Циментобетонно пътно строителство. Изграждане на циментобетонни настилки

Пътното платно в Русия и в чужбина е различно: у нас магистралите за различни цели са от асфалт, докато в Европа и САЩ те са предимно бетонови. Това е очевидната разлика в качеството им. В Русия бетонните пътища не са станали широко разпространени поради значителната им цена - в края на краищата огромните пространства на страната и актуализирането на платното ще струват на населението още едно увеличение на данъците. Никой обаче не забранява на собствениците на жилища да оборудват паркинги и веранди от издръжлив бетон.

За какво са бетонните пътища?

Изграждането на бетонови пътища е целесъобразно на места, където няма възможност за чести ремонти и има нужда от трайно пътно платно. В Русия е:

• Автодроми;
• Писти и кацания на летища;
• Паркиране на автомобили и друго оборудване;
• Пешеходни пътеки и тротоари в градовете;
• Крайбрежни пътища и насипи, където преобладава висока влажност и излагане на вода.

Срокът на експлоатация на бетонната плоча надвишава експлоатационния живот на асфалта до 2-3 пъти. Поради тази причина е препоръчително навсякъде да се заменят асфалтобетонните настилки, които не издържат на климатични условия, с циментов бетон, което постепенно се случва в САЩ.

Разликата между асфалт и бетон

Защо асфалтовата настилка не е толкова издръжлива, колкото бетонната настилка? Всичко е за основните материали:

• Асфалтът е композит от пясък, трошен камък, минерални пълнители, а свързващото им вещество са битумни полимери.
• Бетонът е смес от пясък и чакъл, смесена с цимент и добавки.

Основната разлика между бетона и асфалта е свързващото вещество в техните формулировки. Битумът, за разлика от цимента, не образува издръжлив камък, провисва под слаби почви под натоварване, омекотява на слънце и зимува лошо. Бетонът, подчинен на технологията на подготовка и монтаж, е лишен от тези недостатъци.

Пътното платно се състои от няколко слоя:

1. Подложката е натрошен камък, който отвежда водата от почвата, и пясък, който компенсира натоварванията, идващи отгоре и отдолу на почвата.
2. Подсилване - този слой от нискокачествен бетон, който свързва постелката.
3. Основното пътно платно е бетонен слой.

При полагане на магистрали с интензивен трафик на тежкотоварни превозни средства пътят трябва да бъде направен от ненапрегнат и напрегнат стоманобетон, армировъчната клетка в която не позволява на камъка да се напука под тежестта на тежкотоварни автомобили.

В частното строителство, както и при организиране на пътно платно върху почви, наситени с вода или с високо ниво от тях, хидроизолацията за пътното платно се полага върху пясъчен и чакълен насип (могат да се използват покривни материали). Слоят предотвратява постоянното намокряне на бетона и в резултат на това корозия на камъка и армировъчната клетка.

Видове платно

Бетонният път е добър за високоскоростни магистрали с натоварен трафик и за алеи на село. За тези случаи изберете различни видове платно, които се различават по качество и цена:

• Висококачествена, еднослойна настилка за всички видове пътища, подходяща за полагане на горни и долни пластове;
• Бетонът за долния слой на платното е евтин - има ниска якост, към неговите компоненти се налагат минимални изисквания. Покритие от такъв материал може да се използва при подреждането на съседни територии с малък поток от автомобили;
• Бетон със средна производителност за тежки и напреднали настилки. Може да се полага върху пътища с селищно значение;
• В отделна група можете да направите организацията на пътя с готови бетонни плочи.

Пълнежни материали

Бетонът М400 е универсален материал за полагане на пътища. Неговата здравина е достатъчна, за да издържи натиска на колелата на автомобили и камиони по градски и селски пътища.

Основата на бетона е портланд цимент, устойчив на вода (1 част). В разтвора се въвеждат и пластификатори, които повишават хидрофобността на покритието и неговата здравина. Съставът на работния разтвор включва също:

• Натрошен камък - 5 части;
• Пясък - 2 части.

За бетониране на пътя е рационално да поръчате готов бетон от фабриката - дори за малък обект ще ви трябва много хоросан, който трябва да се излее бързо, предотвратявайки захващането на отделни партиди.

Материалите за тротоарна настилка могат да се различават по свойства в зависимост от предвиденото натоварване и условията на настилка.

Изисквания към качеството на бетонните пътища

При избора на компоненти за подготовка на пътен бетон, те се ръководят от SNiP 3.06.03-85 "Пътища". Документът регламентира изискванията за качеството на готовото платно:

• Устойчивостта на механично натоварване е основното изискване за пътната настилка. За пътища с различно предназначение индикаторът се определя индивидуално.
• Няма пукнатини в покритието след полагане и по време на работа. Спазването на технологията на изграждане на бетонни пътища и правилния състав на работния разтвор помага за решаването на проблема.
• Водоустойчивост и химическа устойчивост. Магистралите са разположени в различни условия на релеф и качество на почвата и при липса на организирана дренажна система (в случай на нарушаване на строителната технология) водата се натрупва върху платното, което влошава качеството му.

конкретни изисквания

Качеството на платното се определя от съставните компоненти, които също трябва да бъдат подложени на задълбочен подбор в съответствие с профилните GOST. Например, якостта на натрошен камък, способен да осигури надеждна и дългосрочна работа на пътя, е най-малко 1200 kg/cm 2 . За възглавница ще свърши по-малко издръжлив натрошен камък от 800-1000 kg / cm 2.

Подвижност на бетоновия разтвор - 2 см при тестване с конус. Голям брой минерални включвания от различни фракции помага да се избегнат отклонения от този параметър.

Друго изискване за бетона е висока якост на огъване; за това в разтвора се въвеждат пластификатори и платното е допълнително подсилено с армировка.

Плюсове и минуси на бетонните пътища

В сравнение с асфалтовите пътища, бетонните пътища имат редица предимства:

• Висока якост и твърдост на покритието;
• Устойчивост на топлина, температурни промени;
• Дълъг експлоатационен живот без нужда от ремонт;
• Доброто сцепление с пътната настилка и автомобилните колела повишава безопасността на движението.

Недостатъците на пътищата са по-малко, но са значителни:

• Висока цена на строителството;
• Необходимостта от стриктно спазване на технологията при приготвянето на разтворите и подбора на компоненти;
• Необходимостта от пълен набор от якост на бетона преди началото на пътя.

Бетонно пътно строителство

Нека разгледаме подробно етапите на изграждане на бетонни пътища, тъй като продължителността на експлоатационния живот на покритието зависи от спазването на технологията на полагане.

Земните работи са сред най-скъпите и сложни. Преди да започнат, се изготвя подробен проект въз основа на геоложко проучване на релефа. Ако е възможно, равнината на полагане на пътя се прави хоризонтална - насипите се отстраняват, в вдлъбнатините се прави дъска с уплътняване на скали.

Плодородният слой на почвата се отстранява: за мащабно строителство на магистралата напълно, за частно полагане на прилежащи площи са достатъчни 15-20 см. Долните се уплътняват с ролки и вибрационни плочи с голямо тегло. Това е един от най-важните етапи - твърдостта и целостта на покритието при интензивни динамични натоварвания зависи от нивото на якост на основата.

На етапа на подготвителна работа с почвата се обмисля дренажна система за отводняване на подпочвени и дъждовни води. За да направите това, основата не е направена в идеална равнина, а под лек ъгъл от 2-4%. По пътя могат да бъдат оборудвани бетонни улуци или естествени склонове, по които водата се влива в приемника или в земята.

Полагане на спално бельо

Върху уплътнената почва се изсипват натрошен камък и пясък. Те изпълняват функцията на компенсатор на натоварването и дренаж на водата.

Дебелината на засипните слоеве зависи от вида на релефа и свойствата на основите и варира около 20-40 см. При полагане на пътища на дълги разстояния между пясък и чакъл често се полага геотестил - не позволява на фракциите да се смесват и насипите изпълняват функциите си по-добре.

На основи с високо ниво на подземни води е рационално да се сгъсти насипа от развалини - той не се отмива и отводнява добре водата. Пясъкът трябва да се полага под слоеве бетон - той образува плътна възглавница.

Както пясъчните, така и слоевете от натрошен камък трябва да бъдат уплътнени с валяк или вибриращи ями, за да се постигне висока якост на възглавницата.

За удобство слоят на постеля понякога се покрива с тънка бетонна замазка с дебелина до 5 см, а отгоре се полага хидроизолационен лист.

Бетонът е слаб към натоварвания на огъване, така че използването на армировка никога не е излишно - изборът на неговия тип отново зависи от характеристиките на основата. В някои случаи подсилването може изобщо да не се прилага.

Диаметърът на армировката за бетонното платно се взема само конструктивно според изчисленията. Обикновено това са пръти от 10 мм, заварени в мрежа с клетка от 150 мм. Подсилващите продукти се полагат в бетонен слой на височина най-малко 4 см от долната равнина. Важно е мрежата да е в долната част на плочата, тъй като именно в нея се концентрира разрушаващото натоварване и се образуват пукнатини.

Най-лесният начин да направите кофраж е да използвате дебели дъски със сечение 50 × 150 mm (изборът на височина зависи от проектния слой на бетонната основа и покритието). Подходящ и за дебел шперплат. Дъските и шперплатът се фиксират с подсилващи колчета, забити в земята от външната страна на платното. При полагане на пътеки за пешеходци и паркинги за автомобили, кофражът може да бъде заменен с бордюрен камък, монтиран за подготовка за изливане.

Бетонна настилка

Изливането на пътя с бетон трябва да се извършва непрекъснато, така че материалите за платното се подготвят незабавно в точното количество. Препоръчително е да поръчате бетон от фабриката, по време на строителството на големи пътища в близост до съоръженията се монтират временни мобилни цехове за производство на хоросан, което намалява разходите за доставка.

Ако е необходимо, върху основата се полага нискокачествен бетон (например M200), след това с довършителен разтвор M400 с добавки.

Полагането на горното покритие се извършва на 2 етапа: първо се изсипва субстрат от 30-40 мм, върху него се полага армировъчна мрежа и се излива останалата част от дебелината.

Общата дебелина на слоя е около 12 см, понякога повече или по-малко.

Бетонът се излива в подготовката без прекъсване и повърхността веднага се изравнява. Материалът се поднася непрекъснато, работи се денонощно.

След полагане бетонът трябва да бъде уплътнен чрез виброкомпресия. Процедурата изхвърля въздушните мехурчета и уплътнява структурата на готовото покритие.

Изрязване и уплътняване на компенсаторни фуги

Устройството на бетонен път включва нарязване на платното на сегменти. Това е възможно, тогава бетонът ще придобие достатъчна якост от 50-60% и ще издържи теглото на човек и режещо оборудване.

Шевовете са необходими, за да компенсират термичното разширение, на което бетонният камък е подложен в различна степен. При сезонни промени в обема на плочите не се образуват пукнатини в настилката.

Рязането се извършва със специален инструмент - фугиране.

Температурните фуги се правят на разстояние, определено чрез изчисления. Една от дефиниционните формули е дебелината на покритието × 30.

За да се предотврати проникването на вода в плочата през шевовете, те се пълнят с битумно-полимерни уплътнители.

Грижа и профилактика на бетонна настилка

За да не се губи работата, според технологията бетоновият път може да се отвори за движение само след като бетонът придобие пълна якост, тоест след 28 дни.

За да се предотврати разрушаването на платното, то е защитено с полимерни импрегнации, които образуват водоустойчив филм на повърхността. Вярно е, че те намаляват грапавостта на пътя и сцеплението му с колелата. Това е отрицателно качество за високоскоростните магистрали, така че в повечето случаи платното се оставя както е. Ако се спазва технологията за подготовка на почвата и полагане, шевовете се изрязват правилно, нищо не застрашава целостта на плочите за дълго време.

Друг начин за предотвратяване и ремонт на бетонни пътища е полагането на износващ се слой. Върху бетона се полага асфалт, който осигурява сцеплението на колелата с покритието и удължава живота на самата магистрала няколко пъти. Освен това ремонтът на асфалтобетонна настилка е много по-евтин.

Когато се появят пукнатини, трябва да се вземат мерки за отстраняването им. За запечатване на малки нарушения се използват специални шпакловки, за ремонт на по-дълбоки повреди се използва бетонов разтвор. Във всички случаи пукнатината се изчиства и навлажнява преди въвеждането на инертния материал.

Ако възникне неизправност, ще трябва да премахнете цялата част от платното. Причината за такива деформации е недостатъчното уплътняване на почвената основа или насипа.

Бетонът се използва най-често за подови настилки. Материалът осигурява висока якост на конструкцията, устойчивост на агресивни условия на работа. Технологиите за подово строителство са добре проучени, не причиняват прекомерни разходи и се характеризират с широк спектър от приложения.

Бетонните подстилащи се слоеве са разположени там, където по време на работа е възможно действието на масла, разтвори, разтворители и различни агресивни течности. Във всички останали случаи можете да се справите с монтажа на нетвърди пясъчни чакъли, шлака, асфалтобетон, глинени бетонови подложки.

Дебелината на препарата зависи от проектните натоварвания. Винаги се вземат предвид характеристиките на почвите и използваните материали. Въпреки това, настоящите разпоредби определят минималната дебелина на подлежащите слоеве. Ако се полагат в жилищни и обществени помещения - това е 80 мм, ако са в производство - 100 мм.

На подове с наклон, организиран отток, шевовете съвпадат с водосбора, в други случаи - с разширителните фуги на сградата

Бетонът трябва да осигурява носещата способност на препарата. Като основен материал се използва смес от клас B22.5. По-малко издръжлив бетон (но не по-нисък от B7,5) може да се вземе при ниски експлоатационни натоварвания, по-специално при ниско напрежение в основния слой.

Ако условията на работа са такива, че подът може да приеме внезапни температурни промени, компенсаторните фуги винаги се изрязват. Поставят се със стъпка 8-12 м във взаимно перпендикулярни посоки.

Подготовка на почвата

Преди изливане на бетонна подготовка е необходимо да се подготви почвена основа.

Принципът на работа е както следва:

• при необходимост се извършва изкопаване на растителна почва;
• ако се разкрие високо залягане на водоносния хоризонт, се предприемат мерки за понижаване нивото на подземните води;
• прашните, глинести и глинести почви трябва да бъдат изсушени. Операцията продължава до възстановяване на носещата способност;
• ако подът е подреден в неотопляеми помещения + защита срещу деформация се изпълнява върху подемни основи;
• порестите почви се отстраняват и заменят с почва с малка тяга или се фиксират;
• ако основата има счупена структура или е насипна, тя трябва да се почисти от остатъци, примеси и да се уплътни. За работа се използват механични или ръчни трамбовки. Ръчният труд е оправдан само ако оборудването може да провокира изместване на съседни конструкции и основи. Съгласно технологията почвите се изсипват на слоеве (по 10 см всеки), като всеки слой се набива.

Повърхността на основата трябва да отговаря на всички предвидени проектни коти. Въз основа на долното ниво на повърхността почвата се изравнява, излива, уплътнява. Ако за изграждането на основите се използват почвени смеси, те се полагат на слоеве от 50-75 mm с уплътняване слой по слой.

Запълване на подлежащи слоеве

При работа на земята под бетонната подготовка се полагат подлежащите слоеве.

Работите се извършват както следва:

• върху основата се изсипва слой строителен пясък (подготвен и изравнен). Разпределя се върху цялата площ на работа в непрекъснат равномерен слой. Дебелината на един слой трябва да бъде 5-10 мм. Извършва се уплътняване, за което пясъкът е предварително навлажнен;
• след това се полага слой от натрошен камък. Подбира се по размер, състав, подрежда се и се овлажнява. В резултат на това трябва да се образува равномерен непрекъснат слой с дебелина 80-200 mm. Натрошен камък се изравнява и набива с механичен или ръчен инструмент. Ако се използва чакъл, той се полага по подобен начин;
• на суха земя е допустимо да се работи със смеси от кирпич. Материалът се полага на слой до 100 mm, уплътнен, докато влагата достигне повърхността.

Ако се изпълнява многослойна подготовка, всеки следващ слой се полага след внимателна обработка на предишния.

За да се подобри адхезията в долните слоеве, между тях се нанася овлажняване.

Подготовка за изливане на бетон

Материалът може да се транспортира до работното място с бетон помпи, колички, самосвали. Ако конструкцията не изисква армировка, бетонът се полага директно от колички или самосвали до центъра на зоната за изливане. Ако е предвиден подсилващ слой, бетонът се разтоварва чрез накланяне настрани.. Ако е необходимо, разположението на армировъчната мрежа е регулируемо, но армировката не трябва да се мести при изливане. За големи обеми работа е препоръчително да използвате бетонна помпа, която осигурява равномерно разпределение на разтвора.

Принципът на работа е както следва:

• на основата се поставят маяци със строг хоризонтален контрол. Като основен материал могат да се използват дъски, чиято ширина съответства на дебелината на бетоновата заготовка с дебелина 4-6 см. Върху основата маяците се фиксират с дървени колчета, изчуквани на дълбочина 30 см, на стъпки от 1,5 м. Вместо дъски е допустимо да се вземе метален канал;
• ако трябва да се организира наклон върху повърхността на пода, той се осигурява на етапа на подготовка чрез отрязване на горния ръб на маяците на необходимото ниво;
• с голямо количество работа за устройството за подготовка на бетон е необходимо изграждането на сгъваем кофраж, с надеждно фиксиране на всички елементи;
• бетонът се извежда на повърхността. Бетонирането се извършва на ленти през една;
• на първо място, лентите, отдалечени от входа, се изсипват, последователно се приближават към него;
• когато бетонът се втвърди, пристъпете към обработката на съседни незапълнени ленти. Страничните повърхности на готовите плочи са предварително обработени с горещ битум. Слой за нанасяне - 1,5-2 мм. Тези лица ще образуват разширителни фуги;
• пристъпете към образуването на свиващи се шевове. За да направите това, метален профил се задълбочава в прясно излят препарат с дебелина 4-5 мм и ширина 80-100 мм. Профилът трябва да се задълбочи с 1/3 трета от дебелината на препарата. Материалът се оставя за 20-40 минути и се отстранява. Когато бетонът узрее, фугите за свиване се изливат с циментов разтвор или горещ битумен мастик.

След приключване на работата повърхността се обработва с мистрия.

Хидроизолация

Хидроизолационният слой е предназначен за подготовка на бетон със средна и висока интензивност на излагане на вода и други течности на пода (+ алкали, разтвори, киселини). Това могат да бъдат подове на неотопляеми помещения, конструкции, изградени върху потъващи почви, подове върху подови плочи, зони с риск от капилярно засмукване на подпочвени води. Освен това, защита е необходима, ако бетоновата подготовка е поставена под нивото на слепната зона.

Изборът на материал се подчинява на следните принципи:

• ако е необходимо да се осигури защита срещу действието на вода, химически агресивни течности, могат да се използват материали като полиетиленово фолио, поливинилхлоридно фолио, хидроизол;
• на фона на средната интензивност на действието на отпадъчните води, залепващата хидроизолация работи успешно. Допустимо е да се работи с битумни материали, като се нанасят на 2 слоя. ;
• на фона на високата интензивност на действието на течности върху пода е възможно да се организира залепване на хидроизолация, но с удвояване на броя на слоевете;
• при подготовка на бетон е допустимо да се организира хидроизолация на основата на натрошен камък и други насипни материали, последвано от импрегниране с горещ битум.

Полимерно залепваща хидроизолация се поставя в 1 слой

В последния случай защитата се подрежда след запълване на натрошената каменна възглавница. Слоят се импрегнира с асфалтов разпределител или ръчно. Горещият битум се нанася равномерно върху основата, със слой с дебелина 5-6 мм. Ако битумното импрегниране е подредено на няколко слоя, през първия се допуска пясък (фракции до 5 mm) или каменни стърготини. Уплътняването се извършва с валяк, след което се нанася втори слой с дебелина до 0,25 мм, като се използва пясъчен прах.

Независимо от използваните материали, хидроизолационният слой трябва да бъде непрекъснат, уплътнен, да стърчи над пода на височина най-малко 300 mm от нивото на покритието.

Принципи на устройство за хидроизолация на покритието:

• основата трябва да е равна, без прах. Полага се грунд на базата на битумни мастики или разтвори на полимерна основа. Съставът може да се разпределя ръчно с четки или с помощта на пръскачки;
• в резултат на това трябва да се образува еднаква дебелина, същият грундов слой, в който няма празнини. Оптималната дебелина е 0,5-2 мм;
• следващите слоеве трябва да се нанасят само след като предишните са напълно изсъхнали, което може да се определи от прекратяването на лепкавостта;
• при работа с фуги те се покриват с мастика и се залепват ленти от валцуван материал с ширина 10-20 см, след което се нанася друг слой мастика.

Принципи на работа с асфалтова хидроизолация:

• материалът може да се полага върху горещи мастики, нанесени в непрекъснат равномерен слой. Нанесеният слой изисква изравняване, уплътняване с мистрия или валяци;
• следващият се нанася, след като дъното е готово, тоест мастикът е напълно изстинал;
• фугите са разположени един от друг, наблюдава се припокриване от 200 мм;
• горният защитен слой трябва да е равен, с наблюдаваната дебелина и наклон;
• ако работят със студени мастики, принципът на работа остава същият.

Принципи на работа с рулонна хидроизолация:

• материалът може да бъде залепен върху студени или горещи битумни мастики. Изискванията за подготовка на основата остават типични;
• при използване на горещи мастики е необходимо регулиране на панелите;
• ролката се разточва върху основата, така че да се осигури припокриване от 100 mm;
• положеният материал се оставя за 24 часа за отстраняване на неравностите и вълните. Температурата в стаята не трябва да бъде под +15 градуса;
• когато панелите са почивали, те се навиват назад, като остава само първият надлъжен ред и се очертава водеща линия за залепване;
• приблизително 0,5 м се огъва от ролката за залепване и се нанася мастика. Основата под ролката се обработва с материала;
• зоната с мастика се залепва, притиска се плътно към основата, търкаля се с валяк от средата към краищата;
• след това изключете останалото и действайте по подобен начин;
• ръбовете на залепения материал се навиват с валяк;
• следващата ролка се залепва с припокриване от 10 см, като се спазва смазването на ръбовете и обработката с валяк. След това действат по подобен начин, запълвайки цялата площ на работа;
• когато първият слой е готов, преминете към устройството на втория, като спазвате надлъжно припокриване от 20 mm. Контролирайте разположението на шевовете един от друг.

Ако основата няма наклони, ролковите материали се разточват по повърхността. Ако има такъв, те работят от ниски зони към високи.

топлоизолация

Ефективно нанасяйте топлоизолационни материали с висока плътност. Това могат да бъдат постелки или плочи на базата на фибростъкло, минерална вата или по-модерна пенополистирол. Оптималната дебелина на слоя по време на работа е 100 мм.

Топлоизолацията се полага плътно върху основата, осигурявайки плътно прилягане на фугите. Като алтернатива е допустимо да се използва насипна топлоизолация на базата на експандирана глина. Нанася се върху основата на слоеве, последвано от изравняване и уплътняване.

В зоните, където конструкцията граничи със стени и други вертикални повърхности, трябва да се остави празнина, която се затваря с лента от звукоизолационен материал.

Технология на бетоновата настилка

Подовете с бетонови покрития са конструкции с общо предназначение, които се използват успешно както в общественото строителство, така и в производството. Добре направеният под е в състояние да издържи на високи механични натоварвания, действието на разтвори, масла, соли и вода. На практика готовата система е в състояние да издържи нагряване до 100 градуса.

Бетонното покритие може да се полага върху терена, върху подлежащата бетонна подготовка, върху циментово-пясъчни замазки М150 и по-високи, върху стоманобетонни подови плочи. На работното място трябва да се спазва оптималният температурен режим - не по-ниски от +5 градуса, до зададената половина от проектната якост с разтвор.

Материали за приготвяне на бетон:

• Портланд циментът не е по-нисък от M400 по отношение на якост;
• чакъл или чакъл. Финотата не трябва да бъде повече от 15 mm, или 0,6 от дебелината на покритието. Трябва да разчитате на средна консумация в района на 0,8 кубически метра на кубичен метър бетон;
• среден или едър пясък;
• вода.

Ако се изисква бетонна настилка без искри, трябва да се използва пясък и трошен камък на основата на мрамор или варовик, които не искрят при удар от метални предмети.

Марката на бетона не може да бъде по-ниска от M200. Подвижността на разтвора се контролира - 2-4 cm. Допустимо е да се въведат C-3 пластификатори или други модифициращи добавки във формулировката, което ще намали разходите за труд по време на полагане.

Последователност на полагане на бетон:

• при започване на работа основата се почиства от прах и мръсотия;
• ако върху основния слой са се образували маслени петна, те трябва да бъдат отстранени със специални готови разтвори или с разтвор на калцинирана сода (5%). След третиране мястото се измива с вода;
• ако полагането се извършва върху сглобяеми подови плочи, пукнатини. . Пълненето се извършва наравно с повърхността на плочите.

Вдлъбнатините, монтажните отвори подлежат на запечатване, за което се приготвя циментово-пясъчен разтвор M150, не по-нисък от

Те започват да инсталират маяци, като използват или стоманени тръби, или дървена греда, или метален профил. Диаметърът и височината на материала трябва да съответстват на проектната дебелина на покритието.

Първият ред фарове е разположен с отстъп от стената, равен на 0,5-0,6 м. Следващите са успоредни на него със стъпка до 3 м. Допустимо е оформлението да се разположи веднага през цялата работа площ или като отделни карти, с докинг по оста и изместен от ширината на шината.

За фиксиране вземете циментов разтвор. Водачите са подравнени според нивото, в съответствие с нанесените преди това маркировки. За регулиране на позицията се използват леки удари с чук или натиск с ръка. Хоризонталността се проверява с релса или специални устройства.

Последващият процес на инсталиране е както следва:

• преди да излеете бетон, основата се навлажнява обилно. До момента на полагане на хоросана повърхността трябва да е влажна, но без излишна вода;
• след това определете обхвата на работата, изчислявайки скоростта на подготовка на бетона, полагане, периода на първоначално втвърдяване;
• разтворът се доставя до обекта от бетонобъркачката с автомиксери. Ако изливането се извършва по протежение на първите етажи, разтворът се разтоварва директно върху лентата за бетониране. Ако се работи на втория и горния етаж, разтворът се прехвърля в контейнери за прехвърляне и се подава на порции до работната площадка чрез асансьори, кранове;
• разтворът се поставя между маяците, през една лента;
• слоят се изравнява с лопати или специални скрепери, така че да надвишава маяците с 3-5 мм;
• незапълнените ленти се изсипват след демонтиране на маяците, като се използват готови ленти като водачи и кофраж.

Уплътняването се извършва с участието на вибриращи замазки, които ги преместват по фаровете. Ако дебелината на конструкцията е малка, времето за вибрации се свежда до минимум, - действайте, докато на повърхността се образува влага. Прекомерното излагане на вибрации може да доведе до утаяване на едрия агрегат и отделяне на бетона.

Оптималната скорост на движение на вибриращата замазка се задава в рамките на 0,5-1 метър в минута. При преместване на инструмента в долния му ръб трябва да се монтира валяк с височина 2-5 см. В зони на стени, в райони в близост до колони, уплътняването се извършва с ръчни трамбовки с тегло най-малко 10 кг.

Ако по време на изливането са направени прекъсвания, преди възобновяване на полагането, вертикалните ръбове на покритията, които са имали време да се втвърдят, се обезпрашават, почистват и се измиват с вода. Там, където са поставени работните шевове, се извършва запечатване и изглаждане, докато шевът стане невидим.

Вакуумна техника за бетонни подове

При полагане на бетонни настилки върху бетонна подготовка има смисъл да се обърнем към вакуумната техника. В този случай покритието се извършва едновременно с основния слой. В резултат на това здравината на повърхностния слой се увеличава с една трета в сравнение с първоначалните стойности. Оформя се висококачествен под с отлични физико-механични характеристики.

Според технологията върху основата се полага течен бетонен разтвор, извършва се уплътняване. С помощта на специално оборудване излишната вода се отстранява от дебелината на бетона, което работи върху здравината и твърдостта на слоя.

Бетонната формула се избира въз основа на качеството на портланд цимент и наличните инертни материали. Но,

За да се осигури максимален ефект на запечатване, първо, към бетонния състав се добавя повишено съдържание на хоросанова част.

Същността на вакуумния метод е както следва:

• бетоновият разтвор се смесва с излишно количество вода, така че тягата на конуса да достигне 9-11 см;
• сместа се разтоварва на мястото на полагане и се изравнява равномерно по цялата площ;
• след изливане разтворът се уплътнява с вибрираща замазка, ако дебелината на слоя не надвишава 10 см. При по-дебели замазки и при наличие на армировка допълнително се привличат дълбоки вибратори;
• всмукателните рогозки се поставят върху изравнения и уплътнен слой и се свързват през втулката към вакуумното оборудване;
• филтрираният долен панел от рогозки се поставя директно върху пресен бетон;
• горният панел се разточва, заглажда се с четки или ролки. Работата започва от средата на лентата, което ще има добър ефект върху уплътняването в системата по време на вакуумна обработка.

Ако върху повърхността са положени два или повече панела, те трябва да се поставят с припокриване най-малко 3 см. Горният ръб трябва да застъпва долния с 10-15 см. След това започва вакуумирането. Продължителността на технологията се изчислява, както следва: 1-1,5 минути на 1 см слой бетон.

Когато не се наблюдава движение на водата, лечението се спира. Бетонът трябва да придобие плътност, при която върху него остава само лека следа. Всмукателните подложки се отстраняват.

След вакуумна обработка можете веднага да започнете изглаждането. За първи път се работи с маламашки с дискове, за втори път - с остриета.

Първична обработка на бетонни подове

Когато запълненият слой е достатъчно уплътнен и успее да се хване, можете да продължите към първичната обработка. Готовността на покритието може да се определи по следния начин - при ходене по него трябва да останат леки следи.

Основното работно оборудване - маламашки, маламашки, с монтирани дискове за мистрия. Операцията помага за коригиране на незначителни дефекти, които биха могли да бъдат направени по време на изливане и уплътняване; след обработката се образува довършителен хоризонт.

Вторичното фугиране е възможно след 1-6 часа. Вместо дискове, остриетата действат като работно тяло. В труднодостъпни места се работи ръчно или с маламашка за обработка на циментови замазки. Такива зони подлежат на приоритетно фугиране поради бързото втвърдяване.

Грижа

Бетонът е материал, който трябва да отлежава във влажни условия. За да се осигури такава среда, повърхността е покрита с мокра торба, мокри дървени стърготини, поддържайки материала в това състояние за 7-10 дни.

Честотата на намокряне се избира въз основа на температурата и влажността, но материалът не трябва да изсъхва дори частично

Шлайфане и фрезоване на бетонни подове

Този тип обработка изисква освобождаване на основата от отломки, механизми и устройства. В процеса на фрезоване трябва да се използват обикновени диамантени колела или фрези с диаметър 250-500 mm.

Фрезоването се извършва на успоредни ленти, припокривайки ръба на лентата при следващия подход с 2-3 см. В един проход можете да работите на дълбочина 2-7 мм, като се фокусирате върху механичните и физическите характеристики на бетона. Целта на такава обработка е пълното излагане на инертните зърна, тоест повърхността трябва да достигне такава якост, че нейното раздробяване е невъзможно.

Работата обикновено се извършва на два етапа. На първия етап фрезовата машина премахва слой от 3-5 мм с едно преминаване.След това полирането се извършва на 1-2 преминавания с помощта на мелници. При обработката е необходимо да се организира цялостно почистване на повърхността навреме.

Завършване

Довършителните работи ви позволяват да подобрите производителността на бетонните подове. При избора на материали те се ръководят от условията, при които конструкцията ще работи.

Можете да действате по следния начин:

• импрегниране на повърхността с флуати. Покритието се нанася не по-рано от 10 дни след изливането на разтвора. Температурният режим се спазва в помещението - не по-ниско от +10 градуса. Преди работа основата трябва да бъде изсушена и добре почистена със строителни прахосмукачки. Материалът се нанася, докато бетонът спре да го абсорбира. Практиката показва, че за това са достатъчни три подхода с интервал от 24 часа;
• импрегниране с уплътнител. За тези цели използвайте течно стъкло, водни разтвори на калциев хлорид. Обработката се извършва в три подхода с ежедневен интервал. Когато обработката приключи, бетонът трябва да се изплакне с вода;
• добавяне на гарнитури. За втвърдяване се използват специални сухи смеси (корунд, кварц, метал). Видът на материала се избира въз основа на проектните натоварвания. Топингите се нанасят върху пресен бетон след първоначално втвърдяване на два прохода с помощта на машини за довършителни работи на бетон;
• като защитен слой можете да използвате полиуретанов, епоксиден лак. Материалът се нанася върху бетона по време на първоначалния период на втвърдяване, веднага след приключване на операцията по шлайфане. Преди работа подът се почиства с индустриална прахосмукачка, обработва се с навлажнен парцал и се грундира със същия лак, но с разреден разтворител. Съставите се разнасят с четки, валяци или пръскане. Наблюдава се послойно изсушаване, при което повърхността е защитена от влага.

В допълнение към полиуретановите лакове, за горния слой могат да се използват полимерни покрития (епоксидни, акрилни). Слоевете боя се нанасят на тънък слой с дебелина не повече от 0,3 мм.. Ако се изисква декоративен ефект, добър избор са саморазливните подове, които образуват безшевна матова повърхност. В условия на високи натоварвания можете да се обърнете към устройството на силно пълни покрития.

В жилищни помещения изборът на довършително покритие е практически неограничен - може да бъде плочки, ламинат, килим, корк, линолеум ...

Безопасност

При изграждането на бетонни подове винаги се спазват правилата за безопасност в строителството. Всички работници трябва да са запознати с условията на работа, инструктаж, обучение за боравене с оборудване и инструменти.

Устройството на подовете се извършва с помощта на технологично оборудване. Използват се лични и колективни защитни средства, ръчни строителни инструменти. Работното място на труднодостъпни места трябва да е добре осветено.

При полагане на хидроизолация върху горещи битумни мастики се изисква специално внимание. В закрити помещения се осигурява вентилация. Продължителният контакт на циментови смеси с кожата е неприемлив.

цена на бетонна настилка

Технологията за бетонни подови настилки е налична и не изисква твърде високи разходи. Средно финансовите разходи за полагане на 1 кв.м. "до ключ" започват от 850-1100 рубли. Към тази цена можете спокойно да добавите разходите за закупуване и доставка на материали.

Оборудване, инструмент

Бетонните работи се извършват с участието на стандартен набор от машини и инструменти.

Следният комплект трябва да бъде сглобен на строителната площадка:

• в случай на самостоятелно приготвяне на разтвори са необходими бетонобъркачки;
• предварителното уплътняване на почвите, подлежащите слоеве се извършва с механични трамбовки;
• пълненето се уплътнява от вибриращи релси, дълбоки вибратори;
• довършителната обработка се извършва с участието на маламашки, мелници;
• индустриалните прахосмукачки се използват за почистване и обезпрашаване;
• ниво, ниво - инструмент за измерване, контрол на хоризонтала, равномерност на конструкцията;
• лопата, чист контейнер, шпатули.

заключения

Монтажът на бетонни подови настилки трябва да се извършва в стриктно съответствие с технологичния процес. Качествен резултат се постига с професионална работа, с поетапен контрол на качеството на работата.

Устройството на промишлени бетонни подове е показано подробно във видеото:

I. ОБХВАТ

Във всички случаи на прилагане на технологичната карта е необходимо тя да се свърже с местните условия на работа, като се вземат предвид конструктивните особености на покритието, вида на основата, метода на рязане на фуги и грижата за бетона.

II. ИНСТРУКЦИИ ЗА ПРОЦЕС НА ПРОИЗВОДСТВО

Изисквания за готовност за предишна работа

Преди започване на работа по монтажа на циментово-бетонна настилка трябва да се подготви циментово-почвена основа и да се уреди надлъжна и напречна дренажна система.

Пясъкът на изравнителния слой трябва да се извади и планира върху основата и да се направи геодезическа разбивка.

За изграждането на компенсаторни фуги се приготвят плочи от смърч, бор или липа (клас I и II), които преди монтажа: се потапят във вода за 24 часа.

Щифтове с дължина 40-70 см са изработени от армировъчна стомана с диаметър 20-40 мм.

Технология на производство на работа (виж фигурата) Монтаж на кофраж

По ръба на покритието се монтират кофражни дъски с дебелина най-малко 40 мм, маркирани с колчета за геодезическа разбивка. Кофражът трябва да бъде почистен преди монтажа.

По ръба на покритието, в фугите на кофража, дървени облицовки се заравят в пясъка, така че горната им част да лежи на нивото на подметката на покритието. Пясъкът между облицовките се планира и уплътнява, а след това се монтират кофражните дъски върху облицовките, те се изправят в план и височина и се фиксират със стоманени патерици или дървени колчета.

За да се създаде надежден стоп от външната страна на кофража, се излива и уплътнява почвен валяк с ширина най-малко 20 см.

За да могат горните ръбове на кофража да имат дизайнерските марки на покритието, височината на плочите трябва стриктно да съответства на дебелината на покритието.

Горните ръбове на кофража трябва да са равни и гладки. Главите на патериците, които фиксират дъските, трябва да бъдат засадени под горните ръбове на кофража, така че да не пречат на придвижването на шаблона и вибриращата замазка. На фугите на кофражните дъски разликата в маркировките не трябва да бъде повече от 2 мм.

След окончателния монтаж на кофража трябва да се извърши контролно нивелиране.

Изравняване и уплътняване на пласта за изравняване на пясъка

Пясъчен изравняващ слой върху циментово-почвена основа се подрежда с помощта на шаблон, който се премества ръчно по кофража.

Преди шаблона пясъкът се заглажда с мистрия, а след това накрая се изравнява с шаблон. При полагането на изравняващия слой работниците трябва да се уверят, че пред шаблона по цялата му дължина има пясък с височина 3-5 см. След изравняване изравняващият слой се уплътнява с повърхностен вибратор.

Пясъкът за устройството за изравняващ слой трябва да е мокър. Ако основата на циментовата почва е била покрита с пясък по време на монтажа си, тя може да се използва за устройството на изравняващия слой.

Технологична схема на устройството на циментово-бетонна настилка на пътната възел с помощта на малка механизация:

1 - кофраж; 2 - шаблон; 3 - повърхностни вибратори; 4 - електроцентрала; 5 - дълбок вибратор; 6 - виброрелса; 7 - преносим мост; 8 - преносим сенник; 9 - резервоар за вода; 10 - мобилна тоалетна; 11 — ремарке за PTR и килер; 12 - ремарке за работници

Монтаж на циментово-бетонна настилка, изрязване на фуги и запълване с мастика

Преди бетонирането вътрешните ръбове на кофража се смазват с глинесто-варов разтвор и се сглобяват конструкциите на дилатационните фуги.

Конструкциите за разширителни фуги се монтират непосредствено преди полагането на циментово-бетонната смес, така че да не пречат на преминаването на превозните средства, доставящи сместа.

Разстоянията между компенсаторните фуги се определят в съответствие с инструкциите на "Инструкция за монтаж на циментово-бетонна настилка на пътища" VSN 139-68 / Mintransstroy.

Дъската на конструкцията на разширителната фуга се фиксира от двете страни с щифтове, а след това, в процеса на бетониране, от двете страни на дъската се полага циментово-бетонна смес и се обработва с дълбоки вибратори.

Цимент-бетонната смес трябва да отговаря на изискванията на GOST 8423-63 "Пътен бетон" и да има тяга на конуса в рамките на 2-3 cm. За да се повиши обработваемостта на сместа, по време на приготвянето в нея трябва да се въведат въздухоулавящи и пластифициращи добавки (абиетинова смола, сулфитно-алкохолна утайка).

Циментобетонната смес се доставя в самосвали със задно разтоварване и се разтоварва директно върху изравняващия слой. До мястото на разтоварване автомобилите се обслужват на заден ход. Ако е възможно да се организира движението отстрани на пътя, се използват самосвали със странично разтоварване.

Мястото на разтоварване на циментово-бетонната смес се определя чрез изчисление. При ширина на покритие 4,5 m и дебелина 22 cm трябва да се разтоварят приблизително 2 превозни средства от типа ZIL-MMZ-555 на всеки 3,5 m покритие (при положение, че едно превозно средство доставя 1,7 -1,8 m 3 от сместа).

Повредата на изравняващия слой, причинена от преминаването на автомобила, се изглажда от работници с мистрия. Бетонната смес се разпределя върху основата с лопати, без да се прехвърля.

Циментобетонната смес, положена наравно с горните ръбове на кофража, се уплътнява с дълбоки и след това повърхностни вибратори. В близост до кофража и при дилатационните фуги бетонната смес се обработва особено внимателно с дълбок вибратор. За да се предпази боздугана на вибратора от счупване, върху него трябва да се постави ограничител, който не позволява на боздугана да потъне към циментово-почвата основа.

На местата на компресионните фуги в бетонната смес се потапят щифтове от гладка армировъчна стомана с диаметър 18 mm и дължина 50 cm.

За точното местоположение на щифтовете се използват шаблон и вибратор.

Повърхността на бетонната настилка е завършена с вибрираща замазка, чийто профил трябва да съответства на проектния профил на настилката.

Горните повърхности на кофража се почистват от бетонната смес. Виброзамазката се придвижва по повърхността на бетона със скорост 0,5-0,8 m/min, като ръбовете на виброзамазката трябва да се плъзгат по горните ръбове на кофража. Пред вибриращата замазка работниците добавят липсващата бетонна смес с лопати или премахват излишъка.

Ако след преминаването на вибриращата замазка по повърхността на покритието се появят вдлъбнатини и черупки, към тези места се добавя бетонна смес и повърхността на покритието се обработва отново с вибрираща замазка.

При обработка на повърхността на бетона при полагането на шева, вибриращата замазка се доближава до шева и след това се прехвърля от другата страна на шева и бетонната повърхност продължава да се обработва. Накрая повърхността на покритието при ипотечната дъска се заглажда с ренде, а след това с найлонова четка. След като бетонът започне да втвърдява, плочата за полагане се отстранява внимателно и фугата се обработва и излива в същата последователност като компресионната фуга.

След обработка на бетона с вибрираща замазка, черупките се запечатват с ренде, циментовото мляко се отстранява с найлонова четка и покритието се заглажда с мистрия с дълга дръжка.

Равномерността на покритието се проверява с релса с дължина 3 m, която се монтира върху покритието успоредно на надлъжната ос на покритието на няколко места. На места, където: пролуките под шината надвишават 5 мм, добавете циментово-бетонна смес и повторете обработката с вибрираща шина и маламашки.

Готовата бетонна повърхност се обработва чрез преместване на найлоновата четка от аксиалния шев към ръба. Когато работите с маламашки и найлонови четки, те трябва да се почистват систематично и да се измиват във вода.

Ръбовете на покритието получават овална форма чрез обработка със специално ренде.

При обработка на повърхността на бетона, ръбовете на покритието и шевовете е строго забранено да се намокри бетона.

За удобство при работа върху повърхността на бетона и шевовете работниците използват преносими дървени мостове.

Компресивните фуги се поставят в прясно положен бетон. За да направите това, на местата на напречните компресионни фуги, предварително отбелязани върху кофража, се изтегля въже или се монтира направляваща релса и вградените дъски с дебелина 8 мм се потапят в бетон във вертикално положение на дълбочина 5-6 см. Горната част на вградените дъски трябва да се издига на 4-5 см над повърхността на бетона. От двете страни на вградените дъски бетонната повърхност се обработва и разтрива с ренде, така че ръбовете на бъдещия шев да са на едно и също ниво.

След като бетонът започне да втвърдява, вградените дъски се отстраняват внимателно, шевовете се обработват с ренде и се запълват с горещ битумен мастик от лейка.

Готовата бетонна повърхност е покрита с подвижна тента или, след изчезването на водния филм, с влажна торба. След 3-4 часа мехът се отстранява и бетонът се покрива с пясък със слой от 6 см, който постоянно се навлажнява в продължение на 20 дни.

Готовата площ на покритието за времето на втвърдяване и грижи на бетона е защитена с прегради и предупредителни знаци.

Кофражът се отстранява след 8-24 часа в зависимост от температурата на въздуха. Първо извадете щифтовете и след това внимателно отделете кофража от бетона с лост. Кофражните плочи се отстраняват, почистват и транспортират до ново място за монтаж, а страничните ръбове на покритието се покриват с мокър пясък.

След края на периода на втвърдяване на бетона повърхността на покритието се почиства от пясък, излишният битумен мастик се отрязва по шевовете със специална шпатула и, ако е необходимо, към шевовете се добавя битумен мастик.

Основни изисквания за качество

Готовата циментово-бетонна настилка трябва да отговаря на следните изисквания:

Повърхността на бетона трябва да е равна, без кухини, а ръбовете на покритието и ръбовете на фугите трябва да имат овална форма. Бетонът трябва да бъде добре обработен, не трябва да има черупки по страничните повърхности на покритието.

Допустимите отклонения от проектните размери са:

по ширината на покритието …………………………………………….. ±5 cm

по дебелина…………………………………………………………………………. ±10%

по напречния наклон……………………………………….. ±0,5%

Инструкции за безопасност

Работниците, работещи с вибратори и вибрационни замазки, трябва да бъдат обучени да използват електрифицирани инструменти и да са запознати с правилата за безопасност.

Всички кабели, свързващи понижаващи трансформатори с PES и електрически вибратори, трябва да бъдат изолирани. Ако електрическият кабел е оголен или счупен, вибраторите са повредени, работниците трябва незабавно да докладват за това на електротехника (шофьор на TPS).

На работните места трябва да бъдат поставени предупредителни и оградни знаци, за да се гарантира безопасността на работата.

По време на вечерната смяна работната зона трябва да е добре осветена.

При изграждането на циментово-бетонни покрития е необходимо да се спазват изискванията на следните регулаторни документи:

1. Строителни норми и разпоредби, част III, раздел D, глава 5. Магистрали. Правила за организация и производство на работа. Приемане в експлоатация. SNiP Sh-D.5-62. Госстройиздат. Лий, 1963 г.

2. Инструкция за монтаж на циментобетонни настилки за магистрали, VSN 139-68 / Минтрансстрой, Транспорт, М., 1968. Минтрансстрой

3. Правила за безопасност при строителство, ремонт и поддръжка на магистрали, Транспорт, М., 1969г.

III. ИНСТРУКЦИИ ЗА ОРГАНИЗАЦИЯ НА РАБОТАТА

За извършване на комплекс от работи по монтажа на циментово-бетонна настилка на кръстовище на движението са планирани сменяеми захвати, върху които се извършва следната работа:

а) монтаж на кофраж и разположение на изравняващия слой;

б) пясъчно уплътняване на изравнителния слой, монтаж и поддръжка на циментово-бетонната настилка;

в) отстраняване на кофража и засипване на ръбовете на покритието с мокър пясък.

На работната площадка са съсредоточени необходимите спомагателни материали и устройства: кофражни дъски и щифтове за закрепването им, материали за смазване на кофража, конструкции на компенсаторни фуги и дъски за работни фуги; релси и мастика за изливане на фуги и пясък за покриване на бетон, подвижен мост, тента за покриване на бетон, както и комплект инструменти и инструменти за малка механизация (вибратор, вибратори, шаблони и др.).

В близост до работната площадка има вагони за почивка и подслон на работниците от лошо време, сандък за съхранение на инструменти, резервоар за вода за технически цели, резервоари за питейна вода, аптечка с набор от основни лекарства.

Работата по монтажа на циментово-бетонни настилки се извършва от интегриран екип от три звена.

Монтажът на кофража и оформлението на изравняващия слой под шаблона се извършва от връзка от работници, състояща се от:

Бетонджия 3-та категория - един

Бетонджии 2 категория - 2

Един бетонов работник 3 размер. и един 2 пъти. монтиран е кофраж, а вторият бетоновик 2 разр. планира пясъка под шаблона.

В процеса на работа връзката разпределя един конкретен работник. 2 бита за отстраняване на кофраж в зони от втвърден бетон и засипване на ръбовете на покритието с пясък.

Пясъчното уплътняване на изравнителния слой, бетоновата настилка и изрязването на фуги се извършват от екип от работници в състав:

Бетоньори 4 размер - 2

Бетонджии 3-та категория - четири

Бетонджии 2 категория - 3

Пътни работници 1 категория - 2

Инженер на електроцентрала 4-та категория. - един

Бетонджия 3-та категория уплътнява пясъчния изравняващ слой с повърхностен вибратор, нивелира го след преминаването на превозните средства, доставящи цименто-бетонната смес и разпределя цимент-бетонната смес.

Трима бетонови работници 2 размер. приема и разпределя циментобетонната смес.

Бетонджия 3-та категория уплътнява циментово-бетонната смес с дълбок вибратор.

Двама бетонови работници 3 размер. (по един от всяка страна на покритието) завършете бетонната повърхност с вибрираща замазка.

Двама бетонови работници 4 размер. извършете окончателното завършване на бетонната повърхност, подреждането на шевовете и довършването на ръбовете на покритието.

Бетонната грижа се извършва от звено от работници, състоящо се от двама пътни работници от 1-ва категория. Техните задължения включват покриване на бетона с тента или влажна торба, отстраняване на чувала и запълване на бетона с пясък.

Инженер на електроцентрала 4-та категория. поддържа мобилна електроцентрала и вибратори.

IV. ГРАФИК ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА РАБОТИТЕ ПО УСТРОЙСТВОТО ОТ ЦИМЕНТОВ БЕТОН
4,5 м ШИРИНА, 22 см ДЕБЕЛИ ПОКРИТИЯ С НИСКА МЕХАНИЗАЦИЯ

V. ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА РАЗХОДИТЕ ЗА ТРУДА ЗА УСТРОЙСТВОТО НА 248 m 2 ЦИМЕНТОБЕТОННО ПОКРИТИЕ 4,5 m ШИРИНА, 22 cm ДЕБЕЛИНА РЪЧНО С ПОМОЩ НА МАЛКА МЕХАНИЗАЦИЯ

№ P/n	Кодекс на нормите	Име на произведенията	Съставът на връзката	мерна единица	Обхват на работа	Нормата на разходите за труд за единица измерване. мъжки час	Оцени, разтрий. - ченге.	Брой човекочасове за пълния обем на работа	Цената на разходите за труд за пълния обем на работата, rub.-kop.
	TNIR, стр. 2, § T1 -16, № 2	Подреждане на циментово-бетонната настилка: полагане на пясъчния слой под шаблона, уплътняването му с вибратор, монтаж на кофраж, монтаж на конструкции на разширителни фуги, получаване на бетонна смес с почистване на каросерията на самосвали, ръчно разпределение на бетонната смес, уплътняване на бетонната смес с вибратори, завършване на бетонната повърхност с вибрираща релса, изрязване и довършване на разширителни фуги, ръчно довършване на бетонната повърхност, подреждане на работен шев, покриване на бетонната повърхност с битумна хартия (чул), запълване на бетонната повърхност със слой пясък 5-6 см	бетонови работници: 4 бита - 2 3 бита - 2 2 бита - 3 Пътен работник 1 бит - един	100 м2	2,48		24-87	114,1	61-68
	ENiR, § 17-32, № 3	Запълване на фуги с мастика с подготовка на мастика на място	Пътен работник 3 бита - един	100 м шев			4-77		2-39
	По времето	Поддръжка на електроцентрала	Инженер на електроцентрала 4 бита - един	мъжки час			0-62,5		5-00
	Един и същ	Допълнително време за забиване на патерици в основата на циментовата почва при фиксиране на кофража. Премахване на кофраж в зони на втвърден бетон с частичен ремонт. Запълване на ръбовете на покритието с мокър пясък	бетонов работник 2 бита - един				0-49,3		3-94
		Общо за 248 m 2						134,4	73-01
		Общо на 1000 m 2						541,93	294-40

VI. ОСНОВНИ ТЕХНИЧЕСКИ И ИКОНОМИЧЕСКИ ПОКАЗАТЕЛИ

	По изчисление (A)	По график (B)	С колко процента индикаторът според графиката е повече (+) или по-малък (-) от според изчислението
Разходи за труд на 1000 m 2 покритие	67,7	60,5	10,6
Среден ранг на работниците
Средна дневна заплата на работник, руб.-коп	4-35	4-87	12,0
Производство на един работник на смяна, m 2	14,8	16,5	11,5

VII. МАТЕРИАЛНИ И ТЕХНИЧЕСКИ РЕСУРСИ

а) Основни материали и полуфабрикати

име	Марк, GOST	мерна единица	количество
			за единица продукция (1000 m 2)	за смяна (248 м2)
циментобетонна смес	GOST 8424-63	м 3		55,06
Вретище		м 3
Проекти на разширителни фуги		PCS.
Битумна мастика за фугиране		килограма		41,9
Капачки за тапи		PCS
Пясък за основния слой	GOST 8736-62	м 3		13,6
Пясък за грижа за бетона	GOST 8736-92			14,9
Кофражни дъски за ръбове				0,57

б) Автомобили

име	марка,	ГОСТ	количество
Машина за поливане PM-10
12 kW електроцентрала

в) Инструменти и приспособления

име	Марк, GOST	количество
Вътрешни вибратори	I-116
Повърхностни вибратори	S-413 или S-414
Виброслами
Стоманени патерици от стомана с диаметър 16 мм за фиксиране на кофраж с дължина 450 мм
Вана за накисване на релси и измиване на инструменти
подвижен мост
Преносима тента 3×4,5м.
Трейлър за инженери
Ремарке за работници
Резервоар за вода 3000 л
Самосвали ЗИЛ-ММЗ-555		По изчисление
Лопати	GOST 3620-63
Байонетни лопати	GOST 3620-63
Чукове	GOST 11401-65
лостове	GOST 1405-65
Брадви	GOST 1399-56
Ножовки
Кофи
Лейка за запълване на фуги с мастика
Мастичен отоплителен котел
Дървени ренде
Гладилки
Найлон, четки
скрепери
метални маламашки
Ниво с комплект релси	GOST 11158-65

Технологичната карта е съставена от отдела за въвеждане на съвременни методи на труд и техническа регулация в строителството на пътища и летища на Института Оргтрансстрой (изпълнен от инженер Т.П. Багирова) въз основа на материали от Харковската регулаторна изследователска станция /

Второ издание, преработено с преизчисление за нови тарифни ставки. (Преизчислението е направено от инженер А. А. Холодкова).

Бетонът се нарича изкуствени материали, получени в резултат на залепване (залепване) на естествени каменни материали - пясък и чакъл или натрошен камък - в монолитен устойчив камък. Бетоните се различават по свързващото вещество, което държи зърната на естествените каменни материали заедно. Най-разпространен е циментовият бетон, в който циментите са свързващо вещество. Асфалтобетонът и катран бетонът се използват широко в пътното строителство; битумът и катранът служат като свързващо вещество в тях. Има и други видове бетон: гипсобетон, варобетон и др.

Нашата брошура е посветена на описанието на свойствата на циментовия бетон. По-нататък ще го наричаме просто бетон.

Бетонът е широко използван строителен материал. Конструкции от него често могат да се видят по пътищата.

На външен вид бетонна конструкция, независимо дали е опора на мост, водосток или бетонна настилка на път, създава впечатлението, че е направена от сив камък. С думата "камък" обикновено свързваме идеята за мъртъв, неподвижен материал, който не променя свойствата си в продължение на десетилетия и векове.

Идеята за циментобетон като такъв камък е правилна само отвън. Всъщност бетонът е изкуствен камък, в който непрекъснато протичат процесите на развитие, растеж, стареене, камък, който расте, укрепва, старее и умира. Всъщност основната характеристика на циментовия бетон в сравнение с други камъни е формирането на неговите свойства директно на строителната площадка - в конструкцията. Това вече придава на цялата работа, която се извършва с бетон, особен характер. Бетонът трябва не само да се подготви, но и да се уплътни и след това да се създадат условия, при които той ще придобие висока якост.

Циментовата паста в състава на бетона, втвърдява се, закрепва, залепва отделни пясъчни зърна, индивидуален чакъл в монолит с висока якост, в зависимост от здравината на циментовия камък, здравината на каменните материали и якостта на сцепление на цимент и камък с каменни материали.

Смес от цимент, вода и пясък се нарича хоросанова смес, а след втвърдяване - хоросан. Смес от цимент, вода, пясък и натрошен камък или чакъл в движещо се състояние се нарича бетонна смес. Втвърденият материал, подобен на камък, както бе споменато по-горе, се нарича бетон.

Подготовката на бетона на строителната площадка се извършва от строители; следователно те имат способността да влияят върху свойствата на бетона в процеса на неговото производство, имат способността да контролират свойствата на получения материал.

Основното свойство на всеки строителен материал е неговата здравина.

Бетонът има висока якост, особено при натиск. Бетонен куб със страна 10 сантиметра може да издържи товар от 20-40 тона, тоест теглото на товарен вагон. Съвременните бетони имат още по-голяма якост, издържат натоварване от 500-600 килограма на квадратен сантиметър площ. Якостта на опън на бетона е много по-малка. Ако проба или конструкция, изработена от бетон, се разтегне, тогава разрушаването ще настъпи при сили 10-15 пъти по-малки, отколкото по време на компресия. Това е разликата между свойствата на бетона от стомана и други метали, които имат приблизително еднаква якост на опън и натиск.

Много строителни конструкции са подложени на огъващи сили по време на работа. В този случай, при устойчивостта на бетона към действието на разрушителни сили, неговата якост на опън е от първостепенно значение.

Откриването и широкото използване в строителството на нов материал - стоманобетон елиминира недостатъците на бетона като конструктивен материал. Стоманобетонът завоюва твърдо място в съвременното строителство. В него свойствата на бетона - висока якост на натиск, устойчивост на вода и въздух, огнеустойчивост - се комбинират с такива свойства на стоманата като якост на опън, еластичност. В стоманобетонни конструкции, където тези конструкции са подложени на опънни сили, се монтират стоманени пръти, които възприемат действието на тези сили. Количеството стомана и нейното разположение в бетона се определят чрез изчисление. Фигура 1 показва как бетонът и стоманата работят заедно в нов материал - стоманобетон.

Фиг. 1. Примери за сравнение на свойствата на бетон и стоманобетон

Стоманобетонът сега е много разпространен; от него се изграждат язовири и мостове, пътни настилки на магистрали и площадки за кацане на самолети, строят се тунели, тръби, резервоари, конструкции на жилищни и промишлени сгради (колони, греди, подови плочи, стълби и др.) и дори река и морски кораби. Бетонът напълно без стомана или, както се нарича, "арматурна пръчка", сега се използва рядко, но свойствата на циментовия бетон до голяма степен определят свойствата на стоманобетон.

В пътното строителство употребата на бетон нараства бързо, така че всеки пътен строител трябва да е добре наясно със свойствата на този материал.

Бетонът е силно устойчив на такива природни влияния като влага и изсушаване, охлаждане и нагряване, замръзване и размразяване, абразия и ерозия. Това е незаменим материал за трайни конструкции, които трябва да съществуват десетки и стотици години.

Важно предимство на бетона е възможността да се използват местни материали за неговото производство. Само една десета от бетона (по тегло) е изкуствен материал - цимент, останалите девет десети са естествени каменни материали и вода, които трябва само да бъдат добити и доставени до строителната площадка.

Бетонът не може да се сравни с дървени материали, които се разрушават в резултат на гниене, лесно се запалват и следователно не са подходящи за изграждане на трайни конструкции. Стоманата се разпада сравнително бързо, когато е изложена на влажен въздух. Не може да се използва за изграждане на стени на сгради, тъй като лесно провежда топлина; като се има предвид това свойство, стоманените стени ще трябва да бъдат направени 40 пъти по-дебели от бетона, стоманата е три пъти по-тежка от бетона.

Бетонът е незаменим материал за изграждането на магистрали, по които бързо се движат различни видове превозни средства. От стоманобетон се изграждат мостове, водостоци, подпорни стени и виадукти. Пътните настилки по магистралите и основите за асфалтобетонни настилки се правят масово от циментобетон.

По решение на партията и правителството у нас е широко развито фабричното производство на сглобяем стоманобетон, чието използване води до индустриализация на строителството, позволява само сглобяване на конструкция от готови части на строителна площадка.

В пътните настилки бетонът издържа на износването на превозните средства, преминаващи по пътя, пренася и разпределя натоварването от колелата на автомобила към земята. В мостовите конструкции бетонът издържа на тежките натоварвания на автомобили, автобуси и трамваи, преминаващи през моста, а също така издържа на размиващото действие на водата върху стълбовете на моста; мощни ледени плочи се чупят върху бетонни бикове, които реката носи в ледоноса. Сега е трудно дори да си представим как би се извършило строителството, ако човек нямаше циментов бетон. Много от сградите, които се строят днес от стоманобетон и бетон, биха изисквали много повече труд и разходи при опит за използване на други материали, а други биха били напълно неосъществими.

Ако сравним каменен мост с мост от съвременен стоманобетон, ще се открие огромна разлика в количеството на материалите, във външния вид на конструкциите (фиг. 2). За всички е ясно, че колкото по-малко материали се използват за строителство, толкова по-евтина е конструкцията, толкова по-изгодна е тя.

Фиг.2. Стоманобетонен мост и мост от естествен камък

Свойствата на бетона и приложението му в пътното строителство са описани по-долу.

Приготвяне на бетонна смес

За да се получи материал с добре дефинирани свойства - бетон от такива разнородни вещества като вода, цимент, пясък и натрошен камък или чакъл, трябва да се извършат редица операции. В същото време е важно да следвате инструкциите на техническите правила и инструкции. Въпреки че производството на бетон често се извършва директно на строителната площадка, в този случай това ни напомня за всяко фабрично производство.

От добри циментови и каменни материали можете да получите здрав и стабилен бетон, но също така можете да го развалите, ако нарушите правилата за приготвяне и съставяне на бетон. На първо място е необходимо да се определи съставът на бетонната смес - съотношението на всички материали за нея. Колко цимент и други материали трябва да се вземат и в какво съотношение се определя от лабораторията, която съществува към всяка строителна площадка. Преди избора на бетоновия състав трябва да се знаят изискванията за този бетон. В строителния проект, в зависимост от предназначението на бетона, към него се налагат определени изисквания по отношение на якост и други технически свойства.

Силата на бетона се посочва под формата на клас. Издръжливостта на бетона в повечето случаи се изразява в изискването за неговата устойчивост на замръзване. За климатичните условия на нашата страна е необходим бетон с много висока устойчивост на замръзване. За да може бетонът да отговаря на тези изисквания, трябва да се използва портланд цимент с определен минералогичен състав и клас най-малко 500; каменните материали могат да се използват само тествани за устойчивост на замръзване, като съотношението вода-цимент на сместа трябва да се приема не по-високо от 0,50. Ако всички тези изисквания са изпълнени, бетонът ще има висока устойчивост на замръзване. Също толкова важно е при определяне на състава на бетона да се гарантира, че свойствата на бетонната смес съответстват на наличните механизми за нейното уплътняване и полагане.

Това съответствие се постига чрез такъв подбор на състава на сместа, който й придава определена подвижност. Скоростта на втечняване на бетонната смес по време на вибрации се нарича още обработваемост.

Подвижността на бетонната смес се определя по следния начин. Метална форма се запълва с бетонна смес - конус, който няма дъно и се монтира върху плоска стойка. Конусът се отстранява и след отстраняването му се измерва слягането (заливането) на бетоновата смес. Подвижността на бетонната смес се изразява в сантиметри от тягата на сместа спрямо първоначалната височина.

За да се определи обработваемостта, конусът се поставя под формата на проби - кубчета със страничен размер 20 сантиметра. Формата с конус е фиксирана върху лабораторна вибрационна платформа (фиг. 3). Конусът се запълва с бетонова смес, както и при определяне на подвижността се отстранява конусната форма, включва се вибриращата платформа и се определя времето на разпръскване на бетоновата смес във формата. Мярка за обработваемост е времето в секунди, необходимо на сместа да се разпространи във формата.

Фиг.3. Определяне на обработваемостта на бетонната смес:
отляво - калъп с конус, напълнен с бетон, преди да вибрира;
вдясно - форма с бетонова смес след вибриране

За обикновен пътен бетон се използва смес с наклон от 2-3 см и обработваемост 20-25 секунди. За тънкостенни и плътно подсилени конструкции тягата на конуса на бетоновата смес трябва да бъде 5-6 сантиметра с обработваемост 5-10 секунди.

Основното изискване, което обикновено се спазва при избора на състава на бетона за настилка и за армирани конструкции, е запълването на всички празнини между частици от по-голям материал с малки частици. Освен това е необходимо да се създаде смазващ слой от циментова паста върху повърхността на инертните частици, за да се получи подвижна смес.

Фиг.4. Схема за избор на бетонов състав

Ha Фиг. 4 ясно показва избора на състава на бетона. Първо им се дава количеството цимент или с помощта на помощни таблици се изчислява количеството вода, необходимо за дадена смес. След това определете водно-циментовото съотношение - W/C. Това съотношение е много важно за характеризиране на качеството и свойствата на циментовия камък и бетона. Ясно е, че колкото по-разредено е циментовото лепило, толкова по-ниска е неговата якост. В практиката за избор на състава на бетона с дадена якост се използват графики на зависимостта на якостта на бетона от W / C, изградени въз основа на експериментални данни. Фигура 5 показва пример за такава графика за бетон върху цимент от различни степени и натрошен камък. При голямо количество работа се препоръчва предварително да се избере съставът на бетона в лабораторията, като се определи зависимостта на якостта на бетона от съотношението вода-цимент в експеримента за тези материали. След определяне на консумацията на цимент и вода, количеството минерални материали - пясък и натрошен камък - се изчислява така, че общият им обем с обема на циментовата паста да е 1000 литра (1 кубичен метър). След предварителни изчисления задължително се извършва пробно смесване на бетонната смес с проверка на нейната обработваемост и с производството на контролни проби. Ако по време на изпитването обработваемостта на бетонната смес се окаже различна от посочената, съставът на бетона се коригира чрез промяна на съдържанието на цимент и вода в него, като съотношението вода-цимент се оставя непроменено.

Фиг.5. Графика на зависимостта на марката бетон от водно-циментовото съотношение за цименти от различни марки (числата над кривите показват марката на цимента).

Когато съставът на бетона се втвърди, той се прехвърля в бетоновия завод. За точно претегляне на компонентите в съвременните бетонови заводи се използват автоматични дозатори за претегляне, които се монтират за претегляне на дадена порция от всякакви насипни материали или вода. В малките бетоносмесителни инсталации се използват по-прости дозатори, като бункери или кутии, монтирани на конвенционални центезимални скали.

Прецизното измерване на съставните части на бетона е необходимо, за да съответстват неговите свойства на посочените и да се гарантира необходимата хомогенност на сместа. В допълнение, неточността в дозирането води до прекомерно използване на цимент - най-скъпият компонент на бетона. Следователно съвременните технически разпоредби изискват задължителното използване на насипна дозировка на всички материали.

Следващата операция е смесване на бетонната смес. Смесването се извършва в специални машини - бетонобъркачки. Нашата индустрия за различни условия на работа произвежда мобилни и стационарни бетонобъркачки с различен капацитет с обем на смесителния барабан от 100 до 4500 литра. За приготвяне на твърди смеси се произвеждат бетонобъркачки с принудително смесване. Конвенционалните бетонобъркачки смесват бетонната смес, като я движат с остриета, докато барабанът се върти. Фигура 6 показва два вида най-често срещани бетонобъркачки. След смесване сместа се изхвърля чрез накланяне на барабана в неговата крушовидна форма или през тава, която се избутва във вътрешността на барабана.

Фиг.6. Бетонобъркачки с различни дизайни

Конвенционалните бетонобъркачки работят на такъв периодичен цикъл. Но има и непрекъснати бетонобъркачки, които имат значително по-висока производителност при по-малки размери.

Производителността на периодичните бетонобъркачки варира в зависимост от капацитета им. Със среден капацитет, той побира 1200 литра сухи материали при натоварване и доставя около 800 литра готов бетон. Почасовата му производителност е приблизително 15 кубически метра смес. Непрекъснатият бетонобъркак е по-икономичен и е проектиран за капацитет от 100-200 кубически метра на час.

В пътното строителство мобилните бетонобъркачки се използват широко, тъй като при получаване на материали с железопътен или воден транспорт и на големи разстояния от основите до мястото на полагане, транспортирането на бетонната смес става трудно и става технически неприемливо. При продължително транспортиране на сместа, нейната подвижност се променя и качеството се влошава; следователно пътните работници са склонни да транспортират сухи материали и да ги смесват на място в мобилен бетонобъркач.

Най-новото постижение на технологията в областта на бетоноподготовката са съвременните автоматизирани инсталации за големи строителни проекти. Денонощно в такъв завод, капаците на дозаторите работят, натрошен камък и пясък се изсипват с рев в бункерите, излива се вода. Готовият бетон се изсипва в каросерията на мощни самосвали, които го отвеждат до съоръженията, разтоварват го и отново се връщат в завода.

Продължава работата по по-нататъшно усъвършенстване на методите за приготвяне и полагане на бетоновата смес.

За да се положи плътно бетонната смес с най-ниско съдържание на вода в нея и следователно с най-ниска консумация на цимент, в момента широко се използва вибрацията на бетонната смес. Какво е действието му. Всеки знае, че разклащането на гранулиран материал, като сух пясък, ви позволява да поставите много повече материал в една и съща кутия, отколкото без такова разклащане: материалът приляга по-плътно. Ако разклащате бетонната смес с голяма честота, тогава циментовият разтвор се втечнява и сместа придобива свойствата на течност. В това състояние бетонната смес плътно запълва носещия обем на кофража, без да оставя празнини в него - черупки.

За придаване на вибрации на бетонния смог се използват специални механизми - вибратори.

Вибраторът извършва няколко хиляди вибрации в минута и тези вибрации се предават на заобикалящата бетонна смес. Сместа, придобивайки свойствата на тежка течност, се разстила върху кофража, запълвайки го и обгръщайки армировката. Twitter и чакълът в същото време се удавят в циментовата замазка и се разпределят равномерно в масата на бетона.

С помощта на вибрация е възможно да се полагат много по-малко мобилни смеси, отколкото ръчно. Чрез намаляване на количеството вода за такива смеси, ние подобряваме техническите свойства на бетона. Следователно, вибрираният бетон е с по-високо качество от ръчно поставения бетон.

Нашата индустрия произвежда различни видове вибратори, предназначени за полагане на бетон в масивни и тънкостенни, неармирани и армирани конструкции. Фигура 7 показва външния вид на вътрешните и повърхностните вибратори за уплътняване на бетонната смес.

Фиг.7. Външен вид на вибраторите:
а - вътрешен вибратор;
b - повърхностен вибратор

Вътрешният вибратор се потапя в бетонната маса по време на работа. За конструкция с малка дебелина и с голяма хоризонтална повърхност, като пътни настилки, мостови и подови плочи и др., се използват така наречените повърхностни вибратори (показани на фиг. 7, б), прикрепени към платформа, която се поставя върху бетонната повърхност. Вибрациите на обекта се предават на бетонната смес. Най-широко се използват в пътното строителство. За уплътняване на бетон в продукти, формата с продукта се монтира на специална вибрираща маса. Когато вибраторът е включен, цялата форма е подложена на вибрации заедно с бетонната смес; в резултат се постига висока степен на уплътняване. Възможно е да се предават вибрациите на бетонната смес чрез фиксиране на вибратора върху кофража; такива вибратори се наричат ​​външни или вибратори, тъй като са прикрепени към кофража с менгеме.

Техниката на уплътняване на бетона, особено при производството на сглобяеми бетонови изделия, бързо се подобрява: мощността и честотата на вибрациите на вибраторите се увеличават, едновременно се въвежда вибрация на вибриращата маса и повърхностния вибратор, вибрация с натоварване на бетонната смес по цялото площ на продукта. Може да се предположи, че през следващите години технологията на полагане и уплътняване на бетон ще направи значителна крачка напред по пътя на по-нататъшния технически прогрес.

При изграждането на пътища се използват сложни сложни машини за довършителни работи на бетон, които изравняват сместа, уплътняват я чрез вибриране и трамбоване, профилират повърхността и я трамбоват. Съвременната единица за устройство на циментобетонна настилка (фиг. 8) не отстъпва по сложност на извършените операции и ефективност на работа на зърнени и въглищни комбайни.

Фиг.8. Paver

Целият цикъл на настилка се извършва от няколко машини. Релсовите форми се монтират върху профилирана и уплътнена основа; те ограничават лентата на бъдещата настилка на пътното платно, са кофраж за тротоарната плоча и в същото време служат като релси за движение на бетонови павета машини. Верига от самосвали доставя бетоновата смес от завода и я изсипва в кофата на разпределителя. От кофата сместа се зарежда отново в разпределителния бункер и се поставя в насипно състояние върху основата между релсовите форми със слой с определена дебелина. След разпределителя се движи машина за довършване на бетон, уплътняване, изравняване и профилиране на покритието; зад него се движат устройства за рязане на компенсаторни фуги. За един ден такъв агрегат може да измине 300 метра, оставяйки след себе си завършена пътна настилка. След полагане на бетона повърхността му се покрива със слой пясък или филм от някакъв вид лак или битум, като по този начин се предпазва от изсъхване. В случай, че подслонът е направен с пясък, той редовно се полива. След 20 дни е разрешено да се отвори движението по пътя, ако времето е топло с температура на въздуха най-малко 15 °.

За централна Русия продължителността на строителния сезон е около 200 дни. През това време един комплект машини ще може да подготви 60 километра първокласен път. И какво огромно количество строителни материали трябва да се транспортират за това! Само за изграждането на настилката ще са необходими над 3500 тона материали на километър от пътя и над 200 000 тона за цялата дължина на пътя. За транспортирането на цялата тази маса от пясък, чакъл, бетонова смес и т.н. ще са необходими около 40 000 пътувания с мощни самосвали.

Зреене на бетон

От момента на направата на бетонната смес до пълното й втвърдяване преминава определен период на зреене, придобиване на якост, траещ в зависимост от вида на цимента и външните условия (температура и влажност) от няколко дни до няколко месеца и дори години. През това време бетонът от подвижността на пластичната маса се превръща в издръжлив изкуствен камък.

Тази трансформация става постепенно. Първият период на узряване на бетона се нарича период на втвърдяване. Обикновено продължава няколко часа. По това време циментовата паста губи своята подвижност. Водата частично влиза в химичните съединения и частично се разпределя по повърхността на новообразуваните съединения, бетонната смес губи своята подвижност и придобива минимална якост.

Периодът на втвърдяване не може да бъде рязко отделен от следващия период - периода на втвърдяване. Няколко часа след полагането обаче идва момент, в който бетонната смес става неподвижна и не може да вибрира, без да се счупи. Този момент може да се счита за край на периода на настройка.

За да протичат достатъчно ефективно процесите на химическо комбиниране на вода с циментови минерали, е необходимо бетонът да се поддържа мокър. Втвърдяването спира не само при ниски температури, но и при недостатъчна влажност. В това отношение бетонът е като растение: трябва да се полива и топло, за да стане силен. При нормална температура бетонът върху портланд цимент придобива основната си якост в рамките на 20-30 дни след втвърдяване. Благоприятно влияние върху скоростта на втвърдяване е повишаването на температурата, за което е известно, че ускорява химичните реакции. За изчисления обикновено се взема силата, която бетонът достига до времето за втвърдяване от 28 дни. Повишаването на температурата ви позволява да получите същата сила за много по-кратко време.

Въз основа на изследването на процеса на втвърдяване са разработени условията за получаване на добър бетон: умерено количество вода при смесване, мокри и топли условия на втвърдяване. Качеството на конструкциите зависи от спазването на тези условия.

Бетонни работи през зимата

Сравнително тежките климатични условия в почти цялата територия на Русия са неблагоприятни за втвърдяване на бетона; поради това строителите често трябва изкуствено да създават влажна и топла среда за положения бетон. Съветските учени и инженери разработиха високоефективни методи за полагане на бетон при зимни условия, позволяващи работата да се извършва целогодишно.

През зимата е необходимо да загреете материалите за бетон и да ги предпазите от охлаждане или дори да затоплите бетона, положен в конструкцията, докато придобие желаната якост. Но през последните години е разработен метод, който ви позволява да работите при отрицателни температури и без нагряване на материали и бетон.

Най-лесният начин за създаване на благоприятни условия за втвърдяване на бетона през зимата е методът "термос а", разработен преди повече от 40 години от проф. I.A. Киреенко. С този метод конструкцията е добре изолирана от околната среда, така че да остане топла за дълго време. Принципът на този метод е същият като този на обикновен термос. Топлината, отделена по време на втвърдяването на цимента, при липса на загуби, загрява конструкцията отвътре. По този начин бетонът може да се полага в масивни конструкции, чиято повърхност е малка в сравнение с обема.

За по-малко масивни конструкции се използва изкуствено отопление: конструкцията се облича с дървена оранжерия (това е най-малко печелившата техника) или се нагрява с пара, като се монтира специален кожух около кофража, под който се преминава пара, или накрая, конструкцията се нагрява с електрически ток.

Метод, основан на въвеждането на солни добавки в бетонната смес, който понижава точката на замръзване на бетонната смес и ускорява втвърдяването на бетона, се използва широко при производството на бетонови работи през зимата. Тези соли включват хлоридни соли: калциев хлорид и натриев хлорид. С малки добавки на соли е възможно да се изградят всякакви критични конструкции в условия на замръзване и лек замръзване, без да се вземат специални мерки за нагряване на бетона. За по-малко важни и временни конструкции е възможно да се използват големи добавки на соли, които позволяват работата да се извършва по същия начин, както през лятото, при температури до -20 °.

Фигура 9 показва различни начини за нагряване на бетон в конструкции по време на зимна работа. Изпаряването на бетон се използва и през лятото в базите за производство на сглобяеми стоманобетонни части за ускоряване на втвърдяването на бетона и увеличаване на оборота на формите.

Фиг.9. Начини за затопляне на бетон през зимата:
а - методът на "термос"; б - парно отопление; в - електрическо отопление

Методите за производство на бетонови работи през зимата, ускорените методи за узряване на бетона чрез нагряване и пара, са намерили най-широко разпространение в съветската строителна технология.

Целогодишното производство на работа, производството на сглобяеми продукти във фабрики се превръщат в основните методи, които характеризират домашната техника на бетонна работа, включително пътно строителство.

Издръжливост на бетонните конструкции

При изграждането на гигантски конструкции циментовият бетон играе важна роля, като един от най-издръжливите строителни материали на нашето време.

На пръв поглед мъртвите, неподвижни бетонни конструкции живеят в сложни и стресови условия, претърпявайки разрушителни промени. Да разбере живота на бетона, неговите свойства и болести, да се научи как да управлява живота му по свое желание - това е задачата на човека, създал бетона.

Всъщност защо се разрушават отделни конструкции, изградени от бетон?

Бетонът, макар и много устойчив, с течение на времето става „западнал“, покрива се с пукнатини, рони се и умира. Факт е, че бетонът би издържал почти вечно, ако не беше изложен на въздействието на околната среда. Водата има най-силен разрушителен ефект върху бетонните конструкции.

Има една древна латинска поговорка „капка износва камък“. Тази поговорка е вярна не само в преносен смисъл, но и в буквален смисъл. Не е рядкост да видите вдлъбнатини върху стара каменна настилка, образувани в камъка на места, където капки вода постоянно падат от покрива. Те се появиха, защото има бавно разтваряне на камъка във водата. Частици падаща вода откъсват молекулите на веществото, което изгражда камъка, от повърхността му, заобикалят ги и ги отнасят. За дълго време дори кварцовият речен пясък постепенно се разтваря в големи количества вода.

В естествени условия в продължение на дълги периоди от време, измервани в десетки и стотици хиляди години, непрекъснато протичат процесите на разтваряне на някои скали и образуване на нови.

Разтварянето на естествени и изкуствени каменни материали може да се увеличи значително, ако водата съдържа въглероден диоксид и някои други вещества. Въглеродният диоксид се намира във въздуха в много малки количества (0,03%) и следователно присъства във всяка вода, която влиза в контакт с въздуха.

Такъв широко разпространен естествен каменен материал като варовика се разтваря във вода дори повече от кварца. Необходими са около 3000 литра вода, за да се разтвори 1 грам варовик. Наличието на въглероден диоксид във водата драстично повишава разтворимостта на варовика. В естествените находища на варовик, в резултат на разтварянето му с вода, се образуват огромни подземни пещери.

Говорим подробно за стабилността на скалите, тъй като бетонът по същество е изкуствена скала и процесите на неговото разрушаване са подобни на разрушаването на естествените скали.

Втвърденият бетон съдържа вар, вещество, силно разтворимо във вода. Да, и други вещества, които съставляват циментовия камък, могат постепенно да се разтворят във вода.

Академик А.А. Байков, който изучава издръжливостта на бетона, посочи, че всички бетонни конструкции, изработени от портланд цимент, трябва неизбежно да преминат през процеса на излугване на вар и след известно време да загубят всякаква кохерентност и да се срутят.

При пътните конструкции най-голямата опасност от разпадане е за опорите на мостове. В пътната настилка повърхностният слой е изложен на разтварящото действие на водата.

Освен разтварящото действие, водата е особено опасна в случаите, когато бетонното въоръжение е подложено на редуващо се намокряне във вода и последващо замръзване. Многократното повторение на такива цикли води до бързо разрушаване на бетона.

Когато бетонът, наситен с вода, замръзне, настъпва разрушаване поради водната аномалия, известна от физиката. За разлика от повечето вещества, водата, както знаете, когато е замръзнала, т.е. по време на прехода от течно в твърдо състояние се разширява, и то доста значително - с около 10%. Всеки знае, че е невъзможно да оставите бутилка, пълна с вода, и запушена бутилка на студено: водата ще замръзне и бутилката може да се спука, тъй като замръзването на йода може да развие налягане от над 800 атмосфери (фиг. 10). Дори стоманените водопроводни тръби, положени в земята, могат да се спукат при силни студове в резултат на замръзване на водата в тях. Увеличаването на обема на водата по време на замразяване е използвано преди в кариерите за разцепване на добития камък.

Фиг.10. а - вода, замръзнала в открит съд (кофа): ледът образува "шапка" над стените на съда, заемайки по-голям обем;
b - когато водата е замръзнала в плътно затворен съд, налягането върху стените му достига 800 атмосфери

Същите явления възникват и при втвърдения бетон, когато е подложен на замръзване. Водата в порите на бетона замръзва в тях и, разширявайки се, причинява напрежения, които могат да разрушат бетонната конструкция. По-голямата или по-малката устойчивост на бетона към разрушителното действие на вода и замръзване зависи преди всичко от структурата на циментовия камък. Задачата на пътния строител, издигащ бетонни конструкции, е да създаде всички условия за получаване на устойчив на замръзване издръжлив бетон. За да направите това, бетонът трябва да бъде възможно най-гъст, което означава, че трябва да бъде приготвен с минимални количества вода, плътно набит и втвърден при благоприятни условия за втвърдяване.

В подводните и подземните части на конструкциите няма опасност от разрушаване на бетона от замръзване, тук е възможен разтварящият ефект на водата, който може да бъде засилен от химичния ефект на солите, разтворени в естествени води.

Естествените води (подземни и речни) могат да имат рязко различен състав в зависимост от състава на скалите, с които влизат в контакт по пътя си.

За бетона съдържанието на сулфатни соли (сулфати) във водата е особено вредно. Калциевият сулфат, магнезиевият сулфат, натриевият сулфат са опасни, тъй като попадайки в бетона във воден разтвор, те влизат в химическо взаимодействие със съставните части на втвърдения циментов камък, образувайки нови съединения. Когато в втвърдения циментов камък започнат химични реакции с образуването на нови вещества, тогава, естествено, адхезията на частиците на циментовия камък се нарушава и неговата здравина, а следователно и здравината на бетона намалява. Освен това се образуват сулфати със съставките на циментовия камък - вар и калциеви алуминати - ново съединение - калциев сулфоалуминат, който заема обем 2,5 пъти по-голям от оригиналните материали.

Кристализацията на калциевия сулфоалуминат води до набъбване и напукване на циментовия камък, а следователно и на циментобетонните конструкции.

Различните видове агресивни химически въздействия на естествените води върху бетона могат да се сведат до три основни типа, показани на фиг.11.

Фиг.11. Основните видове разрушаване на бетон от агресивни води

При проектирането и изграждането на трайни конструкции инженерите вземат предвид условията, в които ще бъдат разположени тези конструкции, и изчисляват техния експлоатационен живот за предварително определен период.

Бетонни настилки

Силният, издръжлив, устойчив на износване циментов бетон се е показал от най-добрата страна като материал за пътни основи и покрития. Изчисленията потвърждават, че използването на циментов бетон носи големи икономии на националната икономика.

През далечната 1913 г. в Тифлис е построен първият бетонен път.

Освен преките икономически ползи по време на строителството, бетонната настилка осигурява значителни технически и икономически предимства при експлоатацията на пътя. Високата издръжливост на бетона ви позволява да намалите разходите за поддръжка и ремонт до минимум. Срокът на експлоатация на бетонната пътна настилка е няколко пъти по-дълъг от този на асфалтобетонната настилка. Добре изграден път с циментово-бетонна настилка (фиг. 20) може да служи няколко десетилетия без основен ремонт. Циментобетонната пътна настилка е плоча с дебелина 18-24 см.

Фиг.12. Път с циментобетонна настилка

Ако пътят е покрит с непрекъсната лента от бетон, тогава с температурни промени (ден и нощ, лято и зима), бетонната плоча ще промени размера - ще се разшири и свива и в нея ще възникнат напрежения, което може да доведе до бетон напукване. Всеки знае, че при подреждането на железопътните релси релсите никога не се свързват тясно, за да се предотврати изкривяване по време на термично разширение, а се оставя празнина от няколко милиметра на ставите. През лятото тази празнина е затворена, а през зимата краищата на релсите се разминават.

На бетонен път също се правят шевове на определено разстояние - пролуки. За да не се срути бетонната плоча при нагряване, се подреждат разширителни фуги - през пролуки между съседни бетонни тротоарни плочи. Шевовете се запълват с еластичен мастик, изработен от битум, така че водата да не прониква в основата под плочата. Разширителни шевове в умерен климат се подреждат след 20-30 метра. Това разстояние зависи от температурата на бетонната смес в момента на полагане, както и от климата на района.

Ако не е осигурена разширителна фуга, тогава покритието, нагряващо се в гореща слънчева дъщеря, ще бъде толкова напрегнато, че цели парчета бетон могат да се откъснат от повърхността му. При излитане на сила от покритието те могат да причинят злополуки. Такива явления са наблюдавани на един от пътищата в Калифорния (САЩ), където не са направени необходимите шевове.

Когато покритието се охлади до температура, по-ниска от температурата на бетонната смес и момента на полагане, бетонът ще се свие и бетонната плоча може да се напука. За да се избегне появата на такива пукнатини, покритието се разделя от шевове на разстояния, по-малки от тези, при които възникват опасни напрежения. Такива шевове обикновено се подреждат на разстояние (5-10 метра) и представляват разрези, чиято дълбочина е равна на една трета от дебелината на плочата.Тези шевове се наричат ​​компресионни шевове.Компресивният шев се запълва с мастика, т.к. както и разширяващия шев.

По оста на пътя се подрежда и шев от типа на компресионни шевове, в противен случай може да се образува надлъжна пукнатина.

По този начин циментобетонната настилка се състои като че ли от отделни плочи. За да се избегне нарушаване на здравината на цялото покритие, както и да се прехвърли натоварването от движещи се машини от една плоча на друга, в шевовете се монтират специални метални пръти.

Срокът на експлоатация на покритието зависи от качеството на изпълнението на всички работи по устройството за покритие.

Строителството на пътища с бетонна настилка непрекъснато се увеличава, те се превръщат в основен тип главни пътища.

Монтирането на монолитни бетонни подове често се изисква в съоръжения, които включват сериозни експлоатационни натоварвания. Това могат да бъдат хипермаркети, търговски и изложбени комплекси, промишлени сгради. Често монолитните подове се подреждат в жилищни сгради. При избора на материали за производството на този дизайн е необходимо да се ръководите от изчисленията на устойчивостта на подготвения под на въздействието на различни разрушителни фактори. Често единственото правилно решение в този случай са монолитните подове.

Отличителните свойства на бетонните подове са дълъг експлоатационен живот, изключително висока устойчивост на износване, лекота на поддръжка. Поради използването на укрепващи добавки в сместа, горният слой на основата става устойчив на влага и химикали.

Технологичен процес на бетонна настилка

В основата на този тип индустриален под се използва циментово-пясъчна смес, съдържаща натрошен камък или готова бетонна армирана плоча. Представената технология за полагане на бетон е подходяща за големи промишлени или обществени помещения, както и за частни къщи.

Цялата работа се извършва при стриктно спазване на SNiP и всички изисквания на технологичния процес. Бетонната плоча трябва да бъде положена върху втвърдена и почистена основа. Причината за такива изисквания е, че ако в старата замазка се използва нискокачествен разтвор, адхезията на покритието се влошава и при силни удари повърхността на бетона ще започне да се срутва. Също така причината за слабото съединение са неотстранени петна от грес или технически масла.

За да подготвите ефективно основата за изливане на монолитни подове, е необходимо да изпълните редица от следните дейности:

1. Отстранете механично всички замърсявания, петна от мазнини, всяко лющене и разпадане. За отстраняване на следи от техническо масло се използва разтвор за боядисване; киселинното измиване е ефективно срещу лепило за бетон.
2. Неравностите в хоризонталното ниво на повърхността се елиминират с помощта на фрезов механизъм. Ако разликата във височината е до 10%, не е необходимо да се елиминира.
3. Ако на повърхността има пукнатини или дупки, те трябва да бъдат разширени и запълнени със смес, която съдържа полимери.
4. Зоните, които не подлежат на реконструкция, трябва да бъдат демонтирани и залети с нов бетон.
5. Горният слой на старата замазка също трябва да се почисти от прах. В противен случай качеството на съединителя ще намалее, някои от замърсителите ще изплуват, нарушавайки гладкостта на повърхността.

След като подготвителната работа е завършена напълно, се извършва изравняването на основата. В резултат на това събитие се определя най-високата оценка на покритието и следователно дебелината на бетонната замазка.

Основните видове монолитни подове

Днес има три основни типа бетонни подове:

1. Еднослоен циментово-пясъчен под. Използва се за стаи с малка квадратура. Този тип покритие не е много устойчив на натоварвания поради липсата на допълнителен слой бетонно покритие. Опцията е подходяща за малки апартаменти, жилищни сгради или помощни помещения.
2. Многослоен под. Производството на този дизайн е трудно, тъй като бетонната смес се полага на два или повече слоя. Препоръчително е да се използва подобен метод на покритие за ремонтни работи.
3. Подсилени монолитни подове. Отличава се с изключителна издръжливост от всички варианти на подобни основи. Чрез използването на арматурни пръти става възможно да се намали дебелината на покритието и масата на бетонния под. Като подсилващ материал се използват стоманени пръти или мрежа, ако е необходимо, синтетични елементи. Този дизайн е типичен за помещения с голямо натоварване на покритието: производствени цехове, паркинги, селскостопански хангари и др.

Технологичният процес на устройството на бетонния под се различава в зависимост от функционалното предназначение на помещенията. В този случай целта на това събитие е от съществено значение - да се изравни подовата повърхност вътре в помещението, да се изолира бетонното покритие, да се увеличи височината на основата и т.н. Използвайки различни методи за производство на циментово-пясъчна замазка, е възможно да се подобри качеството на конструкцията и продължителността на експлоатационния период.

Важно е да се отбележи, че подготовката на монолитен под трябва да отговаря на установените строителни норми и разпоредби, т.е. SNiP. Техните изисквания могат да варират в зависимост от експлоатационните фактори на продукта и мястото на изливане.

Хидроизолация на основата

Изравнената и почистена повърхност се обработва с мастика (хидроизолационна смес на лепило). Тази стъпка функционално осигурява:

• висококачествена адхезия на старата бетонна замазка с нов циментово-пясъчен слой;
• допълнителен хидроизолационен слой.

Достойна алтернатива на такова решение е хидростеклоизол. Агентът се нанася на два слоя, като височината на всеки е най-малко 5 мм. Притежавайки висока пластичност и устойчивост на атмосферни натоварвания, това покритие създава трайна хидроизолационна бариера за 10-15 години.

Монолитната бетонна настилка се полага върху "карти" - правоъгълни участъци, подготвени за полагане на хоросана. Размерът на такива парцели се определя въз основа на производствения потенциал. По периметъра на картите се монтират водачи, т.е. фарове.

Армировка и топлоизолация на бетонни подове

Подсилващите елементи се полагат, за да се елиминира вероятността от разцепване на пода през целия експлоатационен период, особено ако се получи голяма дебелина на замазката. Този тип работа се извършва в пълно съответствие с проектните изчисления на бъдещите натоварвания.

За тези цели често се използва стоманена мрежа, диаметърът на пръта е 5 мм, а размерът на една клетка е 100×100 мм/150×150 мм. Материалът за производството на мрежата е армировка клас VR1.

Когато се очакват сериозни натоварвания върху бетонната настилка, се препоръчва използването на арморамка за нейното укрепване. Армировката се свързва директно на строителната площадка, диаметърът на пръта варира от 8 до 18 мм.

Фитингите трябва да бъдат завързани заедно с тел. Във всеки случай е невъзможно да се заварява, това се дължи на различна степен на свиване и разширяване на метал и бетон по време на температурни промени.

Направи си сам монтаж на маяци

Най-критичният етап при производството на монолитни подове, тъй като равномерността на покритието зависи от нивото на откритите релси за маяци.

1. По правило стаята е разделена на секции, чиято ширина не надвишава два метра. Като водачи се използват специални Т-образни релси за маяци, но може да е подходящ и обикновен профил или кръгла тръба. В някои ситуации се използва и обикновен дървен блок, предварително проверен върху равна повърхност.
2. Фаровете са положени върху хълмове от пресен хоросан с малка дебелина. След това, чрез натискане на шината в разтвора или, обратно, се настройва точното хоризонтално ниво. Изливането на първия слой бетон се допуска само след пълното втвърдяване на откритите маяци.
3. Когато стаята е с голяма квадратура и еднократното запълване на пода не е възможно, основата се разделя на правоъгълни или квадратни карти. Границите на такива площи са оградени с дървен кофраж. Когато всички секции са запълнени и бетонното покритие се втвърди, преградите се отстраняват, а образуваното под тях пространство се запълва с готов хоросан.

Бетонна настилка, изливане на бетон

За успешна работа по изливане на подове е силно препоръчително да използвате бетонобъркачка. За големи обеми се използват специални автомобилни миксери. Този подход осигурява идеалната възможност за непрекъснато подаване на хоросан, което влияе положително върху качеството на монолитните подове.

1. Готовата смес се поставя върху подготвената основа в клетки, след което се изравнява с обикновена лопата, за да се предотврати образуването на кухини и да се увеличи плътността на слоя. Когато е възможно, се използва вибриращ уплътнител. Потапя се в самия разтвор и се държи, докато върху покритието се появи мляко.
2. Когато дебелината на бетонната полагане леко надвиши маяците, тя се изравнява с правило. В този случай движенията трябва да са насочени към себе си и едновременно наляво и надясно. Понякога вместо правилото се използва специална вибрираща релса, монтирана по протежение на водачите. Принципът на неговото действие е същият като този на ръчното правило, само механизирано.
3. След като замазката е готова, покритието редовно се намокря с вода, за да се предотврати интензивно изсъхване и напукване. Срокът до пълната готовност на пода е минимум един месец.

За да подготвите бетонни подове със собствените си ръце, трябва да използвате технологичната карта за монтаж на циментово-пясъчен слой. Технологичната карта включва следните етапи на монтаж на пода:

• подготовка на основата;
• след извършване на хидроизолацията на основата;
• след това полагане на подсилващи материали;
• монтаж на водачи и кофражна рамка;
• производство на циментово-пясъчна смес и нейното полагане;
• подравняване на горния слой;
• след пълно изсъхване на пода, довършително шлайфане на готовото покритие.

Бетонните подови настилки са предизвикателство с разнообразието от възможности за процес. В резултат на висококачественото изпълнение на всички етапи от производствения процес се образува здрава конструкция от монолитни подове, способни да издържат на високо налягане и да не се деформират дори след дълъг период на експлоатация.