Графици за планова профилактика на енергийното оборудване. PPR оборудване система
Основният документ, с който се извършва ремонтът на електрическо оборудване, е годишният график за превантивна поддръжка на електрическо оборудване, въз основа на който се определя нуждата от ремонтен персонал, материали, резервни части и компоненти. Включва всеки блок, подложен на основен и текущ ремонт на ел. оборудване.
За да изготвим годишен график за превантивна поддръжка (PPR график) за електрическо оборудване, се нуждаем от стандарти за честотата на ремонтите на оборудването. Тези данни могат да бъдат намерени в паспортните данни на производителя за електрическо оборудване, ако заводът специално регулира това, или използвайте справочника „Система за поддръжка и ремонт на енергийно оборудване“. Нека използваме справочника на A.I. FMD 2008.
Да вземем конкретен пример. Да приемем, че в нашите електрически съоръжения, в сграда 541, имаме:
1. Трифазен двунамоточен маслен трансформатор 6/0,4 kV,
2. Двигател на помпата, асинхронен Рн=125 kW;
Етап 1. Въвеждаме нашето оборудване в празната форма на таблицата „Начални данни за съставяне на график за PPR“.
Стъпка 2 На този етап определяме ресурсните стандарти между ремонт и престой.
а) За нашия трансформатор: отваряме справочника стр.205 и в таблицата "Стандарти за честота, продължителност и сложност на ремонт на трансформатори и комплектни подстанции" намираме описание на оборудването, което пасва на нашия трансформатор. За нашата мощност от 1000 kVA избираме стойностите на честотата на ремонтите и престоя по време на основен и текущ ремонт и ги записваме в таблицата „Начални данни за съставяне на график за PPR“.
b) За електродвигател по същата схема - страница 151 Таблица 7.1 (виж фигурата).
Прехвърляме намерените стандарти в таблиците в таблицата „Изходни данни за съставяне на график за PPR“.
Таблица. - Изходни данни за съставяне на график за PPR
Редовните проверки на електрическото оборудване (без да се изключват) се извършват веднъж месечно. Продължителността и сложността на поддръжката на електрическото оборудване трябва да бъде 10% от текущия ремонт.
За да се определи колко време ще продължи ремонтът в месеци, е необходимо да се раздели броят на часовете от честотата на ремонти за оборудване на броя на часовете на месец. Правим изчисление за трансформатора Т-1: 103680/720 = 144 месеца.
Стъпка 3 След таблицата „Изходни данни за съставяне на график за PPR“ е необходимо да се изчисли броят на ремонтите между проверките и да се изготви структура за ремонтния цикъл за всеки вид оборудване.
Стъпка 4
За избраното електрическо оборудване трябва да определим броя и вида на ремонтите през следващата година. За целта трябва да определим датите на последния ремонт – основен и текущ. Да предположим, че правим график за 2014 г. Оборудването е работещо, датите на ремонта са ни известни. За трансформатора Т-1 основният ремонт е извършен през януари 2008 г., настоящият - през януари 2011 г. За електродвигателя N-1 капиталният е септември 2012 г., текущият е март 2013 г.
Определяме кога и какви видове ремонти предстои на трансформатора Т-1 през 2014г. Както знаем, има 8640 часа в годината. Взимаме намерения стандарт за ресурс между основни ремонти на трансформатора Т-1 103680 часа и го разделяме на броя часове в годината 8640 часа Изчисляваме 103680/8640 = 12 години. По този начин следващият основен ремонт трябва да се извърши 12 години след последния и след това. последният беше през януари 2008 г., така че следващият е планиран за януари 2020 г.
За текущи ремонти същият принцип на действие: 25920/8640=3 години. Последният текущ ремонт е извършен през януари 2011г. 2011+3=2014. Следващият текущ ремонт е през януари 2014 г., именно за тази година съставяме график, следователно в колона 8 (януари) за трансформатора Т-1 въведете „T“.
За електродвигателя получаваме: основен ремонт се извършва на всеки 6 години и е планиран за септември 2018 г. Настоящият се провежда 2 пъти годишно (на всеки 6 месеца) и според последните текущи ремонти планираме за март и септември 2014г.
Важна забележка: ако електрическото оборудване е ново монтирано, тогава всички видове ремонти, като правило, "танцуват" от датата на пускане на оборудването в експлоатация.
Стъпка 5 Определяме годишния престой на текущите ремонти. За трансформатор това ще бъде равно на 8 часа, т.к. през 2014 г. сме предвидили един текущ ремонт, а по ресурс за текущ ремонт - 8 часа. За електродвигателя Н-1 през 2014 г. ще бъдат извършени два текущи ремонта, като процентът на престой в текущия ремонт е 10 часа. Умножете 10 часа по 2 и получете годишен престой, равен на 20 часа .
Стъпка 6 Определете годишната трудоемкост на ремонта.
За трансформатор това ще бъде равно на 62 души / час. през 2014 г. сме планирали един текущ ремонт, а по ресурс за текущ ремонт - 62 човека на час. За електродвигателя Н-1 през 2014 г. ще има два текущи ремонта, като интензивността на труда в текущия ремонт е 20 човека на час. Умножаваме 20 души/час по 2 и получаваме годишната интензивност на труда - 40 човека/час.
Нашата диаграма изглежда така:
Стъпка 7 Въз основа на структурата на ремонтния цикъл за всяко оборудване, ние отбелязваме броя на проверките между ремонтите и определяме годишния престой за поддръжка.
За един трансформатор времето на престой ще бъде равно на 0,8 часа, според структурата на ремонтния цикъл, броят на проверките между ремонтите е 35TO. През 2014 г. сме планирали един текущ ремонт, така че броят на проверките ще бъде само 11, годишният процент на престой в поддръжката ще бъде 8,8 (11 пъти 0,8).
За електродвигателя N-1 времето на престой ще бъде равно на 0,1 часа, според структурата на ремонтния цикъл, броят на проверките между ремонтите е 5TO. През 2014 г. планирахме два текущи ремонта, така че броят на проверките ще бъде 10, годишният процент на престой в поддръжката ще бъде 1,0 (10 пъти 0,1).
Интензивността на труда се изчислява от броя на оборудването и нормите на трудоемкостта на един ремонт.За трансформатор това ще бъде равно на 68,2 души / час (умножаваме 6,2 души / час по 11TO).
ГРАФИК ПРЕВЕНТИВЕН РЕМОНТ (PPR)
За да се осигури надеждна работа на оборудването и да се предотвратят неизправности и износване, предприятията периодично извършват планова превантивна поддръжка на оборудването (PPR). Позволява ви да извършвате редица работи, насочени към възстановяване на оборудването, подмяна на части, което гарантира икономична и непрекъсната работа на оборудването.
Редуването и честотата на плановата превантивна поддръжка (PPR) на оборудването се определя от предназначението на оборудването, неговите конструктивни и ремонтни характеристики, размери и условия на работа.
Оборудването е спряно за планова превантивна поддръжка, докато е все още в работно състояние. Този (планов) принцип на изнасяне на оборудване за ремонт дава възможност да се извършат необходимата подготовка за спиране на оборудването - както от страна на специалистите на сервизния център, така и от страна на производствения персонал на клиента. Подготовката за планова превантивна поддръжка на оборудването се състои в изясняване на дефектите на оборудването, избор и поръчка на резервни части и части, които трябва да бъдат подменени по време на ремонт.
Такава подготовка позволява извършването на пълния обхват на ремонтните дейности, без да се нарушава нормалната работа на предприятието.
Компетентното провеждане на PPR включва:
- планиране на плановата превантивна поддръжка на оборудването;
- подготовка на оборудване за планова профилактика;
- Извършване на планова профилактика на оборудването;
- Извършване на дейности, свързани с превантивна поддръжка и поддръжка на оборудване.
Плановата поддръжка на оборудването включва следните стъпки:
1. Фаза на междуремонтна поддръжка.
Етапът на основен ремонт на поддръжката на оборудването се извършва главно без спиране на работата на самото оборудване.
Етапът на основен ремонт на поддръжката на оборудването се състои от:
- системно почистване на оборудването;
- системно смазване на оборудването;
- системна проверка на оборудването;
- системна настройка на работата на оборудването;
- подмяна на части с кратък експлоатационен живот;
- отстраняване на дребни неизправности и дефекти.
Фазата на основен ремонт на поддръжката е превенция с други думи. TBO включва ежедневна инспекция и поддръжка на оборудването и трябва да бъде правилно организиран за:
- драстично удължете периода на работа на оборудването;
- Поддържайте отлично качество на работа
- Намалете и ускорете разходите, свързани с планираните ремонти.
Фазата на основен ремонт на поддръжката се състои от:
- Проследяване на състоянието на оборудването;
- · прилагане от работниците на правилата за правилна експлоатация;
- Ежедневно почистване и смазване
- Навременно отстраняване на дребни повреди и регулиране на механизмите.
Етапът на основен ремонт на поддръжка се извършва без спиране на производствения процес. Този етап на поддръжка се извършва по време на прекъсвания в работата на оборудването.
2. Текущият етап на плановата профилактика.
Настоящият етап на превантивна поддръжка често се извършва без отваряне на оборудването, временно спиране на работата на оборудването. Настоящият етап на превантивна поддръжка се състои в отстраняване на повреди, възникнали по време на работа и се състои от проверка, смазване на части и почистване на оборудването.
Настоящият етап на плановата профилактика предшества основния ремонт. На настоящия етап от превантивната поддръжка се извършват важни тестове и измервания, водещи до идентифициране на дефекти в оборудването в ранен етап от тяхното възникване. След сглобяване на оборудването на настоящия етап на превантивна поддръжка, то се настройва и тества.
Решението за пригодността на оборудването за по-нататъшна работа се издава от ремонтници въз основа на сравнение на резултатите от тестовете на текущия етап на плановата превантивна поддръжка със съществуващите стандарти, резултатите от минали тестове. Тестването на оборудване, което не може да бъде транспортирано, се извършва с помощта на електрически мобилни лаборатории.
В допълнение към планираната превантивна поддръжка, за да се отстранят всички недостатъци в работата на оборудването, работата се извършва извън плана. Тези работи се извършват след изчерпване на целия работен ресурс на оборудването. Също така, за да се премахнат последствията от аварии, се извършва авариен ремонт, който изисква незабавно прекратяване на работата на оборудването.
3. Среден етап на профилактика
Средният етап на плановата превантивна поддръжка е предназначен за частично или пълно възстановяване на използваното оборудване.
Средният етап на превантивната поддръжка е да се демонтират компонентите на оборудването, за да се прегледат, почистят частите и да се отстранят идентифицираните дефекти, да се сменят части и компоненти, които бързо се износват и които не осигуряват правилно използване на оборудването до следващия основен ремонт. Средният етап на плановата превантивна поддръжка се извършва не повече от веднъж годишно.
Средният етап на плановата профилактика включва ремонти, при които нормативно-техническата документация установява цикличността, обема и последователността на ремонтните дейности, дори независимо от техническото състояние, в което се намира оборудването.
Средната фаза на превантивната поддръжка гарантира, че работата на оборудването се поддържа нормално, има малък шанс оборудването да се повреди.
4. Основен ремонт
Основен ремонт на оборудването се извършва чрез отваряне на оборудването, проверка на оборудването с щателна проверка на „вътрешностите“, тестване, измерване, отстраняване на установените повреди, в резултат на което оборудването се модернизира. Основният ремонт осигурява възстановяване на оригиналните технически характеристики на оборудването.
Основен ремонт на оборудването се извършва само след периода на основен ремонт. За неговото изпълнение са необходими следните стъпки:
- съставяне на работни графици;
- Извършване на предварителен оглед и проверка;
- изготвяне на документация;
- Подготовка на инструменти, резервни части;
- Изпълнение на противопожарни мерки и мерки за безопасност.
Основният ремонт на оборудването се състои от:
- при подмяна или възстановяване на износени части;
- модернизация на всякакви детайли;
- извършване на превантивни измервания и проверки;
- Извършване на работа за отстраняване на незначителни повреди.
Недостатъците, открити при проверката на оборудването, се отстраняват при последващия основен ремонт на оборудването. Авариите, които са от авариен характер, се отстраняват незабавно.
Конкретен тип оборудване има собствена честота на плановата превантивна поддръжка, която се регулира от правилата за техническа експлоатация.
Мерките за PPR системата са отразени в съответната документация, при стриктно отчитане на наличността на оборудването, неговото състояние и движение. Списъкът с документи включва:
- · Технически паспорт за всеки механизъм или негов дубликат.
- · Карта за отчитане на оборудването (приложение към техническия паспорт).
- · Годишен цикличен план-график за ремонт на оборудването.
- · Годишна оценка на разходите за основен ремонт на оборудването.
- · Месечен план-отчет за ремонт на оборудване.
- · Приемателен акт за основен ремонт.
- · Сменяем дневник за неизправности на технологичното оборудване.
- · Извлечение от годишния график на PPR.
Въз основа на одобрения годишен план-график на ППР се съставя номенклатурен план за производство на капитални и текущи ремонти, разбит по месеци и тримесечия. Преди започване на основен или текущ ремонт е необходимо да се изясни датата на пускане на оборудването за ремонт.
Годишният график на PPR и таблиците с изходни данни са в основата на изготвянето на годишния бюджетен план, който се разработва два пъти годишно. Годишният размер на план-сметната оценка се разделя на тримесечия и месеци в зависимост от периода на основния ремонт по графика на ППР за съответната година.
Въз основа на отчетния план на счетоводството се предоставя справка за направените разходи за основен ремонт, а на управителя се предоставя отчет за изпълнението на плана за ремонт по номенклатурата по годишен график на ППР.
Понастоящем за планова превантивна поддръжка (PPR) все по-често се използват средства за компютърна и микропроцесорна технология (инсталации, стендове, устройства за диагностика и тестване на електрическо оборудване), които влияят на предотвратяването на износването на оборудването при ремонта на оборудването, намаляването на разходи за ремонт, както и спомага за повишаване на ефективността на работата на електрическото оборудване.
Директор на CIT Projects and Solutions LLC (Казан)
Според мен в много предприятия има известна стагнация по този въпрос. А именно, системата PPR, наследена от съветския период, веднъж разработена и отстранена, в момента е оставена без разработка и адаптация към новите условия в повечето предприятия. Това доведе до факта, че в предприятията голяма част от оборудването действително се ремонтира до повреда или аварийно спиране, а системата PPR живее свой отделен живот и има почти формален характер - като навик, наследен от миналото. Опасността от това състояние на нещата се крие във факта, че негативните последици от тази ситуация се натрупват постепенно и може да не се забелязват в кратък интервал от време: увеличаване на броя на авариите и престоя на оборудването, повишено износване на оборудването и увеличаване на разходите за неговия ремонт и поддръжка. Много бизнес лидери не са наясно какви значителни загуби могат да се крият тук. Един от регулаторните документи, който определя провеждането на плановата превантивна поддръжка, е графикът на PPR.
Говорейки за графика на PPR, не може да се направи без чисто символично отклонение в историята. Първите споменавания на PPR се срещат в средата на 30-те години на миналия век. От това време до началото на 90-те години, в съветската епоха, се генерира голямо количество техническа документация, необходима за рутинна поддръжка и поддръжка на голямо разнообразие от оборудване. Графикът на PPR, като един от основните документи на техническата служба, изпълняваше не само организационна и техническа функция, но и служи като основа за изчисляване на финансовите ресурси, необходими за осигуряване на материални и трудови ресурси за цялата годишна и месечна програма за MRO .
И какво се случва сега?Както показва нашият опит и многобройни срещи с техническия персонал на различни предприятия, в повечето случаи графикът на PPR е загубил първоначалното си предназначение. Процесът на изготвяне на годишния график на PPR в много случаи придоби по-символичен, ритуален характер. Причините за това състояние са няколко, както обективни, така и субективни, но всички те са свързани основно с факта, че през последните 10-15 години ситуацията както вътре, така и извън предприятията се промени коренно. Нека се опитаме да се справим с някои от причините за настоящата ситуация и да предложим нашата визия как да променим ситуацията към по-добро.
Като начало ще опишем типична схема за изготвяне на график за PPR: как изглежда в много предприятия. До края на годината финансовото подразделение на предприятието изготвя проектобюджета на предприятието за следващата година и го съгласува с други служби. Техническата служба трябва да изготви своята част от бюджета, а именно: размера на разходите за материали, компоненти, разходите за труд за ремонтен персонал и услуги на външни изпълнители. Като основа за изготвянето на бюджета за MRO за следващата година следва да служи годишен график за PPR. Въпреки това, при изготвяне на годишния график на PPR за следващата година, той се формира практически непроменен на базата на графика на PPR за текущата година, т.е. списъкът на оборудването, видовете и списъкът на рутинната поддръжка, както и тяхната честота остават непроменени. От своя страна графикът на PPR за текущата година е получен по подобен начин - на базата на миналата година. Попаднахме в ситуация, при която подобно копиране се извършва от много години, а персоналът на предприятието не може да си спомни произхода на оригинала. Разбира се, все още се правят някои промени в бюджета, но не на базата на бъдещия график на PPR, а на базата на бюджета за текущата година. По правило всички промени се ограничават до коригиране на бюджетните суми за инфлационния компонент на разходите за материали и работа. Що се отнася до действително планираните дати, списъка и обема на работите по поддръжката, тези данни практически не се коригират, остават непроменени от година на година и не отчитат нито действителното техническо състояние на оборудването, нито остатъчния ресурс и време на работа или история на повреди на оборудването и много други. По този начин графикът на PPR като документ изпълнява официална бюрократична функция и не е продукт на инженерно изчисление.
Следващият етап - съгласуването на разходния бюджет - е следствие от това как се формира този график. А именно, в предприятието всички служби, свързани с технически, знаят и разбират, че графикът на PPR е съставен „общо” и „разширен”. Следователно бюджетът, съставен на негова база, може безопасно да бъде намален: с 10-15% процента, което всъщност прави финансовата служба. Техническата служба по правило е принудена да се съгласи. Защо? Първо, техническата служба не може да обоснове представените цифри с реална статистика: просто няма данни, на които да се вярва. Второ, миналата година финансовият отдел също намали бюджета и получи желания резултат: пари бяха спестени и изглежда всичко е наред. "Нормално" най-често означава, че оборудването се е повредило както обикновено. Трето, винаги ще бъде възможно да се намери резерв в „копирания“ график на PPR: някои от PPR няма да бъдат извършени или ще бъдат завършени в намален обем, тъй като графикът е съставен официално и местните специалисти знаят какво точно може да се направи и какво - не е необходимо. Нека повторим още веднъж, че такъв „копиран“ график на PPR няма връзка с действително необходимия обем и времетраене на техническите мерки. Четвърто, ако нещо внезапно се повреди и производството спре, тогава парите за следващата спешна покупка пак ще бъдат разпределени, дори и да са над лимита. Кой ще позволи неактивно производство?
Оказва се, че изготвянето на графика на PPR и бюджета за разходи за поддръжка и ремонт е по-скоро официален процес, фокусиран единствено върху обосноваването на бюджета за следващата година. Основният потребител на този документ е финансовата служба, а не техническият персонал. И дори през годината техническата служба се позовава на годишния график на PPR основно за да отчете разходите за разпределените лимити. Описаната по-горе ситуация нечия злонамерена цел ли е? Малко вероятно. Ще направя преглед на някои от причините, довели до описаното състояние на нещата.
Нормативната документация за домашно оборудване, която е останала в предприятията от съветско време, е остаряла. Много от оборудването са изчерпали ресурса си и предвидените за тях стандарти не отчитат такова „допълнително износване“. А за ново домашно оборудване справочниците от онова време не отчитат, че други компоненти сега се използват в оборудване, често внос, с различни характеристики.
Значителна част от парка на оборудването в предприятията е вносна техника, за която няма документация. В Европа нивото на развитие на услугите е много високо и лъвският дял от европейските предприятия използват услугите на организации на трети страни за обслужване на оборудването си: като правило производителите на оборудване. Нашата практика се разви по такъв начин, че поддръжката и ремонтът традиционно се извършват от техническите специалисти на самото предприятие. Следователно местните специалисти, които са свикнали да получават необходимата документация заедно с оборудването, се оказаха в трудна ситуация: няма документация и не са готови да използват скъпата услуга на западен производител.
Друг фактор, който оказа сериозно влияние върху деградацията на методологията на PPR, е свързан с факта, че в съветско време, в условията на масово производство на потребителски и промишлени стоки, на производителите се предоставя масово оборудване. Следователно технически и организационно беше много по-лесно да се създадат и актуализират стандарти за масово произведено оборудване при централизирано планиране, отколкото в момента. Това беше направено от секторни институции, много от които вече не съществуват.
Следващата причина е, че производствените мощности на местните предприятия поеха постоянно и равномерно натоварване на оборудването. За такова производство са разработени и стандарти за поддръжка. А именно, една ритмично работеща машина или линия гарантирано ще натрупа моточасовете си след ясно установен календарен период, които са необходими за следващото ТО, ТО-1 и т.н. Сега ситуацията е съвсем различна: оборудването се натоварва неравномерно. Следователно, с календарния подход, PPR много често се извършва или очевидно по-рано от стандартното работно време, или със сериозен „надпробег“. В първия случай разходите се увеличават, а във втория надеждността на оборудването намалява.
Трябва също да се отбележи, че стандартите, разработени през 60-80-те години, бяха излишни и включваха сериозен запас за безопасност. Подобна застраховка беше свързана със самата методология за разработване на стандарти - това е, първо, и второ, по това време диагностичните инструменти не бяха толкова развити и достъпни, колкото сега. Ето защо един от малкото критерии за планиране на поддръжката е календарният период.
Какво е бъдещето на PPR графика?Какво да направите: да оставите всичко както е или да се опитате да получите ефективен инструмент за управление? Всяка компания решава за себе си. Сигурен съм, че по-голямата част от експертите ще се съгласят с мен: само „живият“ PPR график ще позволи на предприятието да планира компетентно и икономично да изразходва бюджетните средства на предприятието. Получаването на такъв график за поддръжка е невъзможно без преминаването на системата за поддръжка и ремонт към съвременни методи за управление, които включват въвеждането на автоматизирана система за управление, необходима за съхранение, обработка и анализ на данни за състоянието на оборудването, както и използването на съвременни методи за превантивна диагностика на оборудването, например: термография, вибрационна диагностика и др. Само с помощта на тази комбинация от методи (ACS MRO и диагностика) е възможно да се постигне повишаване на надеждността на оборудването, както и значително намаляване на брой аварийни спирания и технически обосновават намаляване на разходите за поддръжка и обслужване на оборудването. Как точно на практика въвеждането на съвременни методи за поддръжка и ремонт премахва острите проблеми и проблеми, идентифицирани в тази статия - ще споделя тези мисли във втората част на статията. Ако вие, скъпи читателю, имате коментари или допълнения към тази статия, пишете, готов съм да обсъдя!
ПЗ No 4. Изчисляване на график за поддръжка на оборудването.
Задача номер 1. Времето на работа на помпата между основни ремонти е 8640 часа, средно - 2160 часа, текущите - 720 часа. Реалният брой работни дни в годината е 360. Броят на работните смени е 3, продължителността на смяната е 8 часа. До началото на годината оборудването е работило след основен ремонт 7320 часа, средно - 840 часа, текущо - 120 часа. Направете график за спиране на помпата за годината.
Решение.
За да планирате спиране на помпата за една година:
1. Брой работни дни в месеца: 360 / 12 = 30 дни
2. Месец на спиране за ремонт:
Капитал (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месеца, приемаме февруари.
Текущи (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месеца, приемаме февруари
RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 месеца, приемаме януари.
3. Определяме след колко месеца е необходимо да се направи последващ ремонт:
Капитал 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 месеца, приемаме 12 месеца, т.е. следващата година;
Текущи 2160 / 720 = 3 месеца, приемаме за 3 месеца, тези през февруари, май, август, ноември.
PTO 720 / 720 = 1 месец, приема се след 1 месец, т.е. всеки месец с изключение на февруари, май, август и ноември.
4. Изготвяме график за PPR на помпата:
Месец: януари. фев. март апр май юни юли авг. септ. окт. ноем. дек
Въведете ДО ДО ДО Т ДО ДО ДО Т ДО Т ДО
ремонт
Задача 2. В цеха за производство на PVC смола има 20 сушилни. Действителното време на работа на една сушилня годишно е 6480 часа, продължителността на цикъла на основен ремонт е 8640 часа, от основен ремонт до текущ ремонт е 4320 часа, между поддръжка и ремонт е 864 часа. Календарното време на работа на оборудването за година е 8640 часа Определете броя на основните, текущи ремонти и поддръжка на сушилни годишно.
Методически указания.
Необходимият брой ремонти годишно за всеки вид и вид оборудване се определя по формулата:
n рем. = Ood.rev. * Tfact * n in. рем. / tc, къде
Ood.ob. - броят на единиците от един и същи вид оборудване в експлоатация;
Tts - продължителността на цикъла на основен ремонт, час;
Tfact - действителното време на работа на оборудването, час;
n в рем. - броят на всички ремонти (основни, средни, текущи) от цикъла на основния ремонт.
Броят на ремонтите от всеки тип се определя по формулите:
капитал
n капачка. = Tk / Tc
текущ
n вж. = Tk / Tc.t. - един
услуги за ремонт и поддръжка
n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (кап. + ток), където
Tk е календарното време на работа на оборудването, час.
Tc.t. - продължителността на периода на основен ремонт от основен ремонт до текущ ремонт, час;
∑ (кап. + текущ..) - размерът на капиталовия и текущия ремонт.
Задача 3. Изчислете броя на ремонтите на компресора въз основа на следните данни: броят на компресорите - 8, продължителността на цикъла на основен ремонт = 8640 часа, периодът на основен ремонт между основните ремонти - 7130 часа, между текущите - 2160 часа, между RTO - 720 ч. Реален брой работни дни в годината - 358, брой смени - 3, продължителност на смяната - 8 часа.
Методически указания.
За да изпълните задачата, използвайте формулите за изчисление, дадени в указанията за задача 2.
Задача 4. Направете график за спиране на оборудването според данните по-долу:
|
Индикатори |
Опция 1 |
Вариант 2 |
Вариант 3 |
|
Оборудване |
Компресор |
Сушилня |
Автоклав |
|
Работно време между ремонтните часове, часове |
|||
|
Капитал |
7130 |
14700 |
8238 |
|
Текущ |
2160 |
2880 |
2880 |
|
RTO |
|||
|
Реален брой отработени дни в годината |
|||
|
Брой смени |
|||
|
Продължителност работещ дни, часове |
|||
|
Продължение пробег оборот. след рем. до началото на годината, |
|||
|
Капитал |
5310 |
12200 |
7310 |
|
текущ |
1950 |
||
|
RTO |
Методически указания.
За да изпълните задачата, използвайте формулите за изчисление, дадени в указанията за задача 1.
Задача 5. Определете времето за престой на оборудването в ремонт според данните по-долу:
|
Индикатори |
помпа |
Дестилационна колона |
Печете |
|
Трудоемкост на ремонта, човекочас |
|||
|
номер |
|||
|
такелажи |
|||
|
ключари |
|||
|
заварчици |
|||
|
Работни часове |
|||
|
Брой смени |
Насоки
Времето за престой е равно на частното от делението: числителят е сложността на ремонта, знаменателят е произведението на броя на ремонтниците по работния ден и степента на изпълнение на нормата.
2. Системата за превантивна поддръжка на оборудването
Планираната превантивна форма за организиране на ремонт на технологично оборудване в целия свят е призната за най-ефективна и е намерила най-голямо разпространение. Разработването на система за превантивна поддръжка на оборудването започва в СССР през 1923 г. В момента различни варианти на системата за превантивна поддръжка са основата за организиране на поддръжка и ремонт на оборудване в предприятия в повечето отрасли в областта на материалното производство и обслужване.
Система за превантивна поддръжка на оборудванетое съвкупност от планирани организационни и технически мерки за грижа, надзор на оборудването, неговата поддръжка и ремонт. Целта на тези мерки е да се предотврати прогресивно нарастващото износване, да се предотвратят аварии и да се поддържа оборудването в постоянна готовност за работа. Системата PPR включва извършване на превантивна поддръжка и планови ремонти на оборудването след определен брой часове на неговата работа, като редуването и честотата на дейностите се определят от характеристиките на оборудването и условията на неговата работа.
PPR системавключва
Поддръжка
и планова поддръжка на оборудването.
Поддръжка- това е комплекс от операции за поддържане на работоспособността на оборудването, когато се използва по предназначение, по време на съхранение и транспортиране. Поддръжката включва
текуща ремонтна поддръжка
и периодична превантивна поддръжка.
Текуща поддръжка на основен ремонтсе състои в ежедневно наблюдение на състоянието на оборудването и спазването на правилата за неговата работа, навременно регулиране на механизмите и отстраняване на малки неизправности, които възникват. Тези работи се извършват от основните работници и дежурния обслужващ персонал (механици, маслени, електротехници), като правило, без престой на оборудването. Периодична превантивна поддръжкасе регулират и извършват от обслужващия персонал по предварително определен график без престой на оборудването. Тези операции включват
проверки, извършени за идентифициране на дефекти, които трябва да бъдат отстранени незабавно или по време на следващия планиран ремонт;
осигурено промиване и смяна на масло за оборудване с централизирана система за смазване и смазване на картера;
проверка на точността, извършена от персонала на отделите за технически контрол и главния механик.
Планови ремонтивключва
Поддръжка
и основен ремонт.
Поддръжкасе извършва по време на експлоатация на оборудването, за да се осигури неговата работоспособност до следващия планов ремонт (следващия текущ или основен ремонт). Текущият ремонт се състои в подмяна или възстановяване на отделни части (части, монтажни възли) на оборудването и настройка на неговите механизми. Основен ремонтсе извършва с цел възстановяване на пълния или близо до пълния ресурс на оборудването (точност, мощност, производителност). Основният ремонт, като правило, изисква ремонтни работи в стационарни условия и използване на специално технологично оборудване. Поради това обикновено се налага отстраняването на оборудването от основата на мястото на експлоатация и транспортирането му до специализирано звено, където се извършва основен ремонт. При основен ремонт се извършва цялостно разглобяване на оборудването с проверка на всички негови части, подмяна и възстановяване на износени части, подравняване на координатите и др.
Системата за ремонт и поддръжка, в зависимост от естеството и условията на работа на оборудването, може да функционира по различни начини организационни форми:
под формата на слединспекционна система,
системи за периодичен ремонт
или стандартни системи за ремонт.
Следизпитна системавключва извършване по предварително определен график на прегледи на оборудване, при което се установява състоянието му и се съставя списък на дефектите. Въз основа на данните от проверките се определят сроковете и съдържанието на предстоящите ремонти. Тази система е приложима за някои видове оборудване, работещи при стабилни условия.
Система за периодичен ремонтвключва планиране на времето и обхвата на ремонтните дейности от всички видове въз основа на разработена нормативна рамка. Реалният обхват на работата се коригира спрямо стандарта според резултатите от проверката. Тази система е най-разпространена в машиностроенето.
Стандартна система за ремонтвключва планиране на обхвата и обхвата на ремонта въз основа на точно установени стандарти и стриктно спазване на плановете за ремонт, независимо от действителното състояние на оборудването. Тази система се прилага за оборудване, чието непланирано спиране е неприемливо или опасно (например подемно-транспортни устройства).
Ефективността на системата за PPR до голяма степен се определя от развитието на нейната регулаторна рамка и точността на установените стандарти. Стандартите на системата PPR на предприятието се диференцират по групи оборудване. Основни стандарти за ремонтса
ремонтни цикли и тяхната структура,
сложността и материалната интензивност на ремонтните работи,
инвентар за ремонтни нужди.
Ремонтен цикъл- това е периодът от време от момента на въвеждане на оборудването в експлоатация до първия основен ремонт или между два последователни основни ремонта. Ремонтният цикъл е най-малкият повтарящ се период на работа на оборудването, през който всички видове поддръжка и ремонт се извършват в установената последователност в съответствие със структурата на ремонтния цикъл. Структурата на ремонтния цикъл определя списъка, количеството и последователността на ремонтите на оборудването по време на ремонтния цикъл. Например структурата на цикъла на ремонт може да включва следната последователност на ремонт:
К - Т 1 - Т 2 - Т 3 - ДА СЕ,
където т 1 , т 2 и т 3 - съответно първи, втори и трети текущ ремонт;
Да се- основен ремонт (в ремонтния цикъл е включен само един основен ремонт).
Съдържанието на извършената работа в рамките на всеки от текущите ремонти е регламентирано и може да се различава значително от останалите, присъстващи в ремонтния цикъл. Структурата на цикъла на ремонт може да включва малък ( М) и средно ( С) ремонт: напр. т 2 = C; т 1 = Т 3 = М.
По същия начин може да бъде представена структурата на цикъла на поддръжка, която установява списъка, количеството и последователността на работата по основно ремонтно обслужване (проверка за смяна, частична проверка, попълване на смазка, смяна на смазка, превантивна настройка и др.). Възможно е да се включат работи по поддръжка ( ТОГАВА) в структурата на ремонтния цикъл, например:
КОЙ 1 - Т 1 - ТОГАВА 2 - Т 2 - ТОГАВА 3 - Т 3 - ТОГАВА 4 - ДА СЕ.
Ремонтният цикъл се измерва с времето на работа на оборудването, престой при ремонт не се включва в цикъла. Продължителността на цикъла на ремонт се определя от експлоатационния живот на основните механизми и части, чиято подмяна или ремонт може да се извърши по време на пълното разглобяване на оборудването. Износване на основните частизависи от много фактори, като основните са
вид производство, от което зависи интензивността на използване на оборудването;
физико-механични свойства на обработвания материал, от които зависи интензивността на износване на оборудването и неговите части;
условия на работа, като висока влажност, замърсяване с прах и газ;
клас на точност на оборудването, който определя нивото на изискванията за наблюдение на техническото състояние на оборудването;
Продължителност на цикъла на ремонт тсе определя в отработени машинни часове чрез изчисление според емпирични зависимости, като се отчита влиянието на много фактори, включително изброените по-горе:
където т н- нормативен ремонтен цикъл, часове (например за определени металорежещи машини т н= 16 800 часа);
ß П , ß м , ß в , ß т , ß Р- коефициенти, отчитащи съответно вида производство, вида на обработвания материал, условията на работа, точността и размерите на оборудването.
Стойностите на коефициентите и стандартната продължителност на ремонтния цикъл се определят въз основа на обобщение и анализ на действителните данни на предприятието или се вземат според референтни данни.
период на основен ремонт т г-ни интервали за поддръжка т тогаваизразено като брой отработени часове:
,
(104)
,
(105)
където н ти н ТОГАВА- съответно броят на текущите ремонти и работи по поддръжката в един ремонтен цикъл.
Продължителността на ремонтния цикъл, периодът на основен ремонт и честотата на поддръжката могат да бъдат изразени в години или месеци, ако е известна смяната на оборудването. Правилната поддръжка на оборудването по време на неговата експлоатация, провеждането на организационни и технически мерки, които удължават експлоатационния живот на части и части от оборудването, допринасят за промяна на действителната продължителност на ремонтния цикъл и периодите на основен ремонт спрямо нормативните. Срокът на експлоатация на износващите се части и части от оборудването е по-кратък от периода на основен ремонт. Затова е препоръчително да ги смените, тъй като се износват по време на периода на основен ремонт. В същото време се намалява сложността на ремонтите, увеличава се обемът на работата по поддръжката на основен ремонт.
Интензивността на труда и материалната интензивност на ремонта и поддръжката на оборудването зависят от неговите конструктивни характеристики. Колкото по-сложно е оборудването, толкова по-големи са неговите размери и по-висока е точността на обработката, толкова по-висока е сложността на ремонта и поддръжката му, толкова по-висока е интензивността на труда и материалната консумация на тези работи. Въз основа на сложността на ремонта оборудването се разделя на категории по сложност на ремонта. Сложността на ремонтните работи отделно за механичните и електрическите части на оборудването се определя чрез трудоемкостта на единица ремонтна сложност.
Категория на сложност на ремонта (Да се) е степента на трудност при ремонт на оборудване. Категорията на ремонтната сложност на оборудването се определя от броя на единиците за сложност на ремонта, приписани към тази група оборудване, като се сравнява с прието стандартно - условно оборудване. В местните инженерни предприятия сложността на ремонта на условното оборудване традиционно се приема като единица сложност на ремонта на механичната част, чиято сложност на основния ремонт е 50 часа, за единица сложност на ремонта на неговата електрическа част - 12,5 часа ( 1/11 от интензивността на труда на основния ремонт на винторезен струг 1K62, на който е определена 11-та категория на сложност на ремонта).
ремонтно звено (Р. д.) е трудоемкостта на съответния вид ремонт на оборудване от първа категория на сложност на ремонта. Нормите за интензивност на труда за една ремонтна единица се определят според видовете ремонтни работи (промиване, инспекция, инспекция, поддръжка и основен ремонт) поотделно за шлосерски, машинни и други работи. Трудовата интензивност на всеки вид ремонтни работи се определя чрез умножаване на нормите за време за този вид работа за една ремонтна единица по броя на ремонтните единици от категорията на сложност на ремонта на съответното оборудване.
Общата трудоемкост на ремонтните работи (В) в плановия период се изчислява по формулата:
q К , q ти q ТОГАВА- норми на трудоемкост на капитални и текущи ремонти, поддръжка на една ремонтна единица, часове;
н Да се , н т , н ТОГАВА- броят на извършените основни и текущи ремонти, работи по поддръжката в планирания период.