Каква е разликата между никелиране и хромиране? Никелиране, хромиране, синяване и др.

У дома

Канализация

Представените обучителни курсове са в помощ на начинаещи, които обичат декоративно хромиране на химическо покритие. Целта на курсовете за обучение е да запълнят празнината от систематизирани знания по темата за декоративно хромиране чрез химическо покритие и да направят тази технология по-достъпна за начинаещи. Представените текстове, снимки и видеоклипове са личен опит на автора, който не претендира за професионализъм. Авторът на курсовете за обучение не носи отговорност за възможни наранявания, изгаряния и отравяния, свързани с употребата на опасни химикали като концентрирани киселини, основи, амоняк. Ето защо, не пренебрегвайте защитното оборудване и грижите, когато боравите с реактиви.

Декоративно хромиране, химическо покритие, всички тези термини и процеси не ми бяха познати не толкова отдавна. Скъпи приятелю, тъй като сте на този сайт, това означава, че и вие сте завзели от тази тема и търсите отговори на въпроси. Въпроси, които ви преследват ... Как да накарате всяко нещо с огледало да блести? Отговорите обаче са много близки, просто седнете и внимателно разгледайте съдържанието на тази страница. Всъщност това е технология на огледално посребряване чрез пръскане. Това се нарича още химическо сребърно покритие. Така че за истинско хромиране не се говори, но името се е вкоренило и е подвеждащо. Когато започнах да събирам информация по тази тема, се сблъсках с факта, че има много информация по темата за декоративното хромиране, но за мое учудване нищо конкретно. Наоколо, да. Ето много видеоклипове, в които майстори на гаражи, както и професионалисти, продаващи оборудване, с удоволствие демонстрират процеса на трансформиране на невзрачен детайл в продукт, искрящ с огледало. Но стъпка по стъпка, цялата технология, никой не излага за нищо, надувайки голяма, голяма тайна от нея... Има много въпроси, но отговорите се плащат...

След като прочетох планина от сайтове и учебници, в главата ми се образува каша, вероятно, както много други, изправени пред такава задача. Така че в главата ми се появи ясна картина, реших веднага да практикувам. Ясно е, че без химия няма да се научиш да химия, затова започнах да търся и заобикалям офисите, които продават химия. Преди всичко попитах цената за сребърен нитрат, тъй като това е най-скъпият компонент. Вземете решение за доставчик. За закупени от списъка с химикали, съдове и други необходими прибори. Възникна въпросът как да опитам без оборудване. Решението е просто – ръчни битови пръскачки. Търсенето и експериментите започнаха да създават чудотворно решение за сребро и технология за нанасяне. И тогава се появи една интересна подробност за подготовката на химията ... Цялата налична информация, публикувана в Интернет, е копие на материалите от предимно съветските учебници по темата за химическата метализация ...

Източване на прилично количество сребро (съответно пари) на земята в процеса на неуспешни експерименти. Дойдох за доста добра рецепта. С други думи, всичко е наред. Това е краят на лирическия увод и началото на кратък курс за това как да направите нещо огледало. Няма да изпращам теорията, ще я оставя за самостоятелно изучаване. В интернет има много от тази доброта. Нека да преминем направо към въпроса. Кратко, сбито, по същество. Ще ви покажа на примера за сребро на стъклена чаша.

Технология на химическа метализация със сребро, метод на разпрашване

За да получите първия опит със сребърно покритие на повърхността, чрез пръскане, трябва да научите технологията. И казано просто - последователността на действията.

ще ги изброя:
1. приготвяне на разтвори
2. подготовка на повърхността
3.повърхностно активиране
4. обшивка

Ще дам кратък преглед на горните точки. За да получа голямата картина в главата ми. Нека разгледаме по-подробно едноименните уроци.

Приготвяне на разтвори

За да приготвите разтвори, ще ви трябва:

калаен хлорид
Солна киселина
Нитратно сребро
Натриев хидроксид
амоняк
глюкоза
формалин
Дестилирана вода

Купуваме химикали в магазини или складове на медицинско оборудване.

От оборудването ще ви трябва:

Мерителна чаша за 1 литър
Мерителна чаша за 200 - 250 мл.
Шишета от 100 мл - 3 бр.
Спринцовки за еднократна употреба за 5, 20 и 50 кубчета
Чаши за еднократна употреба 50 мл
Ножове и лъжици за еднократна употреба
Електронни везни до 200гр.

Купуваме оборудване в домакински стоки и аптеки.

Можете да започнете да приготвяте разтвори с разтвор на калаен дихлорид. Необходим за активиране на повърхността. За това вземаме:
1. калаен хлорид
2. Солна киселина
3. Дестилирана вода

Следващото решение е "сребро". Ние взимаме:
1. Нитратно сребро
2. Натриев хидроксид
3. Амоняк
4. Дестилирана вода

Подготовка на повърхността

За да подготвите повърхността, тя трябва да бъде обезмаслена. За да направите това, можете да приготвите прост разтвор за обезмасляване, състоящ се от:
1. Натриев хидроксид
2. и температура на водата 40-60 градуса

Повърхността трябва да се избърше внимателно с гъба, навлажнена с обезмасляващ разтвор. След това измийте разтвора с дестилирана вода, избърсвайки, но с друга гъба. Признак за добро обезмасляване е овлажняването на повърхността с вода. Тоест, поливайки с вода, цялата повърхност трябва да бъде покрита с воден филм. Ако има сухи острови, среброто няма да залепне там.

Повърхностно активиране

За да може реакцията на метализация да протече точно на повърхността, а не в мивката, е необходимо да я активирате, както се казва. Тоест, за да помогне на среброто да се придържа към повърхността. Именно за това вземаме разтвор на калаен дихлорид. Времето на процедурата е много важно тук. Поливайте детайла с разтвор на калаен хлорид за една минута. След това се залива с дестилирана вода - три минути. Това е много важен етап и неспазването на времето за повърхностна обработка води до брак, тоест до загуба на време, усилия и пари. Поливането трябва да бъде възможно най-равномерно, така че всички участъци от повърхността да са еднакво навлажнени.

Метализация

Това е най-интересният етап за получаване на огледален филм от сребро върху повърхността. Всъщност заради това, цялата идея. За да направите това, имате нужда само от разтвор на сребро и разтвор на редуциращ агент. Това ще изисква известни умения, които идват с опит. Необходимо е да се напръска, така че разтворите да се смесват на повърхността и нищо друго. И се пръска в равни количества по обем. Постигайки такава точност, получаваме идеално огледало, без дефекти.

Освен това трябва да знаете, че полученият огледален филм не е издръжлив и за да запази свойствата си, трябва да бъде защитен със слой прозрачен или тониран лак. Но това е съвсем различна история.

Процесът на декоративно хромиране може да се повтори дори у дома в банята, без да се купува скъпо оборудване с минимални разходи. Можете да се запознаете с технологията по-подробно, като изучите имейл курса Технология на декоративното хромиране и го опитате на практика, това ще ви позволи да решите дали си струва да продължите по-нататък в тази посока.

От какво се състои имейл курсът "Технология на декоративно хромиране"?

Химия и оборудване.
Рецепти и приготвяне на разтвори за сребро.
Подготовка на повърхността за нанасяне на сребро.
Метализация

Тези знания и умения ми струваха повече от 40 хиляди рубли и няколко месеца време. Информацията ви се предоставя безплатно, в сбита форма и по същество, под формата на 5 кратки урока. За да получите курс по имейл, оставете заявка, като попълните формуляра, разположен по-горе, под видеото. Въведете истинското си име и имейл адрес, след което щракнете върху бутона „Подаване на заявление“. След това ще бъдете отведени на страница с инструкции за потвърждение на вашата кандидатура. Прочетете го внимателно и след това отидете в пощенската си кутия. Трябва да получите имейл, потвърждаващ вашата кандидатура. Щракнете върху връзката за потвърждение и почти веднага ще получите първото писмо от курса по Декоративната технология за Chrome, където ще получите изчерпателна информация как да започнете да използвате технологията.

Никелираните покрития имат редица ценни свойства: те са добре полирани, придобиват красиво дълготрайно огледално покритие, издръжливи са и добре предпазват метала от корозия.

Цветът на никелирането е сребристо бял с жълтеникав оттенък; лесно се полират, но избледняват с времето. Покритията се характеризират с финозърнеста структура, добра адхезия към стоманени и медни основи и способност за пасивиране на въздух.

Никелирането се използва широко като декоративно покритие за части от лампи, предназначени за осветление на обществени и жилищни помещения.

За покриване на стоманени продукти, никелирането често се извършва върху междинен меден подслой. Понякога се използва трислойно покритие от никел-мед-никел. В някои случаи върху никеловия слой се нанася тънък слой хром и се образува никел-хромово покритие. Върху части, изработени от мед и сплави на негова основа, никелът се нанася без междинен подслой. Общата дебелина на дву- и трислойните покрития се регулира от стандартите за машиностроене, обикновено е 25-30 микрона.

На части, предназначени за работа във влажен тропически климат, дебелината на покритието трябва да бъде най-малко 45 микрона. В този случай регулираната дебелина на никеловия слой е не по-малка от 12–25 µm.

За получаване на брилянтни покрития никелираните части се полират. Напоследък широко се използва брилянтно никелиране, което елиминира трудоемката операция на механично полиране. Брилянтно никелиране се постига чрез въвеждане на избелители в електролита. Въпреки това, декоративните качества на механично полираните повърхности са по-високи от тези, получени чрез ярко никелиране.

Отлагането на никел протича със значителна катодна поляризация, която зависи от температурата на електролита, неговата концентрация, състав и някои други фактори.

Електролитите за никелиране са сравнително прости по състав. В момента се използват сулфат, хидроборен флуорид и сулфаминови електролити. Фабриките за осветление използват изключително сулфатни електролити, които им позволяват да работят с висока плътност на тока и в същото време да получават висококачествени покрития. Съставът на тези електролити включва соли, съдържащи никел, буферни съединения, стабилизатори и соли, които допринасят за разтварянето на анодите.

Сулфатните електролити имат висока електрическа проводимост и добра разсейваща способност.

Широко използван е електролит със следния състав, g/l:

NiSO4 7H2O
240–250

*Или NiCl2 6H2O - 45 g/l.

Никелирането се извършва при температура 60°C, pH=5,6÷6,2 и катодна плътност на тока 3–4 A/dm2.

В зависимост от състава на ваната и нейния режим на работа могат да се получат покрития с различна степен на блясък. За тези цели са разработени няколко електролита, чиито състави са дадени по-долу, g/l:

за матово покритие:

NiSO4 7H2O
180–200

Na2SO4 10H2O
80–100

H3BO3
30–35

Никелирани при температура 25–30°C, при катодна плътност на тока 0,5–1,0 A/dm2 и pH=5,0÷5,5;

за полугланцово покритие:

Никелов сулфат NiSO4 7H2O 200–300

Борна киселина H3BO3 30

2,6–2,7-Дисулфонафталова киселина 5

Натриев флуорид NaF 5

Натриев хлорид NaCl 7–10

Никелирането се извършва при температура 20–35°C, катодна плътност на тока 1–2 A/dm2 и pH=5,5÷5,8;

за лъскав завършек:

Никелов сулфат (хидрат) 260–300

Никелов хлорид (хидрат) 40–60

Борна киселина 30–35

Захарин 0,8–1,5

1,4-бутиндиол (по отношение на 100%) 0,12-0,15

фталимид
0,08–0,1

Работна температура на никелиране 50–60°C, рН на електролита 3,5–5, катодна плътност на тока при интензивно разбъркване и продължителна филтрация 2–12 A/dm2, плътност на анодния ток 1–2 A/dm2.

Характеристика на никелирането е тесен диапазон на киселинност на електролита, плътност на тока и температура.

За да се поддържа съставът на електролита в необходимите граници, в него се въвеждат буферни съединения, които най-често се използват като борна киселина или смес от борна киселина с натриев флуорид. В някои електролити като буферни съединения се използват лимонена, винена, оцетна киселина или техните алкални соли.

Характеристика на никеловите покрития е тяхната порьозност. В някои случаи на повърхността могат да се появят пунктирани петна, така наречените "питинги".

За предотвратяване на образуване на ями се използва интензивно смесване на въздуха на ваните и разклащане на суспензиите със закрепени към тях части. Намаляването на питтинга се улеснява чрез въвеждането в електролита на редуктори на повърхностно напрежение или овлажняващи агенти, които се използват като натриев лаурил сулфат, натриев алкил сулфат и други сулфати.

Домашната промишленост произвежда добър препарат против питинг "Прогрес", който се добавя към ваната в количество от 0,5 mg / l.

Никелирането е много чувствително към примеси, които влизат в разтвора от повърхността на частите или поради анодно разтваряне. При никелиране на стомана

телфери, разтворът е запушен с примеси от желязо, а при покриване на сплави на медна основа - с неговите примеси. Примесите се отстраняват чрез алкализиране на разтвора с карбонат или никелов хидроксид.

Органичните замърсители на ямките се отстраняват чрез кипене на разтвора. Понякога никелираните части са тонирани. В този случай се получават цветни повърхности с метален блясък.

Тонизирането се извършва по химичен или електрохимичен метод. Същността му се крие в образуването на тънък филм върху повърхността на никеловото покритие, в който възниква интерференция на светлината. Такива филми се получават чрез нанасяне на органични покрития с дебелина няколко микрометра върху никелирани повърхности, за които частите се обработват в специални разтвори.

Черните никелови покрития имат добри декоративни качества. Тези покрития се получават в електролити, в които освен никелови сулфати се добавят цинкови сулфати.

Съставът на електролита за черно никелиране е както следва, g/l:

Никелов сулфат 40–50

Цинков сулфат 20-30

Калиев тиоцианат 25–32

Амониев сулфат 12–15

Никелирането се извършва при температура 18–35°C, катодна плътност на тока 0,1 A/dm2 и pH=5,0÷5,5.

2. ХРОМИРАНА ПЛОЧА

Хромираните покрития имат висока твърдост и устойчивост на износване, нисък коефициент на триене, устойчиви са на живак, прилепват силно към основния метал и са химически и топлоустойчиви.

Хромирането се извършва върху предварително нанесен медно-никелов или никел-мед-никелов подслой. Дебелината на хромовия слой с такова покритие обикновено не надвишава 1 μm. При производството на рефлектори хромирането в момента се заменя с други методи за нанасяне на покритие, но в някои фабрики все още се използва за производството на рефлектори за огледални лампи.

Положителна характеристика на хромовите покрития е, че частите са блестящи директно в галванични вани, това не изисква механично полиране. Наред с това хромирането се различава от другите галванични процеси с по-строги изисквания за режима на работа на ваните. Незначителни отклонения от необходимата плътност на тока, температура на електролита и други параметри неизбежно водят до влошаване на покритията и отхвърляне на масата.

Силата на разсейване на хромните електролити е ниска, което води до лошо покритие на вътрешните повърхности и вдлъбнатините на детайлите. За подобряване на еднородността на покритията се използват специални суспензии и допълнителни екрани.

За хромиране се използват разтвори на хромен анхидрид с добавка на сярна киселина.

Три вида електролити са намерили промишлено приложение: разредени, универсални и концентрирани (Таблица 1). За получаване на декоративни покрития и за получаване на рефлектори се използва концентриран електролит. При хромирането се използват неразтворими оловни аноди.

Таблица 1 - Електролитни състави за хромиране

По време на работа концентрацията на хромен анхидрид във ваните намалява, следователно за възстановяване на ваните се правят ежедневни корекции чрез добавяне на пресен хромен анхидрид към тях.

Разработени са няколко формулировки на саморегулиращи се електролити, в които съотношението на концентрацията се съхранява автоматично.

Съставът на такъв електролит е както следва, g/l:

Хромирането се извършва при катодна плътност на тока 50–80 A/dm2 и температура 60–70°C.

В зависимост от връзката между температурата и плътността на тока могат да се получат различни видове хромово покритие: млечно лъскаво и матово.

Млечното покритие се получава при температура 65–80 ° C и

ниска плътност на тока. Брилянтно покритие се получава при температура 45–60°C и средна плътност на тока. Получава се матово покритие при 25–45°C и висока плътност на тока. При производството на тела най-често се използва лъскаво хромирано покритие.

За получаване на огледални рефлектори хромирането се извършва при температура 50–55°C и плътност на тока 60 A/dm2. при производството на огледални рефлектори мед и никел се отлагат предварително. Отразяващата повърхност се полира след нанасяне на всеки от слоевете. Технологичният процес включва следните операции:

шлайфане и полиране на повърхността;

медно покритие;

никелиране;

полиране, обезмасляване, мариноване;

хромиране;

чисто полиране.

След всяка технологична операция се извършва 100% контрол на качеството на покритието, тъй като неспазването на изискванията на технологията води до отлепване на подслоя заедно с хромовото покритие.

Продуктите от мед и медни сплави са хромирани без междинен подслой. Частите се потапят в електролита след подаване на напрежение към ваната. При нанасяне на многослойни покрития върху стоманени изделия дебелината на слоя се регулира от GOST 3002-70. Стойностите на дебелината са дадени в таблица 2.

Таблица 2 - Минимална дебелина на многослойните поцинковани покрития

Хромираните вани са оборудвани с мощна изпускателна вентилация за отстраняване на отровните пари на хромовата киселина.

По време на хромирането част от шествалентния хром Cr6+ попада в отпадъчните води, следователно, за да се предотвратят емисиите на Cr6+ в открити води, се използват защитни мерки - монтирани са неутрализатори и пречиствателни съоръжения.

1. Афанасьева Е.И., Скобелев В.М. „Светлинни източници и баласти: Учебник за техникуми“, 2-ро изд., Rev., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

2. Боленок В.Е. „Производство на електрически осветителни устройства: Учебник за техникумите”, М: Енергоиздат, 1981, 303с.

3. Денисов В.П. "Производство на електрически източници на светлина", М: Енергия, 1975, 488s.

4. Денисов В.П., Мелников Ю.Ф. „Технология и оборудване за производство на електрически източници на светлина: Учебник за технически училища“, М: Енергетика, 1983, 384s.

5. Пляскин П.В. и др. "Основи на проектиране на електрически източници на светлина", М: Енергоатомиздат, 1983, 360с.

6. Чуркина Н.И., Литюшкин В.В., Сивко А.П. „Основи на технологията на електрическите източници на светлина“ / изд. изд. Приткова А.А., Саранск: Мордовско книгоиздателство, 2003 г., 344 стр.

1. НИКЕЛОВА ПЛОЧКА. 2

2. ХРОМИРАНА ПЛОЧА. 6

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНИ ИЗТОЧНИЦИ.. 10

1. НИКЕЛОВА ПЛОЧКА

Сулфатните електролити имат висока електрическа проводимост и добра разсейваща способност.

Широко използван е електролит със следния състав, g/l:

NiSO4 7H2O 240–250

*Или NiCl2 6H2O - 45 g/l.

Никелирането се извършва при температура 60°C, pH=5,6÷6,2 и катодна плътност на тока 3–4 A/dm2.

за матово покритие:

NiSO4 7H2O 180–200

Na2SO4 10H2O 80–100

Никелирани при температура 25–30°C, при катодна плътност на тока 0,5–1,0 A/dm2 и pH=5,0÷5,5;

за полугланцово покритие:

Никелов сулфат NiSO4 7H2O 200–300

Борна киселина H3BO3 30

2,6–2,7-Дисулфонафталова киселина 5

Натриев флуорид NaF 5

Натриев хлорид NaCl 7–10

Никелирането се извършва при температура 20–35°C, катодна плътност на тока 1–2 A/dm2 и pH=5,5÷5,8;

за лъскав завършек:

Никелов сулфат (хидрат) 260–300

Никелов хлорид (хидрат) 40–60

Борна киселина 30–35

Захарин 0,8–1,5

1,4-бутиндиол (по отношение на 100%) 0,12-0,15

Фталимид 0,08–0,1

Работна температура на никелиране 50–60°C, pH на електролита 3,5–5, катодна плътност на тока при интензивно разбъркване и продължителна филтрация 2–12 A/dm2, плътност на анодния ток 1–2 A/dm2.

Съставът на електролита за черно никелиране е както следва, g/l:

Никелов сулфат 40–50

Цинков сулфат 20-30

Калиев тиоцианат 25–32

Амониев сулфат 12–15

Никелирането се извършва при температура 18–35°C, катодна плътност на тока 0,1 A/dm2 и pH=5,0÷5,5.

2. ХРОМИРАНА ПЛОЧА

За хромиране се използват разтвори на хромен анхидрид с добавка на сярна киселина.

Таблица 1 - Електролитни състави за хромиране

Съставът на такъв електролит е както следва, g/l:

Хромирането се извършва при катодна плътност на тока 50–80 A/dm2 и температура 60–70°C.

Млечното покритие се получава при температура 65–80 ° C и

шлайфане и полиране на повърхността;

медно покритие;

никелиране;

полиране, обезмасляване, мариноване;

хромиране;

чисто полиране.

Таблица 2 - Минимална дебелина на многослойните поцинковани покрития

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНИ ИЗТОЧНИЦИ

3. Денисов В.П. "Производство на електрически източници на светлина", М: Енергия, 1975, 488s.

5. Пляскин П.В. и др. "Основи на проектиране на електрически източници на светлина", М: Енергоатомиздат, 1983, 360с.

ПЛАН 1. НИКЕЛОВА ПЛОЧА 2. ХРОМОВА ПЛОЧА 6 СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНИТЕ ИЗТОЧНИЦИ 1. НИКЕЛОВА ПЛОЧА Никеловите покрития имат редица ценни свойства: добре са полирани, придобиват красив дълготраен огледален блясък, издръжливи са и добре предпазват метала от корозия. Цветът на никелирането е сребристо бял с жълтеникав оттенък; лесно се полират, но избледняват с времето.Покритията се характеризират с фина кристална структура, добра адхезия към стоманената и медна основа и способност за пасивиране на въздух.

Никелирането се използва широко като декоративно покритие за части от лампи, предназначени за осветление на обществени и жилищни помещения. За покриване на стоманени продукти, никелирането често се извършва върху междинен меден подслой. Понякога се използва трислойно покритие от никел-мед-никел. В някои случаи върху никеловия слой се нанася тънък слой хром и се образува никел-хромово покритие. Върху части, изработени от мед и сплави на негова основа, никелът се нанася без междинен подслой.

Общата дебелина на дву- и трислойните покрития се регулира от стандартите за машиностроене, обикновено е 25-30 микрона. На части, предназначени за работа във влажен тропически климат, дебелината на покритието трябва да бъде най-малко 45 микрона. В този случай регулираната дебелина на никеловия слой е не по-малка от 12–25 µm. За получаване на брилянтни покрития никелираните части се полират.

Напоследък широко се използва брилянтно никелиране, което елиминира трудоемката операция на механично полиране. Брилянтно никелиране се постига чрез въвеждане на избелители в електролита. Въпреки това, декоративните качества на механично полираните повърхности са по-високи от тези, получени чрез ярко никелиране. Отлагането на никел протича със значителна катодна поляризация, която зависи от температурата на електролита, неговата концентрация, състав и някои други фактори.

Предимствата на тези електролити са липсата на компоненти, висока стабилност и ниска агресивност. Електролитите позволяват висока концентрация на никелова сол в състава си, което позволява да се увеличи катодната плътност на тока и следователно да се увеличи производителността на процеса. Сулфатните електролити имат висока електрическа проводимост и добра разсейваща способност. Широко използван е електролит със следния състав g/l: NiSO4 7H2O 240–250 NaCl* 22,5 H3BO3 30 * Или NiCl2 6H2O - 45 g/l. Никелирането се извършва при температура 60°C, pH=5,6÷6,2 и катодна плътност на тока 3–4 A/dm2. В зависимост от състава на ваната и нейния режим на работа могат да се получат покрития с различна степен на блясък.

За тези цели са разработени няколко електролита, чиито състави са дадени по-долу, g/l: за матово покритие: NiSO4 7H2O 180–200 Na2SO4 10H2O 80–100 H3BO3 30–35 NaCl 5–7 Никелирано при температура от 25–30°C, при ток на катодна плътност 0,5–1,0 A/dm2 и pH=5,0÷5,5; за полуярко покритие: Никелов сулфат NiSO4 7H2O 200–300 Борна киселина H3BO3 30 2,6–2,7-Дисулфонафталова киселина 5 Натриев флуорид NaF 5 Натриев хлорид NaCl 7–10 Никелирането се извършва при температура от 35°С °C, катодна плътност на тока 1 –2 A/dm2 и pH=5,5÷5,8; за лъскаво покритие: Никелов сулфат (хидрат) 260-300 Никелов хлорид (хидрат) 40-60 Борна киселина 30-35 Захарин 0,8-1,5 1,4-бутиндиол (по отношение на 100%) 0,12-0 ,15 .08 никел-0 работна температура на покритието 50–60°C, pH на електролита 3,5–5, плътност на катодния ток при интензивно разбъркване и продължителна филтрация 2–12 A/dm2, плътност на анодния ток 1–2 A/dm2. Характеристика на никелирането е тесен диапазон на киселинност на електролита, плътност на тока и температура. За да се поддържа съставът на електролита в необходимите граници, в него се въвеждат буферни съединения, които най-често се използват като борна киселина или смес от борна киселина с натриев флуорид.

В някои електролити като буферни съединения се използват лимонена, винена, оцетна киселина или техните алкални соли. Характеристика на никеловите покрития е тяхната порьозност.

В някои случаи на повърхността могат да се появят пунктирани петна, така наречените "питинги". За предотвратяване на образуване на ями се използва интензивно смесване на въздуха на ваните и разклащане на суспензиите със закрепени към тях части.

Намаляването на питтинга се улеснява чрез въвеждането в електролита на редуктори на повърхностно напрежение или овлажняващи агенти, които се използват като натриев лаурил сулфат, натриев алкил сулфат и други сулфати.

Домашната промишленост произвежда добър препарат против питинг "Прогрес", който се добавя към ваната в количество от 0,5 mg / l. Никелирането е много чувствително към примеси, които влизат в разтвора от повърхността на частите или поради анодно разтваряне.

При никелиране на стоманени части, разтворът се запушва с примеси на желязо, а когато сплавите на медна основа са покрити с неговите примеси. Примесите се отстраняват чрез алкализиране на разтвора с карбонат или никелов хидроксид. Органичните замърсители на ямките се отстраняват чрез кипене на разтвора.

Понякога никелираните части са тонирани. В този случай се получават цветни повърхности с метален блясък. Тонизирането се извършва по химичен или електрохимичен метод. Същността му се крие в образуването на тънък филм върху повърхността на никеловото покритие, в който възниква интерференция на светлината. Такива филми се получават чрез нанасяне на органични покрития с дебелина няколко микрометра върху никелирани повърхности, за които частите се обработват в специални разтвори.

Черните никелови покрития имат добри декоративни качества. Тези покрития се получават в електролити, в които освен никелови сулфати се добавят цинкови сулфати. Съставът на електролита за черно никелиране е както следва, g/l: Никелов сулфат 40–50 Цинков сулфат 20–30 Калиев тиоцианат 25–32 Амониев сулфат 12–15 Никелирането се извършва при температура 18–35° C, катодна плътност на тока 0,1 A/dm2 и pH=5,0÷5,5. 2. ХРОМИРАНЕ Хромираните покрития имат висока твърдост и устойчивост на износване, нисък коефициент на триене, устойчиви са на живак, прилепват силно към основния метал и са химически и топлоустойчиви.

При производството на лампи хромирането се използва за получаване на защитни и декоративни покрития, както и отразяващи покрития при производството на огледални рефлектори. Хромирането се извършва върху предварително нанесен медно-никелов или никел-мед-никелов подслой. Дебелината на хромовия слой с такова покритие обикновено не надвишава 1 μm. При производството на рефлектори хромирането в момента се заменя с други методи за нанасяне на покритие, но в някои фабрики все още се използва за производството на рефлектори за огледални лампи.

Хромът има добра адхезия към никел, мед, месинг и други материали, които трябва да бъдат отложени, но когато други метали се отлагат върху хром, винаги се наблюдава лоша адхезия. Положителна характеристика на хромовите покрития е, че частите са блестящи директно в галванични вани, това не изисква механично полиране.

Наред с това хромирането се различава от другите галванични процеси с по-строги изисквания за режима на работа на ваните. Незначителни отклонения от необходимата плътност на тока, температура на електролита и други параметри неизбежно водят до влошаване на покритията и отхвърляне на масата. Силата на разсейване на хромните електролити е ниска, което води до лошо покритие на вътрешните повърхности и вдлъбнатините на детайлите.

За подобряване на еднородността на покритията се използват специални суспензии и допълнителни екрани. За хромиране се използват разтвори на хромен анхидрид с добавка на сярна киселина. Три вида електролити са намерили промишлено приложение: разредени, универсални и концентрирани (Таблица 1). За получаване на декоративни покрития и за получаване на рефлектори се използва концентриран електролит. При хромирането се използват неразтворими оловни аноди. Таблица 1 – Електролитни състави за компоненти за хромиране Електролитни състави, g/l разреден универсален концентриран хромен анхидрид сярна киселина, катодна плътност на тока, A/dm2 температура на разтвора, °С 150 1,5 45–100 55–60 250–60. 55 350 3,5 10–30 35–45 По време на работа концентрацията на хромен анхидрид във ваните намалява, следователно, за да се възстановят ваните, се правят ежедневни корекции чрез добавяне на пресен хромен анхидрид към тях. Разработени са няколко формулировки на саморегулиращи се електролити, в които съотношението на концентрацията се поддържа автоматично. Съставът на такъв електролит е следният, g/l: Cr2O3 250 SrSO4 5-6 K2SiF6 20 Хромирането се извършва при катодна плътност на тока 50–80 A/dm2 и температура 60–70°C. В зависимост от връзката между температурата и плътността на тока могат да се получат различни видове хромово покритие: млечно лъскаво и матово. Млечното покритие се получава при температура 65–80°C и ниска плътност на тока. Брилянтно покритие се получава при температура 45–60°C и средна плътност на тока. Получава се матово покритие при 25–45°C и висока плътност на тока. При производството на тела най-често се използва лъскаво хромирано покритие.

Отразяващата повърхност се полира след нанасяне на всеки от слоевете.

Технологичният процес включва следните операции: шлайфане и полиране на повърхността; медно покритие; полиране, обезмасляване, мариноване; никелиране; полиране, обезмасляване, мариноване; хромиране; чисто полиране.

Частите се потапят в електролита след подаване на напрежение към ваната. При нанасяне на многослойни покрития върху стоманени изделия дебелината на слоя се регулира от GOST 3002-70. Стойностите на дебелината са дадени в Таблица 2. Таблица 2 - Минималната дебелина на многослойните галванични покрития работни условия символ на групата покрития Дебелина на покритието, микрони L S L 10 30 – 10 30 45 5 10 15 0,5 0,5 0,5 Хромирани вани са оборудвани с мощна изпускателна вентилация за отстраняване на отровните пари на хромовата киселина.

2. 3. „Технологии и оборудване за производство на електрически източници на светлина ... и др. 6.

Какво ще правим с получения материал:

Ако този материал се оказа полезен за вас, можете да го запишете на страницата си в социалните мрежи:

Хромирането е електролитно покритие с хром, въпреки вредността на производството, това е един от най-разпространените видове покрития. При покриване на която и да е част от мотоциклет или автомобил, той става много по-привлекателен на външен вид и по-богат. И всеки хеликоптер, класически или ретро автомобил, след хромирано покритие на частите си, буквално се трансформира и привлича окото. В тази статия ще разгледаме дали хромирането, медното покритие или никелирането е възможно у дома, какви са видовете хромиране и как се различават, ще разгледаме както химическото, така и галваничното хромиране (както и съвременния метод на пръскане) , никелиране и медно покритие на части, както и съставите на различни електролити и характеристики на работа.

Много хора знаят, че хромираното покритие има не само декоративна функция, но и много други полезни свойства. Това са устойчивост на корозия, както при нормални, така и при повишени температури, висока твърдост с нисък коефициент на триене, устойчивост на механично износване и висок коефициент на отразяване на светлината, което е много полезно при покриване, например, на рефлектори за фарове.

Като цяло хромираните покрития могат да бъдат разделени на две групи: 1 - декоративно и 2 - функционално хромиране.

Декоративното хромирано покритие се използва широко в мотоциклетната и автомобилната индустрия, както и в много други области на технологиите, в които се поставят високи изисквания както към естетическия вид на продуктите, така и към устойчивостта на корозия. Декоративното покритие се нанася на много тънки слоеве (по-малко от 1 µm) върху междинни слоеве, но обемът е по-малък.

Функционалното хромирано покритие се използва главно за покриване на инструменти (често измервателни), шаблони, различни форми за леене на части под налягане и за покриване на други части, които са подложени на механично износване.

Функционалното хромирано покритие също е много полезно за възстановяване на оригиналния размер на износените части и машини. Функционалните покрития могат да се нанасят директно върху стомана или други основи. А дебелината на функционалните покрития може да достигне няколко милиметра (особено при възстановяване на износени части).

Хромът има свойството да бъде покрит с прозрачен и плътен филм (пасивен филм), което повишава устойчивостта на корозия и предотвратява потъмняването на лъскавите декоративни покрития. Но трябва да се отбележи, че самият хром не е в състояние да създаде добра антикорозионна защита. И затова, преди да приложите хром, е важно да покриете частта с междинни слоеве, като никел, и още по-добре мед, след това никел.

За нанасяне на слоеве от мед, никел и хром върху повърхността на частите има няколко начина. Първият е галванично покритие, вторият е химическо покритие, а третият, който е по-нов, е напръскване. По-долу ще разгледаме всеки от тези методи и кой е за предпочитане, всеки майстор решава за себе си, въз основа на условията и възможностите.

Галванично покритие.

Галваничният метод за нанасяне на различни покрития, въпреки най-високите производствени разходи и вредност, има основното предимство пред другите методи - това е способността да се нанася силен филм с голяма дебелина, което означава, че ви позволява да възстановите почти всяка износена част.

Освен това възстановената част ще бъде по-устойчива на износване от новата и ресурсът й ще се увеличи. Това много важно свойство е полезно например при реставрация на редки старинни мотоциклети или автомобили, за които не е толкова лесно да се купи нова част, която да замени износена.

При галваничния метод за нанасяне на метални покрития е необходимо да се направят специални галванични вани, в които се разтварят специални вещества по определени рецепти (които са разгледани по-долу). И количеството на веществата в тези рецепти съответства на тяхното съдържание в един литър от приготвения разтвор.

Дори за електролитно отлагане на метали върху части, ще ви е необходим мощен източник на постоянен ток, който ще бъде в състояние да достави достатъчно голям ток при ниско напрежение (от 2 до 12 волта) - повече от сто ампера. Но за покриване на малки части (малки неща) е достатъчен не много мощен източник на захранване, дори е подходяща акумулаторна батерия. Всичко зависи от размера на частта и колкото по-малка е тя, толкова по-малко ток ще се изисква (същото с размера на ваната, но повече за това по-долу).

Ще ви е необходим и реостат за регулиране на електрическия ток в анодната верига (анодната верига е свързана към плюса на източника на ток). Амперметър трябва да бъде свързан последователно към същата електрическа верига, за да контролира силата на тока. Освен това ще е необходимо също така да се контролира желаната киселинност на електролита, която се определя чрез измерване на концентрацията на водородните йони (рН).

Този индикатор се определя с помощта на електронно устройство "рН - метър", в което стойността на рН се показва на скалата, а в по-модерните устройства на дисплея. Който няма такова устройство, тогава можете да потърсите специална индикаторна хартия в магазина, която е потопена в електролитен разтвор и чрез промяна на цвета си показва стойността на pH.

За изолиране на метални покрития се използват специални вани или съдове (в зависимост от формата и размерите на частите). Малките части могат да бъдат покрити с метали в порцеланови или стъклени буркани (купи). За покриване на по-големи части се използват специални вани, често изработени от стоманена ламарина, които са облицовани с различни материали. Материалът на облицовката на ваните зависи от състава на електролита и необходимите работни температури. Но най-често се използва листов каучук.

Детайлите преди нанасяне на покритието трябва да бъдат шлайфани и полирани до огледално покритие, в противен случай всяка драскотина ще бъде видима след нанасяне на мед, никел, хром. Ръждата също се отстранява от частите, като това може да стане както механично (със стоманени четки), така и химически.

Освен това частите се обезмасляват химически или електролитно и се измиват обилно с течаща вода. И едва след това частите са окачени във ваната, тоест те са свързани към отрицателния полюс (минус източника на захранване) и са катодът. Най-често частите са окачени върху медна тел или върху специални закачалки, предназначени за няколко части.

Анод под формата на плоча е свързан към положителния полюс (плюс) и окачен на тел във ваната. Плочата в повечето случаи е изработена от същия метал, с който ще бъде покрита детайла. Но в редки случаи, когато част трябва да бъде покрита с някакъв вид рядък метал, се използват неразтворими аноди от платина, неръждаема стомана и дори графит. Периодично анодите трябва да се изваждат от ваната и да се почистват с четка в струя вода, от утайки, отложени върху тях.

Мерки за сигурност.

При работа с галванични вани трябва да се спазват редица условия, за да не ходите по-късно с развалено здраве. За галваничното покритие трябва да се използва отделно помещение, в противен случай инструментите във вашата работилница ще ръждясват доста бързо.

И първото нещо, което ще трябва да се направи в тази стая, и точно над галваничната вана, е принудителен ауспух. Hood 0 е първото и важно условие, за което трябва да харчите пари. Трябва също да се има предвид, че в много страни след аспиратора трябва да има специални филтри, в противен случай такова производство просто няма да бъде позволено да работи.

Смукателната вентилация е просто необходима и трябва да се монтира директно над ваната, тъй като дори баните, които не са захранвани, но при работна температура, отделят вредни за човешкото тяло изпарения.

Трябва също да се има предвид, че повечето електролити се състоят от силно каустични вещества (алкали, киселина), така че не забравяйте да работите с гумени ръкавици, гумена престилка и ако в работилницата има няколко големи вани, гумените ботуши няма да намесва. И когато преливате електролити, или ги филтрирате, приготвяте и т.н., трябва да носите защитна маска за лице.

Трябва да се помни, че някои вещества за баня са опасни отрови (живачни съединения, цианиди, антимон, арсен). Ето защо трябва да работите с тях много внимателно и да съхранявате такива вещества на отделно място (за предпочитане в сейф). Като цяло, за да се отвори производство в много страни и да се работи с такива вещества, са необходими квалифицирани лица, които имат разрешение за работа с отрови.

Ако написаното по-горе спира някои, тогава трябва да изберете други методи за хромиране, тоест да пропуснете няколко параграфа и да слезете по-долу, за да прочетете за тях. Ако трябва да използвате галваничния метод, който ви позволява да получите най-дебелите и издръжливи покрития - така наречения истински хром (или да възстановите размера на износена част), тогава прочетете нататък.

Медно покритие по галваничен метод.

Съставът под номер 1 в таблицата се препоръчва да се смесва и е предназначен за матово медно покритие (текуща ефективност е 95 - 98 процента).
Разтвор номер 2 е по-подходящ за ярко медно покритие и не е необходимо да се разбърква по време на процеса.
Електролитен разтвор номер 3 е по-подходящ за бързо медно покритие, но се препоръчва да се смесва.
Е, разтвор номер 4 се използва за получаване на лъскави и гладки покрития, тъй като съдържа добавка за образуване на гланц и изравняване. В допълнение, медното покритие с този електролит има добра пластичност и ниски вътрешни напрежения.

Трябва само да се има предвид, че при приготвянето на електролит номер 4 се изисква химическата чистота на всички компоненти на състава и наличието на натриев хлорид, който се добавя към дестилирана вода, на базата на която се приготвя електролитът. И ако постоянно смесвате състава, тогава плътността на тока в такъв електролит може да се увеличи до три или четири ампера на квадратен дециметър от обема на състава.

За директно покритие на стомана (и цинк) се използват цианидни съединения, които, въпреки токсичността, се използват широко. Освен това медта се отлага много бързо при използването им (а в разтвори с висока концентрация на мед се допуска висока плътност на тока).

За покриване на стомана и цинкови сплави с мед е широко използван доста прост електролитен състав, състоящ се само от два компонента: свободен натриев цианид 10-20 (грама на литър) и меден цианид (цианидна сол) - 40-50 g.l. Работната температура на разтвора е 15 - 25 градуса, а плътността на тока е приблизително 0,5 - 1 ампер на квадратен дециметър; токов изход 50 - 70%.

Други цианидни електролити се различават само по различни добавки, които леко ускоряват процеса на отлагане на мед или подобряват външния вид на покритията. Например, ако добавите 50-70 грама на литър калиево-натриев тартарат (сол Rochelle), тогава пасивният филм върху анодите ще се разтвори по време на процеса на покритие.

Ако има желание за най-пълна замяна на токсични и вредни цианидни разтвори, тогава може да се използва електролит на базата на калиев ферицианид и сол на Рошел. Точният състав на електролита е както следва: мед 20-25 грама на литър, железо-цианоген калий 180-220 gl, сол Рошел 90-110 gl, каустик поташ 8-10. В този случай работната температура на разтвора трябва да бъде в рамките на 50-60 градуса, плътността на тока е 1,5 - 2 ампера на квадратен дециметър, токовият изход е 50 - 60%.

Вместо цианидни електролити все още можете да използвате електролит, състоящ се от фосфорна киселина, с концентрация 250 - 300 грама на литър. Анодирането се извършва при стайна температура и при плътност на тока от 2 до 4 ампера на dm², със средно време на задържане 10 минути.

След това частите се измиват във вода и се окачват под ток в някой от електролитите от меден сулфат, след което се увеличава определената дебелина на медния слой. За когото всичко това е сложно, тогава можете да покриете частта с мед по по-прост начин, описан.

Никелиране.

Както писах по-горе, преди хромирането, трябва да нанесете слой мед върху детайла, след това никел и едва след това хром. Следователно никелирането също трябва да бъде описано подробно, като медно покритие и хромиране. В допълнение, никелирането е най-популярният процес на галванично покритие.

А никелираните части на персонализирани и хот пръчки служат като един вид модерно стилово решение. В крайна сметка никелираните части имат привлекателен външен вид, достатъчно висока устойчивост на корозия и добри механични свойства.

Но трябва да се отбележи, че никелът, който се нанася директно върху гола стомана, е катодно покритие и следователно го предпазва от корозия само механично. А порьозността на никеловото покритие допринася за образуването на корозивни двойки, в които стоманата е разтворим електрод.

Това причинява корозия под покритието, което разрушава стоманената основа и допринася за отлепването на никеловия филм. За да се премахнат описаните по-горе проблеми, стоманата трябва първо да бъде покрита с мед, или покрита с гола стомана с плътен и дебел слой никел (и без пори).

Никелът, подобно на хрома, поради високите си механични свойства, се използва за възстановяване на износени части на двигатели и други възли на машини и механизми. Освен това в химическата промишленост частите, които са изложени на силни алкали (например калъфи за алкални батерии), са покрити с дебел слой никел.

Цената на реактивите заедно с пистолет е приблизително 380 - 400 евро. Една преносима пръскачка може да струва около 1700 евро. Но професионалните съоръжения (големи обеми) могат да струват около 4000 евро, а някои дори повече (например, Devil rig струва 5000 евро - показано на снимката вляво).

Освен това професионалните единици могат да бъдат оборудвани с двоен пистолет (385 евро), както е на снимката, което е по-икономично.

По принцип е нереалистично подобни инсталации да се описват подробно в рамките на една статия и заинтересованите хора могат да отидат на специални уебсайтове, продаващи такова оборудване, и да се запознаят подробно с много модели и техните цени. Освен това техническият процес се развива всеки ден и всеки месец се появява нещо ново и по-съвършено.

Това изглежда е всичко. Надявам се, че тази статия ще бъде полезна на някого и всеки ще избере за себе си метода на хромиране на части, който е най-подходящ за техните възможности и тяхната работилница, успех на всички.

Секции