلى الزاوية التي تحتاجها.
3. إصلاح الحواف مع الايبوكسي.

1. توقع التجميد الكامل.

الطريقة جيدة جدًا ، لكن عليك أن تتذكر أنها تتطلب في كل من حالة الإنتاج والإنتاج المنزلي وجود قشرة رقيقة بدقة. إذا كان لديك بالفعل جاهزًا ، فانتقل إلى وصف الطريقة التالية.

ثني ورقة من الخشب الرقائقي بعد اللصق

قطعة سميكة فقط لن تنحني. يحتاج إلى معالجة خاصة لتليين المادة وجعلها أكثر ليونة. وفقط بعد ذلك يمكنك ثني الخشب الرقائقي عن طريق وضعه في قالب منحني الشكل مُعد مسبقًا.

الأنواع التالية من المعالجة ممكنة:

1. يستخدم المصنع محطات البخار الصناعية لهذا الغرض.
2. في المنزل ، يمكنك استخدام البخار من الغلاية للأجزاء الصغيرة أو المولدات البخارية المنزلية.

1. يجب نقع الأوراق الكبيرة في الماء الساخن لمنحها المرونة. من المهم جدًا في هذه المرحلة التأكد من عدم تقشير اللوح الخشبي.
   هنا يمكنك الذهاب بطريقتين:
   • اتركي المنتج في حمام ساخن لمدة نصف ساعة. ثم ضع علامة عليها في فراغ صعب واتركها هكذا لمدة أسبوع.

• بلل قطعة العمل بكمية وفيرة من H 2 O ، وثنيها قليلاً وقم بكيها بمكواة. بلل مرة أخرى وانحني وأزل الرطوبة. وهكذا حتى يأخذ الخشب الرقائقي الشكل المناسب.

1. يمكنك أيضًا تسخين المنتج في الفرن إلى حالة مناسبة. لكن هذه الطريقة محفوفة بظهور تشققات في حالة ارتفاع درجة الحرارة.

يمكنك ثني المادة المرنة باتباع الطرق التالية:

1. ضع الخشب الرقائقي في قالب الإطار. إنها موثوقة ودقيقة للغاية ، ولكن يجب القيام بها أولاً ، الأمر الذي يتطلب تكاليف وجهدًا إضافيًا. للتثبيت في هذه الحالة ، يتم استخدام الفواصل المعدة ونظام الحزام.

1. استخدم شريط فولاذي. تقوم بربطها معًا بلوحة مغلفة بالخشب وتثنيها في أي شكل خيالي. في الوقت نفسه ، سيحتفظ المعدن بشكله بشكل موثوق به. بعد ذلك ، اترك الهيكل الناتج حتى يتماسك تمامًا.
2. بمساعدة التخفيضات. هذا مفيد بشكل خاص في حالة المنتجات السميكة بشكل خاص. ضع سلسلة من الشقوق في مكان الانحناء ، مما يسهل عملية الانحناء. ضع قطعة العمل في الموضع الذي تريده واملأ الفجوات الناتجة بمادة لاصقة.

أسباب استخدام طرق الثني

يمكن أن تحقق الطرق المذكورة أعلاه أي أشكال ناعمة ستثبت بقوة بعد أن تجف قطعة العمل. حتى تتمكن من إنشاء أقواس في المداخل وزوايا مستديرة بين الجدران. لكن اليوم ، تلقى ثني ألواح الخشب الرقائقي تطبيقًا واسعًا بشكل خاص في صناعة الأثاث.

هذا يسمح:

• قلل عدد الزوايا المؤلمة. هذا ينطبق بشكل خاص على الغرف التي يعيش فيها الأطفال. نظرًا لأن قلقهم غالبًا ما يتسبب في اتصالات خطيرة مع الأسطح الزاوية للأثاث العادي.
• زيادة القيمة الجمالية للداخل. لأنه من الممتع للعين أن تراقب التحولات السلسة بدلاً من التحولات الحادة. تعمل الأسطح المنزلقة على تهدئة الحالة المزاجية وتحسينها.
• لإعطاء الجسم صلابة أكبر والتخلص أحيانًا من عدد كبير من أجزاء التثبيت. هذا يعزز بشكل كبير قوة وموثوقية الهيكل.

خاتمة

اللوح الرقائقي الخشبي هو مادة تشطيب وأثاث ممتازة. التكلفة المنخفضة والخصائص التقنية المحسنة تجعلها منافسًا جادًا للخشب الكلاسيكي. والشيء اللافت للنظر بشكل خاص ، والذي لا يمكن بأي حال من الأحوال التباهي بشجرة ، هو قدرتها المذهلة على الانحناء إلى أكثر الأشكال التي لا يمكن تصورها ، مما يمنح الداخل جمالية خاصة.

سيتمكن الفيديو الموجود في هذه المقالة من تزويدك بمعلومات إضافية ذات صلة مباشرة بالمواد التي تمت مراجعتها.

استخدم المواد وإنجازات التقنيات الحديثة!

وليس فقط فيه. - كلمة جديدة عامة في النجارة (العمارة ، التصميم ، البناء وغيرها من المجالات).

في الآونة الأخيرة ، كان هناك اتجاه واضح نحو الأشكال المستديرة ، باعتبارها أكثر جاذبية من الناحية الفنية. بالإضافة إلى ذلك ، يتم إيلاء المزيد والمزيد من الاهتمام للأمن. لذلك ، يعد تجانس الزوايا الحادة للأثاث في غرفة الأطفال وبشكل عام في تصميم المساكن الداخلية أمرًا مهمًا للغاية.

أخيرًا ، إنتاج منتجات من أجزاء نصف قطرهاأرخص ، لأنها ، على عكس الأجزاء المستقيمة ، لا تتطلب العديد من الأجزاء والتركيبات المنفصلة. بينما من عدة لوحات من MDF ملتصقة ، يمكنك من خلال الانضمام إنشاء أي كائن نصف قطر.

تقنية

كما تفهم ، فإن ثني قطعة صلبة من الخشب يمثل مشكلة كبيرة. فقط بعض أنواع الخشب مناسبة لهذه العملية ، ويجب ألا تكون قطعة العمل سميكة جدًا. مع الاختراع طريقة المنشار للإنتاج الصناعي للقشرة(صفائح رقيقة من جذوع الأشجار أو الأخشاب) ، ثم الخشب الرقائقي من عدة صفائح من القشرة ، تم اتخاذ خطوة كبيرة نحو الحصول على أجزاء نصف قطرها.

الشيء هو أن مبدأ تصنيع الأجزاء الملصقة المنحنية يعتمد بدقة على الإزاحة المتبادلة للصفائح الفردية من MDF الملصقة ، ولكن لم يتم تقويتها بعد بسمك 16-20 مم. والنتيجة هي عنصر موحد بنصف قطر منحنى يتراوح من 400 إلى 600 مم ، والذي يستخدم لاحقًا في إنشاء هياكل منحنية من أي نوع. بالمناسبة ، لا يتم أخذ الأرقام من السقف ، ولكن يتم تحديدها بناءً على تحليل الاتجاهات الحالية في التصميم ، وكذلك عن طريق الفرز من خلال الخيارات المختلفة لدمج أجزاء نصف القطر.

يتم إنشاء الفراغات اللاصقة المنحنية باستخدام مكابس تقليدية ، بالإضافة إلى مكابس ساخنة أو باردة ، حيث يتم ، اعتمادًا على التكنولوجيا المختارة ، تثبيت قوالب خاصة (خشبية أو معدنية). في عملية تصنيع عناصر نصف القطر ، من المهم مراعاة السعة التي سيتم استخدامها بعد ذلك. إذا كان ذلك فقط في الهياكل الزخرفية (بدون تحميل) ، فينبغي الانتباه فقط إلى الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمادة اللاصقة. بعد 10 أيام ، يمكن أن يزيد نصف القطر إلى 4٪ في المتوسط. إذا كان من المخطط استخدام جزء منحني في الهيكل الداعم ، فبالإضافة إلى طبقة الترابط اللاصقة ، يتم تثبيت ثني الجزء بعناصر مدمجة خاصة للصلابة.

على مدار السنوات القليلة التي قامت فيها العديد من صناعات النجارة بتصنيع منتجات ملتصقة منحنية ، تم تحسين التكنولوجيا بترتيب من حيث الحجم. اليوم ، لقد تعلموا بالفعل كيفية الضغط على الألواح الجانبية التي يصل ارتفاعها إلى 2.4 متر في تكوينات مختلفة: نصف قطر واحد من 34 إلى 5000 مم ، نصف قطر متعدد ، سمك مستوي واحد أو مستويين من 5 إلى 44 مم. تتضمن قائمة أنصاف الأقطار الأكثر شيوعًا الآن: 96 ، 260 ، 300 ، 450 ، 600 ، 1000 مم ، "موجة" ، إلخ.

يتم تصفيح الأجزاء الناتجة ، بناءً على طلب العميل ، بورق تشطيب أبيض من الخارج أو الداخل لمزيد من الطلاء أو التغليف بأفلام PVC. ومع ذلك ، في معظم الحالات ، يتم بيع جميع اللوحات بدون ظهور ، بحواف خشنة. بعد الإلتصاق ، يتم تصنيع الأجزاء وتشطيبها وفقًا للتقنيات التقليدية باستخدام المعدات التقليدية.

معدات

وهكذا ، يتم استخدام عدد من التركيبات لتغيير شكل الفراغ الخشبي وإعداده النهائي قبل التجميع. يتم الانحناء ، كما ذكر أعلاه ، باستخدام مكابس خاصة ، والتشطيب - على مركز النجارة من 5 محاور. إن اختيار هذه المعدات واسع جدًا ، لذلك قررنا أنه في هذه الحالة يجب أن نركز على المعدات التي تستخدمها شركات الأثاث الرائدة في إنتاجها. على سبيل المثال ، ايكيا المشهورة عالميًا.

كما تبين فيما بعد ، تعمل الشركة السويدية الهولندية على الآلات البلغارية. لتصنيع منتجات نصف القطر ، يستخدم أخصائيوها مولدًا عالي التردد VCHG-40 مع مكبس هيدروليكي بارد VP-C 11/15.

الجهاز الأول مصمم لتسخين الطبقة اللاصقة عند العمل مع الفراغات متعددة الطبقات. تتميز الوحدة بالإنتاجية العالية بسبب التسخين المنتظم لجميع الطبقات (حتى لو تجاوز سمك المنتج 30 مم). المولد لديه تعديل سلس للطاقة حسب دورة الإنتاج. لتحقيق القيم المثلى ، يتم التحكم في العملية برمتها بواسطة مقياس التيار الكهربائي والحرارة.

بعد أن يقوم المولد عالي التردد بتسخين قطعة العمل إلى الدرجة المطلوبة ، يتم تشغيل مكبس المنتجات المنحنية. في ظل ظروف درجات الحرارة العالية ، فإنه يغير شكل الجزء تحت تأثير الضغط. هناك طرق مختلفة لإنجاز هذه المهمة. يقوم VP-C 11/15 بإجراء العقص باستخدام الغرف الهوائية الأكثر شيوعًا مع الاستخدام المتزامن للمكابس الخاصة. بالمناسبة ، يرجع اختيار Ikea لصالح هذا النموذج إلى مجموعة كاملة من مزاياها على نظائرها. أولاً ، يتم تنظيم دقة التثبيت بقوة 100 طن بواسطة مقياس ضغط مزود بمؤقت. ثانياً ، تنتج الصحافة القليل من الضوضاء. ثالثًا ، الماكينة موثوقة ولديها عمر خدمة طويل وتتوافق مع معايير السلامة CE.

بعد 20-40 يومًا من العمل على التشكيل (أي بعد هذا الوقت ، يحدث الاستقرار الكامل لجزء نصف القطر) ، يخضع المنتج الملتصق بالالتصاق للتشطيب. يتم تنفيذ هذا العمل على مركز النجارة من خمسة محاور. الخيار الأنسب ضبط SPIN- أحد أحدث تطورات الشركة الإيطالية للمعدات عالية التقنية PADE.

وفقًا للخبراء الإيطاليين ، في غضون 224 ثانية فقط ، يتم حل سلسلة كاملة من المهام في أقصر وقت ممكن. هذا هو التنميط لأجزاء نصف قطر متطابقة تمامًا من أي تعقيد ، النشر في زاوية النهايات ، حفر ثقوب للمسامير ، حفظ الحجم في العرض ، عمل أخدود للوحة أو زجاج ، إلخ. بشكل إجمالي ، في دورة واحدة يمكنك الحصول على 2-4 تشطيب كامل عازمة أجزاء لصقهاجاهز للتجميع في منتج نهائي.

بشكل عام ، يتيح لك مركز المعالجة هذا الحصول على منتجات بدقة عالية جدًا. لذلك ، فإن SPIN مناسبة بشكل مثالي ليس فقط للإنتاج على نطاق واسع ، ولكن أيضًا للإنتاج على نطاق صغير لعناصر الأثاث الحصرية.

MDF والخشب الرقائقي نوعان من المواد الخشبية. يعتمد الخشب الرقائقي على ألواح من القشرة الملصقة معًا ، وألواح MDF مصنوعة من كتلة متجانسة من ألياف الخشب. لفترة طويلة ، تميزت اللوحات باستقرار شكلها ، لكن التقنيات الحديثة تسمح الآن بإنتاج صفائح مرنة ، مما يوسع بشكل كبير من إمكانيات استخدام هذه المواد. يستخدم الخشب الرقائقي المرن على نطاق واسع في الأثاث ومعدات المتاجر والتصميم الداخلي وإنتاج منصات العرض. تسمح لك هذه المواد بإنشاء أسطح منحنية معقدة وأشكال مبسطة. تستخدم الألواح الليفية المرنة على نطاق واسع في صناعة الأثاث ، وخاصة الأثاث المصنوع حسب الطلب غير القياسي. يسمح لك بعمل واجهات ذات شكل محدب أو مقعر تعسفي ، أسطح عمل لأثاث المطبخ ، واجهات نهائية للمطبخ. يتميز MDF بسطح مستو عالي الجودة ، بفضل وضع الطلاء التمهيدي عليه بشكل مثالي. هذا يجعل MDF مادة مثالية للتشطيب والطلاء ، ويسمح بإنتاج الأثاث المطلي من MDF واستخدام تقنيات الطلاء والطلاء المختلفة. اعتمادًا على المهمة ، من الضروري تحديد التقنية المناسبة لاستخدام MDF. الطريقة الأولى: إذا كنت بحاجة إلى هيكل منحني على الوجهين أو شكل انسيابي قائم بذاته ، يتم استخدام MDF المنحني في طبقتين ، بينما يتم لصق الأوراق معًا. هذا ضروري لتصنيع منتج على الوجهين ، لأنه. تحتوي ورقة MDF المرنة نفسها على هيكل أحادي الجانب ولا يمكنها الاحتفاظ بشكلها بمفردها. الطريقة الثانية: إذا تم إرفاق ورقة MDF بإطار ذي شكل تعسفي ، فستكون طبقة واحدة من MDF كافية ، حيث سيتم إخفاء الجانب العكسي. من الممكن أيضًا استخدام MDF المنحني في طبقة واحدة في إنتاج الهياكل المغلقة ذاتية الدعم ، على سبيل المثال ، الأعمدة. استفد من المواد المرنة للتصميم الداخلي لمنزلك وأثاثك. عند طلب الأثاث ، تأكد من تحديد ما إذا كان يمكن للورشة إنتاج أثاث من خشب MDF وخشب رقائقي مرن. ابتكر أي شكل ولون وملمس غريب وخيالي. إضفاء الطابع الشخصي على منزلك مع هذه المواد الجميلة.

22.05.2015

يتم تصنيع الفراغات اللاصقة المنحنية عن طريق لصق عبوات القشرة في قوالب ساخنة مع ثنيها المتزامن. في ظل هذه الظروف ، تتشوه العبوة وتتخذ شكل فراغ ، يتم تثبيته نتيجة لمعالجة المادة اللاصقة وانخفاض محتوى الرطوبة في العبوة أثناء اللصق الساخن.
المواد.لتصنيع الفراغات اللاصقة المثنية ، يتم استخدام القشرة المقشرة بشكل أساسي من خشب البتولا وجار الماء والأخشاب الصلبة الأخرى ، وغالبًا ما تكون من الأخشاب اللينة. يعتمد سمك القشرة على مدى تعقيد المظهر الجانبي وتصميم العبوة والزوايا وأنصاف أقطار الانحناء وهي 0.95-2.2 مم.
في أغلب الأحيان ، يتم استخدام القشرة المقطوعة بعرض يزيد عن 100 مم وطول يتوافق مع حجم قطعة العمل. في صناعة فراغات الأثاث ، اعتمادًا على الغرض منها ، يتم استخدام قشرة AV و BB المقشرة كطبقات خارجية ، بالإضافة إلى قشرة شرائح من الدرجتين الأول والثاني بسمك 0.6-1 مم ، وأغشية مواجهة تعتمد على الورق الزخرفي وغيرها من الصفائح أو المواد المواجهة. بالنسبة للطبقات الداخلية ، يتم استخدام القشرة المقشرة من الدرجة الثالثة. تعتمد درجة القشرة المستخدمة في تصنيع المقاطع الملصقة المنحنية بشكل أساسي على المقاومات المحسوبة المعتمدة لها ، وبدرجة أقل ، على الصفات الجمالية للهيكل.
يجب أن تكون رطوبة القشرة من حيث قابليتها للتشوه هي الحد الأقصى المسموح به. يعتمد على محتوى الرطوبة المطلوب للمنتج النهائي ، المقابل لمحتوى رطوبة التوازن تحت ظروف التشغيل. يعتمد محتوى الرطوبة في القشرة أيضًا على نوع المادة اللاصقة المستخدمة وظروف اللصق. لتصنيع فراغات الأثاث المنحنية ، يجب أن تحتوي القشرة على نسبة رطوبة تبلغ 8 ± 2٪ والبناء - حتى 12٪.
يتم تنفيذ القشرة اللاصقة في إنتاج الفراغات المنحنية باستخدام مواد لاصقة سريعة المعالجة ، مما يزيد من إنتاجية العملية عند لصق الفراغات ذات السماكة الكبيرة في المطابع منخفضة الارتفاع.
لتصنيع فراغات الأثاث ، يتم استخدام مواد لاصقة من اليوريا فورمالدهايد تعتمد على راتنجات M-70 و SFC-70 و KF-Zh-F و KF-MT-F وما إلى ذلك ، وتستخدم في مواد البناء الفينول فورمالدهايد الدرجات SFZh-3013 ، SFZh-3014 ، SFZh-3011 ، فيلم الباكليت. المواد اللاصقة المستخدمة مع لزوجة 90-230 ثانية وفقًا لـ VZ-4 وفقًا للوصفة لا تختلف عن تلك المستخدمة في صناعة الخشب الرقائقي.
العملية التكنولوجية.وهي تشمل المراحل التالية: تحضير القشرة ، وتركيب الغراء وتجميع العبوات ، ولصق العبوات ، وتصنيع الفراغات.
تحضير القشرة.بعد الفرز حسب الجودة والسمك يتم تقطيع القشرة طبقاً لأبعاد الفراغات وتصميم العبوات. لتصنيع الفراغات ذات التشكيل الجانبي المعقد للمقطع العرضي المتغير ، يتم قطعها وفقًا للترميز أو وفقًا للقالب في العبوات ، والتي يعتمد سمكها على نوع المعدات المستخدمة واتجاه الألياف بالنسبة للاتجاه من القطع أو القطع.
حزم قشرة يصل سمكها إلى 130 مم مقطوعة على مناشير دائرية بسرعة قطع 45-55 م / دقيقة ، ومعدل تغذية 15 م / دقيقة للقطع الطولي ، و 6 م / دقيقة للقطع العرضي. في المقصات المقصلة من نوع NG-30 أو آلات قص الورق BRP-4M ، يتم قطع القشرة بسرعة حركة عربة الآلة البالغة 5.9 م / دقيقة. أكبر سمك للحزم عند القطع على المقصات المقصلة بطول الألياف هو 90 ملم ، عبر - 30 ملم ، على آلات قطع الورق - بطول الألياف 100 ملم ، عرض - 80 ملم. في عملية قطع القشرة ، يتم التحكم في أبعاد وتكوين الفراغات. يجب ألا تتجاوز الانحرافات في طول وعرض الفراغات 5 مم لكل 1000 مم من الحجم المقاس.
وضع الأكياس اللاصقة وتجميعها.يتم تطبيق الغراء على القشرة في موزع الغراء ، آلات الأسطوانة KV-9 ، KV-14. يبلغ طول عمل بكرات هذه الآلات 900 و 1400 مم ، والحد الأدنى لطول قطع العمل المُعالجة هو 350 و 500 مم. معدل تغذية قطعة العمل 15 و 30 م / دقيقة. استهلاك الغراء ، اعتمادًا على مدى تعقيد تكوين الفراغات اللاصقة المثنية وجودة القشرة ، هو 90-130 جم / م 2.
يتكون التحضير للالتصاق من الحفاظ على الألواح مع الطبقة اللاصقة المطبقة أو العبوات المجمعة لمدة 15-20 دقيقة ، اعتمادًا على خصائص القشرة والغراء. غالبًا ما يتم تجميع الحزم يدويًا ، ويرجع ذلك غالبًا إلى تصميمها واستخدام قشرة صغيرة الحجم. يتم تنفيذ التجميع وفقًا لهندسة قطعة العمل الملصقة المثنية وهيكل حزمة القشرة ، والتي يتم تحديدها بواسطة ظروف تحميل الأجزاء أثناء التشغيل. تأخذ مبادئ تكوين عبوات القشرة أيضًا في الاعتبار ضغوط المرونة الحرارية التي تحدث في العبوات اللاصقة الساخنة.
يتم تحقيق أعلى قوة للجزء في اتجاه واحد عندما يكون عدد الطبقات المستعرضة 8-10٪ من عدد الطبقات الطولية. يجب وضع الطبقات المستعرضة بالقرب من مركز المقطع ، بينما يجب أن يضمن عدد وموقع الطبقات المستعرضة التناظر الهندسي المرن للقسم. الترتيب المتوازي لجميع الطبقات في العبوة مقبول في تلك المنتجات التي تكون أبعادها العرضية أقل بكثير من طولها ولا تتجاوز 100 مم ، على سبيل المثال ، ساق الكرسي. بالنسبة للأجزاء التي تعمل في القص ، يفضل تبديل الطبقات الطولية والعرضية من القشرة (على سبيل المثال ، ظهر الكرسي أو مقعده).
يتم تجميع العبوات من القشرة بسمك يعتمد على نصف القطر المطلوب وزوايا الانحناء لقطعة العمل. يعتبر نصف القطر الداخلي لقطعة العمل مقبولاً ، حيث لا يحدث إتلاف لقشرة الخشب. يعتمد ذلك على السماكة والأنواع ومحتوى الرطوبة لخشب القشرة وتصميم وزاوية ثني العبوة (الجدول 41).

يتيح استخدام القشرة الرقيقة للطبقات الخارجية والقشرة السميكة للطبقات الداخلية إنتاج فراغات ملتصقة منحنية بنصف قطر انحناء صغير ، مع تقليل تكاليف العمالة واستهلاك المواد اللاصقة.
لتجنب الضغوط الشعاعية الخطيرة التي تحدث بعد تحرير ضغط الضغط على العبوة ، يجب أن تكون نسبة نصف قطر الانحناء الداخلي إلى الخارج أكثر من 0.5. عند تجميع العبوات ، من الضروري الحفاظ على سمكها. تؤدي الانحرافات في سماكة العبوات أثناء اللصق في قوالب صلبة إلى إعادة توزيع غير متساوية للضغط على منطقة العبوة.
إذا كانت سماكة العبوة أقل من السماكة المحسوبة ، ينتقل ضغط التثقيب بشكل أساسي في مركزها. بسماكة أكبر من المحسوبة ، يتم نقل القوة الرئيسية إلى حواف العبوة (الشكل 80). في الحالة الأولى ، يتم ضغط الجزء الأوسط من قطعة العمل بشكل مفرط ، وتكون الحواف تحت ضغط غير كافٍ ، وفي الحالة الثانية ، العكس. في كلتا الحالتين ، من المستحيل تحقيق ترابط عالي الجودة. يتم ضبط سماكة العبوات في صناعة الفراغات اللاصقة ، مع مراعاة ضغطها أثناء اللصق ، بما يعادل 7-8٪. يتم تحقيق سماكة متغيرة للملف الجانبي عن طريق وضع القشرة في كيس متداخل أو باستخدام طبقات إضافية من القشرة (الشكل 81 ، أ). تفاصيل قسم صغير (أرجل كرسي ، مساند للذراعين ، علاقات ، إلخ (انظر الشكل 5 ، ب ، 3 ، ن) مصنوعة من فراغات متعددة عن طريق تجميع عبوات من القشرة بالتنسيق المناسب (الشكل 81 ، ب). هذا يسمح باستخدام أكثر عقلانية للمعدات والمواد الخام وتقليل تكاليف العمالة. في عملية التجميع ، التحكم في استهلاك الغراء ، وتصميم العبوات.

عبوات الإلتصاق.عند تشكيل مقاطع جانبية ملتصقة من القشرة ، يكون نقل الضغط المنتظم إلى العبوة اللاصقة أمرًا مهمًا للغاية. تصنع الفراغات المنحنية في مكابس مجهزة بقوالب ، تتكون عادة من مثقبة ومصفوفة. إذا كان عمق الملف الشخصي كبيرًا ، مما يؤدي غالبًا إلى استخدام قالب معقد ، يتم تثبيت قالب واحد في الصحافة ؛ إذا كان العمق ضحلًا ، فإن المكبس مزود بقوالب متعددة الطوابق.
أبسط تصميم هو قالب صلب من قطعة واحدة. عند ضغط قطع العمل المتماثلة في قوالب صلبة من قطعة واحدة ، يتم توزيع قوة الضغط P بشكل غير متساوٍ على منطقة العبوة (الشكل 82 ، أ). على المقاطع المائلة أو المنحنية ، فهي تساوي

مع زيادة زاوية الميل ، ينخفض ​​الضغط على هذا القسم من المظهر الجانبي ، وعند a = 90 درجة (على سبيل المثال ، عند الضغط على الملامح بجدران عمودية) ، يكون غائبًا تمامًا.
بالتزامن مع تأثير القوة P "، تعمل قوة عرضية P" على العبوة ، وتميل إلى تحريك ألواح القشرة بالنسبة لبعضها البعض. ورقة التحول يحدث بشرط أن

في تصنيع الملامح غير المتماثلة (الشكل 82 ، ب) ، فإن قوى الضغط التي تعمل بشكل طبيعي في المناطق المائلة تساوي

لضمان نفس ضغط الضغط على المقاطع المائلة بطول L1 و L2 ، من الضروري توجيه القالب بالنسبة لاتجاه قوة الضغط P بطريقة

يتفاقم الاختلاف في ضغط الضغط بسبب أخطاء العفن والانحرافات في سمك العبوات التي يتم لصقها. التوزيع غير المتكافئ للضغط على العبوة هو العيب الرئيسي للقوالب الصلبة ويسبب جودة غير متساوية للالتصاق وسماكات مختلفة للحزم. لذلك ، يتم استخدام القوالب الصلبة أحادية القطعة فقط عند تشكيل مقاطع جانبية ضحلة.
يمكن تحقيق انتظام أكبر للضغط على العبوة باستخدام قوالب صلبة ذات مصفوفة أو مثقبة (الشكل 83 ، أ ، ب). عند العمل وفقًا للمخطط أ ، يتم تنفيذ التكوين الأولي للملف الجانبي وخلق الضغط على الجزء الأفقي من الحزمة 2 عندما يتحرك المكبس 1 لأسفل ، والذي يعمل من خلال القاعدة المتحركة 3 من المصفوفة 4 على الرافعات 5. يتم توصيل الرافعات بشكل صارم بالجدران المفصلية الجانبية 6 من المصفوفة ، مما يوفر ضغطًا على الأجزاء الجانبية للحزمة.

عند العمل وفقًا للمخطط b ، يتم إنزال المثقاب المركب مع أجزاء الضغط المعلقة على القضيب الرأسي 1 إلى المصفوفة 2 ، لتشكيل ملف تعريف الحزمة 3. أجزاء من المثقاب 6. وبالتالي ، ضغط منتظم نسبيًا على العبوة مكفول.
يمكن تحقيق ضغط موحد نسبيًا على العبوة باستخدام مكابس متعددة المكابس (الشكل 83 ، ج) ، كل من الغطاسات 1 منها مزودة بجزء من المصفوفة أو المثقاب. بهذه الطريقة ، على سبيل المثال ، يتم الحصول على فراغات لجدران الصناديق النصفية وأرجل المقاعد والكراسي وما إلى ذلك.
يتم أيضًا ضغط الفراغات اللاصقة المثنية في قوالب بإطارات معدنية على شكل أشرطة بسمك 1.5-2 مم (الشكل 83 ، د ، هـ). يوفر الإطار معادلة الضغط ، والتي يتم توجيهها على طول نصف قطر الانحناء. يناسب بشكل مريح العبوة ويتشوه معها. في ظل هذه الظروف ، يتم التخلص من الاحتكاك الانزلاقي بين الإطار والطبقات الخارجية للحزمة ، مما يمنع تدميرها. عندما تكون الحزمة مثنية ، يتحول محورها المحايد نحو الإطار ، ونتيجة لذلك تقل الضغوط في المنطقة الممتدة ، لذلك يمكن تشكيل جوانب ذات نصف قطر أصغر باستخدام هذه الطريقة.
عند الإلتصاق بقالب وفقًا للمخطط d ، عند خفض الثقب 1 ، يتم تشكيل ملف تعريف الحزمة 2 ، ومع مزيد من الشد للشريط 3 ، يتم تجعيد القسم المنحني بالتتابع بشريط ، وتكون المقاطع المستطيلة الضغط بمشابك جانبية 4. يتم تشكيل الملف الشخصي وفقًا للمخطط e على لكمة دوارة 1 ، حزمة ملفوفة 2 مع إطار 3.
عيوب القوالب ذات الإطارات هي مدة خدمتها القصيرة ، والضغط غير المتكافئ على العبوة ، والذي يكون غائبًا بشكل عام في المقاطع المستقيمة ، واستحالة تشكيل مقاطع ذات زوايا ثني متعددة.
يتم تحقيق أكبر قدر من انتظام الضغط عند الضغط على العناصر الملصقة المثنية بطريقة النقل المرن للضغط إلى العبوة (الشكل 83 ، هـ). عنصر التشكيل للحزمة 1 من هذا القالب عبارة عن ثقب 2. على سطح العمل للمصفوفة 3 ، يتم وضع واحدة أو أكثر من الغرف المرنة المسطحة 4 ، حيث يوجد سائل عامل (على سبيل المثال ، زيت ساخن) أو هواء مضغوط يتم توفيره تحت الضغط. الجهاز على مصفوفة من عدة غرف فعال في تصنيع التشكيلات المعقدة. يضمن التضمين المتسلسل للغرف من الوسط إلى حواف المظهر الجانبي تشكيلها غير المقيد ، ويمنع ظهور الفجوات والطيات على قشرة الفراغات. نظرًا للضغط الهيدروستاتيكي على العبوة ، يتم تحقيق جودة عالية من اللصق ، ومن الممكن الحصول على فراغات من أكثر التشكيلات تعقيدًا.
يتم إجراء الترابط باستخدام أغشية مرنة أيضًا في قوالب تعمل بالهواء المضغوط أو فراغ (الشكل 83 ، ز). في نفوسهم ، يتم تشكيل ملف تعريف الحزمة 1 بواسطة ثقب جامد 2 في المصفوفة 3. في هذه الحالة ، تكون الحزمة في حجرة محكمة الغلق A بين المثقاب والحجاب الحاجز 4. تتم إزالة الهواء من الغرفة عبر القنوات 5 بواسطة توفر مضخة التفريغ والهواء الجوي على الجانب الآخر من الحجاب الحاجز ضغطًا على العبوة. ميزة أجهزة الضغط هذه هي استهلاكها المنخفض للمعادن بسبب عدم وجود ردود فعل على سرير الضغط. بالإضافة إلى ذلك ، فإن عملية المعالجة اللاصقة أثناء اللصق الساخن في الفراغ تكون أكثر كثافة من الضغط الجوي ، حيث تتم إزالة منتجات اللصق الغازية الضارة (الفينول ، الفورمالديهايد) من منطقة الضغط. إذا كان ضغط الضغط في الفراغ (حتى 0.1 ميجا باسكال) غير كافٍ ، يتم إنشاء ضغط إضافي عن طريق دفع الهواء من الجانب الخلفي للحجاب الحاجز عبر القناة 6.
القوالب ، اعتمادًا على حجم الإنتاج ، وطريقة تسخينها ، الهياكل مصنوعة من الفولاذ ، والسيليومين ، ودورالومين ، وألواح الخشب الرقائقي ، وشرائح الخشب ، والبلاستيك. الغرف والأغشية المرنة مصنوعة من المطاط المقاوم للحرارة والسيليكون واللاستومر الفلوري. لزيادة القوة ومقاومة التآكل ، يتم تعزيز هذه المواد برقائق معدنية. يعتمد الضغط المطلوب على العبوة على طريقة نقلها (جامدة أو مرنة) ، تكوين الملف الشخصي. عند الضغط في قوالب صلبة ، يكون الضغط 1-2 ميجا باسكال ، مع ناقل الحركة المرن - 0.1-0.5 ميجا باسكال.
عادة ما يتم لصق الحزم معًا بطريقة ساخنة ، مما يضمن إنتاجية عالية للعملية وقابلية منخفضة لتغيير الشكل لشكل الملف الشخصي الذي تم تحقيقه. يتم تسخين العبوات بطريقة موصلة للكهرباء وفي كثير من الأحيان في مجال التيارات عالية التردد (HFC). يتم توفير التسخين الموصل عن طريق إمداد البخار لقنوات القالب ، والسخانات الكهربائية الأنبوبية ، الموضوعة أيضًا داخل القالب ، والسخانات المسطحة الملامسة الكهربائية على شكل شرائط معدنية موجودة على أسطح العمل للقوالب غير المعدنية. بسماكة عبوة تصل إلى 8 مم ، يتم وضع سخانات ملامسة كهربائية على جانب واحد ، وجانب أكبر - على كلا الجانبين. السخانات على شكل أشرطة يصل سمكها إلى 3 مم مصنوعة من الصلب الصف 08 ؛ 10 ، درجات نحاسية L62 ، L68 ، درجة برونزية Br.OF 65-0.85 ، نيتشروم درجات X15N60 ، X20N80 ، إلخ. أسطح القوالب في الطريقة الموصلة لنقل الحرارة إلى العبوة 110-135 درجة مئوية.
أكثر فاعلية ، خاصة عند لصق قطع العمل السميكة ، هو التسخين في مجال HDTV. هذا يرجع إلى حقيقة أن درجة الحرارة عبر المقطع العرضي للمادة تزداد بنفس الطريقة. من المستحسن لصق الحزم في مجال HDTV في قوالب غير معدنية لتجنب فقد طاقة المولد. يتم استخدام هذا التسخين ، على سبيل المثال ، في تصنيع جانب كرسي جانبي مغلق. تصل درجة حرارة الطبقة اللاصقة أثناء التسخين عالي التردد إلى 100-120 درجة مئوية. التكلفة النسبية لعملية اللصق عند تسخينها في مجال HDTV والبخار والتلامس الكهربائي مرتبطة بـ 1.0: 1.05: 1.08.
تعتمد مدة لصق الحزمة على طريقة تسخينها ودرجة الحرارة وسطح عمل القالب أثناء التسخين الموصل وسمك العبوة وخصائص المادة اللاصقة. مع الطريقة الموصلة للتسخين ودرجة حرارة سطح عمل القالب من 110-135 درجة مئوية ، فإن المدة المحددة للالتصاق بمواد لاصقة اليوريا فورمالدهايد هي 0.65-0.5 دقيقة / مم ، على التوالي. في حالة التسخين بالتلامس الكهربائي بنفس درجات الحرارة ، تكون مدته 0.75-0.6 دقيقة / مم. تعتمد مدة اللصق في مجال HDTV على طاقة الإدخال. للتدفئة ، يتم استخدام مولدات HDTV بقدرة تذبذبية من 10-60 كيلو وات وتردد تشغيل من 5-25 ميجاهرتز.
تستخدم مكابس أحادية الغطاس ومتعددة المكابس كمعدات ضغط في إنتاج الفراغات المنحنية (الجدول 42).

يتم عادةً تحميل الحزم في المطبعة وتفريغ الفراغات منها ، خاصةً في تصنيع ملف التعريف المعقد ، كبير الحجم ، يدويًا. في إنتاج الفراغات ذات المظهر الجانبي البسيط والمتطلبات المنخفضة لهندسة المظهر الجانبي (على سبيل المثال ، ظهر الكرسي) ، يتم تحميل حزمتين أو ثلاث عبوات في كل فجوة من المطبعة.
غالبًا ما يتم تنظيم منطقة اللصق بطريقة يتم فيها تجميع العبوات في مكان عمل واحد في وقت واحد للغراء في عدة مكابس (الشكل 84). كما تم اقتراح مخططات الأقسام التي توفر التجميع الآلي للحزم ، ونقلها ، وتحميلها في المطبعة ، وتفريغ الفراغات من المطبعة.

يتم تصنيع الملامح الملصقة المقولبة (الزوايا والقنوات) على خطوط الإنتاج بناءً على مكبس كاتربيلر أو بكرة من خلال النوع.
بعد اللصق ، يتم تعليق الفراغات اللاصقة المثنية لمدة 1-3 أيام قبل المعالجة بالقطع. يتم تحديد ذلك من خلال الحاجة إلى تخفيف ضغوط الانكماش فيها ، مما يتسبب في تشوه قطع العمل. تكون التشوهات مهمة بشكل خاص عبر الألياف وفي الأماكن التي يكون فيها المظهر الجانبي مثنيًا. في اللحظة الأولى من التعرض ، تزداد زاوية الانحناء للملف الشخصي مقارنة بالزاوية الاسمية ، ثم تنخفض بعد ذلك. يجب مراعاة قابلية تشكيل قطعة العمل بعد الضغط عند تصميم القوالب.
أثناء عملية اللصق ، يتم التحكم في معلمات وضع اللصق. بعد اللصق ، يتم التحكم في الأبعاد الهندسية لقطع العمل ، وقوة اللصق عن طريق تحديد قوة الشد عند القص على طول الطبقة اللاصقة ، وقوة الانحناء للأقسام المستقيمة للملف الجانبي والانحناء (الانحناء) للأجزاء المنحنية.
المعالجة الميكانيكية للفراغات.يتكون تصنيع الفراغات اللاصقة المثنية بشكل أساسي من تشذيبها أو معالجتها على طول المحيط ، وتقطيع الفراغات المتعددة إلى أجزاء. تتم عملية التشذيب على المناشير الدائرية أو المناشير الشريطية ، وتتم معالجة المحيط على آلات الطحن وفقًا للقالب. يتم نشر الفراغات المتعددة من الصناديق النصفية ، والأرجل الخلفية للكراسي ، وما إلى ذلك على ماكينات متخصصة متعددة المناشير مزودة بتغذية ميكانيكية. في عملية المعالجة ، يتم التحكم في المعلمات الهندسية للأجزاء وبصريًا - عدم وجود تشقق ، تشققات في انحناءات الملف الشخصي.
إن إنتاج فراغات القشرة الملصقة ذو كفاءة عالية. اعتمادًا على نوع المظهر الجانبي للفراغات اللاصقة المثنية ، يبلغ استهلاك القشرة الجافة لكل 1 م 3 من الأجزاء الملصقة المثنية 1.9-3 م 3 (يصل استهلاك الخشب لتصنيع أجزاء النجارة من التشكيل الجانبي المعقد إلى 5 م 3 / م 3) ، الغراء السائل - 117-118 كجم في المتوسط ​​، يتم تخفيض تكاليف العمالة لتصنيع الفراغات اللاصقة بنسبة 25-35 ٪ ، وتكلفة الإنتاج (بشكل أساسي بسبب انخفاض تكلفة المواد الخام) - بنسبة 20-30 ٪.