Как да си направим най-простите инструменти за дърворезба „Направи си сам“. Резачи за дърво: видове, производствен процес "направи си сам" уроци по дърворезба с брадвичка за нож
- Техника на дърворезба
- Нека го направим сами
- острие
- Лост
- заточване
Ножовете за дърворезба са задължителен аксесоар в арсенала на майстор, който изработва декоративни елементи от естествено дърво.
Такива инструменти могат да бъдат от различни видове и форми, което пряко засяга спецификата на обработката на отделни части. Най-известният фрез, който е много популярен сред нашите занаятчии, е ножът Богородск.
Техника на дърворезба
Дърворезбата е сложна, но много интересна техника за декориране на продукти, позната от древни времена. Началото на работата, като правило, се състои в създаване на заготовка или, по-просто, тесте или заготовка. След това се извършва груба повърхностна обработка, по време на която се изравнява и се елиминират всички видове дефекти. След това идва ред на художествената работа, която майсторът извършва с помощта на резци за дърворезба. Технически такъв процес изглежда като проба от парче дърво, което ви позволява да придадете на детайла релеф и обем. Този етап може да се нарече основен, защото от него зависи какъв ще бъде крайният вид на продукта. Завършването на декоративен обект се състои в шлайфане на дървото и импрегнирането му с антисептици и бои и лакове.
За ръчна работа от този тип могат да се използват режещи устройства с различни конфигурации на острието. Чистотата на орнамента върху дървото зависи от тяхното качество не по-малко, отколкото от уменията на дърводелеца, така че е необходимо да се гарантира, че острието на длетото е здраво, остро и няма прорези. Ако опитни майстори могат сляпо да определят вида и качеството на дърводелските ножове, тогава изборът на ножове за дърво за начинаещи може да бъде трудна задача. За тези, които все още не са напълно запознати с особеностите на избора и производството на резци, предлагаме да се запознаете по-подробно с техните основни разновидности и методи на приложение. Можете също така да научите как сами да правите резачки за дърво, като ги настроите на необходимия размер и форма.
Видове
Смята се, че виртуозните майстори могат да се справят с един или два резца, но, както показва практиката, добър набор от специални дърводелски инструменти, който включва длета с остриета с различни форми, ще помогне за постигане на най-добър резултат и ще улесни работата. Експертите в тази индустрия препоръчват да попълните арсенала си със следните позиции:
Наред с устройствата за рязане на ажурни елементи има допълнителни елементи, без които никой дърводелец не може. Тези инструменти включват ножовки, прободни триони, бормашини, триони за дърво могат да бъдат проектирани за груби или довършителни работи (сабя, лък).
Тези занаятчии, които работят с големи конструкции, придобиват не само инструменти за ножовка, но и включват в арсенала си резачки или, както още ги наричат, къдрави тесели. Техният принцип на действие е подобен на този на по-малките режещи инструменти, като разликата е само в мащаба и чистотата на процеса. Начинаещите, които тепърва започват да разбират занаята, не разбират разновидностите на инструмента толкова добре, колкото опитните майстори, така че основното тук е да следвате златното правило - качеството е над всичко. Тъй като закупуването на добри ножове може да бъде скъпо, много хора правят фрези сами, особено след като днес е лесно да намерите подходящи видео и фото уроци в интернет. След това ще ви кажем как да направите ножове за къдрава резба със собствените си ръце от импровизирани материали.
Нека го направим сами
Нека веднага уговорим, че високата цена не винаги принуждава дърводелеца да предприема драстични мерки. Често добър опитен майстор не може да избере за себе си такъв инструмент, който да отговаря на неговите изисквания и това също става причина за самостоятелна работа върху фрезата. По принцип този проблем се решава доста успешно, основното е да знаете от какво да направите фрези и каква технология да приложите в този случай.
острие
В повечето случаи обикновеното платно за дърво или метал е подходящо като суровина за самостоятелно прибиране на реколтата. От такъв материал можете да получите отличен нож за косъм - просто го счупете ръчно или отрежете сегмент от острието на струг и след това оформете режещ ръб. Достойни характеристики, подходящи за нашия продукт, имат и острието за дърво, тъй като е много важно от каква стомана е направен ножът, а тук имаме работа с въглероден метал, който се заточва лесно и остава остър дори за дълго време. при работа с дърво от твърди скали.
Ако бъдещата ви домашна фреза ще бъде предназначена за вземане на проби от дърво, тя трябва да има полукръгла форма на острие и в този случай е по-добре да го направите от перфоратор, който може да се намери в почти всяка домашна работилница. В частните дърводелски работилници можете да намерите домашно изработени лагерни фрези, които също са се доказали добре в работата.
Лост
Когато режещата част на длетото е готова, можете да започнете да произвеждате също толкова важна част от инструмента - дръжката. Тук се нуждаем от дървен блок и е по-добре, ако е твърда дървесина, от която ще трябва да изрежем държач с дупка в края. Моля, имайте предвид, че формата на отвора трябва да съответства на същия параметър на металния дръжка на нож за дърворезба, направен от платно или диск със собствените си ръце.
В случай, че за направата на нож за дърво се използва дръжка от две части, се препоръчва острието да бъде допълнително фиксирано с крепежни елементи, а процесът на залепване да се извърши с менгеме или скоби.
заточване
Резбарът ще може да постигне достоен резултат в художествен занаят само ако направеният инструмент е остър. При дърворезба ножовете са склонни да се затъпяват, така че правилно заточената става може да работи дълго време без повторна обработка.
Здравейте на всички любители на домашното производство, всеки специалист знае добре, че инструментът играе голяма роля в работата, а именно неговата надеждност и качество на изработка. Мислейки по тази тема, възникват мисли да направите идеалния удобен инструмент със собствените си ръце, в този случай това са резачки за дърво, а резбата на модели с тяхна помощ е доста вълнуващо занимание, което не може да не се радва. Основното нещо при създаването на резци е да бъдете по-внимателни, тъй като ще трябва да работите с остри предмети, а именно с режещата част. Идеята на автора да направи резачки за дърво със собствените си ръце беше придружена от факта, че в близост нямаше такъв инструмент, а и в местните магазини.
Свойствата, които трябва да притежава един добър нож за дърворезба, са както следва:
Висококачествена стомана, която удължава живота на ножовете и поддържа остротата за дълго време.
Ергономични (удобни) дръжки.
Относителна лекота на производство.
Надеждност.
За да създадете този домашен продукт, нямате нужда от труднодостъпни материали, те не трябва да са тук, тъй като предварително беше планирано всички детайли да бъдат лесно достъпни за повечето дърводелци и ентусиасти в дървообработването.
Необходими материали и инструменти:
* Остриета за лентов трион, изработени от здрава стомана, което от опит потвърждава дългото им заточване.
* Останки от дъбови дъски, останали от минали работи, тъй като самият дъб е издръжлив, красив и технологично усъвършенстван по свой начин.
От инструментите, от които се нуждаете:
* Електрическа острилка.
* Лентова шлайфмашина със зърнист около 40, както и шлифовъчна хартия (грат 80, а за довършителни - 240, 800 и 1000).
* Ножовка.
* Защита на дихателните пътища - респиратор (маска от марля).
* Дърводелско лепило.
Това са всички детайли с необходимите инструменти са готови, сега нека да преминем към поетапното сглобяване.
Стъпка първа.
Първата стъпка е да направите острие. От парчета режещ диск с дължина около 8 см, авторът обърна метални заготовки на остриета с желаната форма и предостави опаковки за заготовките, дължината им беше около 4,5-5 см, тези размери гарантират достатъчна здравина за закрепване на острието към дръжка.
За по-голяма надеждност на фиксирането (защита срещу разхлабване и изпадане на ножа от дръжката) направих полукръгли изрези отстрани на дръжката.
Напречното сечение на острието на ножа има клиново стеснение, чийто ъгъл варира от 10 до 15 градуса от приклада до режещия ръб, който е спускането на острието. Е, режещият ръб получава тази форма с малка фаска, тоест голямо стеснение и следователно ъгъл вече на 25-30 градуса близо до острието на острието.
Голяма фаска на ножовете трябва да се направи още преди момента, в който дръжката не е залепена в дръжката. Формата на фаската трябва да се даде от двете страни, като се спазва определен ъгъл, смилането на метала трябва да става симетрично. От материалознанието е известно, че при интензивно струговане металът се нагрява, което води до закаляване и това води до факта, че металът става по-мек и губи способността си да поддържа заточване. За да се предотврати това, обработваният детайл трябва периодично да се охлажда във вода, като по този начин се избягва прегряване. Най-удобно е, когато наблизо е контейнер със студена вода и не е трудно да спуснете детайла. За да оформите окончателно острието, както и да го заточите и полирате, трябва да инсталирате дръжката, която всъщност ще бъде следващата.
Стъпка втора.
След дълга работа с метал, пристъпваме към производството на дръжката, дъбовите пръти бяха много подходящи за това, чиито размери бяха 12 на 22 мм в напречно сечение, а дължината беше малко повече от 120 мм. Тези пръти са избрани така, че повърхностите, които трябва да бъдат залепени, да са равни. За да опростим работата, правим избор на гнездото за дръжката в една от половините на бъдещата дръжка.
Първо, дръжката се обработва с мелница по ръбовете, за да се отървете от неравностите. След това, прикрепяйки дръжката към подготвената лента, я обикаляме с молив. С помощта на длета избираме гнездото на дълбочина, равна на дебелината на детайла, като периодично сглобяваме конструкцията на сухо, за да проверим прилягането на прътите един към друг. В случай на недостатъчна дълбочина на гнездото, дръжката или няма да се залепи, или, ако връзката е лоша, просто ще се разцепи при използване. Също така, твърде дълбокото гнездо ще доведе до движение на острието от едната към другата страна, което води до нежелани последици, а именно напукване на дръжката или деформация на дръжката. Ето защо, когато избирате гнездо за дръжка, покажете максимална точност.
След като сте се уверили по време на „сухия“ контролен монтаж, че всички части са плътно седнали, в този случай дръжката, а също и при липса на пролуки между прътите-половините на дръжката, можете да започнете да залепвате. Нанасяме дърводелската лента върху повърхността на шината и в гнездото под опашката, тъй като е нереалистично да се постигне точност в дълбочина при ръчно избиране на гнездото, тогава за всеки случай е по-добре да го напълните с лепило, след което дръжката изсъхва поради своята твърдост, в случай на неточност. Лепилото трябва да се нанесе и върху съседната част на дръжката, но с по-малък слой.
Стъпка трета.
След това комбинираме частите (трябва да свържете краищата на прътите, разположени по-близо до острието, възможно най-точно) и ги затегнете със скоби. Отстранете излишното лепило с влажна кърпа и оставете за 12 часа, докато изсъхне напълно.
Стъпка четвърта.
Сега ще поставим дръжката до подходяща форма за режещия инструмент, обикновено леко извиване на гърба, за да подпира палеца.
Но не можете без функциите на тези химикалки, те се различават по това
задната им част е по-широка и по-закръглена от тази, която е по-близо до острието, поради което всички заготовки за дръжките в първия етап на обработка приличат повече на пресечена удължена пирамида, а има и вдлъбнатина за показалеца .
След залепване на детайла задната част се отрязва с ножовка до размер 12 см.
След това смиламе краищата на дръжките с лентова мелница, не забравяйте да използвате лични предпазни средства - очила и респиратор, тъй като дъбовият прах може да причини алергии.
Шлайфането се извършва, за да започне със зърност 40 и след това във възходящ ред, докато детайлът стане гладък.
Покрити с нитро лак.
Стъпка четвърта.
Завършваме режещата част, имаме нужда от малка фаска, чийто ъгъл на заточване е приблизително 25-30 ° за тези ножове. За да оформи малък скос, авторът използва шкурка с различна зърненост, като постепенно увеличава зърнестите, като се започне от 240, преминава се до 800 и след това до 1000, в крайна сметка всичко се полира върху кожен колан, закрепен на щанга. Ако заточването се окаже успешно, тогава дървото трябва да се реже както по дължината, така и напречно на влакната без много усилия, докато повърхността на рязане трябва да бъде равномерна и лъскава, така нареченото "маслено" рязане.
Няколко ножа са направени с помощта на този производствен шаблон, като цяло те са доста надеждни и лесни за използване, което е много прилично за непрофесионалист.
Всички снимки от статията
В арсенала на всеки майстор, участващ в производството на декоративни предмети, със сигурност има ръчно изработени резци за дърво. Тези устройства могат да бъдат много различни и затова е препоръчително начинаещите да се запознаят с основните им типове, както и да проучат характеристиките на избора и грижата за такъв инструмент.
Аксесоари за дърворезба
Основни принципи
Дърворезбата е доста популярна техника за декориране на различни продукти.
По правило самият процес протича по следната схема:
- Първо, заготовката е направена от дърво, независимо дали е плоска дъска, палуба или фигурна заготовка.
Забележка! Понякога с помощ. В този случай се избира такъв фрагмент, чиято форма има максимален декоративен потенциал.
- След това се извършва грубо изравняване на повърхността на детайла, по време на което всички дефекти се отстраняват от него.
- След това повърхността се обработва със специални фрези, с помощта на които се избира част от дървото. Поради това се образува декоративен релеф.
- След завършване на същинската резба се извършва довършителна обработка - шлайфане на изрязаните участъци, импрегниране със защитни съединения, пълно или частично боядисване, лакиране и др.
Най-важните инструменти в този процес са длета за дърворезба. В допълнение към умението на самия резбар, качеството и правилният избор на резачката определят колко чисти ще се получат орнаментът или изображението на сюжета върху дърво.
Ето защо по-долу ще разгледаме основните разновидности на такива инструменти и ще опишем къде и как се използват.
Основните видове резци
За да създават триизмерни изображения, занаятчиите използват различни видове резачки за дърво. По принцип, ако имате умения, можете да се справите без някои от продуктите, изброени по-долу, но за да постигнете най-добрия резултат, е по-добре да съберете възможно най-обширния комплект и да използвате всяко устройство по предназначение.
Основните видове резци са представени в таблицата по-долу:
| Разнообразие | Приложение по време на работа |
| Ножове-косяки |
|
| длета | Най-често срещаният вид резци. Типичното длето е дълъг прът, в края на който е оформен режещ ръб. В зависимост от формата на ръба на длетото има:
|
(Продължаване на темата "Дърворезба зад бодлива тел")
Веднага ще го изясня. Не се опитвам да пея лагерна романтика тук, но разглеждам нещата от чисто практическа страна. За фрезата, режещ инструмент No1 на места не толкова отдалечени, много съм чувал от доста време. Но, както вече споменах, нямаше познати резбари от „зоната“, а бивши затворници очевидци, напрягайки мозъците си, рисуваха на хартия резци с такава конфигурация, че най-подходящото място за тези живорежещи ножове можеше да бъде само в карикатури на ужасите. Това, което е смешно, формата на дръжката (както се оказа по-късно) беше изобразена доста точно, но геометрията на острието не искаше да изплува от паметта.
Успях да намеря само едно място в интернет, където накратко се споменава "брадва":http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=325.75
Според снимката от предишната страница на тази тема на woodtools.ru е направена една пробна „брадва“, която някак си не се вписва в съда, особено след като геометричната дърворезба изглежда е нещо от миналото за азВ бележката „Дърворезба зад бодлива тел“ вече написах, че бих искал да говоря с човек, който е преминал през оригинално училище по дърворезба. И такъв човек се появи. Дори по-рано от очакваното. И то не във виртуалния, а в съвсем реалния живот, по напълно неочакван начин, достигащ до нас отдалеч. (Вероятно трябва да помислим за нещо друго в LiveJournal). И е необходимо - това е с легендарните "брадва". Ето ги и тях.
Дръжката на най-голямата брадвичка е направена от врата на китара. Но дори и да беше направена дори от цигулка на Страдивариус, повече ме интересуваха острието и методите на работа с длето във връзка с релефната резба. След като „тествах“ средния фрез в продължение на няколко часа, направих инструмента си по негово подобие, променяйки само формата, размера и покритието на дръжката на по-познат.
Острие - стомана R6M5 с дебелина 2 мм. Заточване - двустранен клин. Ъгълът на заточване зависи от твърдостта на обработваната дървесина и се избира експериментално, от по-голям към по-малък, по среза в края на дъската от работния материал. Дръжката е брезова, изгорена с газова горелка до черно и след това шлайфана с шкурка за отстраняване на овъгления слой. Не се използва лак или маслено покритие. Такава дръжка седи много удобно в ръката и не натрупва мазоли. От собствен опит мога да кажа, че дланта не се поти дори при 9-10 часа почти непрекъсната работа.
Геометрията на острието и формата на дръжката правят възможно използването на брадвичката като доста универсален инструмент. Той реже както „на себе си“, така и „далеч от себе си“. Разрезът може да бъде направен с „пета“ („петата далеч от вас“ - това всъщност е основният и най-често използван разрез), може да се направи с „нос“. Почистване на вертикали във вдлъбнатини - "обърнат нос". Различни издутини са добре изрязани от средата на острието.
Скоростта на работа, дълбочината и чистотата на разреза с „брадва“ могат да бъдат много високи, но това вече зависи не само от инструмента, но и от това в кои ръце е попаднал.
Стругът за дърво се счита за незаменим инструмент по време на внимателната обработка на дърво. С помощта на такъв инструмент можете да смилате балясина за веранда, както и да проектирате стълбище за таванско помещение. Стругът помага на истинските майстори да изработват струговани части за различни архитрави, да създават оригинални елементи за вътрешна и външна декорация на къщата, части за сглобяване на мебели, както и много други дизайни.
Основата на струг за дърво е еднофазен електродвигател, чиято мощност е около един киловат. Някои производители са използвали трифазни двигатели по време на производствения процес, които имат номинална мощност от около 1,5 киловата. Струва си да се отбележи, че последният блок работи изключително според веригата на кондензатора. Експертите препоръчват на майсторите да изберат електрически двигатели, които имат намален брой обороти в минута. Но в същото време тази стойност не трябва да надвишава 1500.
Характеристики на използването на инструменти за струговане на дърво
Днес на строителния пазар е представена голяма и широка гама от инструменти за струговане на дърво. Всеки може да направи тази покупка. Но много експерти твърдят, че такива устройства могат да бъдат направени със собствените си ръце и да не се харчат много пари. Също така представените резачки за дърво могат да бъдат адаптирани към вашите собствени нужди.
Резците се състоят от заден, заострен и преден ъгъл. Трябва да се отбележи, че ъгълът на конус зависи преди всичко от материала, който ще се обработва. Занаятчиите използват остри ъгли за работа с дърво. Формата на чипа зависи от стойността на наклонния ъгъл.
Как сами да си направите резачки за дърво?
Всеки човек ще може да направи домашни резачки, които ще се превърнат в незаменим инструмент за повърхностна обработка. За да направите това, трябва да изпълните следните стъпки:
За обработка на дърво на струг е необходимо да се използват режещи фрези, заточени от двете страни за грубо и първично подравняване на детайла, полукръгли през резци. Те ще станат полезни за обработка на повърхността след грубо почистване.
С помощта на такъв инструмент можете да премахнете съществуващите прорези, както и да направите полукръгла вдлъбнатина. За да работите с машината, е необходимо да използвате наклонен плосък нож, който ще ви помогне да закръглите всички ръбове, да изрежете основата или крайните части на детайла.
За да усъвършенствате или довеждате до съвършенство дървени части, трябва да използвате малки полукръгли стругови и плоски прави резци.
Как да използвате правилно струг за дърво?
Днес струговете за дърво се използват широко за създаване на многофункционални части за мебели. Също така, с помощта на такива инструменти, можете да направите красиви и оригинални елементи на декора. Това включва свещници, чаши, играчки, плотове и много други.
Струговете за дърво се различават помежду си в размерната мрежа в зависимост от любителските модели. Подходящи са за използване на промишлени машини с тегло около няколкостотин килограма. Всички представени модели са изработени с помощта на основната конфигурация на съставните елементи.
Първата стъпка е да изберете най-подходящата машина. Днес, сред голям и разнообразен избор, има настолни стругове, които са идеални за малък проект, като пера. По-големите машини се използват за въртене на балюстради, използвани за направата на мебели и парапети. Има няколко параметъра, по които трябва да се разграничат струговете:
При избора на машина за работа с фрези трябва да се обърне специално внимание на материала и теглото. Моделите, изработени от легло от чугун и стоманена рамка, имат достатъчно здрава, а също и здрава платформа за работа. Но те не са включени в категорията на мобилните машини, така че са трудни за преместване от едно място на друго. Ако майсторите работят и съхраняват собствената си единица в претъпкани работилници, тогава трябва да помислите за закупуване на по-компактен и лек модел.
Като инструменти за работа в струг се използват специални фрези. Те имат дълги извити дръжки, така че майсторите да могат здраво и сигурно да държат инструмента в ръцете си, както и да прилагат необходимите усилия.
Как да направите резачки за дърво със собствените си ръце
Как да направите резачки за дърво със собствените си ръце. Как да направите длето за дърво от бормашина за метал със собствените си ръце. Как да направите ножова става от резачка със собствените си ръце. Как да направите полукръгли длета от удари със собствените си ръце. Една от най-актуалните теми за всеки резбар е откъде да вземем добър инструмент за дървообработване? Висококачествените добре заточени резачки за дърво могат да помогнат дори на неопитен майстор. Разрезите са гладки, чисти и работата с такъв инструмент е много по-лесна! След като изпробвах различни варианти за изходния материал за направата на инструменти за дървообработване, от скалпели до бръсначи, се спрях на метални фрези.
Те са доста крехки и в същото време здрави. Въглеродната стомана ви позволява да поддържате ръба на острието остър за дълго време, не се затъпява дори при твърда дървесина. И така, първо изрязваме резачката върху резачката за метал според предварително нанесения шаблон на бъдещия фрез.
В нашия случай това е малък нож-резач, който е основният инструмент на резачката.
Наличието на такова изобилие от искри по време на рязане показва, че стоманата е добра, въглеродна, което означава, че е подходяща за дърворезба.
Оказва се такава подготовка.
Желателно е частта, която ще бъде в дръжката, да е по-голяма от острието. Това е за сила. Смиламе острието на ножа, като постоянно го потапяме в студена вода, за да не прегрее.
Сега трябва да направите дръжка за ножа. За да направите това, ние вземаме летви, изработени от трайна дървесина. В едната част рисуваме контура на ножа, а другата като наслагване.
Изрязваме вдлъбнатина в дървото под формата на нож, така че да се удави наравно, намазваме и двете части с PVA лепило.
Залепваме ножа в менгеме. Лепенето отнема 12 часа - на ден.
След залепването шлифоваме дръжката и довеждаме ножа на мелницата до желаната острота. Според този принцип можете да направите нож със собствените си ръце. Между другото, отлични дървени длета се получават от свредла за метал.
И полукръгли длета от удари.
Нож - може да се направи косяк от бърз трион.
Режещ инструмент за струговане на дърво
За струговане на детайли на стругове се използват длета - фрези (фиг. 32), чийто вид зависи от конструктивните особености на продукта и машините, на които се използват. Фрезите могат да бъдат ръчни, за работа на машини с ръкохватки, и шублерни, за работа на машини с механично подаване.
Ръчните фрези за първично (грубо) струговане имат формата на полукръгли длета с острие, заточено под ъгъл 25-35 0 по дъга отвън (фиг. 32, а). Ширината на фрезата може да варира от 4 до 40 мм с градация на размерите на всеки 2 мм до 12 мм ширина и след това на всеки 4 мм. За да работи, е достатъчно за начинаещ майстор да има две длета с ширина 4 и 12 мм и едно средно с ширина 10 мм. Тесни полукръгли фрези с ширина 4, 6, 10, 12 и 17 мм се използват за струговане на канали с полукръгло дъно.
Плоски фрези - длета с наклонено острие (фиг. 33) имат режещ ръб, разположен под ъгъл 70-75 °. Режещото острие се образува чрез заточване на фаска от задния му ръб с ъгъл на заточване 20 - 25 ° или от две страни под формата на две фаски с ъгъл на заточване 30 - 40 °. В първия случай фрезите се използват за обработка на мека дървесина, във втория - твърда дървесина.
Ориз. 32. Стругарски фрези: а-с полукръгло острие за грубо струговане; б-с право острие за фино струговане; във форма; g-машина през прохода
Фиг.33. Режещ нож:
1-платно; 2-капачка; 3-дръжка
Ориз. 37. Оформяне на оформени повърхности с резци и длета:
1 - празен; 2-резец (длето)
Ориз. 38. Форми на дръжки за режещи инструменти: а-стандарт; b-фасетен; в кръг; 1-с пръстен; 2-с метална капачка; 3-с превръзка
Ширината на фрезите може да варира от 4 до 50 мм. Такива фрези се използват за окончателно довършително струговане: широки (20 - 50 мм) - за струговане по права линия и по-тесни (6 -15 мм) - за струговане на изпъкнали повърхности. Праволинейните и изпъкнали участъци на детайла се обръщат със средната част на острието, горната остра част се отрязва по краищата и продуктите се отрязват, долният тъп връх е заоблен.
Плоските правоъгълни длето (фиг. 34) имат основен режещ ръб, разположен перпендикулярно на оста. Такива фрези се използват за завъртане на правоъгълни вдлъбнатини.
За струговане на профилни части се използват къдрави фрези със специални остриета. Има много дизайни на такива резци, но най-често се използват двуполи резци (фиг. 35) с връх по надлъжната ос. Ъгълът в горната част, в зависимост от предназначението на фрезата, може да варира от 70 до 130. Двуглавите фрези ви позволяват да обработвате первази, вдлъбнатини и ъглови преходи. Закръглени. вдлъбнатите и изпъкнали повърхности се завъртат с къдрави фрези със заоблено острие.
За струговане на вдлъбнатини и вътрешни извити, цилиндрични или конични повърхности се използват фрези с форма на кука (фиг. 32 в).
Оформените длета се използват за струговане на сложни продукти (фиг. 36). Такива длета се използват както за формиране на общия контур на продукта, така и за окончателната обработка на профила - стругови канали, канали, ролки. Опциите за образуване на оформени повърхности са показани на фиг. 37.
Всички длета - фрези трябва да имат здрави и удобни дръжки, чиято дължина е приблизително равна на половината от дължината на целия инструмент и е 150 - 220 mm с диаметър 30-35 mm. Резниците се издълбават от бреза, бук, клен, ясен, като диаметърът и кривината на повърхността се регулират до размера на ръката (фиг. 38).
Добро длето за струговане може да се направи и у дома от ножовки, стари пили с различни профили и автомобилни пружини. За да направите това, материалът първо получава форма, съответстваща на плана, върху електрическа мелница, като постоянно намокря детайла с вода, за да не изгори метала. Появата на синьо показва, че стоманата е загубила своята твърдост. След термична обработка режещата част на фреза се заточва под необходимия ъгъл.
Работата с длета се извършва само с помощта на накрайник.
При обработката на дърво се използват фрези, подобни на резачки за метал, които са фиксирани в специално затягащо устройство на опората на струга.
Според дизайна на режещите ръбове тези фрези се разделят на лющени фрези - за груба първична обработка, проходни - за вторично довършително струговане, поточни фрези - за получаване на необходимото подрязване, рязане (косо ляв и десен) - за рязане на правоъгълник первази и крайни повърхности.
Можете да издълбаете декоративен продукт от сложен профил с профилни фрези, които майсторите изработват сами. За да направите това, вземете лента от въглеродна стомана с дебелина 3-5 мм, освободете я и нарежете на плочи с ширина 10-20 мм и дължина 100-120 мм. След това се прави контур на вдлъбнатина: шаблон с необходимата конфигурация се изрязва от дебела хартия,
нанесете го върху заточената повърхност на чинията и я надраскайте с шило. С помощта на оформени абразивни колела плочата се завърта по нанесения контур. По време на обработката детайлът се охлажда постоянно с вода. Когато фрезата приеме дадената форма, тя се втвърдява и заточва. В повечето случаи профилните фрези се подават към детайла само в една посока. Варианти на такива оформени фрези са показани на фиг. 39.
Грубо струговане при обработка на дървесина се извършва с подаване на фреза до 2 - 3 mm и дълбочина на струговане до 2 - 4 mm, довършително - с подаване 0,5 - 1,5 mm и дълбочина до 0,5 - 2 мм
Ориз. 39. Видове фасонни фрези, налични за самостоятелно производство
Всъщност менторството ми е малко трудно, но ще се опитам да кажа за професионалното производство на резачки за дърво „направи си сам“.. Има смисъл да се занимавам с този бизнес, не се страхувам от конкуренцията, но всяка игра трябва да си струва свещта. Разбира се, изработването на резци за себе си е малко скъпо и доста караница. Един или два комплекта са много по-лесни за закупуване от специалист за $10. д., без никакво предплащане. Но ако имате желание да започнете свой собствен бизнес и малко пари за неговата "промоция", тогава прочетете този материал, оценете възможностите си и ... продължете.
Предлагам най-опростената версия на организацията на работното място за производство на резачки за дърво със собствените си ръце.На първо място е необходимо да има наковалня, за предпочитане с тегло около 100 кг, равномерна, не счупена и надеждно фиксирана върху масивен клин (фиг. 1), вкопана в земята или бетонирана в земята. Наковалня на маса или стол, както и произволни "парчета желязо", релсови изрезки - всичко това не е сериозно и не е безопасно.
Ще ви трябват чифт ковашки клещи с дължина 0,5 м. Най-лесният начин да направите щипките е от стоманена пръчка с диаметър 12 мм (фиг. 2). За огъване на заготовки можете да използвате клещи с кръгъл нос и обикновени клещи с машинно обработени полукръгли канали в челюстите.
 1 - резервоар с вода; 2 - огнище. |
 |
Бугълът също е задължителен, устройството му едва ли си струва да се описва. Нека ви напомня, че огнището е маса с огнище, тоест с гнездо за огнище за нагряване на заготовки. В центъра на огнището има копие, през което се подава въздух към огнището отдолу, което осигурява интензивно изгаряне на въглища. Добрите образци са представени в алманах „Направи си сам” No1 за 1990 г. (в статията „Наследници на Хефест”). Един от тези рога е показан на фиг. 3.
Нашата ковачница (фиг. 4) е по-проста от показаната на фиг. 3. Рамката му е заварена от стоманен ъгъл с ширина на рафта 40 мм, а върху рамката с нитове са монтирани покривни железни панели. Основата на ковачницата е стоманена плоча с дебелина 18 мм.
В него е изрязан правоъгълен отвор с размери 80х150 мм за стоманено копие също с дебелина 18 мм. За да не падне копието в дупката, стените на отвора имат леко изтъняване. Отвори с диаметър 5 мм в фурмата - колкото е възможно повече.
Кутията за пепел е заварена от 4 мм стомана и заварена към плочата под фурмата (фиг. 5). Също така отбелязвам, че на тръбата за подаване на взрив, вместо въздушен амортисьор от типа на вратата, можете успешно да използвате инчов кран за вода (пара). Инчова тръба за издухване също е достатъчна. Нашето огнище, затворено от три страни, има изпускателна тръба с диаметър 250 мм и височина около 4 м. Затваряме клапите на комина през нощта през зимата.
Като компресор е подходяща прахосмукачка, но е по-добре да инсталирате малък центробежен вентилатор, както направихме ние. Подходящи са всякакви въглища (дори и дървени), но не много големи. "Скринингът" ще свърши работа. Желателно е въгленът да е леко влажен, тъй като такъв въглен гори по-равномерно. За предпочитане е контейнерът за охлаждащо масло да е в самата ковачница - въздухът ще бъде по-чист и по-удобен.
Металът за фрези обикновено се избира лист и без черупки. Все още го полираме. По-добре е да не използвате обикновена въглеродна стомана за фрези: трудно е да се образува режещ ръб и ако детайлът се нагрее по време на заточване, цялата работа ще отиде в канализацията. Добрите резачки излизат от рамкови триони с дебелина 2 ... 2,5 мм, можете да изрежете стара ножовка за дърво за малки фрези. По принцип е много важно да вземете решение за конкретна марка стомана, например да направите запас от стомана 9KhMF (не е в недостиг) и да работите само с нея. В същото време, в процеса на работа, изберете необходимите режими на закаляване и закаляване за стоманата (по метода на „пробване“ или според справочника) и не страдайте в бъдеще с различни стомани от скалпели и лагери. В крайна сметка, когато работите с една стомана, ще бъдете сигурни, че изработеният от вас продукт ще се окаже с високо качество.
Металът, от който се произвеждат дървообработващите инструменти (циркулярни триони, рамкови триони, ножове от машини за дебелина, лентови остриета и др.), както казах, са много подходящи за нашите фрези. Работните им повърхности са гладки, полирани. В крайна сметка това, което е предназначено за рязане на дърва, трябва да го направи. И освен това, като правило, стоманите, от които са направени тези инструменти, имат много сходни условия на закаляване и закаляване.
За да изрежете метал на заготовки, ще ви трябват мощни ножици. Хубаво е някой да има достъп до "гилотината", но тази ситуация не винаги се случва. Автогенната бензинова резачка е лош помощник по този въпрос - от нея излитат пръски при рязане, на детайлите се получават неравни ръбове, в метала се образуват микропукнатини. И легираната стомана не харесва такова третиране - тя се изкривява, счупва. Имаме настолна ексцентрична машина за рязане на листова стомана, поне на 100 години е, сега не ги правят такива. С тази машина усилието на една ръка е достатъчно, за да изрежете стоманен лист с дебелина 5 мм или пръта с диаметър до 10 мм. Когато нямаше машина, но беше купувана по време на кооперация и то много скъпа, се справяха по старомоден метод. Обикновен рамков трион, изработен от стомана 9KhMF, 9KhF, 9KhS и др., беше нарязан на наковалня с длето, направено от бормашина с диаметър 25 mm (ъгъл на заточване - 90 °). Металът беше маркиран с писалка и на няколко етапа листът беше изрязан почти половината от дебелината. След това листът се обръща и от обратната страна (виждат се следи от длетото) по тази следа се нанасят удари с острия пръст на металообработващ чук. В резултат на това металът се разцепи като стъкло и се получи доста равномерна линия на разделяне. Трябва само да се има предвид, че металът, подобно на дървото, има влакна, по които трябва да се реже. По-трудно е да се реже напречно на влакното. Трудът е тежък труд, шумен и опасен, тъй като парчетата летят във всички посоки. Но хората използват резците от онова време и до днес и няма да се сменят с немския Солинген. Не изглеждат толкова красиви, но не можете да заточите с пила, с една дума, не „буржоазни“ неща за шест месеца интензивна работа. По-късно купиха машина, доведоха я до ума, подобриха нещо и нещата станаха по-забавни. И така, заготовките са готови. Сега можете да придадете на заготовките желаната форма.
Ако е необходимо да се оформи полукръгло длето за ръчно дърворезба, тогава метална лента с необходимата ширина с обща дължина 110 ... 150 mm се поставя в огнище върху нагорещени въглища и целият детайл се нагрява равномерно до приблизително 1150 ° C (до сламеножълт цвят). Трябва да се отбележи, че легираните стомани не обичат екстремната термична обработка: прегряването е пукнатини, прегряването е едрозърнесто. Загрятият детайл много бързо се пренася върху матрицата, поставя се в желания жлеб и с помощта на перфоратор и чук детайлът се оформя в корито. Сега тя трябва да се охлади. Без вода или друго принудително охлаждане. При оформянето на опашката краят на детайла, който харесвате по-малко, отново се нагрява в огнището до същата температура (до 115 ° C), след което крайната му част с дължина 30 ... 40 mm се сплесква до дебелина 6 ... 7 мм. Сплескването се извършва или в малък менгеме, или върху наковалня с чук (последният метод не е толкова точен). След това, върху шмиргела, дръжката се заточва под формата на конус, работната част на бъдещия фрез се подрязва и заточва под ъгъл от 20 °. Предстои втвърдяване, но засега нека се спрем по-подробно на дизайна на матриците и щанците.
Както знаете, матрицата е част от печата, която има вдлъбнатина, която съответства на формата (или контура) на частта, която трябва да се получи. Друга част от щампата е перфоратор, който притиска детайла в матрицата. Една от първите ни матрици е показана на фиг. 6, която показва, че матрицата е дебела стоманена плоча с няколко надлъжни вдлъбнатини от различни профили. Всяка фрезова машина може да изпълни такава матрица. Отдолу към матрицата е заварена 4-странна шина, с помощта на която матрицата се укрепва върху наковалнята. Вярно е, че сега не използваме такава матрица за производството на фрези от различни профили. Оказа се по-практично всяко длето от определен профил да направи персонална матрица.
Що се отнася до ударите, за полукръгли длета те са направени от кръгли метални пръти, като са образували платформа (плоска) по цялата дължина на всеки прът за удряне с чук. Като щанци за "щамповане" на тесни фрези са адаптирани ножови пластини от използвания метал. За оформяне на ъглови резци често се използват големи тригранни пили, в които се шлайфа нарез. Но при масово производство за такъв удар е желателна по-„сериозна“ стомана от U7.
 |
Но обратно към втвърдяването. Тук отново всичко се свежда до марката стомана. Ако попаднете на някакъв вид „екзотика“, тогава трябва да намерите справочник и да танцувате от посочените там режими на топлинна обработка. Ако предпочитате да измъчвате домашен рамков трион или ножовка на дядо (все пак не е много стара, тъй като преди са били направени от въглеродна стомана), тогава отново, моля, загрейте резачката до същите 1150 ° C. Само този път не загрявайте цялата фреза, а само нейната работна част с дължина 20 ... 30 mm, след което бързо я потопете в масло, като разбърквате енергично. Това е цялото втвърдяване, ако не вземете предвид почти стъклената крехкост на вашия шедьовър. Така че закалената фреза очевидно не е готова за работа и той все още се нуждае от почивка. Ако вашата "партида" от резци се състои само от едно копие, можете да го пуснете и на свещ. Достатъчно е да почистите изпъкналата страна на ножа до метален блясък и да загреете вътрешната повърхност на работната част на ножа в пламък на свещ. Нагряването се извършва от периферията на работната част до режещия ръб до 300 ° C, тоест до появата на метличина син оттенък. Във всеки случай, опитайте се да прекарате такава ваканция. Заниманието е увлекателно (фиг. 7).
Е, ако партидата резачки е голяма и няма термо фурна с вечно неточен термометър, те действат различно. Приготвя се контейнер с минерално масло, в него се зарежда инструмент и се загрява по обичайния начин до кипене (което е същите 300 ° C). Това е всичко. Отлично, меко и плавно освобождаване е гарантирано.
След това фрезите се измиват от масло, почистват се от котлен камък, заточват се, довеждат се до ума, поставят се дръжки. Нашите дръжки са доста гъвкави, сега използваме дърво от манджурски орех за тях. Дръжките са красиви, леки, издръжливи и тъй като дървото попива добре потта от дланта, фрезата не се плъзга в ръката. Восъчната мастика подчертава красотата на текстурата на ореховото дърво.
Крипващите пръстени на дръжките все още са направени от месинг, беше възможно да се поставят железни фабрични, но те не искаха. Нека ни оскъпят, но резците имат свое лице, разпознаваемо от телевизионния екран.