У дома

Помпи за кладенци

Бояджийски покрития (разделяне на класове и методи на нанасяне). Технологичен процес на нанасяне на бои и лакове - защита на маслени резервоари от корозия - метал - желязо Основни етапи и методи на нанасяне

Бояджийски покрития (разделяне на класове и методи на нанасяне). Технологичен процес на нанасяне на бои и лакове - защита на маслени резервоари от корозия - метал - желязо Основни етапи и методи на нанасяне

Промишлена санитария и безопасност.

Технологичният процес на нанасяне на боя и лакове.

IV етап

III етап

1. Първична идентификация на културата по естеството на растеж върху средата на Kligler (Ressel).

2. Засяване на чиста култура върху къс "пъстър" ред Giss и бульон с 2 парчета хартия (за индол и сероводород) → 37 °C за 24 часа.

3. Сеитба върху среда на Simmons → 37°C за 24 часа.

4. Засяване в колона с полутечен агар → 37 °C 24 часа.

5. Тест за оксидаза.

6. Фаготипизиране на Typhi serovar (или Paratyphi B serovar).

7. Тест за чувствителност към антибиотици.

1. Извършва се биохимично типизиране на Salmonella, т.е. определят принадлежността към серологична група.

2. Извършва се серологична идентификация на културата, т.е. поставете RA върху стъкло с поливалентни салмонелни серумни ABCDE групи, след това с O-серуми от тази серологична група и с H-серуми от фази I и II, като по този начин се определи вида на изолираната култура.

3. Антибиограмата се взема предвид и се дава окончателният отговор.

7. Средства за специфична терапия:

Антибиотици, като се вземе предвид антибиограмата;

Течен салмонела бактериофаг ABCDE групи;

Тифозен бактериофаг (таблетки);

Еубиотици: бифидумбактерин, колибактерин, лактобактерин, бификол, субтилин.

Средства за специфична превенция:

Химическа ваксина срещу коремен тиф;

Химическа ваксина срещу тиф-паратиф-тетанус (TABte);

Диваксина – срещу коремен тиф и паратиф В;

Тифозен бактериофаг;

Течен салмонела бактериофаг ABCDE групи;

В процес на разработка е рибозомна ваксина срещу салмонелоза.

В зависимост от мащаба и вида на производството бояджийските работи са съсредоточени на едно или няколко места.

Това се дължи на необходимостта да се предпазят готовите части от появата на корозионни повреди върху тях по време на тяхното движение и съхранение. При такава организация на производството боядисването се извършва на обекти (или в бояджийски отдели).

Приетата технология на боядисване е отразена в маршрутните карти на технологичните процеси, които се разработват за определени видове продукти. Картите показват всички етапи от процеса на боядисване, използваните материали, разхода на тези материали, режима на сушене и някои други показатели.

Технологичният процес на боядисване се състои от следните основни операции: подготовка на повърхността, грундиране, шпакловане, нанасяне на покривни материали (боя, емайл, лак) и изсушаване на покрития.

Подготовка на бояджийски материали.

Преди употреба, бояджийските материали се смесват добре електромеханично или чрез вибрация, филтрират се и се разреждат с подходящи разтворители до необходимия работен вискозитет.

Подготовка на повърхността на детайла за боядисванеПроизвежда се с цел премахване на различни видове замърсявания, влага, корозионни повреди, стара боя и др.

относно 90% разходите за труд са само за подготвителна работа 10% - за оцветяване и сушене. Издръжливостта на покритието на боята до голяма степен зависи от качеството на подготовката на повърхността.

Подготовката на повърхностите за боядисване включва почистване на детайлите, обезмасляване, измиване и сушене.

Частите се почистват от замърсяване чрез механична обработка (механични инструменти, сух абразив, хидроабразивно почистване и др.) или химически (обезмасляване, едновременно обезмасляване и ецване, фосфатиране и др.).

Замърсителите от немазен произход се отстраняват с вода или четки.

В ремонтната практика се използват три метода за отстраняване на стара боя- пожарни, механични и химически.

С метода на огъня старата боя се изгаря от повърхността на детайла с пламъка на газова горелка или паялна лампа (този метод не се препоръчва за отстраняване на стара боя от части на тялото и оперението).

С механични - използване на четки с механично задвижване, изстрел и др. .

Химичен методпремахване на стара бояТова е най-ефективният начин както по отношение на качеството, така и по отношение на производителността.

Старата боя най-често се отстранява с органични измивания (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1)и алкални разтвори (разтвори на сода каустик (каустик)с концентрация 8…10 г/л,смеси от калцинирана сода каустик ии др.).

Последователността на отстраняване на стара боя с измивания:

-почистване от замърсявания, мазнини, измиване на части или каросерия;

- сушене след пране;

- нанасяне на измиване върху повърхността на част от тялото с четка;

-откъс 15...30 мин (в зависимост от марката на измиването и вида на покриващия материал), докато старата боя напълно набъбне;

- отстраняване на стара набъбнала боя с механични средства (четки, скрепери и др.);

- промиване, обезмасляване на повърхността с уайт спирт или други органични разтворители;

- сушене след измиване обезмасляване.

Алкалните разтвори се използват за отстраняване на стара боя във ваните. Последователността на отстраняване на стара боя: почистване от мръсотия, обезмасляване, измиване; сушене след измиване; потапяне и излагане във вана с алкален разтвор (при температура на разтвора 50 ... 60 ° C); неутрализация във вана с разтвор на фосфорна киселина с концентрация 8,5 ... 9,0 g / l фосфорна киселина (при концентрация 10 g / l каустик в алкална баня) или 5 ... 6 g / l фосфорна киселина в киселинна баня (при концентрация 10 g/l калцинирана сода в алкална баня); измиване във вана с течаща вода при температура 50...70°C; сушене след измиване.

След отстраняване на старата боя и корозионните продукти се извършват операции по обезмасляване, мариноване, фосфатиране и пасивиране.

Части от черни метали, никел, мед се обезмасляват в алкални разтвори.

Продукти от калай, олово, алуминий, цинк и техните сплави се обезмасляват в разтвори на соли с по-ниска свободна алкалност (натриев карбонат или фосфор, калиев карбонат, течно стъкло).

ецване- почистване на метални части от корозия в разтвори на киселини, киселинни соли или основи.

На практика операциите по ецване и обезмасляване се комбинират.

Фосфатиране - процесът на химическа обработка на стоманени части за получаване на повърхността им слой от фосфатни съединения, които са неразтворими във вода.

Този слой увеличава експлоатационния живот на боята, подобрява адхезията им към метала и забавя развитието на корозия на местата, където боята е повредена.

Частите на тялото и кабината са обект на фосфатиране без провал.

Пасивиране - необходимо за подобряване на устойчивостта на корозия на покритието на боята, нанесено върху фосфатния филм.Извършва се във вани, струйни камери или чрез нанасяне на разтвор на калиев бихромат или натриев дихромат (3...5 g/l ) с четки за коса при температура 70...80°С продължителност на обработката 1...3 мин.

Преди нанасяне на боя, повърхността на продуктите трябва да е суха.

Наличието на влага под бояджийския филм предотвратява доброто му сцепление и причинява корозия на метала.

сушене - обикновено се произвежда от въздух, загрят до температура от 115 ... 125 ° C, за 1 ... 3 минути. докато се отстранят видимите следи от влага.

Процесът на боядисване трябва да бъде организиран по такъв начин, че след подготовката на повърхността да се грундира незабавно, тъй като при дълги интервали между края на подготовката и грундирането, особено за черни метали, повърхността се окислява и замърсява.

Подплънки .

Използването на един или друг грунд се определя основно от вида на защитения материал, условията на работа, както и от марката на нанесените топ лакове, бои и възможността за използване на горещо сушене.

Адхезията (адхезията) на грундовия слой към повърхността се определя от качеството на подготовката му.

Грундът не трябва да се нанася в дебел слой. Нанася се на равномерен слой с дебелина 12 ... 20 микрона и фосфатиращи грундове - дебелина 5...8 микрона. Грундовете се нанасят по всички описани по-горе методи. За да се получи грундов слой с добри защитни свойства, който не се срутва при нанасяне на шпакловка или емайл, той трябва да бъде изсушен, но не пресушен. Режимът на сушене на грунда е посочен в нормативната и техническа документация, според която тези продукти са боядисани.

Шпакловка. По повърхностите на частите може да има вдлъбнатини, малки вдлъбнатини, черупки на ставите, драскотини и други дефекти, които се поправят чрез нанасяне на шпакловка върху повърхността.

Шпакловката допринася за значително подобряване на външния вид на покритията, но тъй като съдържа голямо количество пълнители и пигменти, влошава механичните свойства, еластичността и устойчивостта на вибрации на покритията.

Шпакловката се използва в случаите, когато е невъзможно да се отстранят повърхностните дефекти по други методи (подготовка, грундиране и др.).

Повърхностите се изравняват на няколко тънки слоя. Нанасянето на всеки следващ слой се извършва само след пълно изсъхване на предишния. Общата дебелина на бързосъхнещите шпакловки не трябва да надвишава 0,5 ... 0,6 mm. Епоксидни пълнители без разтворители могат да се нанасят с дебелина до 3 мм. Когато шпакловката се нанася на дебели слоеве, нейното изсъхване протича неравномерно, което води до напукване на шпакловката и лющене на слоя боя.

Шпакловката се нанася върху предварително грундирана и добре изсушена повърхност.

Шпакловката се нанася върху повърхността чрез пневматично пръскане, механична или ръчна шпатула. След като замазката изсъхне, повърхността на шпакловката се полира внимателно.

Смилане. За отстраняване на грапавост, неравности, както и петна, прахови частици и други дефекти от повърхността на шпакловката, се извършва шлайфане..

За шлайфане се използват различни абразивни материали под формата на прах или под формата на абразивни кожи и ленти на хартиена и платна основа. Шлифоването може да бъде само напълно сухи слоеве на покритието. Такъв слой трябва да е твърд, да не се отлепва по време на шлайфане и абразивът не трябва незабавно да „осолява“ от покритието. Операцията по смилане се извършва ръчно или с помощта на механизиран инструмент.

Използва се смилане "сухо" и "мокро". В последния случай повърхността се навлажнява с вода или някакъв инертен разтворител, шлифовъчната хартия също се навлажнява от време на време с вода или разтворител, като се измива от замърсяване с прах за шлайфане. В резултат на това количеството прах се намалява, експлоатационният живот на шкурка се увеличава и качеството на смилане се подобрява.

Полагане на външни слоеве на покрития. След нанасяне на грунда и шпакловка (ако е необходимо), се нанасят външните слоеве на покритието.

Броят на слоевете и изборът на боя и лак се определят от изискванията за външен вид и условията, при които ще се експлоатира продуктът.

Първият слой емайл върху шпакловка е "разкриване"нанася се по-тънко от следващите.

Разкриващият слой се използва за откриване на дефекти по шпаклованата повърхност. Идентифицираните дефекти се елиминират с бързосъхнещи шпакловки. Изсъхналите участъци от шпакловка се обработват с шкурка и продуктите за отстраняване се отстраняват. След отстраняване на дефектите се нанасят няколко тънки слоя емайл. Емайллите се нанасят с пулверизатор.

Всеки следващ слой емайл се нанася върху добре изсушен предишен слой и след отстраняване на дефектите.

Последният слой от покритието се полира с полираща паста за по-красив външен вид.

Полиране.За да се придаде равномерно огледално покритие на цялата боядисана повърхност, се извършва полиране.

За да направите това, използвайте специални полиращи пасти (No 291 и др.). Полирането се извършва на малки площи. Тази операция може да се извърши ръчно (с фланелен тампон) или с помощта на механични устройства.

Изсушаване.След нанасяне на всеки слой бои и лакове се извършва сушене. Тя може да бъде естествена и изкуствена.

Естествените процеси на сушене се ускоряват от интензивната слънчева радиация и достатъчна скорост на вятъра. Най-често естественото сушене се използва за бързосъхнещи бои и лакове.

Основните методи за изкуствено сушене: конвекция, термооблъчване, комбинирани.

конвекционно сушене . Извършва се в сушилни камери с поток горещ въздух.

Топлината преминава от горния слой на боята към метала на продукта, образувайки горна кора, която предотвратява отстраняването на летливите компоненти и по този начин забавя процеса на сушене. Температурата на сушене, в зависимост от вида на боята, варира от 70 ° C…140 ° C. Време за сушене от 0,3 ... 8 часа.

Терморадиационно сушене . Боядисаната част се облъчва с инфрачервени лъчи, като сушенето започва от металната повърхност, като се простира до повърхността на покритието.

Комбинирано сушене (терморадиация-конвекция). Същността му се крие във факта, че в допълнение към облъчването на продуктите с инфрачервени лъчи, допълнителното отопление се извършва с горещ въздух.

Обещаващи методи за сушене на бояджийски покрития са ултравиолетовото облъчване и сушене с електронен лъч.

Контрол на качеството на оцветяването на продукта .

Контролът се извършва чрез външен преглед, измерване на дебелината на нанесения филмов слой и адхезивните свойства на подготвената повърхност.

Външният преглед установява наличието на гланц на покритието, заплевеляване, драскотини, ивици и други дефекти по боядисаната повърхност. На повърхността се допускат не повече от 4 броя на I dm 2 площ. частици не по-големи от 0,5 х 0,5 мм, леки шагрени, индивидуални рискове и щрихи.

Боята не трябва да има петна, вълнообразност и различни нюанси.

В зависимост от мащаба и вида на производството бояджийските работи са съсредоточени на едно или няколко места. Това се дължи на необходимостта да се предпазят готовите части от появата на корозионни повреди върху тях по време на тяхното движение и съхранение. При такава организация на производството боядисването се извършва на обекти (или в бояджийски отдели).

Изборът на метод на боядисване зависи от редица условия, например от изискванията за покритието (клас на покритието), от вида на използваните лакови материали, конфигурацията и размерите на продуктите, мащаба и вида на производството. При оцветяване на продукти могат да се използват няколко метода. Във всеки конкретен случай изборът на метод за оцветяване се решава от възможността за производство и икономическата осъществимост.

Подготовка на бояджийски материали.Преди употреба, бояджийските материали се смесват добре електромеханично или чрез вибрация, филтрират се и се разреждат с подходящи разтворители до необходимия работен вискозитет.

Подготовка на повърхността на детайла за боядисванесе произвежда за отстраняване на различни видове замърсявания, влага, повреди от корозия, стара боя и др. Приблизително 90% от разходите за труд са за подготвителна работа и само 10% за боядисване и сушене. Издръжливостта на покритието на боята до голяма степен зависи от качеството на подготовката на повърхността.

Повърхността, която ще се боядисва, в зависимост от използвания метод на почистване, може да има различна степен на грапавост, различаваща се по големината на издатините и дълбочината на вдлъбнатините. За да се предпази метала от корозия, дебелината на слоя боя трябва да надвишава гребените, изпъкнали върху метала с 2 ... 3 пъти. Подготовката на повърхностите за боядисване включва почистване на детайлите, обезмасляване, измиване и сушене. Частите се почистват от замърсяване чрез механична обработка (механични инструменти, сух абразив, хидроабразивно почистване и др.) или химически (обезмасляване, едновременно обезмасляване и ецване, фосфатиране и др.). Замърсителите от немазен произход се отстраняват с вода или четки. Мокрите повърхности се избърсват със суха кърпа.

В ремонтната практика се използват три метода за отстраняване на стара боя - пожар, механичен и химичен.

При метода на огън старата боя се изгаря от повърхността на детайла с пламък на газова горелка или паялна лампа (този метод не се препоръчва за отстраняване на стара боя от части на тялото и оперението), а при механичния метод се използва четки с механично задвижване, шот и др. Химическият метод за отстраняване на стара боя е най-ефективният метод, както по отношение на качеството, така и по отношение на производителността. Старата боя най-често се отстранява с органични измивания (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) и алкални разтвори (разтвори на сода каустик (каустик) с концентрация 8 .. 10 g/l, смеси от калцинирана сода каустик и др.). Последователността на отстраняване на стара боя с измивания: почистване от замърсявания, мазнини, измиване на части или каросерия; сушене след измиване; нанасяне на измиване върху повърхността на част от тялото с четка; експозиция 15 ... 30 минути (в зависимост от марката на измиването и вида на покриващия материал), докато старата боя напълно набъбне; отстраняване на стара подута боя с механични средства (четки, скрепери и др.); измиване, обезмасляване на повърхността с уайт спирт или други органични разтворители; сушене след измиване, обезмасляване.

Части от черни метали, никел, мед се обезмасляват в алкални разтвори. Продукти от калай, олово, алуминий, цинк и техните сплави се обезмасляват в разтвори на соли с по-ниска свободна алкалност (натриев карбонат или фосфор, калиев карбонат, течно стъкло).

ецването е почистване на метални части от корозия в разтвори на киселини, киселинни соли или основи. На практика операциите по ецване и обезмасляване се комбинират.

Фосфатирането е процес на химическа обработка на стоманени части за получаване на слой от фосфатни съединения върху повърхността им, който е неразтворим във вода. Този слой удължава живота на боята, подобрява адхезията им към метала и забавя развитието на корозия на местата, където бояджийския филм е повреден. Частите на каросерията и частите на кабината непременно подлежат на фосфатиране.

Пасивирането е необходимо за подобряване на устойчивостта на корозия на покритието на боята, нанесено върху фосфатния филм. Извършва се във вани, струйни камери или чрез нанасяне на разтвор на калиев бихромат или натриев дихромат (3 ... 5 g / l) с четки за коса при температура 70 ... 80 ° C за време на обработка от 1 ... 3 минути.

Преди нанасяне на боя, повърхността на продуктите трябва да е суха. Наличието на влага под бояджийския филм предотвратява доброто му сцепление и причинява корозия на метала. Сушенето обикновено се извършва с въздух, загрят до температура 115 ... 125 ° C за 1 ... 3 минути, докато се отстранят видимите следи от влага.

Подплънки.Използването на един или друг грунд се определя основно от вида на защитения материал, условията на работа, както и от марката на нанесените топ лакове, бои и възможността за използване на горещо сушене. Адхезията (адхезията) на грундовия слой към повърхността се определя от качеството на подготовката му. Грундът не трябва да се нанася в дебел слой. Нанася се на равномерен слой с дебелина 12 ... 20 микрона, а фосфатиращи грундове - с дебелина 5 ... 8 микрона. Грундовете се нанасят по всички описани по-горе методи. За да се получи грундов слой с добри защитни свойства, който не се срутва при нанасяне на шпакловка или емайл, той трябва да бъде изсушен, но не пресушен. Режимът на сушене на грунда е посочен в нормативната и техническа документация, според която тези продукти са боядисани. Когато необратимите грундове (фенол-маслени, алкидни, епоксидни и др.) изсъхнат, адхезията на нанесените емайли за покриване, особено тези, които съхнат бързо, рязко се влошава.

Шпакловка.По повърхностите на частите може да има вдлъбнатини, малки вдлъбнатини, черупки, прекъсвания на ставите, драскотини и други дефекти, които се поправят чрез нанасяне на шпакловка върху повърхността. Шпакловката допринася за значително подобряване на външния вид на покритията, но тъй като съдържа голямо количество пълнители и пигменти, влошава механичните свойства, еластичността и устойчивостта на вибрации на покритията.

Шпакловката се нанася върху предварително грундирана и добре изсушена повърхност. За да се подобри адхезията към грунда, грундираната повърхност се обработва с шкурка, последвано от отстраняване на продуктите за отстраняване. Първо се замазват най-значителните вдлъбнатини и неравности, след това шпакловката се изсушава и се обработва с шкурка, след което се шпаклова цялата повърхност.

Смилане.За отстраняване на грапавост, неравности, както и петна, прахови частици и други дефекти от повърхността на шпакловката, се извършва шлайфане. За шлайфане се използват различни абразивни материали под формата на прах или под формата на абразивни кожи и ленти на хартиена и платна основа. Шлифоването може да бъде само напълно сухи слоеве на покритието. Такъв слой трябва да е твърд, да не се отлепва по време на шлайфане и абразивът не трябва незабавно да „осолява“ от покритието. Операцията по смилане се извършва ръчно или с помощта на механизиран инструмент.

Полагане на външни слоеве на покрития.След нанасяне на грунда и шпакловка (ако е необходимо), се нанасят външните слоеве на покритието. Броят на слоевете и изборът на боя и лак се определят от изискванията за външен вид и условията, при които ще се експлоатира продуктът.

Първият слой емайл върху шпакловка е "разкриващ", нанася се по-тънко от следващите. Разкриващият слой се използва за откриване на дефекти по шпаклованата повърхност. Идентифицираните дефекти се елиминират с бързосъхнещи шпакловки. Изсъхналите участъци от шпакловка се обработват с шкурка и продуктите за отстраняване се отстраняват. След отстраняване на дефектите се нанасят няколко тънки слоя емайл. Емайллите се нанасят с пулверизатор.

За да се получат качествени покрития с красив външен вид, зоната (отделът) трябва да е чиста, просторна и да има много светлина; Стайната температура трябва да се поддържа в рамките на 15...25°C при влажност не по-висока от 75...80%. Смукателната вентилация трябва да осигурява засмукване на парите на разтворителя, да предотвратява утаяването на прах от боя, който силно замърсява повърхността и влошава външния вид на покритието.

Всеки следващ слой емайл се нанася върху добре изсушен предишен слой и след отстраняване на дефектите.

Последният слой от покритието се полира с полираща паста за по-красив външен вид.

Полиране.За да се придаде равномерно огледално покритие на цялата боядисана повърхност, се извършва полиране. За да направите това, използвайте специални полиращи пасти (No 291 и др.). Полирането се извършва на малки площи. Тази операция може да се извърши ръчно (с фланелен тампон) или с помощта на механични устройства.

Изсушаване.След нанасяне на всеки слой бои и лакове се извършва сушене. Тя може да бъде естествена и изкуствена. Естествените процеси на сушене се ускоряват от интензивната слънчева радиация и достатъчна скорост на вятъра. Най-често естественото сушене се използва за бързосъхнещи бои и лакове. Основните методи за изкуствено сушене: конвекция, термооблъчване, комбинирани.

Конвекционно сушене. Извършва се в сушилни камери с поток горещ въздух. Топлината преминава от горния слой на боята към метала на продукта, образувайки горна кора, която предотвратява отстраняването на летливите компоненти и по този начин забавя процеса на сушене. Температурата на изсъхване, в зависимост от вида на боята, варира от 70 до 140°C. Време за съхнене от 0,3...8 часа.

Терморадиационно сушене. Боядисаната част се облъчва с инфрачервени лъчи, като сушенето започва от металната повърхност, като се простира до повърхността на покритието.

Комбинирано сушене (терморадиация-конвекция). Същността му се крие във факта, че в допълнение към облъчването на продуктите с инфрачервени лъчи, допълнителното отопление се извършва с горещ въздух.

Обещаващи методи за сушене на бояджийски покрития са ултравиолетовото облъчване и сушене с електронен лъч.

Контрол на качеството на продукта.Контролът се извършва чрез външен преглед, измерване на дебелината на нанесения филмов слой и адхезивните свойства на подготвената повърхност.

Външният преглед установява наличието на гланц на покритието, заплевеляване, драскотини, ивици и други дефекти по боядисаната повърхност. На повърхността се допускат не повече от 4 броя на 1 dm 2 площ. петънца не по-големи от 0,5х0,5 мм, леки шагрени, индивидуални рискове и щрихи. Боята не трябва да има петна, вълнообразност и различни нюанси.

Определянето на степента на изсъхване на бои и лакове чрез отлагане върху повърхността на прах е най-разпространеният метод в практиката и се състои в тестване на състоянието на изсъхващата повърхност чрез докосване с пръст. Пръстов тест се извършва на всеки 15 минути, след това на всеки 30 минути, като субективно се определя степента на изсъхване на филма. Предполага се, че филмът е без прах, ако не оставя следи по него при леко прекарване с пръст. Върху филм, изсушен от прах, все още е възможно силно залепване.

Степента на практично изсушаване може най-лесно и надеждно да се определи чрез пръстов отпечатък. Филмът се счита за практически сух, ако при натискане с пръст (без много усилие) не се отделя и не оставя отпечатък върху него.

Дебелината на бояджийския филм, без да се нарушава неговата цялост, се определя от магнитния дебеломер ITP-1, който има обхват на измерване от 10 ... 500 микрона. Работата на устройството се основава на измерване на силата на привличане на магнит към феромагнитен субстрат в зависимост от дебелината на немагнитния филм.

Контролът на адхезията (лепкавостта) на покритието към метала се извършва по метода на решетъчния разрез. Върху вътрешната повърхност на продукта се правят 5 ... 7 успоредни разреза на основния метал със скалпел по линията на разстояние 1 ... 2 mm, в зависимост от дебелината на покритието, и същия брой на разрезите са перпендикулярни. Резултатът е решетка от квадрати. След това повърхността се почиства с четка и се оценява по четириточкова система. Пълно или частично (повече от 35% от площта) разслояване на покритието съответства на четвъртата точка. Първата оценка се приписва на покритието, когато не се наблюдава отлепване на парчетата му.

Подобна информация.

Технологичният процес на боядисване се СЪСТОЯВА ОТ следните три основни операции: грундиране, шпакловане, окончателно боядисване.

Грундирането върху подготвен метал е нанасянето на първия слой боя и лак върху почистена, обезмаслена, измита и фосфатирана метална повърхност. Грундовият слой е основата на покритието. Осигурява надеждна адхезия към метала, подготвен за боядисване и последващия слой боя, има високи антикорозионни свойства, механична якост.

За по-добро изравняване често се нанасят един или два слоя втори грунд върху предварително грундирана и шпаклована повърхност, която се различава от първата по състав, свойства, цвят, начин на нанасяне и сушене. За предварително грундиране най-често се използват водни грундове, като се нанасят по метода на електроотлагане. За нанасяне на втория слой се използват епоксидни, епоксидни естери и други видове грундове, като се използват различни методи на пръскане.

Всеки слой от нанесения грунд се изсушава в съответствие с техническите изисквания. След това повърхността се подлага на шлайфане с абразивни водоустойчиви кожи с обилно намокряне на повърхността с вода. Смилането се извършва ръчно или с помощта на специални шлифовъчни машини. При масово и едромащабно производство, за да се намали интензивността на труда и да се подобри качеството на повърхността, операцията по шлайфане е механизирана.

След това шлифованите до метала секции се грундират. Обикновено за това се използват грундове, които изсъхват бързо при стайна температура.

Водоразтворимите грундове, използвани за предварително грундиране, се сушат при температура 180-190°C, грундовете за втория и следващите слоеве се сушат при температура около 160°C.

Шпакловката е процес на изравняване на установени дребни дефекти върху предварително грундирани повърхности на тялото. Като основен инструмент за тази операция се използват гумени, пластмасови, дървени и метални шпатули. За нанасяне на течни пълнители се използват пръскачки. Дебелината на слоя шпакловка, нанесен върху грундираната повърхност, не трябва да надвишава

0,5 мм. Изключение правят епоксидните пълнители, които могат да се нанасят както върху грундирани, така и върху метални повърхности с дебелина на слоя до 15 мм.

Окончателното боядисване се извършва върху грундирана, шпаклована и шлайфана повърхност на каросерията (кабината). Поради високата устойчивост по време на работа и по-ниската трудоемкост на приложение, най-широко се използват синтетичните емайли от клас ML. Синтетичните емайли позволяват различни методи на нанасяне, но за да се получи висококачествена емайлова повърхност, се препоръчва нанасяне с пневматично пръскане или пръскане в електрическо поле с високо напрежение. Важен показател, който определя качеството и експлоатационния живот на боята, е общата дебелина на филма. Тънкото покритие не е устойчиво на абразия, не осигурява необходимата защита срещу корозия и не осигурява необходимия блясък. Прекалено дебелото покритие става крехко и губи свойствата си при внезапни промени в температурата. Общата дебелина на покритието се счита за оптимална от 80 до 120 микрона.

Има различни начини за нанасяне на бояджийски и лакови покрития.

Ръчното боядисване с четки се използва при окончателното завършване, когато е необходимо да се коригират малки дефекти по нелицевата повърхност на тялото, монтажната единица или частта.

Боядисването с потапяне стана широко разпространено в индустрията. Артикулът се потапя във вана с боя и лак, след което се изважда от него, държи се известно време над ваната, за да се отцеди излишната боя от повърхността и се изсушава. При масовото производство боядисването чрез потапяне се извършва с помощта на надземни транспортьори, оборудвани с висулки с различни форми под формата на куки, коледни елхи, гребла и др.

Покрития, се образуват в резултат на образуване на филм (сушене, втвърдяване) (LKM), отложен върху повърхността (субстрат). Основно предназначение: защита на материалите от разрушаване (напр. - от корозия, дърво - от гниене) и декоративно покритие на повърхността. Според експлоатационните свойства бояджийските и лаковите покрития се отличават по устойчивост на атмосфера, вода, масло и бензин, химическа устойчивост, топлоустойчивост, електроизолация, консервация, както и специални покрития. дестинация. Последните включват например противообрастване (предотвратяване на замърсяване на подводните части на кораби и хидравлични конструкции с морски микроорганизми), отразяващи, светещи (способни да във видимата област на спектъра при облъчване със светлина или радиоактивно излъчване), термични индикатор (промяна на цвета или яркостта на сиянието при определена температура), огнеупорен, противошум (звукоизолиран). На външен вид (степента на блясък, вълнообразността на повърхността, наличието на лакови покрития, обичайно е да се разделят на 7 класа.

За получаване на бояджийски покрития се използват различни бои и лакови материали (LKM), които се различават по състав и химическа природа на филмообразувателя. За покритията на базата на термопластични филмообразуватели вижте например. Относно LKM на базата на термореактивни филмообразуватели - и др.; покритията на маслена основа включват,; към модифицирани масла - алкидни
Бои и лакове се използват във всички сектори на националната икономика и в ежедневието. Световното производство на покрития е около 20 милиона тона/годишно (1985 г.). Повече от 50% от всички покрития се използват в машиностроенето (от които 20% - в автомобилната индустрия), 25% - в строителната индустрия. В строителството за получаване на бояджийски и лакови покрития (довършителни работи) се използват опростени технологии за производство и нанасяне на бояджийски материали, основно на базата на филмообразуватели като водни дисперсии и др.
Повечето бояджийски и лакови покрития се получават чрез нанасяне на бояджийски материали на няколко слоя (виж. Фиг.). Дебелината на еднослойните бояджийски покрития варира от 3-30 микрона (за тиксотропни покрития - до 200 микрона), многослойни - до 300 микрона. За получаване на многослойни, например защитни покрития, се нанасят няколко слоя различни покрития (т.нар. сложни бояджийски и лакови покрития), като всеки слой изпълнява специфична функция: долният слой е грунд (получен чрез нанасяне грундове) осигурява интегрирано покритие на основата, забавяйки електрохимичната корозия

Защитен (в разрез): 1 - фосфатен слой; 2 - почва; 3 - . 4 и 5 - метални слоеве; междинен - шпакловка (по-често използват "втори грунд" или т.нар. грунд-замазка) - изравняване на повърхността (запълване на пори, малки пукнатини и т.н. ..; горна част, покритие, слоеве (емайли; понякога последните слой е лак за повишаване на блясъка) декоративни и частично защитни свойства. При получаване на прозрачни покрития лакът се нанася директно върху повърхността, която трябва да се защитава. Технологичният процес за получаване на сложни лакови покрития включва до няколко десетки операции, свързани с подготовка на повърхността, нанасяне бояджийски материали, тяхното (втвърдяване) и междинна обработка. Изборът на технологичен процес зависи от вида на покритията и работните условия на бояджийски и лакови покрития, естеството на основата (напр. стомана, Al, други метали и... конструкции, материали) , формата и размерите на обекта, който се рисува.

Качеството на подготовка на боядисаната повърхност до голяма степен определя адхезията на боядисаното покритие към основата и неговата издръжливост. Подготовката на метални повърхности се състои в почистването им с ръчен или механизиран инструмент, пясъкоструене или дробоструене и др., както и химически. начини. Последните включват: 1) обезмасляване на повърхността, например, третиране с водни разтвори на NaOH, както и Na 2 CO 3 , Na 3 PO 4 или техни смеси, съдържащи повърхностно активни вещества и др. орг. разтворители (напр. уайт спирт, три- или тетрахлоретилен) или . състояща се от орг. разтворител и. 2) - отстраняване на котлен камък, ръжда и други корозионни продукти от повърхността (обикновено след нейното обезмасляване) чрез действие, например за 20-30 минути 20% H 2 SO 4 (70-80 ° C) или 18-20% -ной HCl (30-40 °C), съдържащ 1-3% киселинна корозия; 3) нанасяне на преобразуващи слоеве (промяна на естеството на повърхността; използва се за получаване на трайни сложни бояджийски покрития): а) фосфатиране, което се състои в образуването на филм от водонеразтворими тризаместени ортофосфати върху повърхността на стоманата, например Zn 3 ( ПО 4) 2. Fe 3 (PO 4) 2, в резултат на обработка на метал с водоразтворими монозаместени ортофосфати Mn-Fe, Zn или Fe, например Mn (H 2 PO 4) 2 -Fe (H 2 PO 4) 2, или тънък слой Fe 3 (PO 4 ) 2, когато стоманата се обработва с разтвор на NaH 2 PO 4; б) (най-често по електрохимичен метод при анода); 4) получаване на метални подслоеве - поцинковане или кадмиево покритие (обикновено чрез електрохимичен метод върху катода).
Повърхностната обработка с химични методи обикновено се извършва чрез потапяне или обливане на продукта с работен разтвор при условия на механизирано и автоматизирано боядисване на конвейер. Chem. методите осигуряват висококачествена подготовка на повърхността, но са свързани с последващо измиване с вода и горещи повърхности и следователно с необходимостта от пречистване на отпадните води.

Методи за нанасяне на течни покрития.

1. Ръководство (четка, шпатула, валяк) - за боядисване на едрогабаритни продукти (строителни конструкции, някои промишлени конструкции), корекции. вкъщи; Използват се естествено изсъхващи лакови материали (вижте по-долу).

2. Валяк - механизирано нанасяне на покрития с помощта на система от ролки, обикновено върху плоски продукти (листови и валцувани продукти, елементи от мебелни панели, картон, метално фолио).

3. Потапяне във вана, пълна с бояджийски материали. Традиционните (органични) покрития се задържат върху повърхността след изваждане на продукта от ваната поради намокряне. При покрития на водна основа обикновено се използва потапяне с електро-, химио- и термично нанасяне. В съответствие със знака на заряда на повърхността на боядисания продукт се разграничават ано- и катофоретични. - В резултат LKM частиците се придвижват към продукта, който служи съгл. анод или катод. При катодно електроотлагане (не придружено от . както при анода) се получават бояджийски и лакови покрития, които имат повишена устойчивост на корозия. Използването на метода на електроотлагане позволява добре да се предпазят от корозия острите ъгли и ръбове на продукта, заварките, вътрешните кухини, но може да се нанесе само един слой лакови материали, тъй като първият слой, който е. предотвратява електроотлагането на втория. Този метод обаче може да се комбинира с предварително чрез прилагане на пореста утайка от др. през такъв слой е възможно електроотлагане.По време на химиоотлагането се използват покрития от дисперсионен тип, съдържащи при взаимодействие с метален субстрат върху него се създава високо поливалентно (Me 0:Me + n), което причинява близо до повърхността слоеве покрития. При термично отлагане върху нагрята повърхност се образува налеп; в този случай във водно-дисперсионните покрития се въвежда специално. добавяне на повърхностно активно вещество, което губи разтворимост при нагряване.

4. Струйно изливане (пълнеж) – боядисаните продукти преминават през „воала“ на бояджийски материали. Струйно изливане се използва за боядисване на възли и части на различни машини и съоръжения, изливане се използва за боядисване на плоски продукти (например ламарина, елементи от мебелни панели, шперплат).едноцветен от всички страни. За получаване на L, п. с еднаква дебелина без петна и увисване, боядисаните продукти се държат в разтворител, идващ от сушилната камера.

5. Напръскайте:

а) пневматични - с помощта на ръчни или автоматични пистолетни пръскачки за боя, бояджийски материали с температура от стайна температура до 40-85 ° C се подават под (200-600 kPa) пречистен въздух; методът е високопродуктивен, осигурява висококачествени бояджийски покрития върху повърхности с различни форми;

б) хидравличен (безвъздушен), извършван под създадено налягане (при 4-10 MPa при нагряване на лакови материали, при 10-25 MPa без нагряване);

в) аерозол - от кутии, пълни с бои и лакове и. използва се за боядисване на автомобили, мебели и др.

същества. липса на методи за пръскане - големи загуби на лакови материали (под формата на стабилни. Отнасят се във вентилацията, поради утаяване по стените на камерата за пръскане и в хидрофилтри), достигащи 40% при пневматично пръскане. За да се намалят загубите (до 1-5%), се използва пръскане в електростатично поле с високо напрежение (50-140 kV): частиците на боята придобиват заряд (обикновено отрицателен) в резултат на коронен разряд (от специален електрод) или контактно зареждане (от пистолет за пръскане) и се нанася върху боядисания продукт, обслужвайки противоположния знак. Този метод се използва за нанасяне на многослойни бояджийски покрития върху метали и дори неметали, например върху дърво с най-малко 8%, с проводимо покритие.

Методи за нанасяне на прахови покрития: наливане (засяване); разпрашване (с нагряване на субстрата и нагряване с газов пламък или плазма, или в електростатично поле); приложение в кипящ слой, например вихров, вибрация.
При боядисване на продукти на конвейерни производствени линии се използват много методи за нанасяне на покрития, което прави възможно образуването на бояджийски покрития при повишени температури и това гарантира техните високи технически свойства.
Така наречените градиентни бояджийски покрития се получават и чрез еднократно нанасяне (обикновено чрез пръскане) на бояджийски материали, съдържащи смеси от дисперсии, прахове или разтвори на термодинамично несъвместими филмообразуватели. Последните спонтанно се разслояват в присъствието на общ разтворител или при нагряване над точката на изливане на филмообразувателите. Благодарение на селективния субстрат, единият филмообразувател обогатява повърхностните слоеве на боя и лакове, а вторият обогатява долните (адхезивни) слоеве. В резултат на това се появява структура на многослойно (сложно) покритие от боя и лак.
Сушенето (втвърдяването) на нанесените покрития се извършва при 15-25 ° C (студено, естествено сушене) и при повишени температури (горещо, сушене във фурната). Естествено изсъхване е възможно при използване на бояджийски материали на базата на бързосъхнещи термопластични филмообразуватели (например перхлоровинилови смоли, целулозни нитрати) или филмообразуватели с ненаситени връзки в молекули, за които O 2 или влага служат като втвърдител, например алкид съответно смоли и полиуретани, както и при нанасяне на двукомпонентни бояджийски материали (втвърдителят се добавя към тях преди нанасяне). Последните включват покрития, базирани например на епоксидни смоли, втвърдени с ди- и полиамини.
Сушенето на покрития в промишлеността обикновено се извършва при 80-160 ° C, прахови и някои специални покрития - при 160-320 ° C. При тези условия изпаряването на разтворителя (обикновено висококипящ) се ускорява и настъпва така нареченото термореактивно действие на реактивни филмообразуващи агенти, например алкидни, меламин-алкидни, фенолформални смоли. Най-често срещаните методи за термично втвърдяване са конвективен (продуктът се нагрява чрез циркулиращ горещ въздух), терморадиация (източник на нагряване - инфрачервено лъчение) и индуктивен (продуктът се поставя в променливо електромагнитно поле). За получаване на бояджийски покрития на базата на ненаситени олигомери, втвърдяване под действието на UV лъчение, също се използват ускорени електрони (електронен лъч).
По време на процеса на сушене протичат различни физични и химични процеси, водещи до образуване на боядисани покрития, например намокряне на основата, отстраняване на орг. разтворител и полимеризация и (или) поликондензация в случай на реактивни филмообразуватели с образуване на мрежови полимери. Образуването на бояджийски и лакови покрития от прахови покрития включва топене на частици. слепване на получените капчици и намокряне на субстрата с тях и понякога термореактивно. Образуването на филм от водно-дисперсионни покрития завършва чрез процеса на автохезия (адхезия) на полимерни частици, протичащ над т.нар. мин. температура на образуване на филм, близка до температурата на встъкляване. Образуването на бояджийски и лакови покрития от покрития с органична дисперсия се получава в резултат на сливането на полимерни частици, набъбнали в разтворител или пластификатор при естествени условия на сушене, с краткотрайно нагряване (например 3-10 s при 250-300 °C). ° С).
Междинно третиране на бояджийски и лакови покрития: 1) шлайфане с абразивни кожи на долните слоеве на боя и лакови покрития за отстраняване на чужди включвания, затъпяване и подобряване на адхезията между слоевете; 2) полиране на горния слой с помощта на, например, различни пасти, за да придадете на боята огледален завършек.
Пример за технологична схема за боядисване на автомобилни каросерии (изброени последователни операции): обезмасляване и фосфатиране на повърхността, сушене и охлаждане, грундиране с електрофоретичен грунд, втвърдяване на грунда (180°C, 30 мин.), охлаждане, нанасяне на шумоизолация, уплътняване и инхибиращи съединения, нанасяне на два слоя епоксиден грунд, втвърдяване (150 °C, 20 минути), охлаждане, шлайфане на грунда, избърсване на тялото и издухване на въздух, нанасяне на два слоя алкид-меламин. сушене (130-140 °C, 30 минути).
Свойствата на покритията се определят от състава на покритията (вид, пигмент и др.), както и от структурата на покритията. Най-важните физико-механични характеристики на бояджийските и лаковите покрития са адхезията към основата (вж. Адхезия), твърдост, огъване и удар. В допълнение, бояджийските покрития се оценяват за устойчивост на влага, устойчивост на атмосферни влияния, химическа устойчивост и други защитни свойства, набор от декоративни свойства, като прозрачност или покривност (непрозрачност), интензитет и чистота на цвета и степен на блясък.
Укриваемостта се постига чрез въвеждане на пълнители и пигменти в лаковите материали. Последният може да изпълнява и други функции: боядисване, повишаване на защитните свойства (антикорозионни) и придаване на специални. свойства на покритието (например електрическа проводимост, топлоизолация). Обемното съдържание на пигменти в емайлите е шпакловка. - до 80%. Ограничаващото "ниво" на пигментация зависи и от вида на бояджийските материали: при праховите бои - 15-20%, а при водно-дисперсионните бои - до 30%.
Повечето покрития съдържат органични разтворители, така че производството на боя е експлозивно и запалимо. Освен това, използваните разтворители са токсични (MPC 5-740 mg/m3). След нанасяне на бояджийски материали е необходимо неутрализиране на разтворителите, например чрез термично или каталитично окисляване (доизгаряне) на отпадъците; при високи разходи за покрития и използването на скъпи разтворители е препоръчително да се използват - абсорбция от паровъздушна смес (съдържание на разтворител най-малко 3-5 g / m 3) с течност или твърдо вещество (активен въглен, зеолит ) абсорбер с последваща регенерация. В това отношение предимство имат покритията, несъдържащи органични разтворители и покритията с високо (/70%) съдържание на твърди вещества. В същото време най-добрите защитни свойства (на единица дебелина) като правило имат покрития, изработени от бояджийски материали. използвани под формата на разтвори. Бездефектността на бояджийските покрития, подобряването на основата, стабилността на съхранение (предотвратяване на утаяване на пигмент) на емайли, водно- и органо-дисперсионни бои се постига чрез въвеждането им в бояджийски материали на етапа на производство или преди прилагане на функционални добавки; например, съставът на водно-дисперсионните бои обикновено включва 5-7 такива добавки (дисперсанти, стабилизатори, овлажняващи агенти, коалесценти, антипенници и др.).
За да контролират качеството и издръжливостта на бояджийските покрития, те извършват външния им вид. проверка и определяне с помощта на инструменти (на проби) свойства - физични и механични (адхезия, еластичност, твърдост и др.), декоративни и защитни (например антикорозионни свойства, устойчивост на атмосферни влияния, водопоглъщане). Качеството на лаковите покрития се оценява според някои от най-важните характеристики (например устойчиви на атмосферни влияния бояджийски покрития - чрез загуба на блясък и тебешир) или по квалиметрична система: бояджийските покрития, в зависимост от предназначението, се характеризират от определен набор Псвойства, чиито стойности x i (i)

Секции