Най-простите неизправности и процедурата за тяхното отстраняване. Неизправности на Cnc машини и как да ги отстраним

Видове хардуерни неизправности . Неизправността на REA се проявява под формата на изкривяване на изходната информация или нейното отсъствие при наличие на входен сигнал. Източникът на неизправност може да бъде един или повече елемента, както и външни влияния и фактори - прах, влага и др. Всеки елемент от електронното оборудване влияе върху формирането на изходни параметри. Връзката между състоянията на REE елементите и изходните параметри е двусмислена. Повечето елементи засягат няколко параметъра наведнъж, а самите параметри могат да зависят от много елементи.

Работата на REA може да се оцени по различни показатели:

Физическото състояние на елементите (оценено чрез външен преглед);

Качеството на предоставената информация;

Формата и стойността на напреженията в различни точки (оценени според показанията на измервателните уреди).

Необходимо е да се започне отстраняването на неизправности с откриването на значителни противоречия в тези показатели. Всички методи за отстраняване на неизправности се основават на дефиницията на тези противоречия. Трябва да се има предвид, че ремонтът на електронно оборудване може да не е оправдан, ако оборудването:

Той е остарял, за него не се произвеждат резервни части, а инсталирането на нестандартни части изисква значителна инвестиция на време, усъвършенстване на дизайна и т.н.;

Физически остарял, той забележимо проявява процесите на стареене на материалите, намаляване на диелектричните свойства на изолационните материали, стареене на дажби, изсушаване на оксидни кондензатори и др.;

Има механични повреди в резултат на удар, падане или е бил подложен на химическа атака (навлизане на морска вода в корпуса и др.).

Класификация на REA дефекти . Характеристиките на тяхното търсене до голяма степен зависят от естеството на дефектите. На първо място е необходимо да се установи дали изобщо има неизправност, а не грешка при инсталирането на устройства за настройка, превключватели и т.н. Важно е да се определи към какъв тип принадлежи този дефект.

Дефектите в REA могат да бъдат класифицирани според различни характеристики, докато разделянето ще бъде доста произволно, тъй като самите знаци не могат да имат ясни граници и една и съща неизправност може да има няколко признака наведнъж.

Според сложността на откриването се разграничават дефектите: прости, когато дефектът е очевиден и лесно се отстранява; просто, когато дефектът се открива лесно, но отстраняването му е трудно; сложен, когато дефектът не е лесен за намиране, но е лесен за отстраняване (лошо запояване, контактът се прекъсва само при нагряване на продукта); много трудно, когато дефектът е труден за намиране и отстраняване (случайно междуелектродно късо съединение).

Според особеностите на проявлението се разграничават дефекти: постоянно проявяващи се; периодично (от време на време без видима причина); появяват се или изчезват в процеса на загряване, при механични или други влияния; самоотстраняващи се.

Според външното проявление се разграничават дефекти, свързани с липсата на параметър на CEA; с несъответствието на всеки параметър с нормата; с появата на нежелани сигнали на изхода.

Поради причини за възникване, дефектите са случайни или детерминирани, т.е. съвсем определени, което може да се предвиди. Детерминистичните дефекти включват:

Недостатъци в дизайна, включени в разработката: ненадеждни елементи; елементи, работещи в режими, близки до максимално допустимите; дизайнерски решения, които не осигуряват надеждността на контактните връзки и др.

Нарушаване на технологичната дисциплина при производството на електронно оборудване (незапояване, качество на монтаж и др.);

Нарушаване на условията на работа: проникване на влага, прах, насекоми, чужди предмети в електронното оборудване; механични повреди и др.

Неквалифицирана намеса в проектирането на електронно оборудване: транзистори от различен тип са запоени, монтирани са дефектни елементи и др.

Всеки дефект, който се появи в CEA, нарушава нормалната му работа. Дефектите обаче не са еквивалентни, така че е препоръчително да се установи последователността на тяхното търсене и отстраняване въз основа на тяхната значимост.

Методи за отстраняване на неизправности. Има три нива на отстраняване на неизправности и ремонт на продукта: платката, IC и цялостната верига. На ниво дъски те заместват подозрителен софтуер. На ниво IC дефектира IC или компонент се идентифицира и заменя. На ниво верига се определя точната причина за повредата. Най-лесният начин е да смените цялата дефектна платка. Най-трудната част е точно намирането и подмяната на дефектна ИС.

Като правило, задълбочен анализ на симптомите ви позволява да определите възможната причина за неизправност в една или две дъски. Въпреки високата цена на подмяната на дъските, в много случаи този метод се използва за намаляване на времето за ремонт.

Обикновено неизправност възниква само в една ИС или поддържащи компоненти. Най-трудната част от ремонта е намирането на дефектната ИС или компонент. С внимателно проучване на симптома (знака) на неизправност се определя подозрителен IP. Всяка ИС изпълнява специфични функции. Тези функции могат да бъдат прости или сложни, но всички те са от съществено значение за работата на продукта. Печатната платка с десетки ИС е изключително сложна, но само поради големия брой вериги. Разбирането на всеки IS не е трудно. За щастие, няма нужда да се занимаваме с работата на елементи в IC или LSI. Дори ако се установи, че който и да е бит от регистъра, съдържащ се в LSI, не работи, все пак е необходимо да се замени целия LSI. Следователно е необходимо да се знае какви сигнали трябва да постъпват на входовете на ИС, какво се случва с тях в ИС и какви сигнали трябва да се появят на изхода в резултат на работа.

Всички ИС на печатната платка са подредени в определен ред. Поддръжката на ниво IC изисква диаграма, показваща неизправността, която възниква, когато IC се повреди. Когато възникне неизправност, се появява симптом и диаграмата показва кой IC съответства на този симптом. Когато подозрителни ИС са известни от диаграмата, трябва да се намери дефектната ИС.

Типичното отстраняване на неизправности на сложни системи протича по следния начин. По конкретна програма се извършват диагностични тестове на микросхеми с инициализация на различни IC регистри. Процесорът принуждава дефектната ИС да извършва прости действия. Ако IC не издържи теста, се избира квадратче за отметка и на екрана се появява съобщение за грешка. За по-пълно разбиране на същността на неизправността може да се получи допълнителна информация от блоковата диаграма на продукта. Тя ви позволява да преминете от чисто механичен ремонт към логически анализ на повредата и да идентифицирате истинската причина за повредата.

Схемата за оформление, блоковата диаграма и електрическата схема показват едни и същи ИС. Схемата за оформление казва физическото местоположение на чиповете. Може да се използва за бързи проверки. Блоковата диаграма дава смисъл на оформлението. Схематичните диаграми подробно описват блоковата диаграма. Тези три диаграми съдържат цялата необходима информация за поддръжка. С тяхна помощ можете да направите диагноза, да намерите подозрителен IP и да направите измервания на неговите контакти.

Ремонт и отстраняване на грешки . При ремонт на електронно оборудване трябва да се спазват следните принципи.

1. Всички действия, свързани с ремонт на електронно оборудване, се предшестват от изключване на захранването.

2. Заключения за неизправности трябва да се правят след като се установи, че всички комутационни елементи и конектори са свързани правилно и имат контакт, а кабелите нямат прекъсвания.

3. Тъй като повечето електронни модули са изградени на допълнителна MOS технология, която е от решаващо значение за статичното разпадане, преди да получите достъп до електронните компоненти, премахнете статичния заряд от тялото, като докоснете корпуса на процеса. Инсталационните работи трябва да се извършват с каишка за китка за премахване на статичното електричество. Работите по монтаж и настройка не трябва да се извършват в помещения с подове, които кондензират статичен заряд или овлажняват работното помещение.

4. Поради разрушителния ефект на преходните процеси, времето закъснение между изключване и след това включване на захранването трябва да бъде най-малко 30 секунди.

5. При ремонт не прекъсвайте натоварването. Това създава увеличено разсейване на мощността на изходния активен елемент или изкривява картината на измерените параметри.

Илюзията за неработещ източник често се създава от прекомерно натоварване. По възможност консуматорите трябва да се изключват секционно (последователно изваждане на карти от слотовете, при изключено захранване). По-добре е да измерите захранващото напрежение на самите ИС или след адаптерите.

За инсталиране на LSI се използват гнезда (гнезда за чип), инсталирането и отстраняването на LSI от които може да се извърши чрез специални асансьори - екстрактори. Техниката на разпояване за DIP кутии се състои в изхапване на краката и след това разпояването им. Локалното прегряване на монтажа с поялник от 30 W и повече може да доведе до разслояване и счупвания на коловози, прегряване на съседни елементи. В повечето случаи е удобен 18 W поялник с радиатор или с газов нагревател. Не можете да прегрявате елементите, но и да предотвратите „студените“ дажби, които се проявяват след определено време. При работа с монтаж през дупки се използват специални дюзи за поялници за едновременно загряване на всички крака на IC и транзисторите.

При ремонт се препоръчва използването на логически анализатори на подписи и тестери на интерфейси. Има универсални и специализирани устройства за сервизно оборудване за ремонтни фирми с широк спектър от функционални приложения, които ви позволяват да измервате параметрите на линиите и модулите, обменния курс и съотношението сигнал/шум и да проверявате структурата на форматите на информационните съобщения . Анализаторите на подписите имат собствена командна система, контролер и малка памет. Тези инструменти са свързани или чрез сериен интерфейс (RS-232), или чрез паралелен интерфейс (IEEE-488, интерфейсна шина с общо предназначение). Една от възможностите за диагностициране на продукти е свързването на компютър, който предоставя функциите на анализатор на грешки в системата.

Устройствата могат да се свързват с различни платки с помощта на набор от докинг елементи (драйвери на сензори), както и да се свързват директно към елементите на платката с помощта на група клипове и активни сонди. За правилно настройване към конкретна електронна платка се използва база данни, която съдържа електрически и конструктивни параметри, топология, енергийна система и друга информация. Софтуерните инструменти са разработки на производителите на тестери.

Използват се и логически пулсатори - устройства, предназначени да генерират импулси с различна продължителност, които се въвеждат в изпитваната верига, и устройства за логически сонди (сонди), предназначени да показват логическите нива на ИС. В допълнение към индикацията на единици и нули се изисква индикация на импулсни поредици. Регулирането на нивата и честотата на повторение се извършва индивидуално за всеки тип дъски.

Машините с ЦПУ са сложни устройства, които осигуряват високопрецизна автономна или полуавтономна работа с различни материали. Появата на неизправности или неизправности ще се отрази негативно не само на точността на извършената работа, но може да доведе и до глобална повреда на оборудването, ако не се погрижи за това.

За да се избегнат горните проблеми, е необходимо да се извършва поддръжка навреме, когато CNC машината е в добро състояние. По този начин могат да бъдат предотвратени много видове повреди.

Методи за откриване на повреди на машини с ЦПУ

Повреди и грешки на CNC машини се откриват в условията на сервизен център по време на диагностиката по следните методи:

Практичен

Отделни части на машината се диагностицират една по една от специалист. Ако се установи повреда в някой сектор, той се разделя на още няколко части и всяка от тях се диагностицира отделно. По този начин неизправността се открива локално и след това се избира метод за нейното отстраняване.

Логично

Експерт, който е перфектно запознат с машините с ЦПУ, извършва аналитична работа. Той анализира функционирането на отделни възли на устройството и работата му като цяло. Така се разкриват отклонения от нормата, въз основа на които се определя причината за повредата и начинът за нейното отстраняване.

тест

Методът се изпълнява с помощта на програма и специално оборудване. Програмата идентифицира какви отклонения от нормалната работа са настъпили и как могат да бъдат отстранени. Това е най-добрият вариант за тези, които искат бързо да намерят повреда, без да разглобяват устройството.

Основните причини за неизправности на машините с ЦПУ

софтуерът не работи правилно;

претоварване на устройството;

нарушаване на правилата за използване;

компонентите са износени или повредени;

грешен ремонт.

Основните видове повреди

електроника

Много от повредите от този тип са свързани с оста.Тя може да се движи, по нея се усещат удари и удари. Неизправностите на електрониката включват също: неизправности на контролера, инвертора, шпиндела, проводниците, фърмуера. Неправилната работа на драйвера също често показва проблем с електрониката.

механика

Често наличието на механична повреда може да показва влошаване на точността на машината или некачествен резултат. Например, върху заготовките остават вълнообразни ръбове, пропуснати участъци, неравности, разкъсвания на кръгли заготовки. Оста може да отиде по-дълбоко от необходимото, да се отклони от дадените координати.

Също така механичните проблеми включват: вибрации на устройството, проблеми с шпиндела, лагери, ос, стъпков двигател, хлабина.

Неизправност на спомагателните части

Такива повреди включват: натрупване на вода в цангата или гайката на шпиндела, охлаждащата помпа не работи, прегряване на шпиндела, проблеми с вакуумната помпа.

Има много неизправности на машините с ЦПУ. За точно идентифициране и изборЗа да намерите най-добрия начин за премахване, имате нужда от диагностика с помощта на сервизен център.

А аналозите му са един от най-разпространените видове металорежещо оборудване в постсъветското пространство. Той започва да се произвежда преди почти петдесет години (през 1971 г.) и все още се използва в различни индустрии: от малки работилници до големи промишлени предприятия. 16K20 има много модификации и аналози, които се произвеждат не само в бившите съветски републики, но и в няколко машиностроителни завода в Китай и България.

Ремонтът на тези стругове е добре усвоен в много предприятия, тъй като през годините оформлението и съставът на механизмите на 16K20 не са се променили много. Процедурата и съставът на ремонтните дейности също останаха непроменени, въпреки че сега това оборудване се ремонтира не само по традиционни методи, но и с използването на съвременни технологии и материали.

Възможни неизправности

При продължителна работа на стругово оборудване, детайлите на неговите механизми губят първоначалните си качества, което води до промяна на формата им, увеличаване на пролуките на интерфейсите и влошаване на състоянието на триещите се повърхности. Една от основните причини за такива неизправности е износването на триещите се повърхности на отделни части, което възниква в резултат на:

• ефекти на сила на триене;
• пластична деформация (срутване на метал);
• умора на повърхностния слой;
• химическа корозия.

Възможни неизправности на основните елементи на струга:

1. Части на тялото. Пукнатини, стружки, износване на дупки, повреди на резби, отклонение от праволинейността на равнините.
2. Валове. Износване на вратове, шпонки, централни отвори.
3. Фланци. Пукнатини и стружки в монтажни отвори. Износване на съвпадащи повърхности.
4. Зъбни колела и зъбни валове. Износване на зъбите и радиално биене на пръстена.
5. Вретено. Износване на шийките, предния вътрешен конус и шлицовата връзка.
6. водещ винт. Износване на конци и вратове.
7. Ходещ валяк. Износване на шпонка и шийките.

На базата на инспекцията и контролните измервания на тези компоненти 16К20 се определя необходимостта от ремонт и се извършва подготовка за ремонтно-възстановителни работи. Проверката на машината за ремонт започва с шайба, която на струг 16K20 предава движение от главния двигател към шпиндела. Списък на основните проблеми, произтичащи от нарушения на правилата за експлоатация на оборудването, е даден в раздел 16 от ръководството за експлоатация. Ето възможните причини и методи за тяхното отстраняване.

Видове ремонти

Ремонтните дейности се извършват с цел поддържане на работоспособността на стругарското оборудване и са два вида: планови и извънпланови. Първите се извършват само въз основа на планови графици за профилактика. За 16K25 са предвидени четири вида работа, включително проверка и три вида ремонт:

• малък;
• средно аритметично;
• капитал.

Съгласно параграф 17.2 от "Ръководството за експлоатация" на струг 16K20, неговият период на основен ремонт (работно време до първия основен ремонт), при спазване на експлоатационните изисквания на производителя, е 10 години при работа на две смени. През този период трябва да бъдат завършени шест планирани прегледа 16K20, четири малки ремонта, един среден (в средата на периода) и един основен (в края на периода).

Необходимостта от непланирани ремонти обикновено възниква при внезапно намаляване на допустимите параметри на оборудването или неговата повреда. Това обикновено се случва, когато не се спазват паспортните изисквания на производителя за експлоатация и поддръжка на стругарско оборудване. В производствените предприятия всички видове работа се извършват съгласно графиците на PPR от квалифициран персонал на специализирани ремонтни звена. В малките предприятия ремонтът на струг се извършва на ръка, тъй като възникват проблеми с неговата точност и производителност.

Този вид ремонтни работи се извършват както съгласно утвърдената номенклатура, така и според резултатите от наблюдения на стругово оборудване по време на смяна и периодична поддръжка. Целта му е да осигури работата на стругарското оборудване до следващия планов ремонт.

Съгласно клауза 17.3.3 от "Ръководството за работа" на струг 16K20, за дребни ремонти са задължителни следните видове работа:

• идентифициране на неизправности за отстраняване при последващи планови ремонти;
• измервания на геометрията на оборудването за паспортна точност;
• тест на празен ход;
• тестове за шум и температура;
• проверка на точността и чистотата на обработката.

Останалата работа от списъка, даден в ръководството, се извършва само при необходимост, в зависимост от състоянието на оборудването. Въз основа на резултатите от малък ремонт се съставя декларация за състоянието на детайлите на механизмите за включване в състава на следващата работа според графика на PPR.

Среден ремонт

Съставът на този вид ремонтни мерки включва работа по списъка с препоръки за дребни ремонти, както и непълен демонтаж на струг 16K20, при който се извършва възстановяването на основните механизми и възли. Такива ремонти за струг за нарязване на винтове 16K20 се извършват съгласно списъка, даден в точка 17.3.4 от "Ръководството за работа".

По време на среден ремонт точността задължително се проверява преди и след разглобяването на струговото оборудване, проверява се твърдостта на шпиндела и се правят измервания на износването на триещите се повърхности преди и след тяхното възстановяване. Средният ремонт на струга се извършва в средата на периода на основен ремонт. Целта му е да възстанови ресурса за обръщане на оборудването до такова ниво, че машината да може да работи до основния ремонт.

Основен ремонт

Съгласно клауза 17.3.2. Основният ремонт на струг 16К20 „Ръководство за експлоатация“ се предшества от проверка на състоянието на машинното оборудване. По време на инспекцията те проверяват данните от проверките по време на предишни ремонтни работи, определят списъците с части за възстановяване и подмяна, а също така изготвят работни чертежи за поръчка на резервни части.

По време на основния ремонт, преди пълното разглобяване, ще се провери точността на 16K20 и степента на износване на триещите се повърхности.

След пълното демонтиране на всички механизми всяка част се почиства, след което се проверяват и съгласуват с дефектния списък. Основният ремонт предвижда възстановяване на всички паспортни характеристики 16K20. Следователно струговете след висококачествен основен ремонт имат същите параметри като новото стругово оборудване, а техният период на основен ремонт също е десет години.

Изтеглете паспорта (ръководство за експлоатация) на струг 16K20

Ремонт на основните компоненти

легло

Леглото 16К20 е лята конструкция с усилватели, върху която е монтирано цялото друго оборудване на струга. В горната част на леглото има четири надлъжни водачи на струга: два плоски и два призматични. Точността на позициониране на задната баба и шублера, както и подравняването на бабката и задната баба зависят от състоянието на техните повърхности. Съставът и процедурата за извършване на работа са регламентирани от раздел 6.1 от техническото ръководство "Ремонт на винторезен струг 16K20".

Има четири метода на обработка, които се използват за ремонт на водачи на струг:

• ръчно остъргване;
• смилане с помощта на преносимо оборудване за смилане;
• шлайфане на оборудване за повърхностно шлайфане;
• рендосване върху надлъжно ренде;

Като цяло, ако износването е по-малко от 15 микрона на 1000 mm, геометрията на повърхността се възстановява чрез ръчно остъргване. Ако повече - с помощта на машинни инструменти или пръскане.

Остъргването се извършва с ръчен металообработващ инструмент, така че интензивността му на труд е няколко пъти по-висока, отколкото при механизирана обработка.

Освен това по този начин могат да се обработват само незакалени повърхности. Възможно е да се изстърже леглото на струг, без да се демонтира леглото, следователно, наред с ръчното шлайфане, това е най-често срещаният метод за възстановяване на повърхностите на водачите.

Направляващите за шлайфане с помощта на преносимо шлифовъчно оборудване, инсталирано на леглото, се използват в два случая: ако е невъзможно да се достави леглото в сервиза и ако дължината на леглото е по-голяма от дължината на масата на шлифовъчното оборудване. Най-ефективният начин за възстановяване на водачите на леглото е шлифоването и рендосването на машини в сервизи или в специализирани предприятия. Осигурява най-висока прецизност и гарантира качеството.

Възстановяването на дълбоки повреди на леглото на струг се извършва чрез пръскане на месинг или цинк, както и изливане на бабит. След запълване на метални вдлъбнатини и дупки, повърхността на водача се обработва чрез шлайфане или изстъргване.

Карета

В съответствие с раздел 6.2 от Техническото ръководство, ремонтът на носача на шублер на винторезен струг 16K20 включва две технологични операции:

• възстановяване на долните водачи, свързани с водачите на леглото;
• възстановяване на напречните водачи, съседни на водачите на долната част на шублера.

Преди започване на работа, каретата се монтира на откритото легло заедно с релсата и захранващата кутия. След това на шейната се монтират затягащи пръти, престилка, водещ винт и ходов вал, настройват се за точност, правят се измервания и се проверява зацепването на предавката на престилката със стелажа.

Според резултатите от контролните измервания се определя степента на износване на повърхностите на водачите и те се обработват ръчно и механично до постигане на стандартната праволинейност, плоскост и паралелност. На последния етап точността на прилягане към леглото на струга се осигурява чрез обработка със скрепер и шлифовъчни устройства.

Съгласно раздел 6.7 от ръководството, обхватът на ремонтните работи на 16K20 включва технологични операции за възстановяване на параметрите на следните компоненти:

• повърхности на корпуса, съвпадащи с повърхностите на плочите;
• плочи, съседни на тялото и леглото;
• дупка за перо.

При възстановяване на плоски повърхности се използват изстъргване и шлайфане, а при обработка на перо се използва пробиване.

Шлайфането на плоски повърхности на водачите се извършва на надлъжно шлифовъчна машина. Призматичните повърхности се довеждат до стандартно качество чрез изстъргване. Пробиването на отвор за перо се извършва по два начина: на самата машина с помощта на пробивна лента и с демонтаж на пробивна машина.

Възможните неизправности и начините за отстраняването им са представени в таблица 3

Таблица 3

5 Инструкции за поддръжка, експлоатация и ремонт

5.1 Настройка и настройка на машината

След като закрепите детайла в патронника или в центровете, е необходимо да зададете необходимата скорост на шпиндела. За да направите това, дръжките на скоростната кутия и ръкохватката на главната баба са настроени в желаната позиция. Дръжката има четири, а дръжката има три позиции, получени чрез завъртане на дясно или наляво. За включване на съединителя за изброяване или предавка се използва дръжка.

Необходимите подавания се задават с помощта на дръжките, разположени на предния капак на кутията за подаване. Водещият винт или водещият вал се включва чрез бутон за изпускане, разположен в десния край на кутията за подаване. Посоката на въртене на ходовия вал се променя чрез завъртане на дръжката. Различни стъпки на резбата се получават чрез инсталиране на подходящи сменяеми зъбни колела на китарата и промяна на позицията на дръжките на кутията за подаване. При включване на връзката за увеличаване на стъпката е необходимо да завъртите лоста за обръщане на подаването надясно.

При надлъжно подаване дръжките се монтират на една от маркировките, а при напречно - на една от маркировките. Дръжката на главната баба трябва да бъде настроена на маркировката „Нормално“, съответно броят на зъбите на предавките за смяна.

Настройката на машината се състои в правилния монтаж и фиксиране на режещия инструмент и детайла в подаването на охлаждаща течност и смазване на машината преди стартиране. Работите, които изискват специална настройка на машината, включват струговане на конични и оформени повърхности.

При завъртане на конуси средната част на шублера може да се завърти спрямо долната част на 90° (в двете посоки) и да се фиксира в желаната позиция с винтове.

Диагностиката на машините с ЦПУ е набор от действия, насочени към изследване и идентифициране на неизправности в проектирането на оборудване, оборудвано с цифрово управление. CNC системата осигурява автономна и полуавтономна работа на металорежещи машини. Неуспехите в работата на уреда могат да повлияят както на качеството на обработката на CNC машини, така и на способността за правилно изпълнение на задачата.

Особености

Диагностиката на машинното оборудване с ЦПУ включва група от работи, които трябва да се извършват от специалисти.

Трудно е да се диагностицира извън сервизния център със собствените си ръце и има възможност за неточно определяне на причината за повредата.

Диагностиката е разделена на два етапа:

• проверка на състоянието на машината;
• проверка на системата за числово управление.

Първият етап включва идентифициране на грешки в дизайна на самото устройство. Най-често неизправностите са свързани с механични повреди. В този случай конструкцията се разглобява, дефектният елемент се елиминира и заменя.

Вторият етап е по-труден, тъй като изисква изучаване на задачи за числено управление. За изпълнението му е необходимо да се проучи дадената програма, програмния носител, както и оборудването, отговорно за извършената работа.

Ако уредът се използва в промишлено предприятие, поддръжката му се извършва от специални служби. Компаниите, които произвеждат този тип оборудване, провеждат курсове, обучаващи как да използват устройствата, както и как да идентифицират тяхната неизправност. Когато уредът е продаден, той е придружен от ръководство, което изброява фирмата, която го е произвела.

Ако е необходимо, можете да се свържете с тази компания, за да вземете курс за обучение или да получите съвет по въпрос, който ви интересува. Инсталаторът трябва да може самостоятелно да извършва диагностика на устройството.

Начини

CNC системите се различават по структура и функция. Въпреки това техниката за проверка на оборудването предполага наличието на общи действия. При този тип диагностика има три етапа, които операторът трябва да извърши:

• проверка на работата на устройството;
• настройка на уреда;
• спазване на правилата за експлоатация.

CNC системата се проверява с помощта на специални тестови програми. При закупуване на фабрични продукти те следват в комплекта с устройството и отговарят на външния му вид. Ако се използват микропроцесорни CNC, тестовите програми се съхраняват частично в паметта на машината. Инструкциите, които се доставят с машината, също показват честотата, с която трябва да се извършва диагностика.

Тестовата програма се използва независимо от това дали е възникнала грешка или не.

Ако възникне неизправност, диагностика без нея не се извършва. Основният симптом, който показва необходимостта от диагностика, е неправилната обработка на детайлите. Дори незначителни грешки могат да означават неизправност. Тестовата програма е проектирана по такъв начин, че след тестване оборудването се връща в първоначалното си състояние. Машините изпълняват технологични команди, в които се записва информация.

След приключване на процедурата данните се предоставят на оператора. Той ги сравнява със стандартните стойности и определя кои са извън обхвата. Най-честите грешки, показващи проблем, са свързани със скоростта на шпиндела и смяната на инструмента. Набор от действия за идентифициране на неизправности в работата на уреда се извършва по три начина:

• на машината;
• със стойка;
• без машина и стойка.

Използването на тестовата програма съответства на първите видове действия. Тази стъпка е най-лесната. Използвайки го, няма нужда да разглобявате оборудването. Достатъчно е да стартирате програмата. Диагностиката с наличието на стойка е почти същата. Вместо машина се използва плотер. Ако машината и стойката не са налични, регулаторът ще трябва да използва индикационните елементи.

Причини и ремонт

След идентифициране на неизправностите се предприемат коригиращи действия. По време на проверката и проверката за точност се определят данни, които показват кой елемент трябва да бъде коригиран. Независимо от това се извършва регулиране и смазване на части, които са подложени на напрежение. Смазването се извършва със специално масло. Регулирането и ремонтът включват:

• възстановяване на праволинейността на движението на масите;
• намалено разстояние между шейните;
• намаляване на интервалите в таблицата.

Следи се силата на опън на ремъците, трансмисионните вериги, както и силата на затягане на крепежните елементи. Независимо от качеството на машината, след определен период на използване ще започнат да се появяват неизправности по машините.

Най-често апарат със системи за цифрово управление се повреди поради:

• неправилно регулирани възли и работен механизъм;
• нарушения на правилата за използване;
• претоварване на оборудването;
• неправилен ремонт на устройството;
• износване или механични повреди.

Цялостната диагностика включва както разглобяването на машината, така и използването на тестова програма.Препоръчително е да използвате тези видове диагностика, тъй като може да има няколко причини за повреда на устройството.

Предотвратяване

Диагностиката се извършва не само за откриване на причините за повреда, но и за превантивна поддръжка на CNC устройството. Какви действия трябва да се извършват с превантивна работа и колко често трябва да се извършват, е посочено в инструкциите за устройството. Целта на превенцията и поддръжката на машинните инструменти е да поддържа работното състояние на машинните части, да се грижи за тях и да разрешава проблемите на ранен етап.

По време на профилактика:

• движещите се компоненти на фоточетеца се смазват;
• охлаждащите вентилатори са смазани;
• дизайнът на оборудването е почистен от прах и замърсяване;
• въздушните филтри на вентилационната система се почистват или заменят с нови;
• контактите и електронните компоненти се почистват.

Ако след превантивни действия възникнат неизправности, е необходимо участието на специалисти.