Монтаж на стоманобетонни конструкции: нормативни документи и техните изисквания. Монтаж на сглобяеми стоманобетонни и бетонови конструкции Монтаж на елементи от стоманобетонни конструкции

Процеси на монтаж на стоманобетонни конструкции

Подготовка на основи за колони

Точността, трудоемкостта и продължителността на монтажа на колони и други елементи на рамката на промишлени конструкции зависи преди всичко от правилното подреждане на основите за колони и точността на подготовката на носещите повърхности.

В случай на използване на стоманобетонни стъклени основи с малка височина, трябва да се вземат предвид техните характеристики. Горното ниво на тези основи е значително по-ниско от нивото на ръба на изкопа. Колоните върху такива основи трябва да се монтират с открити ями.

По-високите фундаменти, чието горно ниво е на около 0,15 m под нивото на пода, дават възможност за полагане на фундаментни греди, запълване на ями, планиране на площадката и организиране на подготовка за подовете преди монтажа на колоните за осигуряване на благоприятни условия за експлоатация на транспортна и монтажна техника. За подобряване на условията на транспортиране и монтаж се използват и основи с подколони.

За да се гарантира точността и ускоряването на монтажа на колони, е необходимо правилно да се позиционират стъклата на основите в плана (разместването на осите е разрешено не повече от ± 10 mm); осигуряват точни дизайнерски марки на дъното на очилата (толеранс ± 20 mm); поддържайте определена разлика между проектното положение на лицата на колоните и стените на стъклото. Препоръчително е да се монтира плитка яма в соса на дъното на чашата (фиг. 2), съответстваща на очертанията на края на колоната, разположена по централните оси и осигуряваща фиксирана инсталация на колоната по протежение на конструкцията брадви. За образуване на ямка в дъното на стъклото се използват метални форми.

Един вид калъп се използва за ями, когато се монтират колони върху повърхността на дъното на фундаментното стъкло, което е предварително излято до проектното ниво. Дизайнът на този калъп с височина 7,5 см е оборудван с фиксиращи винтове за монтажа му спрямо осите за подравняване. Друг вид форма се използва за основи, които не се изливат до проектното ниво. За разлика от първия тип, формата е оборудвана с винтове за монтаж не само по осите на дизайна, но и върху маркировката. Процесът на фугиране и оформяне на ями се състои от следните операции: монтаж чрез връзка от двама монтажници от 3-та, 4-та категория, ръководени от геодезист, форми от първия тип върху предварително запълнени повърхности на основи или форми от втория тип в случаите, когато основите се приемат без фугиране на проектно ниво; смазване на установени форми с техническо масло; подаване на фино фракционен бетон на дъното на стъклото и изравняване с мистрия; излагане на бетон за 2-3 часа разглобяване на форми.

След изваждане на калъпите на дъното на фундаментното стъкло остава яма с очертания на носещия край на колоната. Поради притискане в ямата, долната част на колоните не се движи от проектните оси по време на вертикално подравняване, което често се случва и значително забавя монтажа, извършен по конвенционална технология. Целият процес на фугиране на дъното на основата, от монтажа на формата и завършвайки с демонтажа. Според опита отнема 20-30 минути.

Ориз. 1. Схема на носещи сглобяеми бетонови колони в стъклени фундаменти: 1 - сглобяема стоманобетонна колона; 2 - ямка в соса на дъното на чашата; 3 - основа

Проверка на състоянието на конструкциите

Проверката на състоянието на конструкциите се извършва, за да се осигури правилната и бърза инсталация, свързване в проектно положение и надеждността на работата им в конструкцията. Чрез проверка на сглобяеми стоманобетонни конструкции се установява: наличие на OTC маркировки и печати върху тях; наличието на паспорти; съответствие на геометричните размери на конструкциите с работните чертежи; наличието върху структурата на марка за нейната маса; липсата на пукнатини, дупки и повърхностни черупки в бетона, които надвишават допустимите размери; липса на отклонения от геометричната форма (праволинейност, хоризонталност на носещите повърхности); наличието и правилното местоположение на вградените части, липсата на увисване върху тях; наличието на антикорозионно покритие върху вградените части; наличието на дизайнерски и монтажни отвори и техния диаметър; чистотата на дупките (липса на бетон в тях); съответствие с дизайна на изходите за арматура и липсата на пукнатини и неприемливи деформации в тях; съответствие с дизайна на монтажните бримки и липсата на деформации и пукнатини в тях; наличието на аксиални маркировки върху тези елементи, които нямат други ориентири, които гарантират възможността за правилното им взаимно инсталиране; наличието върху едностранно подсилени елементи на знаци, указващи правилното положение на елемента по време на разтоварване и монтаж.

По отношение на геометричните размери и форма сглобяемите стоманобетонни конструкции за сгради не трябва да имат отклонения от проектните размери повече от тези, дадени в SNiP I-B.5-62.

Предварителен монтаж на конструкции

Елементи от колони по дължина, колони с напречни греди, покривни ферми с разстояния от 30-36 m, доставени под формата на две половини, стенни панели, понори, бункери и други конструкции се разширяват в монтажни блокове. Уголемяването се извършва на специални стойки или в проводници. Елементите за уголемяване се доставят с кран от склада и се поставят върху опорите на щанда по такъв начин, че надлъжните им оси да съвпадат. След това краищата или изходите на арматурата се регулират, за да се постигне подравняване на елементите или отделните пръти. След монтиране на допълнителни скоби и заваряване на прътите се монтира кофраж и фугата се бетонира. Марката на бетона, използван за бетониране на фугата, и здравината му след втвърдяване се определят от проекта. Обикновено марката се приема същата като тази на свързаните елементи или една марка по-висока.

Структурна прашка

Слинг на сглобяеми конструкции се извършва с помощта на сапани, грайфери или траверси. Захващачите за прашка трябва да осигуряват удобно, бързо и безопасно захващане, повдигане и монтаж на конструкции в проектно положение и тяхното разкачане. Едно от важните изисквания към захващащите устройства е възможността за изваждане от земята или директно от кабината на крана. На това изискване най-добре отговарят полуавтоматичните захващачи.

Сапаните (фиг. 2, а, б) са изработени от стоманени въжета; Има два основни вида - универсални и леки. Универсалните сапани са направени под формата на затворен контур, леки - от парче въже с куки, фиксирани в двата края, бримки на напръстници или карабинери. Слинговете могат да бъдат изработени с един, два, четири или повече разклонения, в зависимост от вида и теглото на повдигнатия елемент.

Ориз. 2. Сапани: а - универсални; b - лек с кука и примка; в - кабел с две разклонения; g - същото, с четири клона

Тъй като с увеличаване на ъгъла a силите в клоните на сапана се увеличават, което може да причини разкъсване или издърпване на монтажните бримки, както и да увеличат силите на натиск в повдигнатия елемент, ъгълът a се приема не повече от 50-60°.

За монтажни работи най-често се използват сапани от стоманени въжета с диаметър от 12 до 30 mm с допустими натоварвания на клон: универсални сапани от 2,15 (19,5 mm в диаметър) до 5,25 tf (30 mm в диаметър); олекотени сапани от 0,65 (диаметър 12 мм) до 5,25 tf (диаметър 30 ​​мм). При производството на сапани с повече от три клона трябва да се спазва тяхната равнина по дължина, в противен случай натоварването в клоните ще бъде неравномерно. Равномерно разпределение на натоварването върху всеки от клоните на сапана е осигурено в сапана с четири крака и в балансираща сапа. Балансиращият прашка се състои от ролка, фиксирана между две бузи, през която е прокарана олекотена прашка. Наличието на ролката осигурява равномерно разпределение на товара в двата края на сапана, независимо от позицията на товара.

Ориз. 3. Схема на усилията в клоните на слинга

Ориз. 4. Слинг на колони с универсален прашка: 1 - колона; 2 - дървена облицовка; 3 - прашка

По време на работа сапаните се износват от смачкване, протриване на възли, триене на жици по ъглите на конструкциите, усукване и удари. Срокът на експлоатация на сапаните, който обикновено е 2 до 3 месеца, може да се увеличи, ако се използват пестеливо: с дървени или стоманени дистанционери между сапаните и повдиганата конструкция и др.

Слинг на сглобяеми стоманобетонни елементи в много случаи се извършва за бримки (скоби), вградени в бетон по време на производството на продукти. Недостатъкът на този метод е необходимостта от разходите за армировъчна стомана за монтаж на бримки.

Скобите позволяват повдигане на много стоманобетонни елементи (колони, греди, ферми, плочи) без панти. За целта се използват траверсни сапани, слинг-грайфери, полуавтоматични пръстови триене, клещи, конзолни, клинови и други захвати.

Траверсите, имащи формата на греди или триъгълни ферми с окачени сапани, правят възможно окачването на повдигания елемент в няколко точки. При повдигане на товари чрез траверси, силите на натиск в повдиганите елементи, произтичащи от собствената им маса при използване на наклонени сапани, се елиминират или намаляват. Закрепване на сглобяеми стоманобетонни основи за колони се извършва за бримки, вградени в бетон с двукрака или четирикрака сапа. Закрепването на колоните се извършва с помощта на универсални (фиг. 4) и траверсни сапани (фиг. 5), сапани-грайфери или полуавтоматични ръкохватки. Слинг на колони с универсални сапани и слинг-грайфери се извършва в обиколка. Траверсните сапани и ръкохватките се закрепват с кръгъл прът (пръст), прекаран през отвора, останал в колоната по време на нейното производство. Недостатък на окачването с универсални и траверсни сапани (конвенционални ръкохватки): при разкачане монтажникът трябва да се качи върху колоната, която се монтира. За да се избегне това, се използват слинг ръкохватки или полуавтоматични ръкохватки.

Ориз. 5. Слинг на колони с траверсна сапа

Ориз. 6. Слинг-захващане за монтаж на колони: 1 - затягащ кабелен контур; 2 - повдигащ кабел pegley; 3 - за пресата агнешко; 4, 5 - обеци; 6 - повдигаща скоба; 7 - чаша с пружинен щифт-скоба; 8 - кабел за свързване; 9 - уплътнения

Sling-grab (фиг. 6) осигурява строго вертикално положение на колоната по време на монтажа, удобството на прашка и прашка. За колони с размери 40X40X600 cm и маса 3 тона, захващащите бримки са направени от кабел с диаметър 16 mm, повдигащата скоба и обеците са изработени от лента и листова стомана, уплътненията са направени от нарязани тръби по дължина с диаметър 2”. Обърнати пръсти с диаметър 25-30 мм. Слинг-захващането се поставя върху колоната, подрежда се върху уплътнения, повдигащата примка се прехвърля върху куката на крана, колоната се затяга и агнетата се фиксират. След завършване на монтажа и фиксирането на колоната, заключващият щифт се отваря и грайферът свободно напуска колоната.

Полуавтоматичен захват (фиг. 7) за монтаж на колони е U-образна рамка с неподвижно заварена към нея кутия, върху която е поставен електродвигател със скоростна кутия, който задвижва винта. Гайката, движеща се по протежение на винта, премества заключващия щифт по протежение на кутията, който в същото време влиза или излиза от пространството между страничните ръбове на рамката. Рамката е прикрепена с кабелни пръти към траверса на гредата. Електродвигателят на захващащото устройство се задвижва от кабината на крана, където е положен кабелът, или от дублирани бутони за управление, монтирани на захващащото устройство. В кабела е вграден щепсел съединител, който позволява бързо разкачване на грайфера от крана. Захващащото устройство има набор от заключващи пръсти с различни диаметри, които могат лесно да се сменят на мястото на монтаж в зависимост от промяната в масата на повдиганата колона. Процесът на окачване и строгане на колони с помощта на захващащи устройства с дистанционно управление се извършва по следния начин.

Рамката на захващащото устройство е насочена към колоната, подготвена за монтаж, така че заключващият щифт да е срещу отвора за прашка в колоната. След това се натиска бутонът, който включва електродвигателя, заключващият щифт се привежда в движение, влиза в отвора на колоната, достига до противоположната странична повърхност и спира с

краен превключвател. След повдигане, монтиране и закрепване на колоната, товарът се отстранява от грайфера и кранистът с натискане на бутона в кабината изважда заключващия щифт от отвора на колоната, като по този начин освобождава захващащото устройство без помощта на монтажника. .

За повдигане на колони с тегло до 10 g се използва фрикционен захват (фиг. 8), който задържа монтирания елемент чрез триене от собствената маса на колоната. Окачването на захващащото устройство се извършва чрез спускане на куката на крана след фиксиране на колоната към основата; в същото време захватът се отваря малко и пада надолу по колоната.

Закрепването на греди се извършва с универсални сапани в обхват (фиг. 9), двуразклонени сапани или траверси (фиг. 10) за примки, или през отвори, оставени в бетона. За окачване на тежки греди и напречни греди балансиращата траверса се окачва с помощта на две скоби и четири клона на сапана към пръстена, поставен върху куката на крана. Опорните скоби с карабинери са фиксирани в краищата на траверсата с регулируеми болтове. Слинг на покривни ферми се извършва с помощта на решетъчни или гредови траверси с универсални сапани, сапани с полуавтоматични механични захващачи (фиг. 11) или електрически захващачи. По-съвършено е окачването на ферми с помощта на полуавтоматични грайфери. Слингът се извършва в обиколка или през отвори в горния пояс на фермата.

Полуавтоматичното захващащо устройство за повдигане на покривни ферми (фиг. 12) се състои от твърда траверса, към която са окачени грайфери с кабел, подобни на описаните по-горе, но с несменяеми заключващи пръсти. При окачване на фермата пръстите на насочените към нея захващащи устройства минават под горната й жила. След монтиране и фиксиране на фермата, пръстите се връщат обратно в кутиите на захващащите устройства, освобождавайки ги и поддържащата траверса за следните операции.

Окачването на стоманобетонни стенни панели, които са във вертикално положение преди повдигане, обикновено се извършва с двуразклонени сапани или траверси, като се закачат към примките, вградени в горния край на панела. Закрепването на подови плочи и покрития се извършва с четириразклонени сапани или траверси за примки, или през монтажни отвори в бетон, или с помощта на конзолни захвати.

Ориз. 7. Полуавтоматичен захват за монтаж на колони: 1 - рамка; 2 - кабелна тяга; 3 - траверс на лъча; 4 - щепсел конектор; 5 - кабел; 6 - електродвигател; 7 - кутия; 8 - гайка; 9 - дублиран бутон за управление; 10 - винт; 11 - заключващ щифт

Ориз. 8. Триене захват: 1 - траверс; 2 - кима; 3 - вилични връзки; 4 - тягови пръти; 5 - ключалки

Ориз. 9. Слинг на кранови греди с универсални сапани: 1 - греда; 2 - стоманени облицовки; 3 - сапани

Ориз. 10. Стропване на стоманобетонни греди, греди и напречни греди: а - леки греди; b - тежки греди, греди и напречни греди; 1 - скоба; 2 - регулируеми болтове; 3 - опорни скоби; 4-прашки; 5 - балансираща греда; 6 - карабина

Закрепването на плочи се извършва за четири (фиг. 13, а) или повече точки. За окачване на големи стоманобетонни плочи се използват тритраверсни и триблокови захващачи с увеличен брой точки на окачване, което намалява монтажните напрежения в повдигнатите елементи (фиг. 13, б). Трилъчевото устройство може да се използва и за повдигане на стенни панели, стълбища, греди, колони и други сглобяеми елементи чрез захващането им с три, две или една траверса. Това устройство обаче е металоемко, тромаво и изисква много усилия на работника при опъване на закачалките с траверса по време на зацепването на конструкцията с монтажните бримки. Триблоковото приспособление няма посочените по-горе недостатъци (фиг. 13, в), но изисква по-висока височина на повдигане на куката на крана (с около 2 m), което може да затрудни избора на монтажен кран за повдигане на пода плочи на горните етажи на сградите. Плочи с големи размери също се повдигат с помощта на универсални (фиг. 14) или пространствени (фиг. 15) траверси или универсални балансиращи сапани (фиг. 16). Универсалната траверса (фиг. 14) се състои от носещи греди, изработени от два канала, всеки от които е оборудван с направляващи ролки. Върху крайните пръстени на всяка греда е фиксирано въже, което носи три блока с куки. Носещите греди са свързани помежду си с две тръби с отвори за монтиране на болт, който фиксира едно или друго разстояние между носещите греди в зависимост от ширината на повдигания панел.

Универсалните балансиращи сапани, наричани още балансиращи траверси (фиг. 16), се състоят от два петтонни блока, свързани помежду си с общ пръстен, който е окачен на кука на крана.

Ориз. 11. Схеми за окачване на стоманобетонни ферми: 7 - ферма; 2 - траверс; 3 - полуавтоматичен механичен захват; 4 - пръст; 5 - горен пояс на фермата

Ориз. 12. Полуавтоматично захващащо устройство за монтаж на стоманобетонни ферми: 1 - захващачи; 2 - твърд траверс; 3 - кабел

Ориз. 13. Слинг на плочи и подови плоскости: а - с четириразклонена сапа; b - закрепване с три хода e - закрепване с три блока

През всеки от блоковете се хвърлят въжета с дебелина 19,5 мм; карабините са окачени от краищата на въжетата, а двутонните блокове са окачени към краищата на въжетата с хвърлени въжета с дебелина 13 мм, завършващи също с карабини. Блоковете са свободно поставени върху осите, което осигурява равномерно опъване на висящите от тях въжета и равномерно разпределение на натоварването върху всичките шест карабини на захващащото устройство. С помощта на такова устройство подовите панели могат да бъдат наклонени в хоризонтално положение, ако са били транспортирани във вертикално положение. Спускането се извършва по тежест. Това устройство се използва и за повдигане на стенни панели.

Плочите с монтажни отвори се закрепват с помощта на клинови или други ръкохватки. Клиновата хватка (фиг. 17) има формата на скоба с клони, свързани помежду си чрез стоманени пръти на три места; използва се за окачване на подови панели. На долния прът, като на ос, е монтирано неравномерно парче стомана с квадратно сечение, което може да се върти. В сгънато положение оста на сегмента (фиг. 17, а) съвпада с оста на скобата, а в разгънато положение тя заема позиция, перпендикулярна на оста на скобата (фиг. 17, б). Когато се използва за повдигане на панела, сгънатата ръкохватка се вкарва в монтажния му отвор, а сегментът, поради различното тегло на раменете, ще има тенденция да се завърти на 180 °; за да се предотврати това, ръкохватката се повдига, докато сегментът докосне панела и се закрепва с клин.

Окачването на стоманобетонни подови плочи с помощта на конзолни дръжки, окачени към траверса (фиг. 18), не изисква монтажни бримки в бетон. За по-добро използване на товароподемността на монтажните кранове е препоръчително да се използват пространствени траверси, с помощта на които едновременно се повдига пакет от няколко плочи. Траверса от този тип (фиг. 19) се състои от стоманена триъгълна форма, в краищата на която са закрепени две напречни траверсни греди с окачени към тях ремъци за улавяне на всяка плоча. Дизайн

траверсът ви позволява последователно да закачите три плочи върху монтажните бримки. С този метод на повдигане използването на монтажния кран е значително подобрено. Панелите от сглобяеми стоманобетонни черупки се повдигат с помощта на траверси (фиг. 20). За монтаж на конструкции извън обхвата на крановете се използват специални конзолни траверси (фиг. 21).

Повдигане, насочване и монтаж на опори, подравняване и временно закрепване на конструкции

В процеса на монтажни работи е необходимо да се обърне специално внимание на спазването на необходимата последователност на монтаж на конструкции, временни и постоянни връзки и тяхното надеждно закрепване. Монтажът на всеки горен слой от конструкции (кранови греди, покривни греди, ферми, колони, напречни греди, подови плочи) може да започне само след окончателното фиксиране на елементите на подлежащия слой и след като бетонът достигне 70% от проектната якост на ставите на носещите конструкции. В строителната практика са известни случаи на срутване на конструкции поради факта, че някои елементи на връзките не са доставени, не всички елементи на връзките са здраво закрепени, последователността на монтаж на елементите е нарушена, други приложими норми и правила за не са спазени монтажа на конструкции.

Ориз. 14. Универсална траверса за монтаж на плочи с големи размери: 1 - носещи греди; 2 водещи ролки; 3- едноролков блок-4 - въже; 5 - краен пръстен; 6 - тръба

Ориз. 15. Пространствена траверса за монтаж на едрогабаритни плочи

Ориз. 16. Универсални балансиращи сапани: 1 - карабинери; 2 - въжета с дебелина 13 мм; L - блокове с товароносимост 2 g; 4, 7 - въжета с дебелина 19,5 mm \ 5 - блокове с товароносимост 5 g; в - пръстен

Ориз. 17. Клиново захващане за плочи: а - в сгънато положение; b - в разгънато положение; 1 - долен прът; 2 - стоманена секция; 3 - клин; в - дебелината на подовия панел

Ориз. 18. Конзолни дръжки за повдигане на подови плочи: 1 - фиксатор; 2 - контур

Ориз. 19. Пространствена траверса за повдигане на плочи на партиди

Ориз. 22. Траверса за повдигане на тежки конструкции с два крана с различна товароносимост

Сглобяемите конструкции за повдигане върху строящ се обект трябва да се подават в необходимата последователност директно под куката на монтажния кран. Предварителното разположение на конструкциите в точките на повдигане е разрешено само в някои случаи, тъй като винаги е свързано с извършване на непродуктивни такелажни операции, затрупва строителната площадка и усложнява работата на монтажния кран.

Стоманобетонните колони в зависимост от теглото и дължината им, условията на захранване, характеристиките на крановете се повдигат по следните начини: транслационно движение на колоната от кран, завъртане на колоната около основата, завъртане на колоната около основата и транслационно движение на крана, въртене на колоната и стрелата на крана.

Тежките и високи стоманобетонни колони се повдигат чрез преместване на долния край на количката (фиг. 23) или завъртане около основата (фиг. 24). В последния случай се използва въртяща се обувка. Такива методи за повдигане на колони позволяват прехвърлянето на част от товара към количката или обувката, което прави възможно управлението на крана в началото на асансьора при по-дълъг обхват, при който товароподемността на крана е по-малка от масата на колоната. Стоманобетонните рамки на промишлени и други сгради и конструкции, изработени на местата за монтаж или увеличени от отделни стелажи и напречни греди, се повдигат чрез завъртане от хоризонтално във вертикално положение.

Ориз. 23. Повдигане на тежка и висока стоманобетонна колона: а - положението на колоната при повдигане; б - улавяне на колоната; 1 - траверс; 2 стоманени ролки (пръст)

Ориз. 24. Схема на повдигане на тежка стоманобетонна колона при увеличен обхват на стрелата: 1 - траверсна сапа; 2 - колона-3 - дистанционер за трупи; 4 - въртяща се стоманена обувка; 5 - тръба на въртящата се обувка; 6 - шал-7 - канал; 8 - ъгъл

Ориз. 25. Ориентири за правилен монтаж на стоманобетонна колона: а - върху стъклена основа; b - на колоната; в - кота знаци; 1 - рискове върху основата; 2 - рискове на колоната; 3 - оси на кранови греди; E - дебелина на слоя стъклен сос

Въртенето се извършва около основите на стелажите, разположени над стъклата на основите. За да се избегне преместването на основите на стелажите, рамката, закрепена към скобите в горния ръб на напречната греда или в обиколката, се повдига с постепенна промяна в позицията на куката на крана в плана. След привеждане на колоната или рамката във вертикално положение, тя се насочва и спуска към основата или към повърхността на фугата на долната колона. За да се контролира правилната инсталация, върху основата и колоната се прилагат ориентири. Такива насоки са рисковете, прилагани при използване на сърцевина върху стоманени плочи, вградени в горните стени на основата (фиг. 25, а) или жлебовете, оставени върху тези повърхности по време на производството на основи, и рисковете върху колоните (фиг. 25 , б). Колоната е монтирана по такъв начин, че рисковете върху нея да съвпадат с рисковете върху основата. Докато държите колоната с кран, нейната вертикалност се подравнява и временно се фиксира. В случай на използване на специални проводници, окончателното подравняване се извършва след временното закрепване на колоната от проводника.

Ориз. 20. Траверси за монтаж на панели и черупки: 1 - траверса; 2 - сапани; 3 - висулки; 4 - кука на крана; 5 - карабина

Ориз. 21. Траверси за монтаж на конструкции извън зоната на кранове: 1 - противотежест; 2 - прашка; 3 - лъч; Q - маса на повдигнатия товар: G - маса на противотежестта

За да се гарантира точността на монтажа на колоните и цялата рамка на сградата, е необходимо предварително да се подготвят опорните повърхности на основите, като се излеят с хоросан до проектната маркировка или чрез инсталиране на фиксирани ями в комбинация с производството на носещите краища на колоната с точност от +5 mm, или използвайте специално оборудване, което не изисква подготовка на носещи повърхности.

Едно от тези решения, които осигуряват фиксиран монтаж на стоманобетонни колони в фундаментни ръкави, може да бъде използването на оборудване, състоящо се от метална рамка с четири фиксиращи пръста, монтирани на основата, и монтажни скоби, фиксирани с болтове за закрепване на колоната. При използване на такова оборудване колоната се фиксира върху рамката с помощта на пръсти, поставени в отворите на монтажните маси и ъглите.

Последователността на работа по време на монтажа на колони с оборудване, изпитано експериментално до момента, е както следва.

Рамката е проверена на основата. Неговите рискове водят до положението на централните оси, равнината - до хоризонталното ниво. Основата е повърхността, в която горните точки на пръстите се вкарват в отворите на носещите маси. Първо, един фиксиращ пръст (взет като маяк) се довежда до необходимото ниво. След това останалите се довеждат до същото ниво. Подравнете рамката с крикове, като използвате триъгълник, положен върху повърхността на три пръста, включително фара и нивото на водата. Криковете се въртят със специални гаечни ключове, включени в комплекта оборудване. Рамката се привежда в хоризонтално положение с два крика. В този случай първият - фар - остава неподвижен, четвъртият - свободен - не трябва да докосва повърхността на основата. След привеждане на повърхностите на пръстите в хоризонтално положение, този последен крик се завинтва, докато опре върху основата. Рамката е фиксирана в регулирано положение с кукички. Гайките на куките се завинтват със сила. Монтажните ъгли се поставят върху колоната и се фиксират със съединителни болтове. Гайките на болтовете се завинтват със сила. Фиксиращите пръсти се отстраняват от отворите на опорните маси. Колоната се въвежда от кран в рамката. В момента на подравняване на отворите на монтажните скоби с отворите на монтажните маси се поставят фиксиращи пръсти. Пръстите трябва да се поставят по двойки, от едната страна на колоната, като не се позволява да се поставят диагонално. Една от монтажните скоби трябва да бъде притисната към бузите на масите. В процепа между другия ъгъл и бузите на масите се вкарват клинови шайби. Мястото на тяхното монтиране се определя от специален знак върху масите.

Ориз. 26. Схеми за подравняване на рамката: а - върху основата; b - колони; 1 - рискове на проводника; 2 - основен жак за маяк; 3 - маяков вал; 4 - отвинтен крик; 5 - крикове, които настройват валовете на необходимото ниво; 6 - шахти, доведени до нивото на маяковия вал; 7 - колона

Ако след монтирането на колоната разтворът, излят в стъклото и изцеден от колоната, не достигне горния ръб на основата, към пролуките между колоната и основата се добавя разтвор. След като разтворът (бетонът) придобие якост от 25 kgf/cm2, оборудването се отстранява за повторна употреба. Монтажното оборудване (рама, монтажни ъгли, фиксиращи средства), изработено и монтирано с точността, определена от проекта, осигурява на колоната проектно положение без допълнително подравняване. Правилността на монтажа на монтираните колони се проверява чрез контролни измервания: по отношение на централните оси на сградата - едно измерване на всеки пет колони; по отношение на маркировките на носещите повърхности - едно измерване на всеки 50 m2 от площта на конструкциите; вертикално - едно измерване на всеки 200 m2 от площта на конструкцията. Отклоненията на монтираните стоманобетонни конструкции от тяхното проектно положение не трябва да надвишават допустимите отклонения, дадени в SNiP III-B. 3-62*.

Временно закрепване на колони. Колоната, монтирана в фундаментното стъкло, се подравнява и временно фиксира с клинове, регулируеми клинове, клинови вложки, скоби или подпори, проводници. Стоманобетонните колони с височина до 12 m могат временно да се фиксират чрез забиване на бетонни, стоманобетонни, стоманени или дъбови клинове в пролуките между страничните стени на колоната и стените на стъклото. Най-целесъобразно е да се използват бетонни или стоманобетонни клинове, които се оставят в фундаментни стъкла. Въпреки това е невъзможно да се изправят колони с такива клинове; следователно те се използват, след като колоната е монтирана в проектното положение, а при изправяне се използват инвентарни метални клинове. Дървените клинове трябва да са сухи, в противен случай, когато се свият, колоната може да се отклони от вертикалата. Дървените клинове също не трябва да се оставят в чашите за дълго време, за да се избегне подуване от атмосферни влияния и евентуално увреждане на конструкцията. Дължината на клиновете се приема равна на най-малко 250 мм със скосяване на едната страна с 1/10; след забиване горната им част трябва да излиза от стъклото с около 120 мм. За фиксиране на колоната трябва да се постави един клин на всяка от нейните лица с ширина до 400 mm и два клина на лица с по-голяма ширина. В долната част, между лицата на колоната и стените на стъклото, трябва да има празнина от поне 2-3 см, за да може да се запълни с бетонова смес. По-ефективно е използването на инвентарни регулируеми клинове или клинови вложки.

Регулируемият клин се състои от бузи, сферично свързани една с друга в единия край; бузата е плоска, бузата има формата на равна блокова призма. В другия край бузите са свързани с помощта на регулируем винт, минаващ през гайката в бузата и свързани към бузата с помощта на глава. Последният влиза в слота на канала, заварен към плоската буза. Към бузата е прикрепена шарнирна скоба с ключалка, с помощта на която устройството се закрепва към стената на фундаментното стъкло с помощта на затягащ винт.

Преди монтажа на колоната се нанасят рискове по ръба на основата, указващи позицията на лицата на колоната. След това на две съседни страни на стъклото се монтират два регулируеми клинове, така че бузата да опре с ръб към стената на основното стъкло, а плоската буза минава по равнината на бъдещото положение на лицето на колоната. Клиновете се монтират с помощта на дуралуминий ъглов владетел. След монтиране на чифт регулируеми клинове, колоната се вкарва в втулката, така че ръбовете й да се притискат към външните ръбове на плоските бузи, фиксирани с клинове. След това по свободните повърхности на колоната се монтират още два регулируеми клинове и колоната се изправя и временно фиксира. При завъртане на затягащия винт челюстта се върти около опорното ребро и притиска колоната с долния си край към предварително монтираните регулируеми клинове, което осигурява подравняване на позицията на колоната в плана. Чрез завъртане на регулируемите винтове колоната се изправя и подравнява вертикално. Чрез действието на винтовете на клиновете колоната се прищипва с помощта на плоски бузи на нивото на местоположението на регулируемите винтове.

Ориз. 27. Регулируем клин за изправяне и временно закрепване на колони в фундаментното стъкло: 7.2 - бузи; 3 - канал; 4 - гайка; 5 - регулируем винт; 6 - въртяща се скоба за пратка; 7 - затягащ винт

Ориз. 28. Схема на клиновата вложка: 1 - корпус; 2 - лица на колоната; 3 - винт; 4 - дръжка; 5 - стъклена стена; 6 - клин; 7-уплътнение; 8 - шеф; 9 - опора за извличане на клиновата вложка; 10-гайка; 11- тресчотка

Височината на регулируемия клин се приема равна на една трета от дълбочината на фундаментното стъкло, така че да е възможно да се уплътни фугата на колоната с основата с бетонна смес на две стъпки; първо до дъното на клиновете, след това след отстраняването им от стъклото, когато бетонът достигне 25% от проектната якост. Клиновата вложка (фиг. 28) се състои от L-образно стоманено тяло с височина 250 мм и ширина 55 мм, стоманен клин, винт и главина. Клинът е шарнирно закрепен към хоризонталното рамо на тялото. Оста на пантата се върти свободно и се движи в надлъжните канали на вътрешните повърхности на хоризонталното рамо на корпуса. Винтът се върти върху втулка с винтова резба, заварена към тялото. В долния край на винта е подвижно прикрепен бон. При завинтване на винта босът се спуска по вертикалната част на тялото и изстисква клина. За по-лесно пренасяне и монтаж вложката е снабдена с дръжка. Теглото на клиновата вложка е 6,4 кг. Инвентарните клинови облицовки се монтират по време на подравняването в пролуките между стените на фундаментното стъкло и колоната. В този случай винтът трябва да се развие, така че вложката да влезе свободно в пролуката. Клиновата облицовка опира с хоризонталното си рамо върху стената на стъклото. След монтиране на приспособлението винтът се завърта с тресчотка, докато главичката се спуска, притискайки клина към стената на стъклото, а тялото към ръба на колоната. В същото време се фиксират две клинови вложки, които ги поставят на противоположни страни на колоната.

Според TsNIIOMTP, когато се използват облицовки, времето за монтаж на колоните и работата на крана се намалява с около 15%, разходът на стомана се намалява и точността на монтаж се увеличава в сравнение със забитите стоманени клинове.

За стабилност тежките колони с голяма дължина трябва, освен клинове, да бъдат подсилени с скоби или твърди подпори. Горните елементи на сглобяеми стоманобетонни колони се закрепват временно към долните чрез монтажно заваряване. За да се осигури стабилността на горния елемент на колоната, се заваряват подсилващи изходи или облицовки, разположени в ъглите на колоната, след което елементът се развързва. По същия начин се извършва временно закрепване на колони върху основи на фуги с тръба или стоманобетонен зъб. За монтаж и изравняване на стоманобетонни колони са разработени и използвани единични и групови проводници. Единичните проводници могат да бъдат разделени на два вида: свободно закрепени върху основата и фиксирани към основата.

Проводниците от първия тип не възприемат натоварвания от масата на колоната. Те са предназначени да разширяват основата на колоната до размер, който гарантира нейната стабилност при преобръщане, докато лежи свободно върху основата. При използване на такива проводници е невъзможно да се изравни позицията на колоната в плана, а за нейното изправяне е необходимо да се използват хоризонтални крикове, фиксирани върху горната част на фундаментното стъкло. Такива проводници могат да се използват само за инсталиране на светлинни колони (с тегло до 5 g). Проводниците от втория тип са фиксирани в основите с винтове, възприемат масата на колоните и са оборудвани с устройства за подравняване. Проводникът-фиксатор на този тип Uralstalconstruction Trust е фиксиран върху основата с четири винта-стопора и възприема масата на колоната през опорните щифтове на два вертикални винта, за които се полага стоманен валяк в колоната по време на нейното производство в прецизно калибрирана позиция. Стопите и краищата на ролката са разположени в разрезите между ограничителите. След като монтирате колоната на дъното на стъклото на основата, повдигнете я с 10-15 мм, така че лесно да се върти в цапфите. След това положението му се проверява вертикално със стелажи в напречна посока и винтове в надлъжна посока. С помощта на такъв проводник са монтирани стоманобетонни колони с тегло 15-20 г. За временно закрепване и подравняване на високи колони се използват групови проводници, закрепени към основите с винтове. Тези проводници осигуряват стабилността на две колони едновременно по протежение на и напречно на реда. Честите недостатъци на проводниците са сложността на техния дизайн, голяма маса и значително време, прекарано за монтаж и подравняване на колоните (до 1 час). Подобряването на проводниците е възможно чрез използване на алуминиеви сплави за тяхното производство, подобряване на качеството на възлови връзки и устройства за подравняване и опростяване на дизайна. Многоетажните сглобяеми стоманобетонни колони на високи рамкови сгради се съединяват чрез заваряване на стоманени вградени части и вграждане на фугите. Временното им закрепване в рамките на всеки етаж или етаж се извършва чрез монтажно заваряване (заварки) на наслагвания или арматурни освобождавания, скоби с опъващи съединители или проводници. Горните краища на скобите са фиксирани към скобите, поставени върху колоните приблизително в средата, долните краища - към бримките на подовите панели, върху които е монтирана колоната.

Временното закрепване на първата повдигната рамка се извършва с скоби или подпори (фиг. 31), а следващите се свързват с предварително монтираните с помощта на две наклонени скоби и две хоризонтални подпори. Стелажите на рамки са временно фиксирани с клинове, единични проводници или полево заваряване. Временното закрепване на рамки се извършва и с помощта на пространствени проводници.

Ориз. 29. Временно закрепване на подредбата на стоманобетонни колони с проводник-скоба 1 - спирателен винт; 2 - крематор; 3 - ограничител; 4 - опорен щифт; 5 - монтирана колона; 6- стоманена ролка; 7 - колонна основа 8 - винт

Ориз. 30. Временно закрепване на стоманобетонни рамки при монтажа им: 1 - скоба; 2- наклонен човек; 3 - хоризонтална подпора

За временно закрепване и подравняване на многоетажни колони на многоетажни промишлени сгради се използват единични проводници. Проводникът (фиг. 32) има ъглови стълбове, затягащи и регулиращи устройства. С долното затягащо устройство проводникът е прикрепен към главата на предварително монтираната колона. Регулиращите устройства са разположени в средната и горната част на стелажите. Регулаторът се състои от четири греди, регулиращи винтове и панти. Трите греди имат по един винт, а четвъртият има два винта, което прави възможно завъртането на колоната около вертикалната й ос.

По-усъвършенстван дизайн включва проводник с автоматични лостови захвати, предназначени за временно закрепване и подравняване на стоманобетонни колони на многоетажни сгради. Проводникът се монтира върху предварително монтираната колона на долния етаж. Преди да се монтира монтираната колона в затягащите каретки, автоматичните лостови захващачи се раздалечават от пружини. При спускане колоната разширява лостовете, които заедно със затягащите каретки осигуряват центриране и надеждно захващане на колоната. Проводникът е снабден с два хоризонтални винтови жака, монтирани на горната корда. Хоризонталните винтове са свързани към автоматичните ръкохватки чрез лагери. Горният колан е прикрепен към горните краища на четири винтови вертикални крика. В момента на захващане на колоната, шарнирните опори на долния хорд, който е рамката, се пускат автоматично в действие. Към него са шарнирно прикрепени опори-захващания на долния колан, върху които са монтирани вертикални крикове. Шарнирното решение на долния акорд с помощта на ключалка и куки допринася за това, че предварителното фиксиране на проводника върху долната колона, монтажът му във височина и в хоризонталната равнина се извършват просто и бързо, без специално подравняване .

Колоната се регулира по височина и вертикално с помощта на три вертикални крика, чиито прътове могат да се издигат на една и съща височина (търсене на кота) или на различни височини (търсене на вертикалността на колоната). След това колоната се подравнява в равнината на тесния ръб чрез завъртане на хоризонталните винтови крикове.

След окончателното подравняване и фиксиране на съвпадащите части на колоната, проводникът се премества с кран към следващия сглобяем елемент.

В допълнение към единични проводници, проводниците се използват за монтаж на сглобяеми стоманобетонни конструкции на многоетажни сгради: групови проводници за две колони; групова пространствена за монтаж на четири колони; пространствен за монтаж на рамки; обемни (индикатори за рамка-панти) и други. Групов пространствен проводник се използва в комплект с два единични за закрепване и подравняване на колони на промишлени сгради. В този случай процесът на инсталиране на четири колони се извършва в тази последователност. Единични проводници са фиксирани върху главите на две колони. Те инсталират колони и се подравняват с помощта на тези проводници и теодолит. След това, с помощта на единични проводници, следващите две колони са временно фиксирани. За да ги подравните, върху върховете на четирите колони е инсталиран групов пространствен проводник. Последният е твърда метална заварена рамка, изработена от ъглови и газови тръби. Рамката в план съответства на размерите на една клетка от колони 6X6 м. В ъглите са разположени капачки-колони, заварени от листова стомана. Всяка капачка е снабдена с четири регулиращи затягащи винта. В горните стени на колоните има дупки - прозорци с вградени прицелни оси. На нивото на долния пояс на рамката е направена дървена настилка, върху която работят монтажниците. По периметъра на рамката има въжена ограда. Към горните корди на диагоналните ферми са заварени четири вериги за прашка за преместване на проводника с кулокран. Масата на груповия проводник е 900-1000 кг. За временно закрепване на колоните се използва единичен проводник, който представлява твърда пространствена конструкция - U-образна рамка с шарнирна врата, с фиксиращи и регулиращи винтове. Проводникът се фиксира с фиксиращи винтове върху главата на предварително монтираната колона. С помощта на регулиращи винтове се поставя във вертикално положение, след което се взема колоната.

Ориз. 31. Проводник за монтаж и изравняване на колони на многоетажни промишлени сгради: а - сечение; b - монтажна схема на проводника; в - регулиращо устройство; g - затягащо устройство; 1 - колона; 2- ъглов стълб; 3 - съединение на колони; 4 - предварително инсталирана колона; 5 - монтирана колона; 6 - проводник; 7 - междуетажни етажи; 8 - греда; 9- панта; 10 - регулиращ винт

Ориз. 32. Схема на проводника: 1 - затягаща карета; 2 - автоматичен захват на лоста; 3 - пружини; 4 - хоризонтален винтов крик; 5-горен колан; 6 - носеща опора; 7 - вертикален винтов крик; 8 - шарнирна опора на долния колан; 9- ключалка; 10- кукички; 11 - колона

Ориз. 33. Схема на проводника за монтаж на рамки: а - изглед отгоре; 6 - изглед отпред; в - страничен изглед

Монтираната колона се вкарва в приспособлението не отгоре, както обикновено, а през страничната врата, като по този начин конструкцията с тегло около 5 g по време на монтажа не е над главата на монтажника, което гарантира безопасна работа и по-бърз монтаж на колона в проектната позиция.

Ориз. 34. Последователността на монтаж на проводника и сглобяемите елементи: 1, 2 - паркинг на крана; 3, 4 - позицията на проводника; 5-10, I-16 - последователността на монтаж на елементи

Груповият проводник осигурява точността на монтажа на две колони едновременно в проектната позиция, което определя качеството на по-нататъшния монтаж на рамката - напречни греди, подови плочи и покрития. В резултат на използването на този метод на монтаж, времето за подравняване на колоните се намалява с 1/3 и разходите за труд намаляват почти 3 пъти.

С помощта на пространствени проводници се монтират няколко рамки. Един от тези проводници е пространствена конструкция с размери 12X5,50X3,6 m и тегло около 2 тона, заварена от ъглова стомана (фиг. 33). Дължината на проводника може да бъде намалена до 9 или 6 m. Към проводника са фиксирани скоби за временно закрепване на четири рамки от една позиция. По време на монтажа, рамките се държат във вертикална равнина от една скоба, фиксирана към напречната греда. След подравняване и фиксиране на рамките, проводникът се прехвърля с кран на ново работно място (фиг. 34). Индикатори с шарнирна рамка (RSHI), предложени от S. Ya. Deich, са сложно устройство, състоящо се от пространствено решетъчно скеле, върху което е разположена шарнирна (плаваща) рамка с ъглови ограничители за фиксиране на четири колони наведнъж в горно положение, прибиращи се и въртящи се люлки за монтажници и заварчици.

Ориз. 35. Секции на индикатор с шарнирна рамка: а - напречен; b-надлъжна; 1 - дървена облицовка; 2-пространствено пръстеновидно скеле; 3, 7 - прибиращи се въртящи се люлки; 4 - шарнирен индикатор; 5 - ограда; 5-сачмени лагери; S - разглобяема фланцова връзка; 9 - стълби

RSHI може да се направи за една (4 колони), две (8 колони) или три (12 колони) клетки, за един или два етажа на височина. RSHI се монтира през клетката на сградата и се свързва с калибриращи пръти. Масата на RSI на клетка е 4-5 тона, цената е 2-3 хиляди рубли.

RSI се монтира с кран и се проверява с теодолит. След подравняване (приблизително 1 час на две клетки) се монтират колони, всяка от които е фиксирана с ъглови ограничители.

Ориз. 36. Схема на рамково-шарнирен индикатор (план): 1 - надлъжна тяга; 2-скоба кабелна скоба; 3- скоба обтегач; 4 - въртящ се маркуч; 5 - напречна тяга; 6, 15 - точки за закрепване на спирачките на рамката; 7, 14 - надлъжни греди; 8, 10, 13 - механизми за движение; 9 - сгъваема скоба; 11 - точки за закрепване на спирачките на рамката; 12, 16 - напречни греди

Временно закрепване на греди. Стоманобетонни греди със съотношение на тяхната височина към ширина до 4: 1 се полагат върху хоризонтални опори без временно закрепване; с по-голямо съотношение на височина към ширина, монтираните греди се закрепват с дистанционери и връзки с други здраво монтирани конструкции. За временно закрепване на покривни греди, монтирани върху колони, се предлага специално устройство, показано на фиг. 37. Връзковите пръти с теглич затягат дръжката, фиксирана в горната част на края на гредата, с болт, прекаран през отвор в горната част на колоната, а стоманените скоби фиксират позицията на болта.

Ориз. 37. Устройство за монтаж на покривни греди върху колони: 1 - болт; 2 - стоманени скоби; 3 - тяга с теглич; 4 - улавяне

В конструкциите на колоните върху опорите са разположени постоянни котви, което значително опростява закрепването на покривни греди към тях. Временно анкериране на ферми. При монтаж на стоманобетонни ферми техните оси се комбинират с рисковете върху колоните и се фиксират върху анкерни болтове. Първата ферма е закрепена със скоби, обвързвайки възлите на горния колан, съседни на билото, към фиксираните части на конструкцията или към специални котви; следващите ферми се закрепват по билото с инвентарна винтова подпора с предварително монтирани подпори в точките на свързване на скобите към горната корда. Временните крепежни ферми се отстраняват, след като се създаде твърда система от група ферми и положени върху тях елементи на тротоара. Демонтаж на временни тела. Временните закрепвания на сглобяеми стоманобетонни конструкции (клинове, подпори, скоби, дистанционери, проводници и др.) се допускат да се отстраняват след като бетонът на фугите придобие 70% от проектната якост.

Постоянно закрепване на конструкции

Постоянното (проектно) закрепване на конструкциите се извършва чрез заваряване на армировка на ставите и последващото им вграждане. Преди запечатване на фугите се извършва антикорозионна защита на заварените съединения. Заваряването на армировка в фугите на стоманобетонни конструкции, в зависимост от пространственото положение на прътите или шевовете, диаметъра на прътите, които ще се заваряват и вида на съединенията, може да бъде от няколко вида: полуавтоматична вана с потопена дъга (хоризонтална и вертикални челни съединения), ръчна вана (хоризонтални челни съединения), полуавтоматична дъга и ръчна дъга (челни, напречни и напречни вертикални и хоризонтални съединения). Възможно е заваряване на съединения от нисковъглеродни стомани (клас A-I, клас St.Z) при температура на въздуха не по-ниска от -30 ° C и от средно въглеродни стомани (клас A-II, клас St.5 и 18G2S) и нисколегирани стомани не по-ниски от - 20 °C. При по-ниски температури се вземат мерки за поддържане на температурата на въздуха на работното място на заварчика не под определените граници.

За да се намали ефектът на заваръчните напрежения върху здравината на стоманобетонните конструкции, арматурните пръти се заваряват в определена последователност (фиг. 39). Контролът на качеството на заваряването включва: предварителен контрол, в процеса на заваряване, контрол на качеството на заварените съединения. Предварително проверете съответствието на основата и заваръчните материали с изискванията на техническите спецификации, качеството на подготовката на съединените елементи за заваряване и настройката на оборудването към посочения режим. По време на процеса на заваряване се следи поддържането на необходимия режим и технология на заваряване. Контролът на качеството на заварените съединения включва външен преглед, изпитване на образци за якост, просветление с гама лъчи и др. Допустимите отклонения в размерите на заварените съединения са дадени в SNiP III-B. 3-62*.

Антикорозионната защита на заварени съединения на сглобяеми стоманобетонни конструкции се осъществява чрез нанасяне на метализация, полимерни или комбинирани покрития върху стоманени вградени части, армировъчни съединения на фуги и закрепващи части на ограждащи конструкции: метализация-полимер или метализация-боя и лак. Цинкът се използва главно за метализиращи покрития. Метализационно-полимерните покрития се състоят от цинк или цинк-ко-алуминиева сплав и полимери (полиетилен, полипропилен и др.). Цинк, грундове (фенолни, поливинилбутирилови, епоксидни), бои (етинол), лакове (би-пяна смола, перхлорвинил, епоксид, органосилиций, пентофталови) се използват при метализация и боядисване. Антикорозионното покритие се нанася два пъти: фабрично, преди монтажа на вградени части в конструкцията и след монтажа на конструкциите върху заваръчните шевове и на отделните места на покритията, повредени при заваряване на детайлите.

На строителната площадка се нанасят различни покрития по няколко начина: цинк - чрез пламъчно пръскане или галванично покритие; цинк-полимер и полимер - пламъчно пръскане; боядисване - чрез нанасяне на цинков подслой, върху който се нанасят бояджийски материали с пистолети за боядисване или ръчно.

Ориз. 38. Последователността на заваръчни съединения: а - колони с фундамент от двама заварчици; б - същото, от един заварчик; в - напречна греда с колона; г - надлъжни връзки

Цинковите покрития се нанасят чрез пламъчно пръскане в един слой, галванично покритие в 2-3 слоя (с дебелина 0,1-0,15 mm) и 3-4 слоя (с дебелина на покритието 0,15-0,2 mm). Цинк-полимерно покритие в два слоя - първо цинков подслой, след това полимерен слой. Полимерът може да се нанася веднага след нанасянето на цинк. Полимерното покритие също е оформено в два слоя. При комбинирани цинк-лакови покрития първо се нанася цинков подслой, а след това се нанасят бои и лакове на 2-3 слоя. Всеки слой боя трябва да се суши при положителна температура в продължение на няколко часа или дори дни (в зависимост от вида на материала), което е недостатък по отношение на монтажните работи. Ето защо, вместо бои в комбинирани покрития, е по-добре да използвате полимери.

Антикорозионните покрития се нанасят веднага след заваряване на елементите и подготовка на повърхността, като се избягват прекъсвания, продължаващи повече от 4 часа.

Повърхността трябва да е без мазнини, влага и ръжда. След нанасяне на покритието проверете силата на сцеплението му с основата, дебелината на покритието, наличието или отсъствието на подуване и пукнатини. Уплътняване на фуги. Запечатването на фуги и шевове с хоросан или бетонова смес се извършва само след проверка на правилния монтаж на конструктивните елементи, приемане на заварени съединения и антикорозионна защита на метални вградени части. При вграждането трябва да се има предвид, че бетонът (разтворът) на фугите на стоманобетонни конструкции възприема или не възприема изчислените натоварвания. И така, в съединенията на колони с основи, които нямат вградени части, както и в фуги, в които свързването на сглобяеми елементи се извършва чрез заваряване на изходите на арматурни пръти, бетонът монолитно свързва елементите и поема натоварването.

При фуги с вградени стоманени части, бетонната (хосанова) заливка е пълнеж между сглобяеми елементи, предпазва вградените части от корозия, но не възприема натоварванията, действащи върху конструкцията.

Здравината и стабилността на сглобяемите конструкции с фуги, в които бетонът възприема проектните натоварвания, зависят от здравината на бетона в заливането и от адхезията на бетона на застройката към здравината на сглобяемата конструкция; Грапавостта на повърхността на фугата значително увеличава адхезията на бетона във фугата. При уплътняване на стоманобетонни колони в фундаментни стъкла, както и други монолитни фуги, които възприемат проектни натоварвания, се използват твърди бетонови смеси от по-висок клас от бетона на основната конструкция (с 20% или повече) за ускоряване на втвърдяването и осигуряване на здравина на фугата. Препоръчително е да се използва бетонна смес върху разширяващ се цимент, който се характеризира с бързо втвърдяване и втвърдяване, не се свива, което е много важно за плътността на вграждането, или напрегнатия цимент. Използва се портландцимент с марка не по-ниска от 400. Използва се кварцов среден или едрозърнест пясък. Натрошен камък за бетоновата смес се избира фин гранит, за да се осигури по-добро запълване на фугите, фина до 20 мм. За да се увеличи пластичността на бетонната смес при ниско водно-циментово съотношение (0,4-0,45), в състава се въвежда сулфитно-алкохолна утайка и се добавя алуминиев прах за увеличаване на плътността на бетона.

Най-често използваните състави от сух хоросан или бетонови смеси (по тегло): 1:1,5; 1:3; 1:3,5; 1:1,5:1,5; 1:1,5:2. За да се активира втвърдяването на разтвора (бетон), в съставите се въвеждат добавки: 3% полуводен гипс, 2% натриев хлорид, до 10% натриев нитрит, 10-15% поташ от теглото на цимента или използват се бетонни смеси, предварително загряти с електрически ток. Поташ трябва да се добавя при температури до + 15 °, тъй като при по-високи температури използването му е неефективно. За монолитни фуги на сглобяеми стоманобетонни конструкции се използват и високоякостни полимерни разтвори и пластмасови бетони, втвърдяващи се при температура не по-ниска от +16°C. Следователно, в случай на използването им при по-ниски температури, разтворът (бетонът) в зоната на фугата се нагрява с електрически нагреватели. Фугите на колоните са бетонирани в стоманен кофраж. Състои се от четири стоманени щита с дебелина 1,5 мм, свързани помежду си с болтове. В горната част на всеки щит има джобове за пълнене и уплътняване на бетоновата смес. Кофражът се държи върху съединените колони с помощта на дървени ограничители, опряни на тавана. Трудовата интензивност на монтажа на такъв кофраж е 0,16 човекочаса, на бетониране на една фуга - 0,75 човекочаса. Кофражът се отстранява 4 часа след бетонирането, а при използване на бързо втвърдяващ се бетон се отстранява по-рано. Подобен кофраж се използва за бетониране на фуги на напречни греди с колони. Фугите се запълват с хоросан (бетон) по механизиран начин с помощта на хоросанови помпи, пневматични вентилатори, циментови пистолети, шприц машини и друго оборудване. Пневматичните вентилатори и инжекционните машини са подходящи за уплътняване на фуги както с бетонова смес, така и с хоросан; хоросанови помпи и циментови пистолети - само с хоросан. За да се създаде мокър режим на втвърдяване на бетона, монолитните фуги се покриват с чувал, дървени стърготини и систематично се овлажняват в продължение на 3 дни.

Уплътняване на фуги при зимни условия. При зимни условия, когато се полагат фуги с бетон, който възприема проектните сили, е необходимо: да се затоплят съединените повърхности до положителна температура (+ 5-8 ° С); поставете бетонната смес, загрята до 30-40 ° C; издържат или загряват положената смес при температура до 45 ° C, докато бетонът придобие най-малко 70% от проектната якост.

Свързващите повърхности на колоната с основата могат да се нагряват по различни начини: пара с ниско налягане; вода (кухината на ставата се пълни с вода и след това се нагрява с пара, подавана през маркуч); прътови електроди при ток с ниско напрежение; електрически уреди за отопление. При нагряване с вода е необходимо да се гарантира, че след нагряване водата се отстранява напълно от кухината на ставата.

Ориз. 39. Графика за определяне якостта на бетона в зависимост от температурата и времето за загряване. Портланд циментов бетон

Бетонната смес, поставена във фугата, се приготвя със загряване на компонентите или се нагрява в бункери с електрически ток до 60-80°. Заедно с отоплението и електрическото отопление, при външна температура до -15 ° C, в бетонната смес могат да се въвеждат антифризни добавки за уплътняване на фуги. Фуги, чийто бетон не възприема проектни сили, при външна температура до -15 ° C могат да бъдат монолитни с бетонова смес (разтвор) само с добавки против замръзване, тъй като такава смес се втвърдява дори при отрицателни температури; в същото време, след полагане в фугата, сместа не трябва да се нагрява; в случай на рязък спад на външната температура е достатъчно да използвате изолиран кофраж. Като добавки против замръзване се препоръчват разтвори на соли на калциев хлорид на CaCl2; калциев хлорид CaCl с готварска сол NaCl; калциев хлорид CaC12 с готварска сол NaCl и амониев хлорид NH4C1; натриев нитрит NaN02 и др.

Ориз. Фиг. 40. Монолитно съединение на колоната с основата при зимни условия: а - схема на електрическо нагряване на бетоновото съединение с електроди; б - нагряване на повърхността на ставата от електрически цилиндри; в - нагряване на монолитната фуга с електрически пещи; g същото. с помощта на нагревател; 1 - основа; 2 - колона; 3 - електрод; 4 - трансформатор; 5 - превключвател на ножа; 6 - прожектори; 7 - електроди

Забранено е използването на химически добавки против замръзване на хлоридни соли при уплътняване на фуги с метални вградени части и фитинги.

За повишаване на пластичността и водоустойчивостта на бетона на фугата, сулфитно-алкохолна барда се въвежда в бетонната смес с добавки против замръзване в количество до 0,15% от теглото на цимента.

Ако е необходимо да се получи висока якост на вграждане за кратко време (един ден или по-малко), бетоните, приготвени с добавки против замръзване, могат да бъдат подложени на изкуствено нагряване.

При уплътняване на фуги с бетонова смес без добавки против замръзване е необходимо предварително загряване на свързващите елементи на фугата и загряване на бетона, докато придобие необходимата якост; Проектните фуги, натоварени с проектното натоварване през зимата, трябва да се нагряват до получаване на 100% от проектната якост на бетона във фугата и до получаване на 70% якост в други случаи. Силата на бетона, приготвен върху портланд цимент, в зависимост от температурата и времето за загряване, може да се определи приблизително от графика.

Ориз. 41. Подгряване и затопляне на фуги на многоетажни колони и фуги на подови плочи с греди при вграждане в зимни условия: а - с помощта на термоактивен кофраж; б - с помощта на нагревателен елемент; 1, 2 - стоманени листове; 3- топлоизолационен слой; 4 - три слоя електроизолационна тъкан с нихромен проводник в средата; 5 - спирала в слой дървени стърготини, намокрен с разтвор на готварска сол; 6- слой пясък; 7- тръбен електрически нагревател; 8 - брезент; 9 - скоба

Най-често отоплението се извършва с електрически ток, както и с пара. За електрическо отопление се използват електроди (фиг. 40, а), тръбни електрически нагреватели или електрически цилиндри с накрайници, вкарани в кухината на фугата (фиг. 40, б), термоактивен кофраж, нагревателни касети, отразяващи електрически пещи (фиг. 40, в) или електрически нагревателни агрегати (фиг. 40, в) 40, г), електродни панели. Отоплението и нагряването на фугите на многостепенни колони, както и на греди, е препоръчително да се извършват с помощта на термоактивен кофраж (фиг. 41). В кухината на двойния кофраж, състояща се от вътрешни и външни стоманени листове, се поставят или три слоя електроизолационен лист с нихромова тел върху средния слой, или слой хоросан с вградена стоманена тел и топлоизолационен слой от минерална вата поставени. Този кофраж се изработва в съответствие с размерите на съединените елементи и се задържа върху тях със скоба. Бетонната смес с тяга 10-12 см се зарежда в фугата през фуния, вградена в кофража. Тръбните електрически нагреватели (TEN) могат да се използват за нагряване на много съединения, както директно (фиг. 41, б), така и като нагревателни елементи на касети (термични щитове) (фиг. 42), реверберационни пещи и други устройства. Тръбен електрически нагревателен елемент е метална куха тръба, в която е натисната спирала от нихром. Пълнежът е разтопен магнезиев оксид или кварцов пясък. Пълнителът изпълнява ролята на електрическа изолация.

Ориз. 42. Нагревателни касети: а - схема на комплект касети за нагряване на колонната фуга; б - схема на касети; в - тръбен електрически нагревател; 1 - тръбен електрически нагревател; 2 - рефлектор; 3 - тяло; 4 - изолационна втулка; 5 - пълнител; 6 - спирала; 7 - запълване

На фиг. 41, б е показано нагряването на фугата на подовата плоча с ход (или греда) с помощта на тръбен електрически нагревател, който е покрит с мушама.

След затопляне, траещо около 4-5 часа, отстранете брезента и нагревателния елемент, бетонирайте фугата, покрийте я с шлака или пясък и поставете отново нагревателния елемент.

За вграждане на вертикални съединения на колони се използва универсален отоплителен кофраж с автоматично управление на режима на топлинна обработка. Състои се от метален корпус, нагревателни касети, захранване и управляващ блок. Корпусът на кофража служи за полагане на бетон във фуга и се състои от две половини, закрепени заедно с болтове. Всяка половина е изработена от стоманена ламарина и има направляващи пластини за фиксиране на нагревателните касети и блока за захранване и управление. Половинките са взаимозаменяеми, всяка има прозорец за зареждане. Отоплителните касети представляват плоски метални топлоизолационни кутии с вградени тръбни електрически нагреватели с мощност 0,5 kW за напрежение 220 V. Работната температура на повърхността на нагревателя е 600-700 °C. Между нагревателния елемент и стената в непосредствена близост до бетона има въздушна междина. Под нагревателя е монтирана отразяваща плоча, изработена от ламарина. Според опита използването на нагревателни елементи вместо спирали повишава надеждността на отоплителното устройство, увеличавайки експлоатационния му живот до 5000 часа, а също така позволява инфрачервено отопление. Три вида нагревателни касети в различни комбинации осигуряват топлинна обработка на съединението на всяка секция от колоната. Комплект нагревателни касети се вкарва по протежение на водачите на металния кофраж и покрива фугата от четири страни.

Монтажът на отоплителния кофраж на фугата на колоната се извършва ръчно от половини с монтирани върху тях нагревателни касети или елемент по елемент. Масата на отделен елемент от нагревателната касета е 5,5-9 кг; масата на целия кофраж за колона със сечение 250X500 мм е 70 кг.

Касетите се включват в мрежата преди бетониране на фугата. След предварително двучасово загряване на кухината на ставата, касетите се изключват за полагане на бетон. Последваща термична обработка на бетона на фугата - нагряване до 50°C и изотермично нагряване при зададена температура чрез периодично включване и изключване на тока. Консумацията на електроенергия с автоматично управление и външна температура до -15 °C е 35 kWh на фуга. При ръчно регулиране се равнява на 50 kWh на фуга.

Конструкцията на кръстовището на напречната греда и подовите плочи позволява само едностранно периферно отопление. За тази цел се използват реверберационни пещи. Пещта представлява инвентарна кутия с дължина 1300 мм, изработена от два валцувани метални листа, между които е положена топлоизолация от минерална вата с дебелина 50 мм. Вътрешният лист е едновременно параболичен рефлектор, по дължината на фокусната ос на който има два тръбни електрически нагревателя с мощност 0,8 kW всеки с мрежово напрежение 220 V. Всяка кутия има изход за кабел, завършващ с трифазен щепсел, един от щифтовете на който е заземяващ. Теглото на кутията е 50 кг. За да се намали загубата на топлина и влага, кутията около периметъра е покрита с дървени стърготини. Консумацията на електроенергия при външна температура -15°, температура на отопление +50° и автоматичното й регулиране е 25 kWh на фуга.

За автоматично поддържане на зададена постоянна температура за обработка на бетон се използва блок за захранване и управление. Състои се от захранващ кабел, термостат и контролна кутия. В металната кутия на контролната кутия са монтирани: магнитен стартер, ключ, сигнална лампа и клеморед за свързване на изходите на нагревателните касети. Контролната кутия се вкарва в водачите на металния кофраж на фугата. Термостатът има една двойка нормално затворени контакти, които се отварят, когато температурата се повиши над зададената температура. Термостатът е свързан към мрежа с напрежение 220 V. Използването му ви позволява да автоматизирате всички видове топлинна обработка на бетона по време на монтажа.

Ориз. 43. Схеми на реверберационна пещ (а) и електроден панел (б): 1 - корпус; 2 - тръбен нагревател; 3 - кабелен изход с щепсел конектор; 4 - защитна лента; 5-парна бариера; 6 - клеми; 7 - конус - щифтове; 8 - стоманени гуми

Електродните панели се използват и за нагряване на съединените елементи. Върху панела са монтирани три стоманени шини, служещи за електроди, с конични щифтове, които подобряват контакта на електродите с бетона.

Да сеКатегория: - Монтаж на строителни конструкции

Темата на тази статия е стоманобетонните носещи и ограждащи конструкции. Трябва да се справим с техните класификации и да се запознаем с изискванията за монтажни работи, посочени в действащите нормативни документи.

Изграждане на индустриална сграда. Подови плочи - стоманобетон, носеща рамка - стомана.

Класификация

Какви видове стоманобетонни конструкции се използват в строителството?

• Монолитни. Най-очевидният пример са модерните рамково-монолитни жилищни сгради. Носещата рамка на сградата се излива на място в подвижен кофраж; след като бетонът придобие якост, ограждащите стени и прегради се издигат от леки порести материали.
• сглобяеми. Пример за такъв дизайн е панелна къща: тя е изградена от сглобяеми елементи. Монтажът на сглобяеми бетонни конструкции, като правило, се свежда до комбиниране на рамката, укрепваща конструктивните елементи чрез заваряване и бетониране на ставите.

Полезно: тази технология, наред с други неща, позволява използването на конструктивни елементи с предварително напрегната армировка.
Армировъчните пръти, нагрявани от високи токове, охлаждайки се, се разтягат и по този начин увеличават якостта на огъване на продукта.
Методът за производство на стоманобетон с напрежение на армировката предполага промишлени условия.

• Сглобяеми - монолитни. Този тип конструкция включва например таван, изработен от плочи, положени върху монолитни напречни греди.

Типичен комбиниран дизайн. 1 - монолитни колони; 2 - подови плочи; 3 - монолитни напречни греди; 4 - външни стени от блокове от газобетон.

Освен това, по време на строителството на сгради и промишлени съоръжения, различни елементи могат да бъдат комбинирани в една структура. Съвместният монтаж на стоманобетонни и стоманени конструкции се използва например при създаване на открити складове в непосредствена близост до сградата: греди или ферми за навес са заварени към вградени части в бетон или закотвени към монолит.

Регламенти

Какви документи регламентират монтажа на стоманобетонни продукти?

Ще трябва да се запознаем главно със съдържанието на последния документ: той съдържа най-пълната информация за инсталационните работи.

SNiP 3.03.01-87

Документът се отнася за следния списък от произведения:

• Изграждане на монолитни бетонни и стоманобетонни стени, греди, колони, тавани и други носещи и ограждащи конструкции.

Монолитното жилищно строителство е един от специалните случаи на прилагане на SNiP.

• Монтаж на стоманобетонни и метални конструкции от сглобяем тип в условията на строителна площадка.
• Заваряване на монтажни съединения на метални конструкции, заваряване на арматурни съединения на стоманобетонни изделия и вградени части в тях.
• Изграждане от каменни, керамични, силикатни и бетонни блокове.

Работата започва с изготвяне на PPR (проект за производство на произведения). Проектът, наред с други неща, трябва да включва изявление за реда на основните операции, като се вземе предвид безопасността и технологичността на конструкцията.

Всички използвани материали трябва да отговарят на приложимите стандарти и/или спецификации.

Нека да проучим основните изисквания на SNiP.

Складиране и преместване

По време на съхранение конструктивните елементи трябва да се поддържат с правоъгълни дистанционни елементи с дебелина най-малко 30 милиметра. При подреждане дистанционните елементи трябва да са на една и съща вертикална линия.

Изводите на арматурата са защитени от повреда. Повърхностите, снабдени с текстура, осигуряваща по-добра адхезия към бетона, също изискват защита.

Складирането се извършва, като се вземе предвид реда на монтаж. В този случай фабричната маркировка трябва да остане видима.

Металните крепежни елементи (болтове, гайки и др.) се съхраняват изключително на закрито; те трябва да се сортират по стандартни размери, клас на якост, а при продукти с висока якост - и по партиди.

Преместването на каквито и да е продукти чрез плъзгане е забранено. Подемното оборудване се използва за придвижване или подаване до работното място. Слинг се извършва за монтажни бримки или на местата, посочени в работните чертежи.

За да поясним: ENiR за монтажни и строителни работи (документ, съдържащ единни норми и цени) се основава на движението на стоки с тегло до 50 кг на разстояние до 30 метра със собствени ръце, без използване на товарно оборудване.

Методът на стягане трябва да изключва изместването на сапаните и повредата на армировката. Забранено е рафтовите продукти за освобождаване на армировка. Положението на елемента по време на повдигане трябва да бъде възможно най-близо до проектното (тоест, например, стенният панел се доставя до работната площадка във вертикално положение, а подовият панел в хоризонтално положение).

Елементите се издигат без потрепване и люлеене; желаната ориентация в пространството се постига чрез използване на скоби (една за вертикално ориентирани елементи и най-малко две за хоризонтални части на конструкцията).

Изкачването се извършва в две стъпки:

1. Продуктът се вдига с 20-30 см, за да се провери качеството на прашката.
2. След проверка се извършва по-нататъшно изкачване.

Методът за фиксиране на елементите трябва да изключва тяхното изместване на всеки етап от монтажа. Преди надеждно фиксиране (постоянно или временно), продуктът не може да се използва като опора за други конструктивни елементи.

Бетонни работи

Според SNiP за тях трябва да се използват смеси, приготвени в съответствие със следните изисквания:

Параметър	смисъл
Броят на инертните фракции с максимален размер на зърното до 40 mm	Най-малко две (пясък и чакъл)
Броят на инертните фракции с максимален размер на зърното над 40 mm	Най-малко три (фракция натрошен камък 10-20 mm, фракция натрошен камък над 20 mm, пясък)
Максимален размер на инертния материал за стоманобетонни конструкции	Не повече от 2/3 от минималното разстояние между подсилващите елементи
Максимален размер на агрегата за плочи	Не повече от половината от дебелината на плочата
Максимален размер на инертния материал за изпомпване на бетон с бетон помпа	Не повече от една трета от диаметъра на тръбопровода

Дозирането на бетонните компоненти се извършва по тегло. Според обема вода за смесване могат да се дозират само модифициращи добавки (пластификатори, антифриз и др.).

Съотношението на компонентите се определя отделно за всяка партида цимент и агрегат със задължителен контрол на пробите за подвижност и якост.

Забранено е увеличаването на подвижността на бетона чрез въвеждане на вода в него.

Преди бетониране повърхностите на работните фуги трябва да бъдат почистени от мръсотия, прах, остатъци, петна от мазнини, циментов филм, сняг и лед. Непосредствено преди полагането на бетона повърхността се измива с вода и се изсушава със струя въздух. Инструкцията е свързана с намаляване на адхезията на цимента към основата, когато повърхността е замърсена.

Бетонът се полага на хоризонтални слоеве с еднаква дебелина.

При вибриране вибраторът не трябва да се опира върху армировка, вградени части или кофраж. Дълбокият вибратор трябва да бъде потопен на 5-10 см в предварително положен слой и да се движи на стъпки от не повече от един и половина радиус на действие; повърхностният се движи с 10 см припокриване на вибрираната зона.

Полагането на следващия слой бетон е допустимо или преди предишният слой да се е втвърдил, или след като е придобил якост най-малко 1,5 MPa. Същата здравина е необходима, за да може да се ходи по бетона или да се монтира кофражът на горната част на конструкцията.

Обработка на бетон

Може да включва изрязване на компенсаторни фуги, отвори и технологични отвори.

• За цялата работа SNiP предвижда използването на диамантени инструменти. Съвсем естествено: въпреки факта, че цената му е доста висока, рязането на стоманобетон с диамантени колела е по-евтино от същата работа, извършена с конвенционални абразивни колела. Причината е огромната разлика в степента на износване.

Полезно: в допълнение, диамантеното пробиване на дупки в бетон, за разлика от използването на победитни бормашини и корони, прави ръбовете на отвора идеално равни.

• Инструментът се охлажда с вода с добавка на повърхностноактивни вещества, които намаляват загубите на енергия за преодоляване на триенето.
• Силата на бетона по време на обработката трябва да достигне най-малко 50% от проектната.

Подсилване

Незаварените връзки на армировъчните пръти се извършват с помощта на закалена свързваща тел. За челни съединения е разрешено използването на гофрирани втулки и винтови съединители.

За предпочитане е да се използват армиращи продукти с големи блокове или фабрично изработени мрежи.

При монтиране на армировка е необходимо да се поддържа дебелината на защитния слой бетон, което изключва контакта на армировката с атмосферния въздух и вода.

сглобяеми конструкции

Как документът регламентира монтажа на сглобяеми бетонни и стоманобетонни конструкции?

• В общия случай следващото ниво на многоетажна конструкция се издига не само след като армировъчните рамки са съединени чрез заваряване, но и след като шевовете са запечатани и бетонът зададе силата, посочена в PPR. Изключенията са специално предвидени в проекта.

Панелното жилищно строителство е едно от малкото изключения. Шевовете се затварят последни.

• За закрепване на конструктивния елемент по време на монтажа могат да се използват временни монтажни връзки. Техният брой, вид и ред за кандидатстване отново са посочени в РПР.
• За бетониране на фуги не е позволено да се използва разтвор, който е започнал да се втвърдява. Последицата от нарушаването на това правило е катастрофален спад в якостта на натиск на монтажния шев.
• Напречните греди, носещите ферми, междуколонните плочи и греди на греди се полагат сухи върху носещите повърхности на колоните, без хоросан. Подовите плочи се полагат върху хоросана; дебелината на слоя му не трябва да надвишава 20 мм. Повърхностите на съседните плочи са подравнени отстрани на тавана.
• При инсталиране на вентилационни модули е необходимо да се контролира запълването на хоризонтални фуги с хоросан. Не трябва да има пропуски.
• Санитарните кабини се поставят върху уплътнения с подравняване на вертикалната ос на щранговете. Отворите за щрангове се запечатват след тестване под налягане на системите за топла и студена вода.

На снимката - стоманобетонна санитарна кабина.

• За закрепване на шевовете на сглобяеми стоманобетонни конструкции се използват бетони на базата на бързо втвърдяващи се портландцименти (клас М400 и по-високи). Използването на ускорители на втвърдяване е позволено и дори препоръчително. Максималният размер на инертния материал в бетона не трябва да надвишава 1/3 от минималното сечение на фугата и 3/4 от минималното разстояние между армировъчните елементи.
• По време на отстраняването на кофража бетонът трябва да достигне минималната якост, посочена в проекта.

Моля, обърнете внимание: освен ако не е посочено друго, отстраняването се извършва след достигане на 50% от номиналната якост.

• По време на монтажа на заварени стоманени конструктивни елементи, ударните ефекти върху тях при ниски температури са забранени. За да бъдем точни, за стомани с граница на провлачване от 390 MPa или по-малко, долната граница на температурата е -25 ° C, а за стомани с граница на провлачване над 390 MPa - 0 градуса.

Заключение

Надяваме се, че информацията, предоставена на читателя, ще бъде полезна. Видеото в тази статия, както обикновено, съдържа допълнителни материали по темите, които обсъждаме. Успехи в строителството!

Монтажът на основите започва с разбиване на осите на конструкцията и свързването им с терена. Разбиването на осите на терена се извършва от геодезисти. Проектният знак на основата на основата се определя от ниво. След това осите на конструкцията се прехвърлят на дъното на ямата. Осите са фиксирани върху отливки.

За лентовите основи се използват главно два конструктивни елемента: блок-възглавница с трапецовидна или правоъгълна форма, положена в основата на основата, и стенни блокове или панели, от които е издигната фундаментната стена. Основата за лентовите основи е пясъчна подложка, която се полага върху защитена или уплътнена с натрошен камък земя на дъното на ямата или изкопа. Монтажът на лентови основи започва с полагане на фарни блокове, които са подравнени и монтирани в строго съответствие с осите на стените на конструкцията. Блоковете за маяци се монтират на разстояние не повече от 20 m един от друг. Ъгловите блокове и пресечните блокове винаги са блокове за маяци. По вътрешния, а понякога и по външния ръб на фарните блокове е закрепен шнур за акостиране. На височина 20-30 см от мястото на монтаж блокът се ориентира и спуска до проектното положение. Допустимите отклонения от проектното положение по време на монтажа на лентови основи от сглобяеми бетонни блокове трябва да бъдат не повече от (mm):

Възглавничките се полагат един до друг или (при добра носеща способност на основата) с пролуки, които могат да достигнат до 40-50 см. Блоковете за възглавници се полагат по целия периметър на сградата или в рамките на един захват. За преминаване на тръбопроводи и кабелни муфи по време на непрекъснато полагане на възглавни блокове се оставят специални монтажни отвори.

Блокове или панели на фундаментните стени се монтират върху дизайнерските марки, запълвайки фугите с циментов разтвор. Сутеренните панели обикновено са заварени към вградени елементи във възглавни блокове. Стенните елементи по време на монтажа се проверяват както спрямо надлъжната ос, така и спрямо вертикалата. След монтажа на всички блокове по горния ръб на стената се прави изравняващ слой (монтажен хоризонт) от циментова замазка, чиято повърхност се довежда до проектната маркировка. Инсталационните работи на нулевия цикъл завършват с изграждането на сутерена и тавана над мазето или под земята. Лентовите основи обикновено се монтират с кран, стоящ на нивото на оформлението, а не в ямата.

Монтажът на сглобяеми стоманобетонни основи започва с плоча

Монтажът на сглобяеми стоманобетонни основи започва с плоча. След монтирането му в проектното положение, върху плочата се подрежда слой от циментов разтвор, върху който се монтира блок стъкло. Вградените части се използват за свързване на стъклото към плочата. След заваряване вградените части са защитени с антикорозионно покритие. Монтажът на основите на промишлени сгради, направени под формата на единичен блок, се извършва с помощта на кран. Насочването на фундаментните блокове до проектното положение се извършва на тежест, след което блокът се спуска на подготвеното място и се регулира според рисковете на осите, комбинирайки ги с щифтовете или рисковете, които фиксират позицията на осите на основата. Ако инсталацията е неправилна, повдигнете уреда, коригирайте основата и повторете процедурата за инсталиране отново. Правилността на монтажа на основите вертикално се проверява с ниво.

Стоманобетонните колони се монтират по следния начин

Преди монтажа проверете положението на напречната и надлъжната ос на основите и маркировките на опорните повърхности на основите, дъното на стъклата, размерите и положението на анкерните болтове. Преди монтажа се прилагат аксиални рискове върху колоните по четирите лица в горната част и на нивото на върха на основите, а за колони, предназначени за полагане на кранови греди по тях, освен това рисковете на осите на гредата се прилагат към конзолите. Колоните на промишлени сгради се монтират, като първо се поставят на мястото на монтаж или директно от превозни средства. Колоните са разположени по такъв начин, че по време на процеса на монтаж е необходимо да се извършват минимални движения и различни спомагателни работи и да има свободен достъп за проверка, закрепване на оборудването и прашка. Колоните в зоната на монтаж са разположени по различни схеми. При линейно оформление колоните са разположени в една линия, успоредна на осите на сградата и движението на крана. Това оформление се извършва при условие, че дължината на колоната е по-малка от стъпката на основата. При полагане в первази колоните се поставят успоредно на оста на монтираната конструкция и оста на прохода на крана. Наклонено оформление се използва, когато размерът на зоната за оформление е ограничен; центрираната схема на оформление се характеризира с факта, че траекторията на въртене на стрелата на крана по време на монтажната операция е едностранна дъга. Колоните са разположени не плоско, а по такъв начин, че по време на процеса на повдигане огъващият момент от тежестта на колоната и оборудването действа в равнината на най-голямата твърдост на колоната. Това е особено важно да се има предвид при инсталиране на колони с две разклонения. При полагане трябва да вземете предвид начина, по който да се извърши инсталацията. Правоъгълните и двуразклонените колони са по-удобни за повдигане от позиция на ръба. Тъй като колоната може да влезе в обекта в равна позиция, първата операция по време на монтажа е да я наклоните на ръба. След оформлението колоните се проверяват, като се проверяват тяхната цялост и размери. В същото време се проверяват размерите и дълбочината на стъклото под колоната. След това колоната е облицована със стълби, тела, скоби и т.н.

Условията за осигуряване на правилното положение на колоната по време на монтаж са предвидени в проекта за монтаж. При повдигане на колони чрез завъртане, долният край на колоната обикновено се фиксира в специална панта, фиксирана върху основата. При повдигане на колони чрез завъртане с плъзгане, долният край на колоната е шарнирно прикрепен към специална количка, към плъзгач или е оборудван с дистанционер и ролка. Колоните се окачват с различни фрикционни захвати, щифтови захвати с локално или дистанционно окачване, а при монтаж от превозни средства - с балансиращи траверси. Трябва да се стремим колоната да виси на куката на крана във вертикално положение и да не се налага да се издига, за да я освободи. Върху колоната се поставят фрикционни захвати с отстранена греда. След инсталиране и фиксиране на гредата колоната се повдига. Дръжката държи колоната поради триенето, което възниква между гредите и повърхността на колоната, когато кабелите са опънати.

При производството на колоните трябва да се предвидят отвори за щифтови захващания. Използва се кабел за откачване на щифтовите дръжки, използвани за повдигане на светлинни колони; за окачване на тежки колони, ръкохватките са оборудвани с електрически двигатели. От превозни средства колоните се монтират чрез включване на тежестта. За намаляване на дължината на стрелата на крана при масов монтаж на колони се използват стрели, оборудвани с раздвоена глава. Повдигането на колоната (прехвърлянето й от хоризонтално във вертикално положение) се състои от три последователни операции:

прехвърляне на колоната от хоризонтално положение във вертикално; подаване на колоната към основата в повдигнато положение; спускане на колоната до основата.

Колоната се повдига по един от следните начини:

кранът се движи в посока от върха на колоната към основата й и в същото време повдига куката. Колоната постепенно се върти около опорното ребро. За да се предотврати подхлъзване, обувката е подсилена с скоба. Движението на крана и повдигането на куката се извършват по такъв начин, че товарният верижен телфер винаги е във вертикално положение; кранът е неподвижен. Едновременно с повдигането на куката, обувката на колоната, монтирана на количката, или смазана с грес направляваща релса се движи по посока на вертикалата. Тези два метода се използват главно при повдигане на тежки колони и използване на такива кранове, които не могат да се движат с окачен товар; кранът е монтиран по такъв начин, че точката на прашка и долният край на колоната да са на еднакъв обхват на стрелата. Колоната се повдига чрез завъртане на стрелата при едновременно задействане на товарния верижен телфер, който винаги трябва да е вертикален. Горната част на колоната и мястото на прашка описват пространствени криви. Този метод на повдигане се използва главно при издигане на леки и средни колони с стрелови кранове.

След повдигане и монтиране на колоната на място, без да се освобождава куката на крана, те започват да подравняват позицията си. Олекотените стоманобетонни колони се подравняват с помощта на монтажни лостове и клинове, поставени в основното стъкло, и специални механични клинове. Правилното разположение на колоните в плана се постига чрез комбиниране на аксиалните рискове върху колоната с аксиалните рискове върху основата. Проверката на положението на колоните се извършва с теодолит и ниво.

Непосредствено преди монтажа на колоните се полага изравняващ слой в основите от стъклен тип, запълвайки празнината между дъното на стъклото и долния край на колоната. Препаратът е направен от твърд бетон, положен в слой, чиято дебелина се определя чрез измерване в натура на маркировката на дъното на стъклото и дължината на колоната. След монтажа колоната притиска пресния препарат с теглото си; в този случай се постига равномерно пренасяне на налягането към дъното на стъклото. Друг начин за фиксиране на колони е както следва. На основата, чието дъно не е бетонирано до проектната маркировка с 5-6 см, монтирайте, подравнете и здраво фиксирайте носещата рамка. За създаване на повърхността на основата се използва формиращо устройство, което има специални печати и вибратор. След това върху дъното на стъклото се поставя бетон и формовъчното устройство се спуска, насочвайки втулките му към пръстите на носещата рамка, след което вибраторът се включва. Спускайки се под собственото си тегло до упор, щампата на формовъчното устройство изстисква в бетона на соса при необходимия знак, отпечатъци с определена форма, строго ориентирани спрямо осите на основата; излишният бетон се изстисква нагоре, след което формиращото устройство се отстранява и се прехвърля към следващите основи. Използването на този метод изисква производството на колони с повишена точност.

Късите колони от многоетажни сгради могат да бъдат издигнати близо до върха им. Закрепването на стоманобетонни колони на едноетажни сгради в горния край по правило не може да се извърши, тъй като устойчивостта на неговото огъване може да бъде недостатъчна. В повечето случаи окачването на такива колони се извършва на нивото на конзолата на крана. В този случай по време на завоя долният край на колоната се опира на земята и се огъва като едноконзолна греда. Повдигнатата колона трябва да е вертикална. За да направите това, трябва да го окачите от точка, разположена на вертикална линия, която минава през центъра на тежестта на колоната. За повдигане се използва траверс с захвати или сапани, покриващи колоната от двете страни. Ако якостта на огъване на колоната е недостатъчна, увеличете броя на точките на окачване.

Методи за временно закрепване на колони

Методите за временно закрепване на колоните след монтаж в проектно положение зависят от конструкцията на опората на колоните и техните размери. Колоните, монтирани върху основи от стъклен тип, трябва да бъдат монолитни веднага след монтажа. Преди монолитният бетон да придобие 70% от проектната якост, следващи елементи не могат да се монтират върху колоните, с изключение на монтажни връзки и дистанционери, които осигуряват стабилността на колоните по протежение на реда. Колоните с височина до 12 m в фундаментни стъкла се закрепват временно с клинове и проводници. Използват се дървени (от твърда дървесина), бетон и заварени клинове; в зависимост от дълбочината на фундаментното стъкло, клиновете трябва да са дълги 25-30 см с наклон не повече от 1/10 (дължината на клиновете се приема приблизително за половината от дълбочината на стъклото). На челните стени на колони с ширина до 400 mm се поставя един клин, при челата с по-голяма ширина - най-малко два. Дървените клинове трябва да се използват само за малки работи, тъй като те затрудняват запечатването и премахват ставите. Клиновете се използват не само за прищипване на колоната в ръкава, но и за леко изместване или завъртане в план, ако е необходимо да се насочи към централните оси. За временно закрепване на колони се използват твърди проводници. Временното закрепване на колони с височина над 12 m с проводници не е достатъчно, те са допълнително закрепени със скоби в равнината на най-голяма гъвкавост на колоните. Колоните с височина над 18 m са обезопасени с четири скоби. Тези устройства трябва да осигуряват както стабилност, така и по протежение на реда. Първите две колони са закрепени напречно с скоби, следващите - с кранови греди. Стоманобетонните колони на рамкови сгради се фиксират чрез заваряване, като правило, след монтаж на напречни греди и заваряване на вградени части на колони и напречни греди. Монтажът на крановите греди се извършва след монтаж, подравняване и окончателно фиксиране на колоните. Монтажът започва, след като бетонът на кръстовището между колоната и стените на основата набере най-малко 70% от проектната якост (изключения от това правило са специално предвидени в проекта за производство на работи, където в същото време се вземат мерки указани за осигуряване на стабилност на колоните по време на монтажа на кранови греди и други елементи). Преди монтажа на земята се проверява състоянието на конструкциите и се подготвят фугите. Гредите се окачват с обикновени сапани за монтажни бримки или на две места „за примка“ с универсални ремъци с окачване към траверса, чийто размер се избира в зависимост от дължината на гредите. Повдигането на крановите греди поради голямата им дължина (6-12 m) най-често се извършва с помощта на специални или универсални траверси или двуразклонени сапани, оборудвани с предпазни ъгли. Когато избирате ръкохватка с определен дизайн, трябва да обърнете внимание на естеството на армировката на фланеца на гредата и условията на монтаж. Така че е невъзможно да се използват щипки при монтажа на кранови греди, чиито рафтове не могат да издържат на момента на огъване от натоварването на инсталацията. Препоръчително е да се извърши монтаж на кранови греди с прикрепени към тях кранови релси преди повдигане (с дължина на гредата 12 m). Релсите са фиксирани временно; окончателното фиксиране се извършва след монтажа на гредите и подравняване на позицията на релсата. При съгласуване се проверява положението на гредите по надлъжните оси и маркировката на горния рафт. За монтиране на гредите по надлъжните оси се прилагат рискове върху опорите на колоните, а върху горните летви и краищата на гредите - рисковете от средата на стената.

В процеса на съгласуване рисковете се комбинират. Положението на крановите греди по време на монтажа им се регулира с помощта на конвенционален монтажен инструмент и след като се поставят върху опорните конзоли, без да се прибягва до монтажния механизъм, с помощта на специални устройства. След подравняване вградените части се заваряват и гредата се развързва. По време на монтажа на греди се допускат следните отклонения; изместване на надлъжната ос на крановата греда от централната ос върху опорната повърхност на колоната ± 5 mm; маркировки на горните фланци на гредите на две съседни колони по реда и на две колони в едно напречно сечение на обхвата ± 15 mm.

Ориз. 38 Монтаж на греди и ферми, покриващи промишлени сгради

Монтажът на покривни греди и ферми в промишлени сгради се извършва отделно или комбинирано с монтаж на покривни плочи (фиг. 38). При подготовката на фермите за повдигане те почистват и подравняват главите на колоните и носещите платформи на фермите и поставят рисковете на осите. За подравняване и временно закрепване на ферми се подреждат скелета и се монтират необходимите устройства върху колоните. Процесът на монтаж на ферми включва доставка на конструкции към мястото на монтаж, подготовка за повдигане на фермите, сапане, повдигане и монтаж върху опори, временно фиксиране, подравняване и окончателно фиксиране в проектната позиция. Фермите се монтират в проектната позиция в такава последователност, която осигурява стабилността и геометричната неизменност на монтираната част на сградата. Монтажът обикновено се извършва "на кран", който последователно се оттегля от паркинг на паркинг. Закрепването на ферми се извършва с помощта на траверси, сапаните на които са оборудвани с дистанционно управлявани ключалки за прашка (стоманобетонните ферми се окачват в две, три или четири точки, за да се избегне загуба на стабилност). За да се осигури стабилност и геометрична неизменност, първата монтирана ферма се закрепва със стоманени въжета, а следващите ферми се закрепват със скоби към горните корди на фермите или с проводници. За ферми с участък от 18 m се използва един дистанционер, за участък от 24 и 30 m - два дистанционера, които се монтират в 1/3 от участъка. При стъпка на фермата от 6 m, дистанционерът е изработен от тръби, със стъпка от 12 m - под формата на решетъчна линия от леки сплави. Подпорите са прикрепени към фермата, преди да започне повдигането. Към свободния край на тръбата е завързано конопено въже, с помощта на което дистанционерът се повдига към предварително сглобената ферма за закрепване към монтираните там скоби. Дистанционните елементи се отстраняват само след окончателното фиксиране на фермите и полагането на подовите плочи. Първите ферми в участъка са фиксирани с момчета. При монтаж на фенери техните конструкции се закрепват към ферми преди монтажа и се повдигат заедно с фермата наведнъж.

След временно фиксиране, фенерът се монтира в проектното положение. Фермите се проверяват според наличните рискове върху носещите платформи на ферми и колони, комбинирайки ги по време на процеса на монтаж. За фиксиране на фермите в проектното положение, вградените части във всяка опорна единица са заварени към основната плоча, която от своя страна е заварена към вградените части на главата на колоната. По контура са заварени шайби за анкерни болтове. Първите две ферми в участъка трябва да имат ограда или специално скеле за периода на монтаж на подовите плочи. Гредите и фермите се освобождават само след като са окончателно фиксирани.

Монтажът на плочи за покритие се извършва успоредно с монтажа на ферми или след него. Монтажът на покритието може да се извърши по две схеми:

надлъжно, когато плочите са монтирани от кран, движещ се по участъка; напречно, когато кранът се движи през участъците. В този случай при избора на кранове е необходимо да се провери дали крановете могат да преминат под монтираните ферми или подкрановите греди.

По време на монтажа на покривни плочи на високи сгради е целесъобразно да се оборудват кранове със специални монтажни стрели. Понякога по време на монтажа на покривни плочи, който се извършва след монтажа на ферми, е препоръчително да се използват специални покривни кранове, които се движат по протежение на монтираните плочи. Плочите за покритие преди монтажа се поставят в купчини, разположени между колоните, или се обслужват на превозни средства директно за монтаж. Редът и посоката на монтаж на плочите са посочени в проекта за производство на работите. Последователността на монтиране на плочите трябва да гарантира стабилността на конструкцията и възможността за свободен достъп за заваряване на плочите. Местоположението на първата плоча трябва да бъде маркирано върху фермата. При покритията на фенерите обикновено плочите се полагат от ръба на покрива до фенера. За окачване на покривни плочи се използват четириразклонени сапани и балансиращи траверси, а при използване на тежкотоварни кранове се използват траверси с гирляндно окачване на плочи. Положените покривни плочи се заваряват в ъглите към стоманените части на фермените конструкции. Плочите, разположени между първите две монтирани ферми, са заварени в четири ъгъла; разположени между втората и третата ферма, както и следните: първата по време на монтажа - в четири ъгъла, останалите - само в три, тъй като един от ъглите на всяка плоча (в съседство с предварително монтираните плочи) е недостъпен за заваряване. Препоръчва се монтаж на плочи:

върху стоманобетонни ферми с покритие без фенери - от единия ръб до другия; върху стоманобетонни ферми с фенер - от ръбовете на покритието до фенера, а на фенера - от единия ръб до другия.

Монтажът на първата плоча на ръба на настилката се извършва от окачено скеле, а следващите плочи от предварително монтираните. Фугите между облицовъчните плочи могат да се запечатват едновременно с монтажа или след него, освен ако в проекта няма специални указания за изработка на работите.

Монтажът на подови панели в многоетажни сгради се извършва с помощта на основния монтажен механизъм, а в тухлени сгради - с помощта на кран, който доставя материали за зидария. За повдигане на подовите плочи се използват сапани или траверси от балансиращ тип, които позволяват да се даде лек наклон на панела, окачен на куката на крана. Подовите панели в многоетажни рамкови сгради се полагат в един и същи поток с останалите конструкции или след монтиране на колони, напречни греди и греди в пода или захващане на пода. Монтажът на подови панели започва след издигане на стени в безрамкови сгради и полагане и закрепване на дистанционни плочи, както и греди или напречни греди в рамкови сгради. Монтажът започва от една от крайните стени след проверка на височината на референтната равнина на горната част на стените или напречните греди (ако е необходимо, те се изравняват със слой циментов разтвор). Панелите се повдигат с четириразклонена сапа или универсална траверса. Панелите с размер на стаята са окачени за всички монтажни бримки. Ако панелите са били съхранявани във вертикално положение, тогава преди закрепване те се прехвърлят в хоризонтално положение върху наклона. С универсален прашка плочата се повдига от носач на панела или от пирамида без наклон. Една или две първи плочи се монтират от монтажни маси за скеле, а следващите от предварително положени плочи. Ако панелите се полагат върху повърхност, изравнена със замазка, тогава леглото е направено от пластмасов разтвор с дебелина 2-3 мм. При полагане на панелите директно върху частите, леглото се прави от обичайния разтвор. Ако е необходимо, панелите се разстройват чрез изстискване на разтвора по време на хоризонталните им движения. Особено внимание при монтирането на панела върху хоросана се обръща на ширината на носещата платформа, тъй като е забранено преместването на положените панели в посока, перпендикулярна на носещите конструкции.

Увисналите панели се монтират отново, като се увеличава дебелината на леглото на хоросана. Дебелината на шевовете между съседни панели се определя чрез наблюдение по протежение на шева. Ако равнината на панела е извита, тя се полага на кръстовището със стени или прегради, така че свободният ръб да е хоризонтален. Върху удебелено легло се монтира панел с провиснала среда, така че провисването да е разделено наполовина между съседните плочи. В многоетажни рамкови промишлени сгради на първо място се монтират така наречените "дистанционни" плочи, разположени по надлъжните оси на сградата, и панели, разположени по протежение на стените. Редът на монтаж на останалите плочи може да бъде произволен, ако не е продиктуван от проекта. Разкопчаването се извършва веднага след монтажа на панела в проектното положение.

Монтажът на стенни панели е отделен етап от монтажните работи в промишленото строителство. Започва едва след завършване на монтажа на носещи конструкции в конструктивния блок на сградата. В рамковите сгради средата на рамковите колони най-често се приема като позиция на осите на сградата. Когато монтирате панела на вътрешната стена между колоните, от средата им поставете на тавана с метър разстояние, равно на половината от дебелината на панела плюс дължината на шаблона (обикновено 20-30 см); това се прави, за да не се унищожи случайно рискът, например при оправяне на легло. Ако панелите не се съединяват с колоните, тогава по равнината на съседните колони се изтегля акостиране, по него се задава необходимия размер и позицията на плоскостта на панела се фиксира с два риска на тавана, като се вземе предвид дължината на шаблона. За панели, съседни на колони, като стени за втвърдяване, маркировките, които фиксират позицията на повърхностите на панела, се нанасят върху колоната на разстояние 20-30 см от пода и тавана. За монтаж на панели от външни стени в съседство с колони, например в едноетажни промишлени сгради или многоетажни сгради с празни стени на няколко нива, върху колоните с помощта на ролетка по цялата височина на колоната, височината маркировките на шевовете на всяко ниво са маркирани с рискове. В едроблокови и едропанелни сгради, в които стените възприемат вертикални константи (от масата на сградата, оборудването) и експлоатационни натоварвания, маркирането се извършва с помощта на геодезически инструменти. Първо, главните оси се прехвърлят към хоризонта на монтажа; за стените на мазетата се използва отлив, за следващите етажи се използва методът на наклонено или вертикално наблюдение.

Монтажът на стенни панели в рамкови сгради се извършва в определена последователност. Вътрешните стенни панели се монтират по време на монтажа на сградата преди монтажа на тавана на горния под. Укрепването на стените се извършва веднага след монтажа в съответствие с проекта. Външните стенни панели, които осигуряват стабилността на рамковите конструкции, също се монтират по време на монтаж с изоставане от не повече от един етаж. Стенните панели, които не влияят на стабилността на рамката, най-често се монтират вертикално в едноетажни сгради и хоризонтално в многоетажни сгради. В промишлени сгради с тежка рамка външните стенни панели обикновено се монтират във вертикални ленти. В многоетажни граждански сгради външните стенни панели се захранват по време на монтажа от същия кран като елементите на рамката. В промишлени едноетажни и многоетажни сгради с тежка рамка външните стени се монтират в отделен поток с помощта на самоходни кранове. Стенните панели от всякакъв вид се окачват, като правило, с двуразклонена сапа. При инсталиране на многоетажни рамкови сгради дължината на клоните на сапана трябва да бъде такава, че куката и долният блок на крановия подемник при монтаж на панела да са по-високи от тавана на следващия етаж. Доставката на стенни панели до мястото на монтаж в рамкови сгради се усложнява от предварително монтираните рамкови конструкции, следователно при повдигане стенните панели се предпазват от завъртане и удряне в конструкцията с две конопени въжета. Панелът се монтира на леглото вертикално или с лек наклон извън сградата, за да се гарантира, че панелът е здраво закрепен върху леглото. Външните лентови панели са закрепени с две ъглови скоби към колоните; стена и панел на щора - с подпори към подовите плочи. Със същите устройства панелът се извежда до вертикала в равнината на стената. За проверка на вертикалността на панелите най-често се използва отвес. Преди да извадите сапаните, долната част на панела се захваща чрез заваряване. Накрая панелите се фиксират чрез заваряване към елементите на рамката.

Ако панелите се монтират преди монтажа на гредата или напречната греда, при окачване към панела се завързват две конопени въжета с такава дължина, че когато панелът се подава на 1,5 m над горната част на колоните, краят на подпорите е на тавана. Панелът се спуска между колоните, обърнати на 90 градуса от проектното положение, временно се фиксира със скоба за тава или скоба към колоната. Вертикалността на панела се проверява с отвес и с рисковете върху колоната. Ако е монтирана напречната греда, преградата с ремъци не може да бъде поставена под напречната греда, така че горната част на панела се закрепва отново по време на монтажа му. За да направите това, като държите панела за скобите, той се спуска до напречната греда и се спира на височина 10-15 см от тавана. Стискайки дъното на панела, го монтирайте върху леглото на хоросана. Ако е необходимо, коригирайте позицията на долната част на панела. Горната част на панела е временно закрепена с верига или телбод. Веригата се прекарва през монтажните бримки на панела и се увива около напречната греда, отворените краища са свързани. Прозоречни панели се монтират по време на монтажа на стенни панели или след монтажа им. Прозоречните панели се монтират един над друг, като се опират върху носещи конзоли, изработени от големи профилни ъгли (150-200 мм), заварени към колони или вградени части. Панелите на прозорците често се монтират в уголемени блокове. Понякога те се разширяват заедно с дървени къщи, импости. За да направите това, връзките се сглобяват и закрепват отдолу към елементите на fachwerk. Връзките на фенерите отгоре се монтират от плочите на покритието ръчно или с помощта на блокове и лебедки и се фиксират от странични или наклонени стълби.

Монтажът на стените на сгради от големи блокове се извършва в рамките на зоната след завършване на монтажа на всички конструкции на основния етаж. Блоковете, като правило, се окачват с двуразклонена сапа за две монтажни бримки. Високите стенни блокове, ако се съхраняват на стек в хоризонтално положение, предварително се пренасят в същото положение на площадката, където се прехвърлят във вертикално положение.

Невъзможно е да се накланят блоковете директно в купчината, защото ако долният ръб на блока се изплъзне, тогава тръпката на стрелата на крана може да доведе до злополука. Ако по време на монтажа на горните етажи на сградата светлинните блокове са окачени с сапа с четири клона, захранвайки два блока към пода едновременно, тогава по време на монтажа на първия блок, вторият блок временно се поставя на тавана над една от вътрешните носещи стени. Ако се повдигнат два текстурирани блока от външни стени, тогава вътрешните повърхности на блоковете трябва да се докосват при повдигане. Върху почистена основа се подрежда хоросан. Фаровете се полагат близо до външния ръб на блока на разстояние 8-10 см от страничните стени. Правилността на монтажа на горната част на блока се проверява чрез акостиране и наблюдение върху предварително монтирани блокове. Хоризонталността на горната част на блока в надлъжна посока се контролира от правилото с ниво и наблюдение върху предварително монтирани блокове. Правилният монтаж на горната част на блока на преградата се проверява чрез измерване на разстоянието от маркировката на горната част на блока до референтната четвърт на преградата с метър или шаблон, а фарните блокове на вътрешните стени - до върха на блока. Върхът на фронтонните блокове се проверява по протежение на акоста, опънат по наклона на фронтона.

Незначителни отклонения в позицията на блока по фронтона се коригират чрез изместването му по надлъжната ос на стената. Блоковете за джъмпер не могат да се движат по стените, тъй като това може да доведе до преместване на блоковете от долния етаж. Започва монтаж на панели на външни стени на едропанелни сгради:

стени на мазето - след монтаж на основи; стени на първия етаж - след приключване на работата по подземната част на сградата; на втория и следващите етажи - след окончателното фиксиране на всички конструкции на основния етаж.

На хоризонта на монтаж се монтират два маяка за всеки страничен панел на разстояние 15-20 см от страничните повърхности. За панели от външни стени маяците са разположени близо до външната равнина на сградата. Панелът, доставян от крана, се спира над мястото на монтаж на височина 30 см от тавана, след което панелът се насочва към мястото на монтаж, като се контролира правилното спускане на панела на място. Правилността на монтажа на външните стенни панели на мястото на основата се проверява по линията на срязване на стените на основния под.

Монтажът на носещите панели на вътрешните стени се извършва по същия начин като външните, с монтаж на два маяка. Неносещи панели и прегради се монтират директно върху разтвора. При монтиране на гипсобетонни прегради пред леглото, върху основата се поставя лента от покривен филц, покривен филц или друг хидроизолационен материал с ширина 30 см; ръбовете на лентата, огънати нагоре по време на изграждането на подовете, предпазват преградата от влага. Монтажът върху хоросана и подравняването на панелите на напречните стени е значително улеснен, ако проектът предвижда вмъкване на панела в кръстовището на външните панели. Крайните ребра на външните панели в този случай служат като водачи. За временно закрепване на края на панела в непосредствена близост до външната стена, той се заклинва; свободният край на панелите и преградите е фиксиран с триъгълна стойка; винтовото устройство в горната част на стълба улеснява привеждането на панела в равнината на стената. Ако панелът е в съседство само с панелите на вътрешните стени, съседният край временно се фиксира с дистанционер или ъглова скоба.

Монтаж на стоманобетонни черупки, покриващи обществени сгради

Монтажът на стоманобетонни черупки за покрития на обществени сгради (транспортни, спортни, развлекателни, търговски обекти и др.) се извършва по две основни технологии за монтаж на сглобяеми монолитни черупки:

на нивото на земята - върху проводника, последвано от повдигане на напълно сглобената обвивка до проектната маркировка с помощта на монтажни кранове; на ниво дизайн.

Основният метод е монтирането на сглобяеми черупки на проектни коти, което се извършва върху монтажни опорни устройства или с опора на увеличени черупкови елементи върху носещите конструкции на сградата - стени, контурни ферми и др.

Дълга цилиндрична обвивка с размери 12x24 м се сглобява от странични елементи под формата на фронтонни предварително напрегнати греди и извити плочи с размери 3x12 м. Монтажът на рамката на сградата започва с монтажа на колони. В зависимост от параметрите на монтажния кран се използват две опции за организиране на инсталацията: в първия случай крановите греди се монтират веднага след монтажа на колоните в отделен поток, а монтажът на корпуса се извършва от кран, разположен извън обхвата на монтираната обвивка; във втория монтажът се извършва от кран, движещ се вътре в издигнатия участък на сградата. Под страничните елементи след тяхното полагане се монтират временни тръбни опори, тъй като преди фугите да са монолитни, те не могат да възприемат сили на огъване от теглото на отделно лежащите елементи на черупката. Уголемяването на крайните плочи с пуфове се извършва на стендове за уголемяване. След монтажа на всички елементи изходите на армировката са заварени и фугите са монолитни. Извъртането се извършва след като бетонът е втвърдил 70% от проектната якост на фугите.

Монтаж на свободно стоящи черупки

Извършва се монтаж на свободно стоящи черупки (под свободно стоящи черупки означава черупки с размери 36x36 и 24x24 m от плочи с размери 3x3 m, чиято обвивка лежи върху четири диафрагмени ферми, които не са конструктивно свързани със съседни черупки) с помощта на конвенционални монтажни кранове. Такива черупки се сглобяват на специални устройства - инвентарни мобилни проводници. Проводникът се движи по железопътните релси, монтирани върху здрава основа - бетонна подготовка, сглобяеми плочи, баластен слой. При изграждане на сграда с множество черупки, цялостното сглобяване на проводника се извършва еднократно и след това проводникът се премества в следващата клетка. Монтажът на обвивката започва с монтажа на диафрагмена ферма, разположена в края на участъка, след което се монтира втора ферма по външната стена. Фермите се закрепват заедно с дистанционер и се фиксират с скоби. След това проводникът се сглобява чрез монтиране на опорни колички, стелажи, две носещи ферми и решетъчни линии. След подравняване и временно разкопчаване на проводника с твърди връзки между талигите (скоби - зад колоните и подпорите - към фермите), част от релсите се отстраняват и се монтира трета контурна ферма, която след изравняване с подпори се прикрепен към проводника. След това кранът се премества в отвора и се започва монтажа на ъгловите плочи на корпуса и след това на останалите плочи в установената последователност. Плочите се полагат върху носещите маси на предварително калибрирани решетъчни проводници. След монтиране на половината от обвивните плочи, кранът напуска клетката, монтира на място отстранените преди това релси и след това поставя четвъртата контурна ферма. Останалите плочи са монтирани в подобна огледална последователност.

При изграждането на многопролетни промишлени сгради, покрити с черупки с двойна кривина с размери 36x38 или 24 * 24 m, се използват инвентарни проводници, които се движат от позиция на позиция по релси. В един участък или едновременно в няколко участъка се монтират проводници и след това се издигат до проектните марки, които са кръгли мрежести структури, които повтарят очертанията на корпуса. Контурните ферми на корпуса се монтират върху колоните с помощта на монтажни кранове. След полагане на сглобяемите плочи, което се произвежда от контурите на черупката до центъра, и съгласуване на тяхното положение, челните съединения се заваряват и шевовете са монолитни. След като бетонът на фугите достигне 70% от проектната якост, черупката се развива, проводникът се спуска в транспортно положение и се премества по релсите до съседно положение.

Монтажът на многовълнови черупки с размери 18x24 m от плочи 3x6 m има особеността, че съседните черупки се основават на обща контурна ферма с дължина 24 m, а съседните черупки са монолитни по горния пояс на 18-метрови контурни ферми. При изграждането на дву- или триетажна сграда монтажът се извършва на два или три проводника. Редът на сглобяване и монтаж на проводници е същият като при свободно стоящите черупки, но редът на сглобяване е различен: първо се монтира първият проводник, след това се монтират и закрепват две 18-метрови диафрагмени ферми - една крайна и една средна (в едноетажна сграда - и двете крайни) и 24-метрова крайна ферма. На 18-метрови ферми, преди повдигане, те монтират ходови скелета и елементи от стоманен инвентарен кофраж. След монтажа, подравняването и разкопчаването на фермите, ъгловите зони се заваряват и елементите на черупката започват да се монтират. При издигане на многопролетна сграда, след фиксиране на фермите на първата черупка, се монтират ферми от съседни черупки. За да се избегне преобръщане, те се разкопчават помежду си чрез твърди подпори, заварени в ъгловите зони към вградените части на горните корди. По този начин е възможно да се монтират проводници в останалите участъци. Монтажът на черупката започва с полагане на ъглови плочи, след което се монтират контурните плочи на далечния ред и средата. Върху проводниковите греди се полагат обикновени плочи. След монтирането на средните редови плочи се поставя 24-метрова ферма, след което се полага последният ред плочи, които се монтират през монтираната ферма. След това изпусканията на армировката и вградените части се заваряват. Преди монтирането на фугите трябва да завърши монтажа на първия ред плочи в съседната обвивка. Монолитните фуги започват от ъгловите зони и кръстовището на плочи до 18-метрови ферми, а останалите фуги са монолитни в посока от 24-метрови ферми към върха на свода.

Черупки с двойна положителна кривина с размери 18x24, 24x24, 12x36 и 18x36 m се монтират в увеличени блокове, сглобени на стойки от панели 3x6 или 3x12 m. Дължината на увеличения блок съответства на обхвата на черупката. След това блокът се монтира с кран в проектно положение върху предварително монтирани странични елементи.

Байтовите висящи капаци са вид стоманобетонни черупки. Те се състоят от стоманобетонен контур с опънати върху него мрежа от стоманени въжета (кабели) и положени по тях сглобяеми стоманобетонни плочи. Байтовата мрежа се състои от надлъжни и напречни стоманени въжета, разположени по главните посоки на повърхността на черупката под прав ъгъл един спрямо друг. Краищата на момчетата са закотвени с помощта на специални ръкави в носещия стоманобетонен контур на черупката. При монтажа на висящи покриви върху стоманобетонния контур се опъва кабелна мрежа от стоманени въжета, което осигурява конструктивната кривина на корпуса. След това по въжетата се полагат сглобяеми стоманобетонни плочи на покрива и тяхното временно доплащане под формата на равномерно запълване на черупката с товар на парче, чието тегло се приема равно на теглото на покрива и временното натоварване. След това шевовете между сглобяемите плочи на черупката са монолитни. След като бетонът достигне проектната якост, временната надбавка се премахва. По този начин се създава предварително напрежение в стоманобетонните плочи и те се включват в цялостната работа на покритието, което намалява деформируемостта на висящата конструкция.

Монтаж на колони. Стоманобетонните колони, в зависимост от теглото и дължината им, условията на захранване, характеристиките на крановете, се повдигат чрез транслационно движение на колоната от кран, завъртане на колоната около основата и транслационно движение на крана, въртене на колоната и крана бум. Тежките и високи колони се повдигат чрез преместване на долния край на количка или завъртане около основата върху стоманена обувка.

За монтажа на леки колони се използват фрикционни захващания (фиг. 6.15). След като колоната е монтирана, ръкохватката пада под действието на гравитацията и се отваря.

Възможно е също така да се слага колоната "в обиколката" с конвенционален универсален прашка. Тежките колони се захващат от траверси с двоен прашка, закачен за монтажни примки над центъра на тежестта.

Типични сглобяеми стоманобетонни колони на едноетажни промишлени сгради с тегло 1,8. 26,4 тона и височина 3,8. 19,35 m, са монтирани в основи от стъклен тип с помощта на клинови облицовки TsNIIOMTP (фиг. 6.23, б).

Преди монтирането на колони в основите е необходимо: да се приемат основите съгласно акта (с прилагане на изпълнителната схема); затворете стъклата на основите и запълнете синусите на основите; доставете в зоната за монтаж необходимите инструменти за монтаж, както и приспособления и инструменти, съгласно стандартния комплект; поставете рисковете на централните оси върху горните стени на основите и страничните стени на колоните.

Подреден е "монтажният хоризонт". С помощта на ниво, маркировката „монтажен хоризонт“ се поставя вътре в фундаментните чаши, т.е. долната част на инсталираната колона. Съгласно тези марки се излива дъното на фундаментното стъкло (разтвор M50, фин бетон от клас B7.5). За тежки колони „монтажният хоризонт“ се подрежда от пакет от подсилени циментови уплътнения, т.к. такива колони по време на монтажа „изстискват” частично сосът, което понижава проектния знак на колоната (фиг. 6.25, а). Облицовките с размер 100 × 100 mm, дебелина 10, 20, 30 mm от разтвор от марка 100 са подсилени с мрежа с клетки 10>; 10 mm от стоманена тел с диаметър 1,0 mm.

Закрепването на колоните се извършва за монтажни бримки или специален прът, прекаран в отвора на колоната. При липса на монтажни бримки или специални отвори, колоните се окачват с фрикционен захват или примка за местата, посочени от производителя. За да се гарантира безопасността на въжето, под ребрата на колоните на кръстовището на въжето се монтират стоманени облицовки.

Временното закрепване и подравняване на колоните се извършва с дървени или стоманени клинове, както и с помощта на клинови облицовки. Те ви позволяват да премествате долната част на колоната "наляво-надясно" и "напред-назад". Вертикалността на колоната се регулира от стрелата на монтажния кран в горната част на колоната.

Подравняването на осите на колоната и централните оси на основата се контролира от две взаимно перпендикулярни оси. Вертикалността на колоните се проверява с помощта на два теодолита или теодолит и отвес по две оси на закрепване. В този случай трябва да се монтира един теодолит по оста на монтаж и монтажът на колони се извършва в посока "към" (към теодолита). Вторият теодолит е напречен и е пренареден за всяка колона. Кота на опорните платформи за кранови греди и фермени конструкции, както и дъното на фундаментни чаши се контролират по метода на геометричното нивелиране.

Окачването на монтираните колони се извършва само след като те са фиксирани в стъклата на основите с дървени или стоманени клинове от четири страни.

Колоните с височина над 12,0 m трябва да бъдат допълнително закрепени със стоманени въжета в равнина с по-малка твърдост.

Изпълнение на работна фуга. Трябва да се помни, че проектните вертикални сили на стоманобетонната колона се прехвърлят към основата не само от края (долната повърхност), „прокарваща“ основата, но и от страничните повърхности, свързани със стените на фундаментното стъкло от монолитен бетон от клас В15. В 20.

Кухината на ставата се продухва със сгъстен въздух от подвижен компресор и се намокря (стъклени стени и долната част на колоната). Кухината се запълва с твърда бетонна смес и се уплътнява с прорезен вибратор (дълбок вибратор със стоманена пръта дюза с диаметър 15.20.0 mm). В рамките на три часа движението на тежкотоварни превозни средства (кранове, трактори, натоварени превозни средства и др.) не е разрешено на по-близо от 20,0 m от монолитните фуги.

В проектните зони (в средата на температурния блок), за да се осигури надлъжна стабилност на сградата, се монтират вертикални връзки между рамковите колони. Вертикалните връзки се изпълняват от валцувана стомана (ъгли или канали): кръстосани, с разстояние между колоните 6,0 м: портални, с разстояние между колоните 12,0 м. След монтажа се допуска монтаж на следните конструкции - подкранови греди или ферми.

Монтаж на кранови греди. Стоманобетонните кранови греди са Т-образни елементи с дължина 6,0 м и височина 800 мм и тегло до 3,0 тона и дължина 12,0 m с височина 1400 мм и тегло до 8,0 тона, които се поддържат на конзолите на колоните .

Върху носещите конзоли на колоните се прилагат рисковете на централните оси на крановите греди. На самите греди се прилагат централни аксиални рискове върху носещите части. Гредите са окачени с двуразклонена прашка "в обхвата" (с подложки за въжето). Гредите с дължина 12,0 m се повдигат с помощта на траверс (фиг. 6.26).

"Монтажният хоризонт" по протежение на носещите конзоли на колоните е подреден по следния начин. След като се определи най-високата оценка според схемата, всички други референтни точки, чието ниво се различава с повече от 2,0 mm, се повдигат с помощта на пакет от стоманени уплътнения с дебелина 1,0 mm.

Гредите, монтирани на конзолата на колоните, са временно фиксирани с проводник, с помощта на който краищата на гредата се преместват, когато тя е подравнена в плана. Подравняването на гредите се извършва в рамките на температурния блок или участък с помощта на геодезически инструменти: по височина - по метода на геометрично нивелиране; в план - по метода на странично нивелиране с помощта на теодолит или чрез отвес със стоманена тел, опъната на 0,8-1,0 m над нивото на крановите греди по оста на пистата на крана и фиксирана върху скоби, заварени към колоната.

Разстоянията между осите на монтираните греди се проверяват със съпоставена ролетка с двойно изместване на измервателното задвижване, нагласено за провисване на ролетката и температура. Допустимата средна грешка при геодезически контрол не трябва да надвишава 20% от допустимото отклонение на контролиран размер.

При монтаж на греди с вече монтирани на тях кранови релси се измерва разстоянието между главите на крановите релси.

Монтаж на палатка. При монтаж на едноетажни промишлени сгради с подвижни стрелови кранове не е възможно да се полагат подови плочи върху ферми, монтирани в цялата сграда по време на страничното проникване на крана. Следователно се извършва сложна инсталация на "палатка" върху клетка (разстояние между колоните): ферми, ферми, ферми, покривни плочи.

Потокът „монтаж на палатката“ се извършва от мобилен кран с товароподемност 25-63 тона с подходящо монтажно оборудване, движещ се по оста на участъка и извършващ монтаж „на себе си“. При стъпка на носещи колони от 6 m се използват кранове с обикновени стрели или стрели с стрела; с разстояние между колоните 12 m, монтажът се извършва със стрели с стрела или куло-стрелово оборудване.

По време на монтажа на палатката първата ферма, монтирана в проектната позиция, се фиксира с три двойки скоби (в центъра и по краищата на фермата), втората и следващите ферми се закрепват към предишната с помощта на инвентарни подпори от фиксирана дължина (6 или 12 m) (фиг. 6.25).

Върху главите на колоните се прилагат рисковете на проектните оси. Централните рискове се прилагат към носещите части на фермите. На върха на фермата е подреден парапет. Момчета от конопено въже с необходимата дължина са прикрепени към краищата на фермата за завъртане и насочване на носещите части на фермата в главата на колоната. В центъра на горната корда е прикрепен монтажен дистанционер с дължина 6,0 или 12,0 m (според разстоянието между колоните).

"Монтаж хоризонт" в този случай не е удовлетворен, т.к. натрупването на грешки във височината е спряно и не се изисква коригиране на грешки в котите на върховете на колоните.

Покривните греди и ферми с обхват над 12,0 m се повдигат чрез траверси, чиято дължина зависи от дължината на повдиганата конструкция.

Окачването на ферми, в зависимост от обхвата, се извършва за две, три или четири точки. Фермата е уловена във възлите на горния пояс.

Първата ферма на фермата (без дистанционни елементи) се повдига чрез траверс с подходяща дължина и се насочва към върховете на колоните. Подравняването на носещите части на фермата (комбинация от аксиални марки) се извършва "на тежест". Корекция на ситуацията - повдигане с кран и повторно насочване.

Временното закрепване на първата ферма се извършва от три двойки скоби, изработени от стоманени въжета, закрепени на земята чрез котви (анкери) (фиг. 6.27). Фермата е подравнена вертикално с отвес. На носещите части се прави заварена монтажна връзка.

Втората покривна ферма и всички следващи ферми се поставят по подобен начин върху главите на колоните и се фиксират с монтажен дистанционер към първата ферма (към предишната). Монтажните фуги се извършват върху опорите.

След това покривните плочи се монтират върху клетката (две ферми, монтирани на колоните). Плочата с дължина 6,0 m се повдига с четириразклонена сапа, с дължина 12,0 m се използват различни траверси. След монтажа плочите се заваряват в три точки (една точка не е налична, фиг. 6.27, г) веднага с работен шев, т.к. точките на свързване се затварят последователно от следващите плочи.

Монтаж на външна стенна ограда. След монтажа на рамката на сградата или част от нея започва да се монтират стенни панели. В повечето случаи стенната ограда се монтира чрез независим поток след завършване на монтажа на рамката и капака на сградата.

Проектните решения регулират оформлението на външните и крайните стени, както и разположението на панелите в горната част на стените (с парапети и корнизи). Методите за закрепване на панели към колони, както и запълване на фугите между панелите, са показани на фиг. 6.25.

Преди монтажа стенните панели трябва да се съхраняват на работните паркинги в района на монтажния кран. В този случай може да има три опции: за сгради с малка височина, касетата се намира между монтажния кран и стената, която ще се монтира (обемът на касетата осигурява достатъчен брой панели за изграждане на стена за цялата височина на сградата); монтажният кран е разположен между касетата и стената, която ще се монтира (обемът на касетата гарантира, че стената е монтирана по цялата височина на сградата); ако стената е снабдена с две касети, монтажният кран се намира между тези касети.

Ако височината на стената се състои от повече от 12 панела, монтажът се извършва в две проходи на крана. В същото време монтажниците подравняват и закрепват панелите за монтаж от работни платформи, разположени от вътрешната страна на сградата. Ако е възможно да се пътува вътре в сградата, препоръчително е да използвате два асансьора, базирани на автомобили, като работни места на монтажниците. При липса на асансьори, различни скелета и самоповдигащи се люлки могат да се използват като работни платформи.

Прогресивната технология за монтаж на външните стени на едноетажни промишлени сгради се основава на използването на специализирано кулообразно оборудване, разработено за стрелови кранове RDK-25; E-10011D; E-1254, както и за кулокранове от типа BKSM-3-5-8 (фиг. 6.28).

Основните технологични характеристики на използването на специализирано оборудване за стрелови кранове са: съчетаване на функциите на кран с монтажна площадка; възможността за преместване на монтажната платформа нагоре и надолу по кулата, както и хоризонтално - от кулата до стената и обратно; поставяне на стенни панели в касети, монтирани между крана и стената, която се монтира; ширината на зоната за монтаж по периметъра на сградата, когато кранът работи със специализирано оборудване е около 8,5 m.

Въртящата се част на стреловите кранове може да се върти, когато монтажната платформа е в долно положение при минимален обхват. В други позиции на монтажната платформа въртящата се част на крана автоматично се блокира.

Прогресивната технология на монтаж на външна стенна ограда намалява разходите с 1,5-2 пъти.

Стенният панел се повдига с кран на максималното разстояние на монтажната платформа от стената. След като панелът бъде доставен до мястото за монтаж, монтажната платформа, заедно с монтажниците, се подава близо до стената (захранването спира автоматично след удар на стоперите в колоните).

Монтажниците, разположени на обекта, осигуряват насочване и монтаж на панела в проектно положение, неговото подравняване, временно и окончателно закрепване чрез електрическо заваряване на вградени части.

Запечатването на хоризонтални и вертикални шевове се извършва незабавно, едновременно с монтажа. При монтаж на стенни панели с конвенционален стрелов кран без описаното специално оборудване, фугирането се отделя в отделен поток и се извършва заедно с потока „довършителни работи“. В този случай работата се извършва от открито регулируемо, подвижно и самоходно скеле; висящи люлки.

За инжектиране на уплътнителни мастики и разтвори в кухината на ставата се използват хидравлични, пневматични и механични нагнетатели, инжектори, спринцовки за хоросан.

Едновременно с монтажа на стенни панели се монтират стоманени елементи на светлинни отвори (импости, подвързии).

Монтаж на стоманобетонни конструкции на едноетажни промишлени сгради

Монтаж на стоманобетонни конструкции на едноетажни промишлени сгради Монтаж на колони. Стоманобетонни колони, в зависимост от тяхната маса и дължина, условия на доставка, характеристики на кранове, подем

Сглобяемите бетонни конструкции се произвеждат във фабрики и едва след това се доставят на строителната площадка. От една страна, поради мащабирането на производството, това може значително да намали цената на единица продукция, от друга страна, дизайнерът трябва да зададе ясни параметри за бъдещия продукт.

Сглобяемите стоманобетонни конструкции позволяват да се издигнат цели сгради в най-кратки срокове, но възможността за модифициране на продукти по време на работа е изключително ограничена и е свързана със значителни финансови разходи.

Има видове стоманобетонни конструкции, които се произвеждат само във фабрики. Пример е предварително напрегнат FLC. Обикновено предприятията произвеждат само стандартни продукти. Разбира се, възможно е да поръчате индивидуални параметри, но трябва да доплатите за уникалност. Обикновено всички производствени технологии могат да бъдат разделени на три вида:

• конвейерна технология,
• технология на поток-агрегат,
• стенд технология,

За предварително напрегнати сглобяеми конструкции се използват следните производствени методи: опън върху бетон и опън върху опори. Арматурата се опъне чрез електромеханични и електротермични методи.

Основни характеристики

Характеристиките на сглобяемите бетонни конструкции зависят от вида на бетона и вида на армировката, използвана в тях. Бетонът има следните качествени параметри:

• устойчивост на замръзване,
• сила,
• висока плътност,
• огнеустойчивост.

Единственият недостатък на бетона е неговата слаба якост на опън. За изравняването му се използва армировка. Може да бъде направен от композит или стомана. Формата може да бъде различна, но в повечето случаи се използват оребрени стоманени пръти с кръгло сечение.

Процес на монтаж

В началото на монтажа се проверява състоянието на вече монтираните сглобяеми бетонни конструкции. По-нататъшният алгоритъм на процеса директно зависи от вида на FLC и целите, преследвани от строителите. Въпреки това има точки, които винаги присъстват в работата:

1. Проверка на сглобяеми бетонни конструкции, които трябва да бъдат монтирани. Строителите трябва да гарантират, че вградените части са разположени правилно и че антикорозионното покритие не е повредено. Особено внимание се обръща на армировката, тя не трябва да бъде повредена или деформирана.
2. Проверяват се проектните и монтажните отвори. Диаметърът им трябва да съответства на показателите в проекта. За измервания се използва ролетка или метър.
3. Сглобяемите бетонни конструкции се изследват за пукнатини и ями. Геометричната форма на продукта трябва да съответства на дизайна.
4. След проверка всички сглобяеми бетонни конструкции се почистват. Деформирани по време на транспортиране части се изправят. Притокът на бетон се отстранява и ръждата се отстранява (ако има такава).

Сглобяемите стоманобетонни конструкции по време на монтажа могат да бъдат окачени с помощта на различни методи. Повдигащите средства могат да бъдат под формата на траверси, гъвкави сапани или вакуумни захващачи.

Съвет ! Най-удобно е да се работи с повдигащи устройства, които имат подвижна дистанционна кука.

SNiP 52-01-2003, изменен през 2012 г

SNiP е набор от правила, който включва набор от норми и препоръки относно производството, проектирането, монтажа и транспортирането на сглобяеми бетонни конструкции.

Сглобяемите стоманобетонни конструкции, въпреки високата им якост, трябва да се транспортират в съответствие с установените стандарти. Когато се проектира FLC, се взема предвид въздействието на силите, които възникват по време на повдигане, транспортиране и монтаж. В този случай натоварването зависи от масата и се изчислява с помощта на следните коефициенти:

• 1.4 - за монтаж;
• 1.6 - за транспортиране;
• 1,25 е коефициентът на динамичност.

Последният индикатор е илюстрация на граничната фигура, под която коефициентът в изчисленията не може да падне. В противен случай надеждността и издръжливостта на сглобяемата бетонна конструкция ще стане под въпрос.

Възлови и челни елементи заемат специално място в процеса на проектиране на сглобяеми бетонни конструкции. От тяхното качество зависи работата на цялата сглобяема конструкция.

Пантите играят важна роля в сглобяемите бетонни конструкции. При създаването им, съгласно SNiP 52-01-2003, е обичайно да се използва горещо валцувана армировъчна стомана. В същото време неговият клас трябва да бъде най-малко A240.

Важно! По време на създаването на бримки за SZhK използването на стомана St3ps е неприемливо.

Ако някога сте се занимавали с монолитни стоманобетонни конструкции, то много добре знаете, че те не могат да се монтират при минусови температури без специално оборудване. SLC са лишени от такъв недостатък. Според SNiP те могат да се монтират, когато навън е -40. Това по никакъв начин няма да повлияе на тяхното представяне.

Характеристики на сглобяемите бетонни конструкции според SNiP

Армировката играе специална роля в характеристиките на сглобяемите бетонни конструкции. За да се постигне оптимален резултат, е необходимо точно да се изчисли разстоянието от пръта до пръта и диаметърът на самата армировка. Много е важно стоманените елементи да скрият напълно бетона. Има специфични опции за покритие за всеки тип сграда:

1. Нивото на влажност е средно или ниско, типът на помещението е затворен - защитен слой от най-малко 15 мм.
2. При висока влажност на закрито - 20 мм.
3. На открито - 25 мм.
4. В земята и фундамента - 35 мм.

За постигане на желаните качествени показатели е необходимо сглобяемите стоманобетонни конструкции да отговарят на тези характеристики. Намаляването на защитния слой на бетона е възможно само ако има допълнителни защитни мерки.

Ако сглобяемата бетонна конструкция няма надежден защитен слой за армировката, тогава съществува висок риск от корозия да достигне сглобяемата конструкция. Това компрометира здравината на цялата сграда.

Изисквания за монтаж според SNiPs

При изграждането на сграда от FLC ролята на проектанта нараства многократно. Именно той, с помощта на специални програми, трябва да изчисли предварително параметрите на бъдещата структура. Според тези характеристики в завода ще се произвеждат продукти с желаната форма и размер.

Монтажът трябва да се извършва стриктно съгласно одобрения план. Този документ предвижда последователността на работата и допълнителните мерки за осигуряване на необходимата здравина. Сглобяемите стоманобетонни конструкции се сглобяват директно в съоръжението и се монтират на определеното им в проекта място.

Тестване на характеристиките на SZhK според SNiPs.

Преди да изпратите продукта на клиента или да го пуснете в движение, се извършва цял комплекс от сложни тестове. По време на процеса се тестват следните характеристики:

• устойчивост на пукнатини;
• изправност;
• общ фитнес резултат.

Изпитването се извършва чрез промяна на натоварването върху сглобяемата бетонна конструкция. В някои случаи блоковете се унищожават умишлено, за да се установят крайните стойности на якост.

Обикновено няколко продукта се вземат от една партида и подлежат на различни видове тестове. Изборът на последното до голяма степен зависи от предназначението на сглобяемите стоманобетонни конструкции. Оценката на пригодността се състои от показатели като:

• дебелина на защитния слой;
• здравина на заварените съединения;
• геометричният размер на секциите и местоположението на армировката;
• здравина на заварките;
• механични свойства на армировката;
• размер на продукта.

Въз основа на тези показатели се формира оценка на цялата партида и се взема решение относно нейната годност.

Резултати

Сглобяемите стоманобетонни конструкции се произвеждат само в заводи. Едно време това даде значителен тласък на общата индустриализация на индустрията. FLC могат да се монтират при всяко време, а цената им е на достъпно ниво.