Схемата на технологичния процес за ремонт на асинхронни двигатели и синхронни генератори е показана на фигура 69 и не изисква специални обяснения.
Тъй като това ръководство е предназначено за студенти от факултети по електрификация на селскостопански университети, бъдещи електроинженери, ръководството описва най-важните, според авторите, въпроси на ремонта на електрически машини. Освен това трябва да се има предвид, че Всесъюзният държавен всесъюзен орден на Червеното знаме на труда Изследователски институт за ремонт и експлоатация на машинно-тракторния парк (ГОСНИТИ) е разработил технологични карти и насоки за основния ремонт на асинхронни електродвигатели, заваряване и автомобилно електрооборудване.

Схема на технологичния процес на ремонт на катерични електродвигатели.
Тези документи са съставени под формата на таблици, които изброяват номерата и съдържанието на всички технологични операции, техническите условия и инструкциите за извършване на ремонт, предоставят информация за оборудването, приспособленията и инструментите, необходими за ремонт. Технологичните карти са допълнени със схеми, разрези, чертежи. В ремонтната индустрия се съставя различна техническа документация, тя не е еднаква в различните заводи и в отделни отдели, въпреки че съдържанието на отделните документи е близко, а някои от тях се дублират дори в едни и същи заводи. Така Главелектроремонт на METI препоръчва на предприятията си да попълват дефектна бележка и списък с дефекти след откриване на повреда на машините.
Съдържанието на бележката включва паспортните данни на машината преди ремонт и желанията на клиента за смяната им. Той съдържа всички размери на сърцевината на статора и ротора и данните за намотката на статора и ротора (вид на намотката, брой слотове, марка на проводника, брой навивки в бобината, брой успоредни проводници в един завой, брой намотки в група, фаза, стъпка на намотката, брой успоредни разклонения, фазово спрежение, консумация на проводник в килограми, удължение на главата, клас на топлоустойчивост).
Списъкът с дефекти записва всички необходими операции в цялата машина, например рамката - заваръчни пукнатини, ремонт на заключващи повърхности, заваръчни лапи, ремонт на крепежни елементи и болтове с пръсти и др.
Всяка ремонтирана машина е придружена от технологична карта, която съдържа информация за клиента, техническите характеристики на машината с нейните паспортни данни, стойността на фазовото съпротивление, напречното сечение на изходните краища и класа на изолация, размера на сърцевината на статора и броя на каналите, информация за данните за намотката преди ремонт и според изчислението, информация за механичната част - нейното състояние, информация за контрола на намотките и стендови тестове.
Технологичната карта се подписва от техник за отстраняване на неизправности, бригадир, инженер-изчислител и служители на QCD.
Служителят по сушене попълва дневниците за сушене на електрическите машини, които включват: клиент, номер на поръчката, паспортни данни на машината, място за сушене, информация за началото на сушене, температура на отделните елементи на машината, изолационно съпротивление на намотките на статора и ротора и края на сушенето. Крайните резултати се удостоверяват от лицето, отговорно за сушенето и ръководителя на обекта.
Отделно отделът за контрол на качеството поддържа книга с протоколи от изпитвания за всяка ремонтирана машина. ОТК. съставя и акт за предаване на успешно изпитани машини в склада за готова продукция. В акта се посочва ремонтния номер на машината, тип, мощност, клас на изолация, напрежение, скорост, форма на изпълнение, ценоразпис, цена на ремонт, клиент. Актът се подписва от началника на ККД и началника на склада.
Приблизително по същия формуляр се съставя акт за издаване на готови продукти, в който се посочва общата сума на разходите за ремонт. Актът се подписва от ръководството на ремонтната фирма и представителя на клиента.
Техническата документация за ремонт на трансформатори е по-обширна като цяло и по отношение на съдържанието на отделните документи. Например, съдържанието на бележка за отстраняване на неизправности включва не само паспортни данни, данни за намотките HV и LV и размерите на магнитната верига, но и масата на маслото, подвижната част и общата маса на трансформатора.
Бележката е подписана от лицата, които са навили намотките и сглобили трансформатора, и капитана.
Отделно се попълва протокол за анализ на трансформаторно масло, в който се посочват клиентът, мястото, причината и датата на вземане на пробата, продължителността на експлоатация на маслото и резултатите от физични, химични и електрически анализи на маслото. Дайте заключение за качеството на маслото. Протоколът се подписва от лицето, извършило анализа, инженера на обекта.
За всеки трансформатор се попълва формуляр за ремонт (ревизия), съдържащ следната информация: за клиента, паспорт на трансформатора, извършени работи и измервания по време на ремонтния процес за всички компоненти и части на трансформатора (резервоар, радиатор, разширител, изпускателна тръба , фитинги за резервоари и разширители, транспортни приспособления, втулки HV, MV и LV, уплътнения на фланците на клапаните и втулките, магнитна верига и нейното заземяване, HV, MV, LV намотки и състоянието на тяхното натискане, превключвател за напрежение, детайли за изолация на намотките, кранове и верига, масло, допълнителни данни), o сушене (метод на сушене, неговото начало и край, температура по време на сушене, проверка и кримпване след сушене, съпротивление на DC намотки във фазите на всички намотки при температурата на измерване), предварителни тестове (определяне на трансформацията съотношения за всички намотки и кранове, съпротивление на изолацията, проверка на електрическата якост на изолацията), на окончателните тестове (данни от експериментите на празен ход и късо съединение , тест за коефициент на трансформация, съпротивление на всички намотки във фази при измерена температура, група намотки, съотношения на капацитета на намотките при различни честоти и др., тест на изолация с приложено напрежение, тест за изолация на завъртане, якост на маслото). В същото време във формуляра се въвеждат данни за устройствата, използвани в тестовете. Формулярът се подписва от лицето, което е извършило изпитванията, ръководителя на QCD, майстора на цеха и главния инженер.
Към формуляра са приложени дневниците за сушене на трансформатор и протоколът за анализ и изпитване на трансформаторно масло.
За ремонтирани трансформатори се съставят сертификати за приемане на готови работи. В процеса на ремонт изготвят лимитна карта-отчет за разхода на материали, въз основа на която се определя цената за ремонт на трансформатори. Неизправност на електрическото оборудване. Методи за откриване на неизправности
Откриването на неизправности е дефиницията на неизправности на машината по време на работа или ремонт. Има два етапа - откриване на повреда на сглобената машина и след нейното разглобяване.
Откриването на повреда на машина или апарат е една от най-критичните операции, тъй като неоткритите неизправности могат да доведат до разрушаване на машината при работа, злополука и увеличаване на продължителността и цената на работата при многократни ремонти.
Електрическото оборудване се характеризира с наличието на две части - електрическа и механична. При откриване на неизправност на механичната част на електрическото оборудване, те проверяват състоянието на крепежните елементи, уверяват се, че няма пукнатини в една или друга част, определят износването и го сравняват с допустимите стандарти, измерват въздушните междини и сравняват с таблични ценности и др.
Всички констатирани отклонения от нормите се записват и вписват в списъка с дефекти или ремонтна карта, чиито форми са различни при различните заводи, но съдържанието е почти еднакво.
Неизправностите в електрическата част на машина или апарат са скрити от човешките очи, така че са по-трудни за откриване. Броят на възможните неизправности в електрическата част е ограничен до три:
прекъсване на електрическата верига;
късото съединение на отделни вериги между тях или веригата на веригата (вериги) върху тялото;
затварянето помежду си на завоите на намотката (така нареченото междувитово или завъртане затваряне).
Тези неизправности могат да бъдат идентифицирани по следните четири метода:
изпитвателна лампа или метод на съпротивление (омметър);
метод на симетрия на токове или напрежения;
метод на миливолтметър;
електромагнитен метод.
Помислете за дефиницията на неизправности в сглобената машина или апарат.
Отвор в намотка без паралелни вериги може да се определи с помощта на тестова лампа. Ако в намотката има два или повече успоредни клона, прекъсването се определя с омметър или амперметър и волтметър. Получената стойност на съпротивлението на намотката (например намотката на котвата на DC машина) се сравнява с нейната изчислена или паспортна стойност, след което се прави заключение за целостта на отделните клони на намотката. Прекъсванията в многофазни машини и устройства, които нямат успоредни разклонения, могат да бъдат определени чрез метода на симетрия на тока или напрежението, но този метод е по-сложен от предишния.
Малко по-трудно е да се определи счупване на прътите на ротори с катерична клетка на асинхронни електродвигатели. В този случай прибягвайте до метода на текущата симетрия.
Опитът при определяне на счупвания в пръти е както следва. Роторът на електродвигателя се спира и статорът се захранва с напрежение, намалено с 5 ... 6 пъти в сравнение с номиналното напрежение. Във всяка от фазите на намотката на статора е включен амперметър. При добри намотки на статора и ротора показанията и на трите амперметъра са еднакви и не зависят от позицията на ротора. Когато прътите се счупят в ротора, най-често показанията на инструментите са различни
два амперметъра показват едни и същи токове, а третият показва по-малък ток. Когато роторът се върти бавно на ръка, показанията на инструментите се променят, намалената стойност на тока ще следва въртенето на ротора и преминава от една фаза към друга, след това към трета и т.н.
Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти, повредените пръти се преместват от зоната на една фаза в зоната на друга. Спрял асинхронен двигател е като трансформатор в режим на късо съединение. Счупването на пръта е еквивалентно на прехвърляне на зоната на повреда от режим на късо съединение в режим на натоварване, което води до намаляване на тока в намотката на статора в тази част от нея, която взаимодейства с повредения прът.
Ако няколко роторни пръта се счупят, показанията на всички амперметри могат да бъдат различни, но, както бе споменато по-горе, те ще се променят циклично и ще следват един след друг (преминавайки през фазите на намотката на статора) с бавно въртене на ротора. Различните показания на амперметри, независимо от въртенето на ротора, показват повреда или дефекти в намотката на статора, но не и на ротора.
Местоположението на прекъсването в намотките на роторите на двигателите с катерица се определя с помощта на електромагнит. Роторът, монтиран на електромагнит, е покрит с лист хартия, върху който се изсипват стоманени стърготини. Когато електромагнитът е включен, дървените стърготини се намират по протежение на целия пръти и липсват в зоната на прекъсване.
Прекъсванията в намотките на котвата на DC машини се определят с помощта на омметър (миливолтметър).
Затварянето на отделни електрически вериги на електрическо оборудване към корпуса или една към друга се определя с помощта на тестова лампа. Често в този случай се използват мегаомметри. Последните трябва да бъдат предпочитани, тъй като те са лесни за определяне на веригата с относително високо съпротивление в точката на контакт между веригите или с корпуса.
Късото съединение между секциите, разположени в различни слоеве на жлебовете на секционната арматура върху тялото, се определя с помощта на омметър (миливолтметър).
Веригата на бобината в многофазните електрически машини и апарати се определя чрез метода на симетрия на такива и напрежения или чрез специални устройства, например тип EJI-1.
Така че късите съединения в намотките на трифазни електродвигатели се определят при работа на празен ход чрез метода на текущата симетрия (показанията на всичките три амперметъра, включени във всяка фаза на намотката на статора, трябва да са еднакви при липса на късо завъртане вериги) и късите съединения на завъртане в статорните намотки на синхронните генератори се определят на празен ход с помощта на метода на симетрия на напрежението (показанията и на трите волтметъра, свързани към клемите на намотката на статора, трябва да са еднакви).
При определяне на завиващи къси съединения в намотките на трифазни трансформатори се използва както методът на симетрия на тока, така и на напрежението.

Ориз. 7. Схема за определяне на завиващи къси съединения в бобини на оборудването.
Късите съединения в намотките на еднофазни електрически машини и трансформатори се определят с омметър или амперметър. При определяне на къси съединения в завоите във възбуждащите бобини на DC машини е препоръчително да се използва променлив ток с ниско напрежение, а не постоянен ток, за да се увеличи чувствителността на теста чрез избор на подходящи инструменти (амперметър и волтметър).
Трябва да се отбележи, че късото съединение на завоя в намотките на електрическо оборудване, работещо на променлив ток, е придружено от рязко увеличаване на тока в повредената намотка, което от своя страна води до много бързо нагряване на намотката до неприемливи граници, намотката започва да пуши, овъглява и гори.
Мястото на завоите в статорните намотки на електрическите машини с променлив ток се определя с помощта на електромагнит. Мястото на късо съединение на завоя в намотките на котвата на DC машини се определя с омметър (миливолтметър).
Обикновено повредените намотки на трансформаторите не са дефектни, но при необходимост може да се използва електромагнитният метод (фиг. 7).
Откриването на повреди на DC и AC машини и трансформатори по време на ремонт е описано подробно в работилницата по монтаж, експлоатация и ремонт на електрическо оборудване.

Демонтаж на електрически машини. Премахване на старата намотка

Разглобяването на електрическите машини на съставните им части не е трудно. Необходимо е само да се механизира максимално изпълнението на отделните операции, като се използват електрически или хидравлични ключове, теглещи устройства, телфери и др., а също и да се внимава при демонтиране на роторите на големи машини, за да не се повредят пакетите на статорното желязо или навиването му с ротора.
Най-отнемащата време операция по време на демонтажа е премахването на старата намотка. Това става по следните методи: механичен, термомеханичен, термохимичен, химичен и електромагнитен.
Същността на механичния метод се състои във факта, че тялото на електрическа машина със статорни стоманени пакети и намотка се монтира на струг или фреза и фреза или
една от челните части на намотката се изрязва с резачка. След това, с помощта на електрическо или хидравлично задвижване, останалата част от намотката се отстранява (изважда) от жлебовете (с кука за останалата предна част от нея). При такова отстраняване на намотката обаче в жлебовете има остатъци от изолация и са необходими допълнителни разходи за отстраняването им.
2. С термомеханичния метод за отстраняване на старата намотка електрическа машина с отрязан край на намотката се поставя в пещ при температура 300 ... 350 ° C и се държи там в продължение на няколко часа. След това останалата част от намотката се отстранява лесно. Често машината се поставя в пещ с цялата намотка (нито един от краищата на намотката не се отрязва), но в този случай, след изпичане, намотката се отстранява от жлебовете само ръчно.
Трудно е да се създаде еднакво топлинно поле в пещта. Доста често изолацията на намотката се запалва в пещта, което води до рязко повишаване на температурата в пещта, особено в някои от нейните зони. Когато температурата се повиши над допустимото ниво, корпусите на машините могат да се деформират, особено алуминиеви корпуси. Поради това не се препоръчва да се палят машини с алуминиеви корпуси. Някои предприятия изследват разпределението на температурите вътре в пещта по време на нейната работа и определят зоните, в които е възможно да се разположат електрически машини с алуминиеви корпуси.
По време на изпичане в пещ статорните стоманени листове се отгряват, специфичните загуби в стоманата се намаляват значително и ефективността се увеличава; автомобили. Въпреки това, лаковите филми между стоманената опаковка и корпуса и между отделните стоманени листове изгарят. Последното води до факта, че след 2 ... 3 изпичания плътното прилягане между опаковката и тялото се нарушава, пакетът започва да се върти в тялото на машината и притискането на опаковката е отслабено. Следователно, изпичането на изолацията на намотките на машини в разтопени соли (каустик или алкални) може да се счита за прогресивно.
Печенето в стопени соли се извършва при температура от 300°C (573K) с алуминиеви кутии и 480°C (753 K) с чугун за няколко минути. Пълната липса на достъп на въздух до обекта за изпичане, както и възможността за контрол на температурата в необходимите граници, правят възможно използването на този метод на изпичане за машини с алуминиеви корпуси. Изкривяването на последното е напълно изключено.
С термохимичния метод за отстраняване на намотката електрическа машина, подготвена за изпичане (една от челните части на намотката се отрязва) се спуска в контейнер с разтвор на сода каустик или алкали. Машината е в разтвор при температура 80...100°C в продължение на 8...10 часа, след което нейната намотка може лесно да се отстрани от жлебовете на статорните пакети. При този метод не може да се получи изкривяване на корпусите. Този метод е особено оправдан за маслено-битумна изолация на намотките.
При химическия метод електрическа машина с намотка се поставя в контейнер с измиваща течност от типа MF-70. Тази течност е летлива и токсична, поради което при работа с нея трябва да се спазват правилата за безопасност. Технологията за отстраняване на намотките е следната: зареждане на контейнера с ремонтирани машини, запечатване на контейнера, пълнене с течност, процес на реакция, който обикновено отнема нощно време, отстраняване на течността, продухване на контейнера, освободен от течност, с чист въздух , разхерметизиране и отваряне на контейнера, отстраняване на електрически машини и отстраняване на намотката от слотовете на статора.

5. Електромагнитният метод е както следва. Еднофазен трансформатор се изработва със сваляща се котва и едно сменяемо, по-точно сменяемо ядро. На незаменим прът за мрежово напрежение е навита магнетизираща намотка. Един или повече статора на двигателя се поставят върху втория подвижен прът, чиято изолация на намотката трябва да бъде изгорена. Диаметърът на подменения прът се избира по такъв начин, че да се получи най-малката (около 5 mm) междина между отвора на статора и пръта. Методът е удобен с това, че е възможно да се регулира температурата на нагряване на статора чрез промяна на напрежението, подавано към намагнитващата намотка, или превключване на броя на нейните завои. С този метод могат да се изстрелват машини както с чугун, така и с алуминиеви тела.

Според проекта намотките на електрическите машини са разделени на три вида: концентрични, разхлабени и шаблонни. Последните от своя страна се разделят на намотки с непрекъсната смесена изолация и втулка. Използват се в големи машини с напрежение 3,6 kV и по-високо, така че не се разглеждат в тази книга.
На практика ремонтът на намотките се състои в премахване на старата и направа на нова намотка, която има същите или подобрени данни за изолация на процепа и намотка.
Концентричната намотка е най-остарялата, трудоемка и се използва само в електрически машини със затворени слотове. Производството на тази намотка се състои от следните основни операции: производство на прорезни изолационни втулки с помощта на шаблони, материалът за които се избира в зависимост от напрежението на машината и нейния клас топлоустойчивост; полагане на ръкави в канали; запълване на ръкавите с метални или дървени шипове според размерите на изолираната намотка; избор на схема на намотка, при която се получават най-малките напрежения между съседни проводници в жлеба на машината; подготовка на жицата за навиване на бобини, която се състои в премахване на изолацията в краищата на проводника, подготвена за навиване на намотката, и нанасянето му с восък, за да се улесни изтеглянето му през жлебовете; навиване с две навивки на най-малката намотка с помощта на специални шаблони за оформяне на челните части на намотката; навиване на останалите намотки, тяхното свързване и изолация.
При производството на насипни намотки първо се подготвят изолационни кутии с прорези и се поставят в жлебовете. В този случай трябва да се има предвид, че в машините от старата серия слот кутиите се състоят от два слоя електрически картон и един слой лакирана кърпа. Те бяха заменени от прорезни кутии, състоящи се от филм-електрокартон, а в момента в малки машини от нови серии се използва само един тънък слой изолационен филм. При тези условия използването на нови материали, включително проводници за намотаване, при ремонт на електрически машини от стари серии значително повишава тяхната надеждност и, ако е необходимо, може да бъде придружено от забележимо увеличение на мощността на машината. Напротив, при ремонт на машини от нови серии е необходимо да се използват само подходящи висококачествени материали и проводници, в противен случай ремонтът на машината ще доведе до намаляване на нейната надеждност, влошаване на техническите и икономически показатели и рязко намаляване на неговата мощност. Освен това е необходимо да се вземе предвид тясната специализация и механизация на работата в електротехнически заводи и по-ниското ниво на технология на работа в ремонтните предприятия, което също влияе върху качеството на работа, коефициента на запълване на слота на машината и неговата надеждност . Следващата операция на навиване е навиване на специални, регулируеми по размер шаблони за намотки. Следва полагане на намотки в жлебове, инсталиране на клинове, които могат да се използват и в машини с ниска мощност от нови серии, както и филм, свързващ и свързващ намотката с изолационни шнурове или чорапи с монтаж на изолационни междуфазни дистанционери на челните части на намотката. Ако е необходимо да се свържат отделни намотки, те се изолират с линоксинови, PVC или стъклолакирани тръби.
Връзките между намотките могат да се осъществят или чрез запояване (краищата, които трябва да се съединят, са калайдисани, усукани и потопени във вана от разтопен припой), или чрез съпротивително заваряване с помощта на ръчни клещи с графитен електрод.
Сушенето на намотките на електрическите машини преди и след импрегнирането се извършва в сушилни пещи (конвективен метод), загуби в статорна или роторна стомана (индукционен метод), загуби в намотките (токов метод) и инфрачервено облъчване (радиационен метод).
Обикновено електроремонтните предприятия имат вакуумни или атмосферни сушилни пещи, чийто обем се определя в размер на 0,02 ... 0,04 m 3 /kW от мощността на машините, за които е предназначена фурната. Нагревателят може да бъде електрически, включително лампа, пара или газ. Мощността на нагревателя се определя в размер на приблизително 5 kW на 1 m 3 от обема на пещта. Трябва да се осигури рационална циркулация на въздуха във фурната.По този начин силата на сушене е по-голяма, колкото по-голям е броят и мощността на машините, които се сушат. Времето за сушене варира от няколко часа (6...8) за малки машини до няколко десетки часа (70...100) за големи машини.
Машините за сушене чрез индукция изискват магнитна намотка. Този метод е полезен за сушене на големи машини, които се сушат най-добре на места за монтаж или ремонт, а не в сушилня. Този метод е по-икономичен от предишния както по отношение на консумацията на енергия, така и по отношение на времето за сушене.
Сушенето с ток е още по-полезно. Продължителността на сушене се намалява в сравнение със сушенето във фурни с 5...6 пъти, а консумацията на енергия - с 4 или повече пъти. Недостатъкът на този метод на сушене е необходимостта от регулируемо захранване с нестандартно напрежение. В този случай схемите за свързване на намотките могат да бъдат различни. Температурата на сушене и нейният режим зависят от класа на топлоустойчивост на машината и марката импрегниращ лак. Завършването на сушенето може да се прецени по установеното съпротивление на изолацията, която се суши (при дадена постоянна температура).
Най-често срещаният метод за импрегниране е потапянето на намотка, нагрята до 60 ... 70 ° C в лак с приблизително същата температура. Броят на импрегнациите зависи от предназначението на машината, в селскостопанското производство се препоръчва да се извършват до три импрегнации. Продължителността на импрегнирането е 15...30 минути за първата и 12...15 минути за последната.
След вакуумно сушене може да се приложи импрегниране под налягане за критични машини. Но за осигуряване на първия и втория процес е необходимо сравнително сложно оборудване.

електромеханичните работи включват: ремонт на корпуси на машини, крайни щитове, валове, лагерни възли, активно желязо на статора или ротора, колектори, плъзгащи пръстени, четкови устройства и късо съединени механизми, стълбове, клетки за катерици и изходни кутии. Освен това тези работи включват обвиване на ротори и котви и тяхното балансиране.
В условията на електроремонтни предприятия на Държавния комитет по земеделие обикновено не се ремонтира желязото на статора и ротора, полюсите и катеричните клетки на роторите. Автомобилите с такава повреда се считат за неподлежащи на ремонт, не се приемат за ремонт и се отписват за скрап.
Ремонтът на корпуси и крайни щитове, като правило, се състои в отстраняване на счупвания и пукнатини и се извършва чрез заваряване.
В момента почти всички електрически машини имат търкалящи лагери, чиято поддръжка и ремонт са много по-лесни от плъзгащите лагери.
Подвижните лагери обикновено се сменят при износване. Ако няма лагери с необходимите стандартни размери, могат да се използват лагери с други размери, но новият лагер трябва да отговаря по своята товароносимост на подменения. В този случай се използват вътрешни или външни спомагателни (ремонтни) втулки, чието монтиране (съединител) се извършва чрез натискане (със намеса), а под външния пръстен на лагера се използват спомагателни упорни пръстени.
Ролковите лагери могат да бъдат заменени със сачмени лагери в случаите, когато по време на работа на машината не се наблюдават значителни аксиални сили (разходът на вала на механизма не надвишава разхода на електродвигателя).
Сачмените лагери имат плътно прилягане към вала, следователно, преди да кацнат на вала, те се нагряват в маслена баня до температура 80...90°C.
Ремонтът на колектора може да се извърши със или без демонтаж. Ремонтът без демонтаж се състои от струговане (на струг или в нашите собствени лагери), стържене, шлайфане и полиране. Изрязването на колектора (с помощта на фреза на машината, ножовка или специален скрепер) се извършва при всеки ремонт на колектора, дори и да не е набраздван.
При ремонт или смяна на изолацията между колекторните плочи трябва да се стремим да не се разглобява изцяло колектора, а да се използва разглобяема скоба, което значително намалява разходите за труд за демонтаж и особено за сглобяване на колектора. За машини с ниско напрежение, нови яки могат да се формоват директно по време на монтажа на колектора без използване на специални форми.
Ремонтираният, напълно сглобен колектор се нагрява в пещ до температура 150 ... 160 ° C, изпитва се на машина за механична якост при честота на въртене 1,5 пъти по-висока от номиналната и се проверява за липса на къси съединения между плочите и между плочите и втулката.
Плъзгащите пръстени се ремонтират, ако дебелината им в радиална посока достигне 8 ... 10 mm (по-малко от 50% от оригинала). Дизайнът на монтажа с плъзгащи пръстени може да бъде много разнообразен: разделен ръкав, изолация от електрически картон, гъвкав миканит и пръстени; плътен ръкав, цепен ръкав от листова стомана, изолация от електрокартон и халки; непрекъсната втулка с изолационни фигурни пръстени, между които са разположени машинните пръстени; масивна втулка, микафолиум или миканит изолация и пръстени. Всички конструкции на комплекти с плъзгащи пръстени, с изключение на последния, се сглобяват с намеса в студено състояние.
плъзгащите пръстени се проверяват за липса на къси съединения между тях и корпуса и биене (радиалното биене не трябва да бъде повече от 0,1 mm при скорост до 1000 об/мин и 0,05 mm при по-висока скорост, а аксиалното биене не трябва да надвишава 3 .., 5% от дебелината на пръстена).
Ремонтът на устройства за четки (траверс с пръсти, четкодържачи с пружини и щипки и четки) най-често се състои във възстановяване на изолацията на пръстите на четкодържача, надежден контакт между снопчетата и четката, регулиране на пружините на четкодържача и монтаж, регулиране и тичане в четките. Държачите за четки са изолирани с крайни шайби getinax и печена хартия на гърлото на пръста с дебелина според схемата на процеса на ремонт.
Изборът на четки зависи от предназначението на машината и характеристиките на нейната работа. Препоръчва се да се монтират електрографитни четки (EG) във възбудители на машина за променлив ток, позволяващи плътност на тока от 9 ... 12 A / cm 2 и линейна скорост на въртене от 40 ... 45 m / s; в двигатели на кранове - въглерод-графит (T и UG) с параметри 6 A / cm 2 и 10 m / s и електрографит; в генератори с ниско напрежение (до 20 V) - електрографит и медно-графит (M и MG) с параметри 14 ... 20 A / cm 2 и 15 ... 25 m / s; в автомобилните електрически машини - медно-графитни; в машини с плъзгащи пръстени - графит (G), електрографит и меднографит.
Налягането на четките се препоръчва в диапазона от 1500 до 2000 Pa.
Ремонтът на механизма за късо съединение се състои във възстановяване на износените странични ребра на пръстена за късо съединение, щифтовете на вилицата и пружинните контакти чрез заваряване и наваряване или подмяна на износената част с нова.
Чорапите или предпазната лента се използват за превързване на намотките на статора на машини с относително ниска мощност. Челните части на намотките на различни намотки и фази са закрепени с превръзка в едно цяло, което след импрегниране и сушене става монолитно. Това осигурява необходимата механична здравина на намотката при стартирания и внезапни претоварвания на машината. При големите машини се използват така наречените бандажни пръстени, те се поставят върху външните челни части на машинните бобини. Всяка намотка е завързана с предпазна лента към пръстена.
Специална роля играе обвивката на намотките на роторите и котвата на машините, които изпитват не само електродинамични натоварвания по време на работа на машината, но и центробежни сили. Роторите и анкерите се обвиват на стругови или специални обвиващи машини, оборудвани с устройства за опъване на калайдисана стоманена обвивка.
Между намотката и проводника се полага слой изолация от миканит и електрически картон. При диаметър на проводника от 0,6 до 2 mm, напрежението на проводника трябва да бъде от 200 до 2000 N, броят на завоите на превръзката се изчислява за центробежни сили, които не трябва да надвишават 400 N на 1 mm 2 сечение на проводника. Превръзките се запояват по цялата обиколка, за да се превърнат в непрекъснат пръстен.

В ремонтната практика части от различни материали се възстановяват с помощта на ръчно дъгово и газово наваряване и заваряване, автоматично наваряване и заваряване под флюс, вибро-дъгово наваряване в струя охлаждаща течност, заваряване и наваряване в среда на защитен газ, електрическа искрова обработка и изграждане -нагоре както във въздух, така и в течна среда, покритие, стоманено, химическо никелиране.
При ремонт на електродвигатели относително голяма работа е за увеличаване на седалките. За тези цели широко се използват вибро-дъгово наваряване с жица с флюс и наваряване в среда с въглероден диоксид. Първият се използва за възстановяване на валове, оси и щифтове с диаметър над 30 мм. В същото време твърдостта на повърхностния слой е 1,5...2 пъти по-висока в сравнение с твърдостта на слоя, получен чрез вибро-дъгово наплавяване в течност. Това подобрява качеството на повърхностния слой.
След наваряването се прави жлеб и повърхността се полира, а при необходимост се фрезоват канали (шлейфове).
За довършителни повърхности на вала вместо шлайфане, втвърдяване на повърхностния слой до дълбочина 0,2 ... 0,3 mm, увеличаване на устойчивостта на износване и якостта на умора на детайла, се използва електромеханичен метод на обработка, който се състои във факта, че при обработката на детайла върху струг, детайл и фреза се прилага напрежение 2 ... 6 V и на мястото на контакта им протича ток от 350 ... 1500 A.
Чугунени легла и лагерни щитове са заварени с газово заваряване. Преди повърхността частите се нагряват в пещ до температура 300 ... 400 ° C, докато се използват чугунени електроди, боракс или други смеси се използват като флюс.
След наплава частите се изпичат при същата температура в продължение на 4...6 часа, след което бавно се охлаждат в изключена пещ (12...14 часа). Напоследък в ремонтните предприятия на системата Госкомселхозтехника се използват инсталации за галванично електронно триене за възстановяване на лагерните гнезда в корпусите на части.
Възстановяването може да бъде подложено на отвори с диаметър от 50 до 150 мм. Принципът на действие на инсталациите се основава на процеса на електролиза, придружен от отлагане на метал върху един от електродите. Частта, която трябва да бъде възстановена, е свързана към отрицателния полюс на източник на захранване с напрежение от 24 до 30 V, например преобразувател PSO-300. Във възстановения отвор се вкарва електрод, увит в материал, способен да абсорбира (абсорбира) електролит. Електролитът се подава към абсорбиращия материал с помощта на помпа с дебит 20 l/min. Когато електродът се върти с честота от 20 до 40 оборота в минута (с всяка вертикална пробивна машина), в абсорбиращия материал се създава електролитна вана, в която протича процесът на електролиза. Комплект електроди се състои от стоманени части, обвити с абсорбиращ материал, които могат да се използват като памучна тъкан, например, предпазна лента със слой до 2,5 ... 3 mm. Разстоянието между абсорбиращия слой и повърхността на нарастващия отвор е 1,5...2 mm.
За изграждане на части, изработени от стомана и чугун, се използва електролит със следния състав: цинков сулфат - 600 ... 700 g на литър топла вода и борна киселина - 20 ... 40 g на литър топла вода. Киселинността (концентрацията) на електролита pH = 3...4, проверява се ежемесечно и веднъж месечно електролитът се сменя напълно.
За алуминиеви части като електролит се използва разтвор от 150 g алуминиев сулфат в литър вода. Киселинността на електролита е pH=3...3,5.
Плътността на тока по време на ецване, която предхожда растежа, е 1 ... 1,5 A / cm 2 (продължителност на ецване 8 ... 10 s) и при нарастване 2 ... 3 A / cm 2. Скоростта на растеж е 20...30 µm/min.
Подготовката на лагерния щит за възстановяване се състои в почистването му с фина шкурка, обезмасляването му с парцал, напоен с бензин или ацетон, и изсушаването му. С описания метод на удължаване е необходимо да се изолира масата на пробивната машина, за да се използва тялото и масата като скоби с различна полярност. От съображения за безопасност електродвигателят е изолиран от тялото на машината. Работникът, обслужващ инсталацията, работи с очила, гумена престилка и гумени ръкавици. Подът на машината е облицован с гумени постелки. Монтирането и демонтирането на части е разрешено само при изключено захранване.
Напоследък еластомерите се използват за възстановяване на легла за лагери, по-специално GEN-150 (V). За да се разтворят 20 тегловни части еластомер, са необходими 100 тегловни части ацетон. Частта за възстановяване се почиства от замърсявания, корозия, обезмаслява се, почиства се с ацетон и се подсушава. Еластомерът се нанася върху детайла през тръба.

Предлагам примерна технологична схема за текущ ремонт на асинхронни електродвигатели 0,4 kV с мощност 0,5 - 1,5 kW.

Мерки за сигурност.

Електрическият двигател трябва да бъде изключен, AB е изключен, заземяване е инсталирано, плакати са окачени. Приложете преносимо заземяване към входните краища на кабела на електродвигателя. Обезопасете работното място. Работете с ЛПС. Работете с надеждни инструменти и тествани електрически инструменти и приспособления.

Съставът на бригадата.

Електротехник за ремонт на ел. оборудване с минимум 3 гр. относно електрическата безопасност. Електротехник за ремонт на електрооборудване с 3гр. относно електрическата безопасност.

Инструмент.

Ключове 6 - 32 мм - 1 комплект.

Файлове - 1 комплект.

Комплект глави - 1 комплект.

Метална четка - 1 бр.

Ремонтен нож - 1 бр.

Комплект отвертки - 1 комплект.

Ключарска отвертка - 1 бр.

Матрици 4 - 16 мм - 1 комплект.

Кранове 4 - 16 мм - 1 комплект.

Комплект бормашини 3 - 16 мм - 1 комплект.

Монтаж - 1 бр.

Клещи - 1 бр.

Длетото - 1 бр.

Бормашина - 1 бр.

Ядро - 1 бр.

Плоска четка - 2 бр.

Чук - 1 бр.

Лопата - 1 бр.

Четка за намазване - 1 бр.

Устройства, устройства, механизми, защитни средства.

Микроомметър - 1 бр.

Мегер 500 V -1 бр.

Микрометрично ниво - 1 бр.

Инструмент за запояване - 1 бр.

Комплект сонди - 1 комплект.

Шублер - 1 бр.

Предпазни каски - индивидуално.

Индикатор за напрежение (380v).

Аптечка - 1 бр.

Ръкавици - 2 чифта.

Очила - 2 бр.

Материали и резервни части.

Спойка ПОС - 0,02 кг

Спойка медно-фосфорна - 0,02 кг

Алкохол - 0,05 кг

Уплътнител - маслоустойчиво уплътнение - 50 мл

Стъклена лента - 0,150 кг

Електроизолационен лак - 0,4 кг

Шкурка - 0,5м

Почистващи материали - 0,5 кг

PVC лента - 0,05 кг

Колофон - 0,005 кг

Защитна лента - 0,5м

Смазка ЦИАТИМ - 221 - 0,3 кг

Уайт спирт - 0,3 л

Последователност на операциите.

Освен това в таблицата е възможно да посочите интензивността на труда, разходите за труд и друга необходима информация, приложима за вашите условия.

Най-трудният и отговорен въпрос за ремонт на електродвигатели е да се определи годността на изправните намотки за по-нататъшна експлоатация и да се установи видът и необходимият обем на ремонт на дефектни намотки.

Определяне на годността на намотките

Типичните повреди на намотките са повреда на изолацията и нарушаване на целостта на електрическата верига. Състоянието на изолацията се оценява по показатели като съпротивление на изолацията, резултати от изпитване на изолация с повишено напрежение, отклонения на стойностите на DC съпротивление на отделни намотки (фази, полюси и др.) една от друга, от предварително измерени стойности или от фабричните данни, както и от липсата на признаци на междувитково късо съединение в отделни части на намотката. Освен това оценката взема предвид общата продължителност на двигателя без пренавиване и условията на работа.

Определянето на степента на износване на изолацията на намотките се извършва въз основа на различни измервания, тестове и оценка на външното състояние на изолацията. В някои случаи изолацията на намотката на външен вид и според резултатите от изпитването има задоволителни резултати и двигателят след ремонт се пуска в експлоатация без ремонта му. Въпреки това, след работа за кратко време, машината се проваля поради повреда на изолацията. Следователно оценката на степента на износване на изолацията на машината е решаващ момент при определяне на годността на намотките.

Признак за термично стареене на изолацията е липсата на еластичност, чупливост, склонност към напукване и счупване при доста слаби механични натоварвания. Най-голямо стареене се наблюдава на места с повишено нагряване, отдалечени от външните повърхности на изолацията. В тази връзка, за да се проучи термичното износване на изолацията на намотката, е необходимо да се отвори локално до пълната дълбочина. За изследването изберете зони с малка площ, разположени в зоните с най-голямо стареене на изолацията, но налични за надеждно възстановяване на изолацията след отваряне. За да се гарантира надеждността на резултатите от изследването, трябва да има няколко места за отваряне на изолацията.

При отвора изолацията се разглежда на слоеве, като многократно се огъват отстранените участъци и се изследва повърхността им през лупа. Ако е необходимо, сравнете идентични образци на стара и нова изолация от същия материал. Ако изолацията по време на такива тестове се счупи, олющи се и върху нея се образуват множество пукнатини, тогава тя трябва да бъде заменена изцяло или частично.

Признаците за ненадеждна изолация са също проникването на маслени замърсители в дебелината на изолацията и хлабавото прилягане на намотката в жлеба, при което са възможни вибрационни движения на проводниците или страните на секциите (намотки).

За да се определи неизправността на намотките, се използват специални устройства. И така, за откриване на къси съединения и прекъсвания в намотките на машини, за проверка на правилното свързване на намотките според схемата, за маркиране на изходните краища на фазовите намотки на електрическите машини, се използва електронният апарат EL-1. Тя ви позволява бързо и точно да откриете неизправност по време на производството на намотките, както и след полагането им в жлебовете; чувствителността на устройството ви позволява да откриете наличието на едно късо съединение на всеки 2000 оборота.

Ако само малка част от намотките има неизправности и повреди, тогава се предписва частичен ремонт. В този случай обаче трябва да е възможно да се отстранят дефектните части на намотката, без да се повредят здравите секции или намотки. В противен случай основен ремонт с пълна смяна на намотката е по-подходящ.

Ремонт на намотките на статора

Ремонт на намотките на статора се извършва в случаи на триене на изолация, късо съединение между проводници от различни фази и между завои на една фаза, късо съединение на намотката към корпуса, както и счупвания или лоши контакти в споени съединения на намотките или секции . Обемът на ремонта зависи от общото състояние на статора и естеството на повредата. След определяне на неизправността на статора се извършва частичен ремонт с подмяна на отделни намотки или се извършва пълно пренавиване.

В статорите на асинхронни двигатели с мощност до 5 kW от единична серия се използват еднослойни произволни намотки. Предимствата на тези намотки са, че проводниците на една намотка се полагат във всеки полузатворен слот, полагането на намотките в слотовете е проста операция, а коефициентът на запълване на слота с проводници е много висок. В статорите на електрически машини с мощност 5-100 kW се използват двуслойни свободни намотки с полузатворена форма на жлеб. За асинхронни двигатели с мощност над 100 kW намотките са направени с намотки от правоъгълен проводник. Статорите на машините за намотки над 660 V са навивани с правоъгълни проводници.

Ориз. 103. Шарнирен шаблон за навиване на бобини:
1 - затягаща гайка; 2 - фиксираща щанга; 3 - шарнирна лента.

Методите за производство и полагане в жлебовете на статорите са различни за намотките на кръгли или правоъгълни проводници. Намотки от кръгъл проводник се навиват на специални шаблони. Ръчното навиване на бобини изисква много време и труд. По-често механизираното навиване на рулони се използва на машини със специални шарнирни шаблони (фиг. 103), с които могат да се навиват бобини с различни размери. Същите шаблони ви позволяват да навивате всички намотки последователно, предназначени за една група намотки или за цялата фаза.

Намотките са направени от проводници PELBO (тел емайлиран с маслен лак и покрит с един слой памучни нишки), PEL (тел емайлиран с лак на маслена основа), PBD (тел, изолиран с два слоя памучни нишки), PELLO (тел, изолирани с маслен лак и един слой лавсан нишки).

След като навиват групите намотки, те се завързват с лента и се пристъпва към полагане в жлебовете. За изолиране на намотките от корпуса в слотовете се използват слотове, които представляват еднослойна или многослойна U-образна скоба, изработена от материал, избран в зависимост от класа на изолация. Така че за изолация клас А се използва електрически картон и лакирана кърпа, за топлоустойчива намотка - гъвкав миканит или стъклен миканит.

Производство на изолация и полагане на мека свободна намотка на асинхронен електродвигател

Блоковата схема на алгоритъма и блок-схемата за ремонт на обемната намотка на асинхронен двигател е показана по-долу.

Технология на навиване:

1. Изрежете набор от ленти от изолационен материал според размерите на данните за намотката. Огънете маншета върху изрязаните ленти от двете страни. Направете комплект от вдлъбнати ръкави.


2. Почистете слотовете на статора от прах и мръсотия. Поставете изолацията на слота с цялата дължина във всички слотове.


3. Изрежете набор от ленти от изолационен материал и подгответе уплътненията по размер. Подгответе комплект уплътнения за предните части на намотките.


4. Поставете две плочи в жлеба, за да предпазите изолацията на проводника от повреда при полагането им. Поставете група бобини в отвора на статора; изправете проводниците с ръцете си и ги поставете в жлебовете. Извадете плочата от жлеба. Разпределете проводниците равномерно в жлеба с влакнеста пръчка. Поставете междинно изолационно уплътнение в жлеба. Поставете намотката на дъното на жлеба с чук (брадва) С двуслойна намотка поставете втората намотка в жлеба.


5. Използвайте готови клинове от пластмасови материали (PTEF фолиа и др.) или направете дървени. Изрежете дървени заготовки до размера на данните за намотката. Определете тяхната относителна влажност и изсушете до относителна влажност 8%. Накиснете дървени клинове в олио и изсушете.


6. Вкарайте клина в жлеба и забодете с чук.
   Отрежете краищата на клиновете, излизащи от краищата на статора, с иглени клещи, оставяйки 5-7 мм краища от всяка страна.Отрежете стърчащите части на изолационните уплътнения.


7. Поставете изолационни разделители в краищата на намотките между съседни намотки от две групи от различни фази, положени една до друга.
   Огънете предните части на намотките с 15-18 ° с удари с чук към външния диаметър на статора Следвайте плавното огъване на проводниците на намотката в точките, където те излизат от жлеба.

Процедурата за производство на изолация и полагане на проводници за намотка може да бъде различна. Например, производството на прорезни втулки, междуслойни уплътнения, производството на дървени клинове може да се извърши преди полагане на намотките и след това работната поръчка остава според тази схема.

В технологията за производство на намотките се правят някои обобщения в детайли.

Ориз. 104. Полагане и изолация на двуслойна статорна намотка на асинхронни двигатели:
процеп (а) и предни части на намотката (b):
1 - клин; 2, 5 - електрически картон; 3 - фибростъкло; 4 - памучна лента; 6 - памучен чорап.

Намотките на двуслойна намотка се поставят (фиг. 104) в жлебовете на сърцевината на групи, както са били навити върху шаблон. Намотките се подреждат в следната последователност. Проводниците се разпределят в един слой и се поставят тези страни на намотките, които са в съседство с жлеба. Другите страни на намотките се вмъкват, след като се вмъкнат долните страни на намотките на всички слотове, покрити от стъпката на намотката. Следните намотки се полагат едновременно с долната и горната страна с уплътнение в жлебовете между горната и долната страна на намотките на изолационни подложки, изработени от електрически картон, огънати под формата на скоба. Между челните части на намотките се полагат изолационни уплътнения от лакиран плат или листове картон със залепени към тях парчета лакиран плат.

Ориз. 105. Устройство за забиване на клинове в канали

След полагане на намотката в жлебовете, ръбовете на втулките на канала се огъват и в жлебовете се забиват дървени или текстолитни клинове. За предпазване на клиновете 1 от счупване и защита на предната част на намотката се използва устройство (фиг. 105), състоящо се от огъната стоманена ламарина на скобата 2, в която свободно е вмъкнат стоманен прът 3, имащ формата и размер на клин. Клинът се вкарва с единия край в жлеба, с другия в щипката и се задвижва с удари с чук върху стоманения прът. Дължината на клина трябва да бъде с 10–20 mm по-дълга от дължината на сърцевината и с 2–3 mm по-къса от дължината на втулката; дебелина на клина - не по-малко от 2 мм. Клиновете се варят в олио при температура 120-140 С за 3-4 часа.

След като намотките са положени в жлебовете и намотките са заклинени, веригата се сглобява, като се започне от серийното свързване на намотките в групи намотки. За началото на фазите се вземат изводите на групите намотки, излизащи от жлебовете, разположени близо до входния щит на електродвигателя. Изводите на всяка фаза са свързани, като предварително са отрязали краищата на проводниците.

След като сглобяват веригата на намотката, те проверяват диелектричната якост на изолацията между фазите и на корпуса. Отсъствието на къси съединения в намотката се определя с помощта на апарата EL-1.

Смяна на бобина с повредена изолация

Подмяната на намотка с повредена изолация започва с премахване на изолацията на връзките между бобините и превръзките, които прикрепват предните части на намотките към превръзките, след това се отстраняват дистанционерите между предните части, връзките на бобината са разпоени и клиновете на процепите са избити. Бобините се нагряват с постоянен ток до температура 80 - 90 °C. Горните страни на намотките се повдигат с помощта на дървени клинове, като се огъват внимателно вътре в статора и се завързват към челните части на подредените бобини с предпазна лента. След това намотката с повредена изолация се отстранява от жлебовете. Старата изолация се отстранява и се заменя с нова.

Ако в резултат на късо съединение на завоя проводниците на намотката са изгорени, тя се заменя с нова, навита от същия проводник. При ремонт на намотки от твърди намотки е възможно да се запазят проводници с правоъгълно напречно сечение за възстановяване.

Технологията за навиване на твърди намотки е много по-сложна от произволната намотка. Телът се навива върху плосък шаблон, набраздените части на намотките се разтягат на еднакво разстояние между жлебовете. Намотките имат значителна еластичност, следователно, за да се получат точни размери, техните набраздени части се притискат, а челните части се изправят. Процесът на пресоване се състои в нагряване на намотки, смазани с бакелит или глиптов лак под налягане. При нагряване свързващите вещества омекват и запълват порите на изолационните материали, а след охлаждане се втвърдяват и задържат проводниците на намотките заедно.

Преди полагане в жлебовете, намотките се изправят с помощта на устройства. Готовите намотки се поставят в жлебове, загряват се до температура 75 - 90 ° C и се разстройват с леки удари с чук върху дървена седиментна дъска. Челните части на намотките също са изправени. Долните страни на челните части са привързани към халките за превръзка с шнур. Между предните части са запушени уплътнения. Подготвените намотки се спускат в жлебовете, жлебовете се заклинват и връзките между намотките се свързват чрез запояване.

Ремонт на намотките на ротора

В асинхронните двигатели се използват следните видове намотки: "катерици" с пръти, пълни с алуминий или заварени от медни пръти, намотка и прът. Най-разпространени са "клетки за катерици", пълни с алуминий. Намотката се състои от пръти и затварящи пръстени, върху които са формовани крила на вентилатора.

За да премахнете повредената „клетка“, разтопете я или разтворете алуминия в 50% разтвор на сода каустик за 2–3 ч. Нова „клетка“ се излива с разтопен алуминий при температура 750–780 °C. Роторът е предварително загрят до 400-500 °C, за да се избегне преждевременното втвърдяване на алуминия. Ако роторът е слабо притиснат преди изливането, тогава по време на изливането алуминият може да проникне между железните листове и да ги затвори, увеличавайки загубите в ротора от вихрови токове. Твърде силното пресоване на желязото също е неприемливо, тъй като могат да възникнат счупвания на новоизляти пръти.

Ремонтът на "клетки за катерици" от медни пръти най-често се извършва с помощта на стари пръти. След изрязване на връзките на „клетъчните“ пръти от едната страна на ротора, пръстенът се отстранява и след това същата операция се извършва от другата страна на ротора. Маркирайте позицията на пръстена спрямо жлебовете, така че краищата на прътите и старите канали да съвпадат по време на монтажа. Пръчките се избиват чрез внимателно удряне с чук по алуминиевите тампони и се изправят.

Пръчките трябва да влязат в жлебовете с лек удар с чук върху текстолитната облицовка. Препоръчва се едновременно да вмъкнете всички пръти в жлебовете и да избиете диаметрално противоположните пръти. Пръчките се запояват на свой ред, като предварително загряват пръстена до температура, при която медно-фосфорната спойка лесно се топи, когато се доведе до кръстовището. При запояване те наблюдават запълването на празнините между пръстена и пръта.

При асинхронните двигатели с фазов ротор методите за производство и ремонт на намотките на ротора не се различават много от методите за производство и ремонт на намотките на статора. Ремонтът започва с отстраняване на веригата на намотката, фиксирани са местата на началото и краищата на фазите на ротора и местоположението на връзките между групите намотки. Освен това скицирайте или запишете броя и местоположението на превръзките, диаметъра на превръзката и броя на ключалките; брой и местоположение на балансиращите тежести; изолационен материал, броя на слоевете върху прътите, уплътненията в жлеба, в челните части и др. Промяната на схемата на свързване по време на ремонтния процес може да доведе до дисбаланс на ротора. Лек дисбаланс при поддържане на веригата след ремонт се елиминира чрез балансиращи тежести, които са прикрепени към държачите на намотката на намотката на ротора.

След установяване на причините и естеството на неизправността се решава въпросът за частично или пълно пренавиване на ротора. Превръзката се развива върху барабан. След отстраняване на превръзките спойките в главите се разпояват и свързващите скоби се отстраняват. Челните части на прътите на горния слой се огъват от страната на контактните пръстени и тези пръти се изваждат от жлеба. Почистете прътите от старата изолация и ги изправете. Жлебовете на сърцевината на ротора и държача на намотката се почистват от остатъци от изолация. Изправените пръти се изолират, импрегнират се с лак и се сушат. Краищата на прътите са калайдисани с POS-ZO спойка. Изолацията на канала се заменя с нова, като кутиите и уплътненията се полагат на дъното на жлебовете с еднаква проекция от жлебовете от двете страни на сърцевината. След приключване на подготвителната работа те започват да сглобяват намотките на ротора.

Ориз. 106. Полагане на бобината на намотката на ротора:
а - намотка; b - отворен жлеб на ротора с положена намотка.

В единична серия А от асинхронни двигатели с мощност до 100 kW с фазов ротор се използват контурни двуслойни намотки на ротора от многооборотни намотки (фиг. 106, а).

При ремонт намотките се поставят в отворени канали (фиг. 106, б). Използват се и отстранените преди това пръти на намотките на ротора. От тях се сваля старата изолация и се полага нова изолация. В този случай монтажът на намотката се състои от полагане на прътите в жлебовете на ротора, огъване на предната част на прътите и свързване на прътите на горния и долния ред чрез запояване или заваряване.

След полагане на всички пръчки или готови намотки, върху прътите се прилагат временни превръзки, те се тестват за липса на късо съединение към корпуса; роторът се суши при температура 80-100 °C в пещ или пещ. След изсушаване изолацията на намотката се тества, прътите се свързват, клиновете се забиват в жлебовете и намотките се превързват.

Често в ремонтната практика превръзките се правят от фибростъкло и се пекат заедно с намотката. Напречното сечение на превръзката от фибростъкло се увеличава с коефициент 2 до 3 спрямо сечението на телената превръзка. Закрепването на крайната намотка от фибростъкло с подлежащия слой става по време на изсушаване на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който е импрегнирано фибростъклото. С този дизайн на превръзката изчезват елементи като ключалки, скоби и изолации под превръзка. Устройствата и машините за навиване на бинтове от фибростъкло използват същите като за навиване на тел.

Ремонт на котвени намотки

Неизправностите в намотките на котвата на DC машини могат да бъдат под формата на връзка между намотката и корпуса, междувитови къси съединения, прекъсвания на проводниците и запояване на краищата на намотката от колекторните плочи.

За ремонт на намотката котвата се почиства от мръсотия и масло, превръзките се отстраняват, връзките към колектора се разпояват и старата намотка се отстранява. За да се улесни извличането на намотката от жлебовете, котвата се нагрява при температура 80 - 90 ° C в продължение на 1 час. За повдигане на горните секции на намотките се забива полиран клин в жлеба между намотките и за повдигане на долните страни на намотките - между намотката и дъното на жлеба. Жлебовете се почистват и се покриват с изолационен лак.

В арматурата на машини с мощност до 15 kW с форма на полузатворен жлеб се използват обемни намотки, а за машини с по-висока мощност с отворена форма на жлеб се използват намотки на намотки. Намотките са направени от кръгла или правоъгълна тел. Най-широко използваните шаблонни анкерни намотки са направени от изолирани проводници или медни гуми, изолирани с лакиран плат или лента от слюда.

Секциите от намотката на шаблона се навиват върху универсален шаблон под формата на лодка и след това се опъват, тъй като трябва да лежат в два жлеба, разположени около обиколката на арматурата. След придаване на окончателната форма, намотката се изолира с няколко слоя тиксо, импрегнира се два пъти в изолационни лакове, изсушава се и краищата на проводниците се калайдисват за последващо запояване в колекторните плочи.

В жлебовете на сърцевината на котвата се вкарва изолирана намотка. В тях се фиксират със специални клинове и проводниците се закрепват към колекторните плочи чрез запояване с спойка POS-30. Клиновете са пресовани от топлоустойчиви пластмасови материали - isoflex-2, trivolterm, PTEF фолиа (полиетилен терефталат).

Свързването на краищата на намотката чрез запояване се извършва много внимателно, тъй като некачественото запояване ще доведе до локално увеличаване на съпротивлението и увеличаване на нагряването на връзката по време на работа на машината. Качеството на запояването се проверява чрез изследване на точката на запояване и измерване на контактното съпротивление, което трябва да бъде еднакво между всички двойки колекторни плочи. След това работният ток се пропуска през намотката на котвата за 30 минути. При липса на дефекти в ставите не трябва да има повишено локално нагряване.

Всички работи по демонтажа на превръзки, нанасянето на превръзки от тел или стъклена лента върху котвите на DC машини се извършват по същия начин, както при ремонт на намотките на фазовите ротори на асинхронни машини.

Ремонт на полюсни намотки

Полюсните намотки се наричат ​​възбуждащи намотки, които са разделени по предназначение на намотки на главния и допълнителните полюси на DC машини. Основните намотки за успоредно възбуждане се състоят от много намотки от тънък проводник, а серийните възбуждащи намотки имат малък брой намотки от тежък проводник, навит от голи медни пръти, положени плоско или на ръба.

След определяне на дефектната намотка, тя се заменя чрез сглобяване на намотката на полюсите. Нови полюсни намотки се навиват на специални машини с помощта на рамки или шаблони. Полюсните намотки се изработват чрез навиване на изолиран проводник директно върху изолиран стълб, предварително почистен и покрит с глиптален лак. На стълба се залепва лакирана кърпа и се увива с няколко слоя микафолиум, импрегниран с азбестов лак. След навиване всеки слой от микафолиум се глади с гореща ютия и се избърсва с чиста кърпа. Върху последния слой микафолиум се залепва слой лакирана кърпа. След като изолират стълба, те поставят долната изолационна шайба, навиват намотката, поставят горната изолационна шайба и заклинват намотката върху стълба с дървени клинове.

Намотки на допълнителни полюси се ремонтират, като се възстановява изолацията на завоите. Бобината се почиства от стара изолация, поставя се върху специален дорник. Изолационният материал е азбестова хартия с дебелина 0,3 мм, нарязана под формата на рамки според размера на завоите. Броят на дистанционерите трябва да е равен на броя на завоите. От двете страни са покрити с тънък слой бакелит или глиптов лак. Завоите на намотката се раздалечават върху дорника и между тях се вмъкват дистанционери. След това намотката се изтегля заедно с памучна лента и се притиска. Бобината се притиска върху метален дорник, върху който се поставя изолационна шайба, след което се монтира бобината, покрива се с втора шайба и намотката се компресира. Нагряване с помощта на заваръчен трансформатор до 120 С, бобината се компресира допълнително. Охладете го в притиснато положение до 25 - 30 °C. След изваждане от дорника, намотката се охлажда, покрива се с въздушно изсъхващ лак и се държи при температура 20–25 °C в продължение на 10–12 часа.

Ориз. 107. Опции за изолация на полюсни сърцевини и полюсни намотки:
1, 2, 4 - гетинакс; 3 - памучна лента; 5 - електрически картон; 6 - текстолит.

Външната повърхност на бобината се изолира (фиг. 107) последователно с азбестови и миканитови ленти, фиксирани с тафта лента, която след това се лакира. Бобината се монтира на допълнителен стълб и се заклинва с дървени клинове.

Изсушаване, импрегниране и тестване на намотките

Произведените намотки на статори, ротори и котви се сушат в специални пещи и сушилни камери при температура 105-120 °C. Чрез сушене се отстранява влагата от хигроскопичните изолационни материали (електрокартон, памучни ленти), което предотвратява дълбокото проникване на импрегниращите лакове в порите на изолационните части по време на импрегнирането на намотките.

Сушенето се извършва в инфрачервени лъчи на специални електрически лампи или с помощта на горещ въздух в сушилни камери. След изсъхване намотките се импрегнират с лакове BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 в специални импрегниращи вани. Помещенията са оборудвани с приточно-смукателна вентилация. Импрегнирането се извършва във вана, пълна с лак и оборудвана с нагряване за по-добро проникване на лака в изолацията на намотката на проводника.

С течение на времето лакът във ваната става по-вискозен и по-плътен, поради изпаряването на лаковите разтворители. В резултат на това способността им да проникват в изолацията на намотъчните проводници е силно намалена, особено в случаите, когато намотките са плътно набити в жлебовете на жилата. Ето защо, при импрегниране на намотките, плътността и вискозитетът на импрегниращия лак във ваната се проверяват постоянно и периодично се добавят разтворители. Намотките се импрегнират до три пъти в зависимост от работните им условия.

Ориз. 108. Устройство за импрегниране на статори:
1 - резервоар; 2 - тръба; 3 - разклонителна тръба; 4 - статор; 5 - капак; 6 - цилиндър; 7 - въртящ се траверс; 8 - колона.

За да се спести лак, който се изразходва поради залепване по стените на рамката на статора, се използва друг метод за импрегниране на намотката с помощта на специално устройство (фиг. 108). Статорът с намотка 4, готов за импрегниране, се монтира върху капака на специален резервоар 1 с лак, като предварително е затворил клемната кутия на статора с щепсел. Между края на статора и капака на резервоара се полага уплътнение. В центъра на капака има тръба 2, долният край на която е разположен под нивото на лака в резервоара.

За импрегниране на намотката на статора, сгъстен въздух се подава към резервоара през тръба 3 с налягане 0,45 - 0,5 MPa, с което нивото на лака се повишава, за да запълни цялата намотка, но под горния ръб на рамката на статора. В края на импрегнирането изключете подаването на въздух и задръжте статора за около 40 минути (за източване на останалия лак в резервоара), извадете щепсела от клемната кутия. След това статорът се изпраща в сушилната камера.

Същото устройство се използва и за импрегниране на намотките на статора под налягане. Необходимостта от това възниква в случаите, когато проводниците са много плътно положени в каналите на статора и при нормално импрегниране (без натиск на лака), лакът не прониква във всички пори на изолацията на завоите. Процесът на импрегниране под налягане е както следва. Статорът 4 е монтиран по същия начин, както в първия случай, но е затворен с капак 5 отгоре. Сгъстен въздух се подава към резервоара 1 и цилиндъра b, който притиска капака 5 към края на рамката на статора през монтираното уплътнение. Въртящата се траверса 7, монтирана на колона 8, и винтовата връзка на капака с цилиндъра позволяват използването на това устройство за импрегниране на статорни намотки с различна височина.

Импрегниращият лак се доставя в резервоара от контейнер, разположен в друго, незапалимо помещение. Лак и разтворители са токсични и запалими и, в съответствие с правилата за защита на труда, работата с тях трябва да се извършва в очила, ръкавици, гумена престилка в помещения, оборудвани с приточно-смукателна вентилация.

След импрегниране намотките на машините се сушат в специални камери. Въздухът, подаван в камерата чрез принудителна циркулация, се нагрява от електрически нагреватели, газови или парни нагреватели. По време на сушенето на намотките непрекъснато се следят температурата в сушилната камера и температурата на въздуха, излизащ от камерата. В началото на изсушаването на намотките температурата в камерата е малко по-ниска (100-110 °C). При тази температура разтворителите се отстраняват от изолацията на намотките и започва вторият период на сушене - изпичане на лаковия филм. По това време температурата на сушене на намотките се повишава до 140 ° C за 5-6 часа (за клас на изолация L). Ако след няколко часа сушене изолационното съпротивление на намотките остане недостатъчно, тогава отоплението се изключва и намотките се оставят да се охладят до температура, която е с 10-15 ° C по-висока от температурата на околния въздух, след което нагряването е се включва отново и процесът на сушене продължава.

Процесите на импрегниране и сушене на намотките в предприятията за ремонт на електроенергия са комбинирани и по правило механизирани.

В процеса на производство и ремонт на намотките на машините се извършват необходимите тестове на изолацията на намотките. Изпитвателното напрежение трябва да бъде такова, че по време на изпитването да се открият дефектни участъци от изолацията и да не се повреди изолацията на добрите намотки. Така че, за намотки с напрежение 400 V, тестовото напрежение на намотка, която не е демонтирана от жлебовете за 1 минута, трябва да бъде равно на 1600 V, а след свързване на веригата по време на частичен ремонт на намотката - 1300 V.

Изолационното съпротивление на намотките на електродвигатели с напрежение до 500 V след импрегниране и сушене трябва да бъде най-малко 3 MΩ за намотките на статора и 2 MΩ за намотките на ротора след пълно пренавиване и 1 MΩ и 0,5 MΩ, съответно, след частично пренавиване. Тези стойности на изолационното съпротивление на намотките се препоръчват въз основа на практиката за ремонт и експлоатация на ремонтирани електрически машини.

1.4 Технологична карта за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка

Мерки за сигурност

Електрическият двигател трябва да бъде изключен, AB е изключен, заземяване е инсталирано, плакати са окачени. Приложете преносимо заземяване към входните краища на кабела на електродвигателя. Обезопасете работното място. Работете с ЛПС. Работете с надеждни инструменти и тествани електрически инструменти и приспособления.

Съставът на бригадата

Електротехник за ремонт на електрическо оборудване с група за електрическа безопасност най-малко трета. Електротехник за ремонт на електрообзавеждане с трета група по електробезопасност.

Адаптивно-векторна система за управление на безсензорно асинхронно електрическо задвижване

Асинхронен трифазен двигател с катерична клетка със следните технически данни: 1. тип двигател: 4A90L4U3; 2. номинална мощност: ; 3. номинална ефективност: ; четири.; 5. кратност на пусковия момент: ; 6. кратност на максималния момент: ; 7...

Схемата за управление на асинхронен двигател, използващ магнитен стартер (Фигура 6) включва магнитен стартер, състоящ се от KM контактор и две вградени релета за термична защита KK...

Асинхронни двигатели в електрически задвижващи системи

Основният елемент във веригата за управление на заден ход (Фигура 8) е реверсивният магнитен стартер, който включва два линейни контактора (KM1 и KM2) и две термични защитни релета (KK)...

Индукционен двигател с фазов ротор

Инженерен проект на парочистачка SC 1402

Поддръжката е предоставянето на услуги за възстановяване на функциите на стоките, за подпомагане на купувача при решаването на проблеми при експлоатацията на стоките ...

Основен ремонт и реконструкция на стоманен вертикален резервоар за съхранение на нефт и нефтопродукти

основен ремонт на асинхронен двигател Планирана превантивна поддръжка (PPR) - е комплекс от организационни и технически мерки от превантивен характер ...

Организиране и изпълнение на поддръжка и ремонт на асинхронен двигател AC63A2

Първоначалните данни за планиране са: * Ремонтният цикъл е повтарящ се набор от различни видове планирани ремонти, извършвани в дадена последователност чрез определени ...

Организиране и изпълнение на поддръжка и ремонт на асинхронен двигател AC63A2

Мерки за сигурност. Преди да започнете работа, трябва да инспектирате мястото на предстоящата работа и да я подредите; ако е затрупан с ненужни предмети, които пречат на работата, е необходимо да го поставите в ред и да премахнете всички ненужни ...

Организация на поддръжка и ремонт на фрикционна преса 4KF-200

Дефекти: 1. Кривина на оста на вала 2. Корпуси на шийките на вала w160 mm, дълбочина на корпуса h = 4 mm Фигура 2.10 - Скица на вала на винта Таблица 2.7 - Технологична карта на ремонта на винтовия вал Наименование на операциите и работите Скица на устройството на вала ...

Проект на автоматизирано електрическо задвижване за товарен асансьор

Най-точната механична характеристика на асинхронния двигател е каталожната зависимост M(S) и само при липса на каталожна зависимост трябва да се прибегне до приблизителни изчисления ...

Разработване на мини-цех за теглене на тел

Системата за поддръжка и ремонт (TO и R) на оборудване за изтегляне на тел предвижда текущ и основен ремонт на оборудване в определена последователност...

Разработване на технологичен процес за възстановяване на частта "капак на картера" на скоростната кутия на трактора TDT-55

Дефект № Операция № Наименование и съдържание на операцията Оборудване Инструментално оборудване Забележка 4 005 Пробиване: пробива се отвор с размер 22,40 мм. Пробивна машина 2E78PN Фрези от Elbor-R с подходящ диаметър 5-10 мин...

Технология на ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка

Асинхронната машина е електрическа машина с променлив ток, чиято скорост на ротора не е равна (в режим на двигателя по-малко) на честотата на въртене на магнитното поле, създадено от тока на намотката на статора ...

Управление на асинхронни двигатели

Ориз. 3. Схема за стартиране на асинхронен двигател с фазов ротор Използвайки схемата на асинхронен двигател (фиг.), Нека разгледаме стартиране на два етапа, което се извършва с помощта на релейно-контактно оборудване ...

Въведение

Главна част

1. Устройството и принципът на работа на асинхронен двигател с ротор с катерица

2. Възможни неизправности на асинхронен двигател с ротор с катерица и начини за отстраняването им

3. Използван инструмент

4. Технологична карта за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка

Икономика

Опазване на труда и екология

Заключение

Библиография

Въведение

Поддръжката на електрически инсталации на промишлени предприятия се извършва от стотици хиляди електротехници, от чиято квалификация до голяма степен зависи надеждната и непрекъсната работа на електрическите инсталации. Правилната организация на работата на електротехник и компетентното провеждане на работата на електрическите инсталации стават много труден и отговорен въпрос, тъй като всяка грешка в работата може да доведе до значителни материални щети, повреда на скъпо оборудване, големи загуби на продукти и разточително използване на електроенергия.

Уместностизбрана тема: на фона на индустриалното развитие нараства ролята на надеждни и мощни електрически машини с висока ефективност.

За моята работа избрах темата "Технология за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерица", тъй като такъв двигател е един от най-разпространените видове електродвигатели.

Обективен: да проучи и опише устройството, принципа на действие, технологията за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка.

задачи:

· да анализира литературата и техническата документация по избраната тема;

· проучи и опише устройството, принципа на действие, възможните неизправности на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка;

изготвя технологична карта за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател;

правят икономически изчисления на ремонтните работи;

· анализира екологичната ситуация на мястото на стажа.

1. Основно тяло

.1 Конструкция и принцип на действие на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка

Асинхронната машина е електрическа машина с променлив ток, чиято скорост на ротора не е равна (в режим на двигателя по-малко) на скоростта на магнитното поле, създадено от тока на намотката на статора. Те се използват главно като електрически двигатели и са основни преобразуватели на електрическа енергия в механична енергия.

Асинхронният двигател се състои от две основни части, разделени от въздушна междина: неподвижен статор и въртящ се ротор. Всяка от тези части има сърцевина и намотка. В този случай намотката на статора е свързана към мрежата и е като че ли първична, а намотката на ротора е вторична, тъй като енергията влиза в нея от намотката на статора поради магнитната връзка между тези намотки. Според дизайна си асинхронните двигатели са разделени на два вида: двигатели с ротор с катерична клетка и двигатели с фазов ротор. Помислете за устройството на трифазен асинхронен двигател с ротор с катерица. Този тип двигател е най-широко използван.

Фиг. 1. Асинхронен двигател с катерица

1-вал; 2-външен капак на лагера; 3-ролков лагер; 4-вътрешен капак на лагера; 5-носещ щит; 6-кутия заключения; 7-статорна намотка; 8-роторна намотка; 9-статорна сърцевина; 10-роторна сърцевина; 11-корпус на двигателя; 12-вентилаторен кожух; 13-вентилатор; 14-сачмен лагер; 15-маслен болт; Болт за закрепване на двигателя с 16 дупки

В отвора на статора има въртяща се част от ротора на двигателя, състояща се от вал и сърцевина с късо съединена намотка. Такава намотка, наречена "колело на катерица", представлява поредица от метални, алуминиеви или медни пръти, разположени в жлебовете на сърцевината на ротора, затворени от двете страни с пръстени за късо съединение. Ядрото на ротора също има ламинирана структура, но роторните листове не са покрити с изолационен лак, а имат тънък оксиден филм върху повърхността си. Това е достатъчна изолация за ограничаване на вихровите токове, тъй като тяхната величина е малка поради ниската честота на обръщане на намагнитването на сърцевината на ротора. Например, при честота на мрежата от 50 Hz и номинално приплъзване от 6%, честотата на премагнитване на сърцевината на ротора е 3 Hz. Намотката на ротора с катерична клетка в повечето двигатели се извършва чрез отливане на сглобената сърцевина на ротора с разтопена алуминиева сплав. В същото време пръстените за късо съединение и вентилационните лопатки се отливат едновременно с пръти за навиване. Валът на ротора се върти в търкалящи лагери, разположени в крайните щитове.

Краищата на фазовите намотки се извеждат към клемите на клемната кутия. Обикновено асинхронните двигатели са проектирани да бъдат свързани към трифазна мрежа за две различни напрежения, които се различават с коефициент. Например, двигателят е проектиран да бъде свързан към мрежа за напрежение 380/660 V. Ако мрежовото напрежение е 660 V, тогава намотката на статора трябва да бъде свързана със звезда, а ако е 380 V, след това с триъгълник. И в двата случая напрежението на намотката на всяка фаза ще бъде 380V. Изводите на фазовите намотки са поставени върху панела по такъв начин, че да е удобно да се свързват фазовите намотки с помощта на джъмпери, без да се пресичат последните. При някои двигатели с ниска мощност има само три скоби в клемната кутия. В този случай двигателят може да бъде свързан към мрежата за едно напрежение (свързването на намотката на статора на такъв двигател със звезда или триъгълник се извършва вътре в двигателя).

1.2 Възможни неизправности на асинхронен двигател с катерица

Външна неизправност може да бъде:

недостатъчна вентилация на двигателя;

нарушаване на контакта на устройството с мрежата;

претоварване на устройството;

несъвместимост на входното напрежение с работните изисквания на двигателя.

Следното може да се счита за вътрешни повреди на асинхронен двигател:

повреди на лагери;

счупен вал на ротора;

отслабване на захвата на четките;

повреди в монтирането на статора;

появата на канали на колектора или плъзгащи пръстени;

къси съединения между завои на намотките;

изолация, проникваща в тялото;

разпояване на намотките;

грешна полярност.

Монтаж на мотора:

Електродвигателят, доставен до мястото на монтаж от производителя или от склада, където е бил съхраняван преди монтажа, или от сервиза след ревизията, се монтира върху подготвената основа.

Като основи за електродвигатели се използват в зависимост от условията: чугунени или стоманени плочи, заварени метални рамки, скоби, плъзгачи и др. Плочите, рамки или плъзгачи се подравняват аксиално и в хоризонтална равнина и се фиксират върху бетонни основи, тавани и др. с помощта на фундаментни болтове, които се вграждат в подготвени отвори. Тези дупки обикновено се оставят при бетониране на основи, като предварително се полагат дървени тапи на подходящи места.

Плитки дупки могат също да бъдат пробити в сглобяеми бетонни основи с помощта на електрически и пневматични чукове, оборудвани с високоефективни инструменти с твърдосплавни накрайници. Отворите в плочата или рамката за закрепване на двигателя обикновено се правят от производителя, който доставя общата плоча или рамката за двигателя и машината, която задвижва.

Ако няма отвори за електродвигателя, основата се маркира и дупките се пробиват на мястото на монтаж. За извършване на тези работи се определят монтажните и монтажните размери на монтирания електродвигател (виж фигурата), а именно: разстоянието между вертикалната ос на двигателя и края на вала L6 + L7 или края на монтирания полу- съединител, разстоянието между краищата на полусъединителите на валовете на електродвигателя и задвижвания от него механизъм, разстоянието между отворите в краката по оста на двигателя С2+С2, разстоянието между отворите в краката в перпендикулярна посока С+С.

Освен това трябва да се измери височината на вала (височина на оста) на механизма и височината на оста h на двигателя. В резултат на тези последни две измервания предварително се определя дебелината на подложките на лапите.

За удобство при центриране на електродвигателя дебелината на подложките трябва да бъде предвидена в рамките на 2 - 5 мм. Повдигането на електродвигатели върху основите се извършва с кранове, телфери, лебедки и други механизми. Повдигането на електродвигатели с тегло до 80 кг при липса на механизми може да се извърши ръчно с помощта на палуби и други устройства. Електрическият двигател, монтиран на основата, е предварително центриран с грубо регулиране по осите и в хоризонталната равнина. Окончателното подравняване се извършва, когато валовете са съединени.

1.3 Използван инструмент

В процеса на поддръжка и ремонт на асинхронен двигател с катерица се използва следният инструмент:

Линейка за подравняване

Скоби и конци

Линийки с макари с различна ширина.

Ключове 6 - 32 мм - 1 комплект.

Файлове - 1 комплект.

Комплект глави - 1 комплект.

Метална четка - 1 бр.

Ремонтен нож - 1 бр.

Комплект отвертки - 1 комплект.

Ключарска отвертка - 1 бр.

Матрици 4 - 16 мм - 1 комплект.

Кранове 4 - 16 мм - 1 комплект.

Комплект бормашини 3 - 16 мм - 1 комплект.

Монтаж - 1 бр.

Клещи - 1 бр.

Длетото - 1 бр.

Бормашина - 1 бр.

Ядро - 1 бр.

Плоска четка - 2 бр.

Чук - 1 бр.

Лопата - 1 бр.

Четка за намазване - 1 бр.

1.4 Технологична карта за ремонт и поддръжка на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка

Мерки за сигурност

Електрическият двигател трябва да бъде изключен, AB е изключен, заземяване е инсталирано, плакати са окачени. Приложете преносимо заземяване към входните краища на кабела на електродвигателя. Обезопасете работното място. Работете с ЛПС. Работете с надеждни инструменти и тествани електрически инструменти и приспособления.

Съставът на бригадата

Електротехник за ремонт на електрическо оборудване с група за електрическа безопасност най-малко трета. Електротехник за ремонт на електрообзавеждане с трета група по електробезопасност.

2. Икономичност

Заключение: ремонтът на части от асинхронен двигател е по-рентабилен от подмяната им.

3. Охрана на труда и екология на преобразувателното производство на ЕВРАЗ НТМК

Имах стаж в конверторния цех на ЕВРАЗ НТМК и имах възможността да анализирам състоянието на околната среда и условията за опазване на труда в завода като цяло и в конверторния цех в частност. асинхронен двигател с ротор с катерица

Конверторният цех ЕВРАЗ НТМК отбеляза своята 50-годишнина през есента на 2013 г. Това е едно от най-модерните заводи за производство на стомана в Русия. През последните няколко години тук беше извършена цялостна реконструкция. Днес цехът включва конверторно отделение с четири 160-тонни конвертора; секция за обработка на стомана извън пещта, която включва четири пещи за черпак и два циркулационни дегазатора; отдел за непрекъснато леене на стомана от четири CCM. Работи агрегат за десулфуриране на желязо, което позволява производството на стомана с минимално съдържание на сяра.

Намаляването на отрицателното въздействие на производството върху околната среда и населението на Нижни Тагил е цел на цялата екологична политика на Нижни Тагилски металургичен комбинат. През последните години заводът инвестира значителни средства в техническата реконструкция на предприятието, което наред с модернизацията непременно реши екологичните проблеми на града.

До 2007 г. са изградени и пуснати в експлоатация: комплекс ОНРС в конверторния цех, състоящ се от машини за непрекъснато леене № 1, 2, 3, 4, пещ за черпак № 1, 2, 3 и дегазатор;

Сергей Пермяков, ръководител на отдела за опазване на околната среда в НТМК, отбеляза, че само благодарение на техническото преоборудване на конвертор № 4 е възможно да се намалят емисиите в атмосферата с почти 500 тона годишно. Емисиите на прах са намалели с 30 тона в резултат на основен ремонт на прахоуловителите в доменните и конверторните цехове. Основни ремонти бяха извършени и в цикъла на рециклиране на мръсна вода на доменната, валцовата и конверторната промишленост.

Изпълнението на тези мерки позволи да се намали съдържанието на нефтопродукти във водните обекти с 14 тона, цинк с 977 кг, флуор с 8309 кг и желязо с 466 кг. Заедно с еколозите от Нижни Тагил тази технология беше използвана и в язовира Нижни Тагил.

През юни 2010 г. ОАО НТМК успешно завърши външен ресертификационен одит на своята система за управление на околната среда. Въз основа на резултатите от одита беше разширен сертификатът за съответствие с изискванията на международния стандарт ISO 14001.

Прилагането на мерки за опазване на околната среда през последните пет години позволи да се намалят годишните емисии на замърсители в атмосферата с 32 000 тона.

Заключение

В хода на тази работа анализирах литературата и техническата документация по избраната тема, проучих и описах устройството, принципа на действие, възможните неизправности на асинхронен двигател с ротор с катерична клетка, съставих технологична карта на ремонт и поддръжка , направи икономическо изчисление на ремонтните дейности, описа екологичната ситуация на обекта, преминаващ производствена практика. По този начин е възможно да се счита, че поставените цели на задачата са изпълнени.

Знанията и уменията, придобити в хода на тази работа, придобити в производствената практика, ще ми бъдат полезни в бъдещата ми професионална дейност.

Библиография

1. Lobzin S.A. Електрически автомобили. - М.: Информационен център "Академия", 2012.

Москаленко В.В. Наръчник за електротехник: Наръчник. - М.: ПрофОбрИздат, 2002.

Москаленко В.В. Електрическо задвижване. - М.: Информационен център "Академия", 2000.

Нестеренко В.М. Технология на електрическата работа. - М.: Информационен център "Академия", 2004.

Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Поддръжка, ремонт на електрическо оборудване и мрежи на промишлени предприятия. - М.: ИРПО; Изд. Център "Академия", 2000г.

Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Технология на електрическата работа. - М.: Информационен център "Академия", 2000.

Сибикин Ю.Д. Електрическа безопасност при експлоатацията на електрически инсталации на промишлени предприятия. - М.: Изд. Център "Академия", 2007г.