хидравлично разбиване. Оборудване и схема

Газоконтролните точки (GRP) или инсталациите (GRU) са предназначени за: намаляване на налягането на газа до предварително определена стойност; поддържане на определеното налягане, независимо от промените в газовия поток и налягането на входа на газовите контролни точки или GRU; спиране на доставката на газ в случай на повишаване или намаляване на налягането му след хидравлично разбиване или GRU над установените норми.

Разликата между GRU и GRP е, че първите са изградени директно при потребителите и са предназначени да доставят газ на котли и други агрегати, разположени само в една стая, докато газоконтролните точки са оборудвани в градските газоразпределителни мрежи или комунални съоръжения. Схематичните диаграми на хидравличното разбиване и GRU са подобни.

Газоконтролното оборудване може да бъде поставено в отделна сграда, в помещение, вградено в котелното помещение, или в метални шкафове извън сградата. В последния случай инсталацията се нарича "кабинетни газови контролни точки" (SHRP). Мълниезащитата на помещенията на хидроразпределителната централа е необходима в случаите, когато сградата на хидроразпределителната централа не попада в мълниезащитната зона на съседни съоръжения. В този случай се монтира гръмоотвод. Ако сградата за хидравлично разбиване се намира в мълниезащитната зона на други съоръжения, тогава в нея е оборудван само заземен контур. Помещението за хидравлично разбиване е оборудвано с противопожарна техника и устройства (кутия с пясък, пожарогасители, филцова постелка и др.).

Газово оборудване за хидравлично разбиване. Комплектът от оборудване за хидравлично разбиване включва: филтър за пречистване на газ от механични примеси; предпазен спирателен клапан, който автоматично изключва подаването на газ към потребителите в случай на повреда на регулатора на налягането на газа; регулатор, налягане на газа, намаляване на налягането g на газ и автоматично поддържане на дадено ниво; предпазен клапан (хидравличен или пружинен) на изхода на газа, който осигурява изпускане на излишния газ в случай на повишаване на налягането на газа над допустимото f- (работещ) на изхода на GRN. и манометри за измерване на налягането на газа на входа и изхода на хидравличното разбиване.

Основната линия, на която е разположено газовото оборудване, е оборудвана с байпасен газопровод (байпас) с два клапана, с помощта на които, в случай на неизправност на главната линия, ръчно се регулира налягането на газа. В газовите контролни точки с малка производителност, ротационни измервателни уреди са монтирани на изхода за измерване на количеството консумиран газ. За изпускане на газ се монтират газопроводи за продухване (свещи). Разположението на оборудването за хидравлично разбиване е показано на фиг. 79.

Видовете регулатори на налягането, регулаторите на налягането са основните устройства за разбиване. Те се различават по размер, устройство, диапазон на входно и изходящо налягане, начини на настройка, регулиране и др. Регулаторите на налягането на газа се делят на регулатори: директно действие, използващи енергията на газа в газопровода; непряко действие, работещо с енергията на външни източници (пневматични, хидравлични и електрически); междинен тип, използващ газова енергия в газопроводи, оборудвани с усилватели, както и регулатори с косвено действие.

Най-разпространените в системите за газоснабдяване на отоплителни котелни са регулаторите с директно действие, като най-простите и надеждни в експлоатация. От своя страна тези регулатори се делят на пилотни и безпилотни. Пилотираните регулатори имат устройство за управление (пилот) и се различават от безпилотните по големия си размер и пропускателна способност.

Основната структурна единица на всички регулатори с директно действие е клапанът. Регулиращите клапани се предлагат с твърдо уплътнение (метал към метал) и меко уплътнение (гума и кожа) Вентилите с меки уплътнения ще поддържат по-точно зададеното налягане след регулатора.Пропускателната способност на регулатора зависи от размера на клапана и големината на неговия ход, следователно един или друг дизайн на регулатора се избира според максимално възможната консумация на газ, както и размера на клапана и големината на неговия удар. Площта на напречното сечение на седлото е 16-20% от площта на напречното сечение на входния фитинг. Максималното разстояние, което клапанът може да простира от седлото е 25-30% от диаметъра на седлото. Пропускателната способност на регулатора също зависи от спада на налягането, т.е. от разликата в налягането преди и след регулатора, плътността на газа и крайното налягане. В инструкциите и справочниците има таблици на пропускателната способност на регулаторите с разлика от 1000 mm вода. Изкуство. За да се определи пропускателната способност на регулаторите, е необходимо да се преизчисли. Някои от най-често срещаните типове RD и RDUK регулатори са разгледани по-долу.

RD регулатори. Използват се за хидравлично разбиване с малък капацитет и са безпилотни. Маркират се според номиналния диаметър: RD-20, RD-25. РД-32 и РД-50.
максималната производителност на газ на първите три вида е 50 m 3 / h, а на последния е 150 m 3 / h.

Първите три вида имат еднакви габаритни размери и се различават само по свързващите размери на входните и изходните тръби. Регулатори RD-20 не се произвеждат.
Наскоро бяха пуснати модернизирани регулатори RD-32M и RD-50M, които имат по два входни фитинга. Устройството и принципът на работа на тези регулатори са еднакви. На фиг. 80 показва устройството на регулатора RD-32M.

Принципът на неговата работа е следният: с намаляване на консумацията на газ налягането след регулатора започва да се увеличава. Това се предава през импулсната тръба под мембраната. Мембраната под налягане на газа се издига нагоре, притискайки пружината, докато силите на налягането на газа и пружината се балансират. Движението на мембраната нагоре се предава чрез система от лостове към клапана, който покрива отвора за преминаване на газ.В резултат на това налягането на газа намалява до предварително определена стойност.

С увеличаване на консумацията на газ налягането след регулатора започва да пада. Това се предава през импулсната тръба под мембраната, която под действието на пружина се спуска надолу и посредством система от лостове клапанът се отваря. Газовият проход се увеличава и налягането на газа след регулатора се възстановява до зададената стойност. Капацитетът на регулаторите RD-32M и RD-50M е 190 и 780 m/h. RDUK регулатори. При работа се използват регулатори RDUK-2-50, RDUK-2-100 и RDUK-2-200, които се различават един от друг по размер на номиналния проход, съответно равен на 50, 100 и 200 mm. Максималният капацитет на тези регулатори е 6600, 17850 и 44800 m/h.

Регулаторите RDUK (фиг. 81) се монтират в комплект с регулатори (пилоти) KN-2 (ниско налягане) и KV-2 (високо налягане). За да се получи налягане на изходния газ в диапазона от 0,5-60 kPa (50-6000 mm воден стълб), се използва пилот KN-2 и в диапазона от 0,06-0,6 MPa (0,6-6 kgf / cm) - Пилот КВ-2.

Работата на регулатора RDUK се извършва по следния начин: с намаляване на консумацията на газ налягането след регулатора започва да се увеличава. Това се предава през импулсната тръба 1 към пилотната диафрагма, която, когато се движи надолу, затваря пилотния клапан. Преминаването на газ през пилота през импулсната тръба 2 спира, така че налягането на газа под мембраната на регулатора също пада. Когато налягането под мембраната RDUK стане по-малко от масата на плочата и налягането, упражнявано от регулаторния клапан, мембраната ще се спусне, измествайки газа от кухината под мембраната през импулсната тръба 3 към разряда. Клапанът започва да се затваря, намалявайки отвора за преминаване на газ.Налягането след регулатора ще намалее до зададената стойност.

С увеличаване на консумацията на газ налягането след регулатора започва да пада. Това се предава през импулсната тръба към мембраната към пилота. Пилотната мембрана се издига нагоре под действието на пружината, отворете пилотния клапан; Част от газа се изхвърля през импулсната тръба 4, а част под мембраната.

Налягането на газа под мембраната на регулатора се увеличава и, преодолявайки масата на товарната плоча и силата на клапана, я кара да се придвижи нагоре. След това регулаторният клапан се отваря, увеличавайки отвора за преминаване на газ. Налягането след регулатора се повишава до зададената стойност.

С увеличаване на налягането на газа пред регулатора над установената норма, работата на последния протича подобно на работата на това устройство с намаляване на консумацията на газ.
Предпазни устройства на регулатора. Тези устройства се монтират пред регулатора на налягането на газа. Тяхната диафрагмена глава е свързана към крайния газопровод под налягане чрез импулсна тръба. Когато работното налягане на газа се повиши или намали над или под установените норми, предпазните спирателни вентили автоматично прекъсват подаването на газ към регулатора.

Предпазните и предпазни устройства, използвани в точките за контрол на газа, осигуряват изпускането на излишния газ в случай на теч на затваряне на предпазния спирателен вентил или регулатор. Предпазните и предпазни устройства са монтирани на изходната тръба на газопровода (след регулатора) и са свързани към отделна свещ с входен фитинг. Когато налягането на газа се повиши над установената скорост, излишъкът му се изхвърля в свещта.

Стойността на допустимото увеличение на входното налягане, към което е настроено предпазното устройство, трябва да бъде по-малка от тази за предпазния спирателен вентил.
Предпазен спирателен вентил. Най-често срещаните от тях са предпазни клапани за ниско налягане (PKN) и високо (PKV). Предпазният спирателен вентил PKV (фиг. 82) има входящи и изходящи фланци на тялото. Вътре в тялото има седло, върху което седи клапан с меко уплътнение отгоре.

Изравнителният клапан за PKV е вграден в тялото на главния вентил, по което се различава от стария дизайн на компютъра. Да вдигнем главното! клапан, първо отворен изравнителен. Газът, протичащ под главния вентил през балансиращия клапан, изравнява налягането преди и след главния клапан, което след това лесно се повишава.

Система от лостове свързва главния клапан с чувствителна глава, разположена в горната част на PCV, която задейства тези лостове, които затварят клапана. В резултат на това клапанът се притиска допълнително от налягането на газа към седлото. Чувствителната част на главата е мембрана, върху която товарът притиска отгоре, а отдолу газът, който влиза през импулсната тръба от страната на ниското налягане. Над мембраната има пружина, която не действа върху мембраната, която е в нормално средно положение.

Когато се повдигне нагоре, мембраната се опира в пружината. С по-нататъшното си издигане пружината започва да се свива, противодействайки на движението на мембраната. Компресията на пружината може да се регулира с чаша, разположена в горната част на главата.Пръчката на диафрагмата е свързана чрез хоризонтален лост към чук. Предпазният спирателен вентил работи по следния начин: повишаване на налягането над допустимото в газопровода (след регулатора) се предава през импулсната тръба под PKV мембраната, която се издига, преодолявайки масата на товара и съпротивление на пружината. Хоризонталният лост, свързан към диафрагмения прът, се задвижва и се освобождава от чука. Чукът пада и удря лост, свързан към стеблото на главния клапан, който след това се затваря, блокирайки газовия проход.

Намаляването на налягането над допустимото в газопровода (след регулатора) се предава през импулсната тръба под мембраната, която започва да пада под действието на товара. Това отново нарушава хватката на хоризонталния лост с чука. Чукът пада и главният PCR клапан се затваря. Предпазният клапан за ниско налягане PKN се различава от предпазния клапан за високо налягане PKV по това, че няма опорен пръстен, който ограничава работната повърхност на мембраната. Освен това плочата на мембраната на PCN има по-голям диаметър.

Релефни предпазни устройства. Увеличаването на налягането на газа след регулатора е опасно за газопровода и устройствата, монтирани върху него. Може да намалее до известна степен, когато предпазните предпазни устройства работят. Релефните предпазни устройства, за разлика от предпазните спирателни устройства, не спират подаването на газ, а само изхвърлят част от него в атмосферата, намалявайки налягането на газа в газопровода чрез увеличаване на неговия дебит.

Има хидравлични, лостово-товарни, пружинни и мембранно-пружинни предпазни устройства. Хидравличен предпазител (хидравлично уплътнение) (фиг. 83). Най-често при използване на газ с ниско налягане. Той е прост и надежден в експлоатация.

Мембранно-пружинен предпазен клапан PSK (фиг. 84) За разлика от хидравличното уплътнение, той има по-малки размери и може да работи при ниско и средно налягане. Произвеждат се два вида дренажни клапани: PSK-25 и PSK-50, които се различават един от друг само по размери и производителност. Газът от газопровода след регулатора навлиза в PSK мембраната. АКО налягането на газа отгоре е по-голямо от налягането на пружината отдолу, тогава мембраната се движи надолу, клапанът се отваря и газът се освобождава в атмосферата. Веднага щом налягането на газа стане по-малко от силата на пружината, клапанът се затваря. Регулирането на степента на компресия на пружината се извършва с винт.

Филтри (фиг. 85). Има различни видове филтри (мрежести тип FG, косми, висцин с пръстени на Рашиг), които се монтират в зависимост от вида на регулатора, диаметъра на газопровода и налягането на газа. В близост до RD регулатора е монтиран мрежест филтър от типа FG, okyu RDS и RDUK-космат. При големи хидравлично разбиване, както и на газопроводи с високо налягане, се монтират висцин филтри с пръстени на Рашиг.

Най-широко използваният в градското газоснабдяване е филтър за коса (виж фиг. 85, а). Касетодържателят е покрит с метална мрежа от двете страни, която улавя големи частици от механични примеси. По-фин прах се утаява вътре в касетата като компресиран конски косъм, намокрен с висциново масло. Филтърната касета издържа на потока газ, така че се получава известна разлика в налягането преди и след филтъра. За измерването му се монтират манометри, по чиито показания се преценява степента на запушването му. Увеличаването на спада на налягането на газа във филтъра до повече от 10 kPa (1000 mm w.c.) не е позволено, тъй като това може да доведе до изнасяне на косми от касетата. За намаляване на спада на налягането се препоръчва периодично почистване на филтърните касети. Вътрешната кухина на филтъра трябва да се избърше с кърпа, напоена с керосин. Касетите се почистват извън сградата за хидравлично разбиване.

На фиг. 85, б показва устройството на филтъра, предназначен за хидравлично разбиване. оборудван с RDUK регулатор. Филтърът се състои от заварено тяло със свързващи тръби за вход и изход на газ, капак и щепсел. Вътре в кутията има мрежеста касета, напълнена с конски косъм или капрон. Вътре в корпуса от страната на входа на газ е заварен метален лист, който предпазва мрежата от директно проникване на твърди частици. Твърдите частици, идващи с газа, удряйки металния лист, се събират в долната част на филтъра, откъдето периодично се отстраняват през люка. Твърдите частици, останали в газовия поток, се филтрират в касетата, която също може да се отчита при необходимост. За почистване и измиване на касетата, горният капак на филтъра е направен сваляем. За измерване на спада на налягането, който възниква при преминаване на газ през филтъра, се използват U-образни манометри за диференциално налягане, свързани към специални фитинги преди и след филтъра, независимо от наличието на филтър в комплекта оборудване за хидравлично разбиване, допълнително филтриране устройството е монтирано пред ротационните измервателни уреди (виж фиг. 85, в).

Контролно-измервателни устройства (КИП). Следните прибори са инсталирани в точките за контрол на газа за контрол на работата на оборудването и измерване на газовия поток: термометри за измерване на температурата на газа, показващи и записващи (записващи) манометри за измерване на газ, устройства за регистриране на спада на налягането на високоскоростни разходомери ( ако е необходимо), устройства за измерване на потребление (разход) газ (газомери или разходомери).

Температурата на газа се измерва, за да се внесат корекции при изчисляване на неговия дебит. Ако разходомерът е разположен след регулатора на налягането на газа, тогава термометърът се монтира в участъка на газопровода между регулатора и разходомера на газ. Устройствата за управление и измерване трябва да бъдат разположени директно на мястото на измерване или на специален инструментален панел. Ако приборите са монтирани на арматурното табло, тогава за измерване се използва един инструмент с превключватели за измерване на показанията в няколко точки. За измерване на газовия поток до 2000 m/h при налягания до 0,1 MPa (I kgf / cmg) се използват ротационни измервателни уреди, а при високи дебити и налягане се използват измервателни диафрагми. Импулсните тръби от диафрагмите са свързани към вторични устройства (пръстенови или плаващи диференциални манометри).

Мястото на монтаж на измервателните уреди и разходомери се избира, като се вземе предвид възможността за удобно вземане на техните показания и извършване на работа по поддръжката и ремонта им без спиране на доставката на газ. Инструментите са свързани към газопроводи със стоманени тръби. За сглобяване на арматурните табла могат да се използват тръби от цветни метали. При налягане на газа до 0,1 MPa (1 kgf / cm 2) се използват гумени тръби с дължина до 1 m и диаметър 8-20 mm. Импулсните тръби са свързани чрез заваряване или съединители с резба. Контролно-измервателните устройства с електрическо задвижване, както и телефонните апарати, трябва да са взривобезопасни. в противен случай те се поставят в помещение, изолирано от GRI, или навън в заключваща се кутия.

Инструменти за измерване на потреблението (потока) на газ. Тези устройства са инсталирани в съответствие с "Правилата за измерване на потока на газ и течности от стандартни устройства" RD50-213-80. За отчитане на потреблението на газ в газоразпределителната група са инсталирани газомери и разходомери, които водят отчет на газа в кубични метри при експлоатационни условия (налягане и температура), а разчетите с потребителите се извършват при стандартни условия (налягане 0,102 MPa; 760 mm Hg и температура 20 °C). Следователно, количеството газ, показано от инструментите, се намалява до стандартни условия. При малки средни хидравлично разбиване широко се използват обемни ротационни броячи от типа PC. Посочени в момента броячи. Измервателят се състои от корпус, два профилирани ротора, кутия със зъбни колела, скоростна кутия, броителен механизъм и диференциален манометър. Газът през входната тръба влиза в работната камера, където се поставят роторите. Под налягането на течащия газ роторите започват да се въртят. В този случай между един от тях и стената на камерата се образува затворено пространство, изпълнено с газ. Въртяйки се, роторът изтласква газа в газопровода, отиващ към потребителя. Всяко завъртане на ротора се предава чрез кутии със зъбни колела и редуктор към броителен механизъм. Измервателите се монтират на вертикални участъци от газопроводи, така че газовият поток да се насочва през измервателния уред отгоре надолу. При необходимост от измерване на големи количества газ се допуска паралелно монтиране на измервателни уреди. Счетоводната грешка на брояча на компютъра не надвишава 23%.

Произвеждат се броячи на следните модификации: PC-25; PC-40; RS-100; PC-250; PC-400; RS-600M и RS-1000. Цифрите съответно показват номиналната производителност на измервателния уред в m 3 / h. Високоскоростните разходомери се използват за измерване на потреблението на големи количества газ. Те се монтират на големи хидравлични разбивания и съоръжения. Разходомери, в зависимост от възприетия метод на измерване, се разделят на такива, чието действие се основава на дроселиране на газовия поток през устройства за свиване, инсталирани на газопроводи, и разходомери, чието действие се основава на определяне на потреблението (потока) от скоростния напор на газов поток. Разходомери с устройства за стесняване под формата на метални диафрагми (шайби) се използват широко в газовата индустрия.

Хидравличното разбиване и ГРУ са оборудвани с подобно технологично оборудване. Хидравличното разбиване и ГРУ се извършват с две редукционни линии. Ако има 2 редукционни линии, обикновено се използва една линия. 2-ра линия се пуска в експлоатация при ремонт на главната линия или през лятото.

1-сферичен кран КШ-50, 2-филтър тип FG, 3-сферичен вентил КШ-20, 4-входен манометър, 5-манометър за вода, 6- регулатор на налягането на газа с вграден спирателен вентил, 7- сферичен кран КШ015, 8- брояч на газ, 9- регулатор на налягането на газа RGKG-1-1.2 с вграден затвор; 10-газова горелка, 11-клапана (безопасен разряд) PSK, 12-разрядна свещ.

Диаграмата показва последователността на действията:

1. Газът преминава през филтъра (2), който служи за пречистване на газа от механични примеси, диференциален манометър, монтиран на филтъра (показва степента на замърсяване на филтъра)

2. Газомерът показва почасовия разход на газ.

3. Газът през тръбопровода влиза в регулатора на налягането, който има вграден предпазен спирателен вентил (PZK), регулаторът служи за понижаване на налягането на газа до необходимото чрез измерване на налягането надолу по потока с манометър 5.

4. При свръхналягане до +15% (измерване с манометър 5) от Pslave в хидравличното разбиване се предвижда инсталиране на PSK, който изпуска газ в атмосферата. PSK се монтира на газопровода с изходящо налягане. PSK получава сигнал от манометър 5 чрез импулсно налягане Rimp.

5. Горелката, която се използва като въздушен нагревател за поддържане на температурата поне 5 градуса през зимата, се настройва на високо или средно налягане в хидравличното разбиване. Защото горелките работят при ниско налягане, пред устройството на газовата горелка е монтиран регулатор на налягането.

PZK контролира горната и долната граница на налягането на газа, а PSK само горната. И първо, PSK се задейства, така че е настроен на по-ниско налягане от PZK. В тази схема работи една основна линия на редукция. Втората линия се пуска в случай на авария, ремонтни дейности и през лятото.

Предпазни спирателни вентили. GRP и GRU, освен регулатори на налягането, са оборудвани и със спомагателни устройства и оборудване: 1) PZK (предпазен спирателен вентил).

2) PSK (предпазен предпазен клапан). 3) филтър за пречистване на газ с два манометъра или с един манометър за диференциално налягане. 4) нулиране на свещи. 5) прибори и устройства за автоматизация.

Клапанът за затваряне се монтира пред регулатора на налягането или е вграден в самия регулатор на налягането. PZK е спирателен вентил, оборудван с мембранна глава. PZK контролира горната и долната граница на налягането на газа. PSK се нулира в случай на скокове на налягането с + -15%. PZK в случай на превишаване на налягането върху зададената стойност напълно спира подаването на газ към потребителите.

Релефни предпазни устройства. PSK осигурява изхвърляне на излишен газ в атмосферата. PSK е монтиран на изходната тръба на крайния газопровод под налягане, а изходният фитинг е свързан към отделна свещ.

За да се предпазят газопроводите от повишаване на налягането на газа, част от газа се изхвърля в малки количества в атмосферата и, за разлика от спирателните клапани, предпазните устройства не спират подаването на газ към потребителя.

Газови филтри.За пречистване на газа от механични примеси и предотвратяване на запушване на импулсни тръби, отвори на дросела, както и износване на спирателни клапани, в GRP, GRU са монтирани газови филтри. Газовите филтри се монтират по посока на газовия поток от горната или средната страна до спирателния вентил и регулатора на налягането.

За да се установи степента на замърсяване на филтъра, на газопровода преди и след филтъра се монтират манометър или диференциално налягане, които са оборудвани с 3-пътни клапани. Степента на замърсяване на филтъра се преценява по разликата в налягането.
Филтрите при хидравлично разбиване се монтират или мрежести, или косми. Най-широко използваните филтри за коса. Газът преминава през филтърния блок, като се почиства от механични примеси, които или се утаяват на дъното на филтъра, или влизат в пространството между филтърната касета и нейния капак. Цедкихарактеризиращ се с повишена финост и интензивност на почистване. По време на работа, тъй като филтърът се запушва, фиността на мрежата се увеличава, намалявайки пропускателната способност. филтри за косанапротив, намалява по време на работа поради факта, че частиците от филтърния материал се отвеждат с газа. Тези филтри трябва да се разклащат по време на периодично почистване.

Инструменти и автоматизация.При хидравлично разбиване се използват следните инструменти за контрол на производствения процес и измерване на параметрите на газа:

1) термометри за измерване на температурата на газа. 2) показващи, регулиращи, самозаписващи се манометри. 3) устройства за регистриране на спада на налягането на високоскоростни разходомери.

4) измервателни уреди за потребление на газ. Инструментите се монтират или директно на мястото на измерване, или се показват на специално арматурно табло.

Начини за полагане на газопроводи (подземно, надземно и наземно полагане). Компенсатори. Видове и монтаж на спирателна и регулираща арматура на подземни и надземни газопроводи. Вентили, кранове, вентили, кондензатни колектори.

От хидравлично разбиване, консуматорите, разположени в различни сгради и помещения, могат да се захранват с газ.

^ От GRU газът може да се подава само към блока, използващ газ. Намира се в същата стая като ГРУ.

Хидравличното разбиване и GRU са със средно, ниско и високо налягане, което се определя от изходното налягане от хидравличното разбиване, GRU.

^

Изисквания към съоръжението за хидравлично разбиване

^ Покривът също може да бъде направен тежък, но в този случай площта на прозоречните отвори трябва да бъде най-малко 0,05 квадратни метра / 1 кубичен метър. обем на помещението за хидравлично разбиване.

Осветлението на сградата GRP е взривобезопасно. Ако превключвателите са в обичайната версия, то трябва да е отвън и не по-близо от 0,5 м от вратата.

Вентилацията в стаята трябва да бъде поне 3-кратна. Температурата в помещението трябва да се определя от проекта (точка 3.4.8. PB в GC) в зависимост от конструкцията на използваното оборудване и инструментите в съответствие с паспортите на производителите на оборудване.

Подовете трябва да са от неискрящ материал.

Подаването на въздух трябва да се извършва през жалузините решетки, отстраняването - през дефлектора, монтиран на покрива. Краищата на монтирания дефлектор не трябва да стърчат в хидравличното разбиване, а само наравно с тавана, т.к. газът е по-лек от въздуха и ще се натрупва отгоре.

^ Отворите на прозорците трябва да бъдат остъклени от един лист, а отвън - защитени с мрежа с малка клетка (за да не летят фрагменти в случай на експлозия).

Разстояние от сгради за хидравлично разбиване до котелни според SNIP^II-89-80* (клауза 3.22) трябва да има най-малко 9 м до съоръжения, които консумират газ. По експлозивна и пожарна опасност помещенията на хидравличната разпределителна централа отговарят на категория А.

Налягането на входящия газ към котелното помещение не трябва да надвишава 6 kgf/cm 2 .

Допуска се подаване на газ с налягане 12 kgf/cm към помещението за хидравлично разбиване 2 .

Сградата на ЗИП трябва да има надпис „Огнеупорен”. Хидравличното разбиване работи в автоматичен режим, така че входната врата трябва да бъде заключена.

^

Технологична верига на хидравлично разбиване.

Технологичната верига на хидравличното разбиване се състои от основна линия и байпасна (байпасна) линия. Байпасът се поставя преди работния вентил за високо налягане (1) и след работния клапан за ниско налягане (5) на главния тръбопровод. Байпасът е оборудван с два клапана, между които има продухваща свещ и манометър.

^ На главната линия за хидравлично разбиване има работен клапан (1) с високо налягане и работен клапан (5) от страната на понижено налягане.

След клапана (1) се монтира филтър (2), предназначен за пречистване на газа от механични примеси. Разрешено е преместването на филтъра извън помещението за хидравлично разбиване на улицата от страната на входа за газ към хидравличното разбиване.

Манометър (9) и (10) се монтират преди и след филтъра, по разликата в показанията на които се определя степента на чистота на филтъра. Спадът на налягането на газа през филтъра не трябва да надвишава стойността, зададена от производителя (точка 3.4.12. PB в GC). Манометрите на филтъра трябва да са със същия клас на точност и една и съща скала, в противен случай разликата в показанията не може да се определи. Филтърът трябва да се почиства веднъж годишно.

След филтъра се монтира предпазен спирателен вентил (PZK) по протежение на газовия поток. Клапанът за затваряне се монтира преди регулатора по протежение на газовия поток по газопровода за високо налягане и управлява налягането - след регулатора (т.е. ниско).

Свързването на PZK с понижено налягане се извършва през импулсната тръба.

Спирателният вентил прекъсва подаването на газ към регулатора, ако налягането на газа зад него се повиши с не повече от 25% (клауза 3.4.3. PB в GC) и когато налягането на газа зад регулатора спадне до стойност, зададена от паспорта на горелката на котела (минимална стойност на налягането според паспорта на горелката). Задействането на PZK става автоматично.

След спирателния клапан по протежение на газовия поток се монтира регулатор на налягането, който е предназначен да намали налягането на газа и да го поддържа на дадено ниво, независимо от скоростта на газовия поток.

След регулатора се монтират продухваща свещ (15) и линия за избор на импулси. Тази линия е предназначена за подаване на тих газов импулс (в ламинарен режим) на SSV и RDUK за контрол на налягането на газа след регулатора в тих режим, т.е. без воден чук.

След регулатора, от страната на пониженото налягане на газа, се монтира предпазен клапан (PSK), който е предназначен да изпуска газ в атмосферата в случай на повишаване на налягането зад регулатора с не повече от 15% от работещ такъв.

След регулатора е монтиран манометър за ниско налягане.

^

Прочистване на изпускателните тръбопроводи от хидравлично разбиване.

Изпускателните тръбопроводи за хидравлично разбиване са проектирани да изпускат газ в атмосферата, за да освободят инсталацията за хидравлично разбиване от газ преди ремонтни работи, да освободят излишното налягане на газа от PSU, да продушат инсталацията за хидравлично разбиване с газ при изместване на въздух по време на първоначалното стартиране- нагоре на хидравличното разбиване и хидравличното разбиване в експлоатация.

Тръбите за продухване трябва да са с диаметър най-малко 20 mm и да са оборудвани с кранове (не клапани) само за бързо освобождаване на газ. Тръбопроводите за прочистване трябва да имат минимален брой завои и завои, не трябва да има стеснени участъци и вдлъбнатини.

Прочистващият тръбопровод се изпуска над покрива на сградата на най-малко 1 метър и краят му трябва да бъде защитен от атмосферни валежи.

^

Газови филтри.

Филтрите са чугунени с диаметър от 50 до 200 мм, стоманени, заварени и мрежести.

Чугунен филтър . Има корпус от чугун с филтърна касета (5) вътре. Отгоре на тялото има капак (2) на болтове. Фланцов филтър. Фланците на чугунения филтър имат резбови отвори за свързване на манометър.

^ На корпуса на филтъра има стрелка, показваща посоката на потока на средата, Ru и Du.

Заварен стоманен филтър . Това е конструкция, заварена от горното и долното дъно. Горната част е закрепена с болтове към тялото и изпълнява ролята на капак. В долната част на филтъра има люк за отстраняване на големи механични примеси; вътре в корпуса има филтърна касета и по протежение на газовия поток на входа на корпуса е монтиран нарязващ метален лист, предназначен да предпазва филтърната касета от разрушаване, когато в нея попаднат големи механични предмети.

^ Филтърът има два разклонения: вход и изход, върху тялото Ru и Du.

Цедка . Използва се в шкафове или точки за управление на газ. Произвежда се в малки диаметри от 25 до 40 мм.

Филтърни касети всички филтри са пълни с конски косми или друг синтетичен материал, еквивалентен на конски косъм.

Заварен стоманен филтър

Цедка
Почистване на филтъра.
Тази работа е газоопасна и се извършва съгласно разрешение от екип от минимум 3 работници под ръководството на инженери. Принадлежи към първата група газоопасни работи. Филтърът се почиства по график, одобрен от главния инженер на предприятието, при необходимост, но най-малко веднъж годишно.

^ Спадът на налягането във филтъра се задава от производителя.

Преди почистване на филтъра се извършва подготвителна работа:

1. 
   Работата по хидравлично разбиване се извършва на байпасна байпасна линия.
2. 
   Затворните вентили (1) и (5) са затворени на главния тръбопровод за хидравлично разбиване.
3. 
   Клапаните на продухващия тръбопровод (14) и (15) се отварят за освобождаване на газа в атмосферата. С помощта на манометър (9) и (10) на филтъра се уверяваме, че няма налягане.
4. 
   След работния клапан (1) по протежение на газовия поток се монтира тапа, а пред работния вентил (5) (от страната на липсата на налягане на газа) също е монтирана тапа.
5. 
   Вратите на GRP трябва да са отворени по време на цялата работа, а отвън трябва да има ключар, чиито задължения включват наблюдение на състоянието на работниците, предотвратяване на неупълномощени лица и пожар. Ако работата е в противогази, тогава шлосерът следи позицията на маркучите на противогаза.

Капакът на филтъра се отстранява, филтърната касета се изважда, поставя се в метална кофа и бързо се изнася навън, за да се избегне запалване на пирофорни съединения в помещението за хидравлично разбиване, които присъстват във филтърната касета. Пирофорните съединения във филтърната касета се образуват поради подаваната на газа миризма (C 2 Х 5 СН). Пирофорните съединения са способни да се самозапалят при контакт с атмосферния кислород.

Филтърната касета се почиства на открито не по-близо от 5 m от сградата за хидравлично разбиване на места, отдалечени от запалими вещества и материали (точка 3.4.12. PB в GC).

Филтърната касета се разклаща, измива се с керосин, след това се навлажнява с машинно масло, оставя се да се отцеди, след което се поставя в предварително почистения корпус на филтъра.

Филтърният материал може също да се добави към филтърната касета, ако е необходимо. Сложиха ново паронитово уплътнение, сложиха капака. След това извадете щепселите и направете прехода от байпаса към главната линия според инструкциите.

^ След пускане на газ връзките на корпуса на филтъра с капака се промиват за изтичане на газ в хидравличното разбиване.

Предпазен спирателен вентил.
Предпазен спирателен вентил (SVK) - устройство, което осигурява прекратяване на подаването на газ, при което скоростта на привеждане на работното тяло в затворено положение е не повече от 1 секунда (Приложение 1 PB в GC).

^ PZK са два вида:

PKN - предпазни спирателни вентили с ниско налягане;

PKV - предпазни спирателни вентили за високо налягане;

PKN или PKV - това се определя от изходното налягане от хидравличното разбиване. Тези клапани се различават един от друг, както следва:

1. 
   PKV има по-мощни пружини, за да го конфигурира да работи според посочените параметри.
2. 
   PCV има диск отгоре на мембраната, т.е. те все още се различават по активната област на мембраната.
3. 
   На корпуса на PZK има стрелка, указваща посоката на газа, Ru, Du. Отгоре на капака е прикрепена табелка с наименование PKN или PKV, сериен номер, дата на производство.

Настройка на затварящия клапан.
PZK се състои от следните основни звена:

1. 
   Кадър.
2. 
   Главата е междинна вложка.
3. 
   капак.
4. 
   Ливъридж. Лостовата система включва чук, манивела. лост с товар и задвижващ лост, фиксиран в единия край в мембранния прът.

Корпус на клапан, чугун. Вътре в тялото има седло, главният клапан, в който е монтиран байпасен клапан. Вентилите са свързани към оста чрез вилка. В края на оста, който е излязъл от тялото, е фиксиран лост с товар. На изхода на оста от каросерията има уплътнение на салникова кутия с голяма кутия за пълнене. Клапанът има направляваща колона и направляващ прът в долната част, за да постави правилно клапана на седалката, когато се задейства.

В горната част на тялото е прикрепена междинна глава, вложка, в която има сляпа преграда, разделяща две различни налягания в затварящия клапан: отдолу, под преградата, има високо налягане, равно на входното налягане при хидравлично разбиване; а над преградата налягането е ниско, равно на налягането след регулатора.

Към главата е прикрепен капак, в който има две пружини: голяма и малка, за да се приспособят към дадените налягания. Капакът съдържа лост, регулиращ винт и регулираща гайка.

Между капака и главата е захваната мембрана - междинна вложка. Между мембраната и празната стена на главата се образува мембранна камера, която чрез фитинг и импулсна тръба комуникира с налягането на изходящия газ след регулатора, т.е. налягането в мембранната камера е равно на налягането на манометъра след регулатора и е равно на налягането пред газоизползващия блок (горелка на котела). Комуникацията се осъществява според принципа на комуникационните съдове. Мембраната е свързана със стъблото отгоре. На пръта има две пружини: голяма и малка, предназначени да регулират затварящия клапан към определеното налягане. В мембранния прът в единия край на оста е здраво закрепено кобилно рамо. Вторият край на кобилицата в нормално работно състояние на затвора е захванат с издатината на чука и държи чука във вертикално положение.

Мембранната камера има отвор с резба, затворен с щепсел, който е предназначен за удобство при свързване на импулсната тръба или проверка на спирателния вентил за работа според посочените параметри съгласно графика, без да се повишава налягането на газа към консуматора.

Нормална работа на устройството за затваряне и неговата работа.
В работно положение (при нормална работа) чукът е във вертикално положение, зацепването на кобилицата с издатината върху чука е добро, лостът с товара се повдига и се задържа в това положение от превключвателния лост. Клапанът за затваряне е отворен и газът преминава през него към регулатора.

^ PZK не намалява налягането на газа: преди и след него налягането е същото 6 или 12 kgf / cm 2 , т.е. равно на входа.

Работата на затвора, когато налягането на газа зад регулатора се повиши до стойността, при която трябва да работи затворът, т.е. затвори газта. Това повишено налягане влиза в мембранната камера на PZK през импулсната тръба (според принципа на комуникационните съдове). След това мембраната се огъва нагоре. Мембранният прът също ще се движи нагоре заедно с края на кобилицата, фиксиран в нея.

След това вторият край на кобилицата ще слезе надолу, извън зацепването с издатината на чука. Чукът ще падне върху манивелата, ще го освободи от лоста с товара.

^ Лостът под действието на товара ще слезе надолу, ще завърти оста, върху която е фиксиран, и ще постави клапана на седалката, спирайки подаването на газ.

С понижаване на налягането на газа след регулатора, намаленото налягане ще влезе в камерата на мембранната затвора, докато мембраната ще се огъне надолу под силата на малка пружина. В същото време голяма пружина седи върху опорна плоча, фиксирана върху изпъкналостите на капака и не участва в работата. Мембраната ще се огъне, прътът, свързан с мембраната, и краят на кобилицата, прикрепен към нея, ще слезе надолу. В този случай вторият край на кобилицата ще се издигне и ще се отдели от издатината на чука. Чукът ще падне върху манивелата и ще го освободи от товарното рамо. Лостът с товара ще слезе надолу, завъртайки оста и ще постави клапана на седалката, блокирайки газовия проход.

PZK настройка на зададения режим.
Параметрите за настройка на клапана се определят от проекта и се уточняват при въвеждане в експлоатация (точка 3.4.4. PB в GC).

В началото клапанът за затваряне е конфигуриран да работи при понижено налягане на газа (но не обратното), в противен случай не може да бъде конфигуриран.

Включваме хидравличното разбиване, за това отваряме клапаните, затварящия клапан (вдигаме лоста с товара, фиксираме го в повдигната форма с манивела, а чукът е вързан с тел или просто се държи от механик, защото екип от 3 души!).

Използвайки регулатора на манометъра на изхода, ние задаваме ниското налягане на газа, при което трябва да работи спирателният вентил, т.е. спиране на газа в случай на спешно намаляване на налягането на газа.

С отвертка завъртете малкия винт за регулиране на пружината надясно или наляво, така че кобилицата едва да се захване с издатината на чука (основното е да се захване). Това е всичко, счита се, че след това PZK е настроен на долната граница за работа.

Настройване на затвора да работи на горната граница.
Дръжте чука изправен или го завържете към капака. С помощта на регулатора на манометъра на изхода задаваме налягането, при което спирателният вентил трябва да спре подаването на газ, ако се повиши до аварийна стойност.

^ Например: Pwork.=0,4 kgf/cm 2 на горелката, тогава трябва да регулираме PZK за горната граница в диапазона от 15% до 25% от Rrab .;

Тогава: Ptop.=0,4 1,25…0,4  1,15=0,5…0,56 kgf/cm 2 .

Като държите с отвертка регулиращия винт за настройване на клапана на ниско налягане, завъртете гайката с гаечен ключ, компресирайте или отслабете голямата пружина по този начин, докато кобилицата се зацепи с издатината на чука (едва). Това е всичко, счита се, че след това затварящият клапан е настроен да работи при високо налягане. След тази настройка фиксиращите винтове в горния капак се затягат, така че настройката за затваряне да не се отклони от вибрации. Настройката на PZK се дублира няколко пъти (т.е. те се задвижват да работят).

неизправности:

1. 
   Теч на седалката на клапана. Уплътнението на клапана може да изтече поради пукнатини в гумата, драскотини, дупки по седалката на тялото (след това трябва да шлайфате).
2. 
   Изтича газ през уплътнението на жлеза на изхода на оста от корпуса. Освободете налягането, напълнете кутията за пълнене (работете според толеранса на поръчката).
3. 
   Запечатайте плътно. Лостът с товара бавно се спуска или изобщо не слиза.
4. 
   Разкъсване на мембраната на PZK (течът ще бъде към помещението за хидравлично разбиване, тъй като капакът е непропусклив).
5. 
   Пружините са загубили своите еластични свойства с времето.
6. 
   Огънати лостове, кобилници. Чук, манивела и др. също се огъват по време на транспортиране.
7. 
   Лошо въртене на чука, превключване. Необходимо е да смажете осите с грес.
8. 
   Газ изтича през микропори в корпуса със затварящ се затварящ механизъм. Измийте със сапунена вода.

Газовите контролни точки (GRP) и блоковете за управление на газа (GRU) са проектирани да намалят налягането на входящия газ до предварително определено изходно (работно) налягане и да го поддържат постоянно, независимо от промените във входното налягане и консумацията на газ. Колебанията в налягането на газа на изхода на хидравличното разбиване (ГРУ) се допускат в рамките на 10% от работното налягане. При хидравлично разбиване (ГРУ) газът също се почиства от механични примеси, контрол на входното и изходното налягане и температурата на газа, защита на работното налягане от повишаване или намаляване, отчитане на газовия поток.

В зависимост от налягането на газа на входа има хидравлично разбиване (ГРУ) със средно (повече от 0,005 до 0,3 MPa) и високо (повече от 0,3 до 1,2 MPa) налягане. Газоконтролните точки могат да бъдат разположени в отделни сгради, да бъдат вградени в едноетажни промишлени сгради, да бъдат разположени в шкафове на външни огнеупорни стени на отделни опори (шкафови хидравлични разпределителни блокове).

Устройствата за управление на газ се разполагат в газифицирани сгради директно в помещенията на котелни или цехове, където са разположени газови блокове, или в съседни помещения, които имат най-малко три смени въздуха на час и са свързани към първия отворен отвор. Доставката на газ от GRU към потребителите в други отделни сгради не е разрешена. Основните технологични схеми на хидравлично разбиване и газоразпределение са подобни (фиг.) и по-нататъшното разглеждане се извършва само за хидравлично разбиване.

картина. Схематична диаграма на газоконтролната точка (инсталация):

1 предпазен предпазен клапан (устройство за нулиране); 2 клапана на байпасната линия; 3-манометри; 4-импулсна линия за затваряне; 5-продухващ газопровод; 6-байпасна линия; 7-разходомер на газ; 8 - клапан на входа; 9 - филтър; 10 - предпазен спирателен вентил (PZK); 11-регулатор на налягането на газа; 12-клапан на изхода.

При хидравличното разбиване могат да се разграничат три линии: главна, байпасна 6 (байпасна) и работна. На главната линия газовото оборудване е разположено в следната последователност: спирателно устройство на входа (клапан 8); продухване на газопровод 5; филтър 9 за пречистване на газ от възможни механични примеси; предпазен спирателен вентил (PZK) 10, който автоматично изключва подаването на газ, когато налягането на газа в работната линия се повиши или падне извън установените граници; регулатор на налягането на газа 11, който намалява налягането на газа върху работната линия и автоматично го поддържа на определено ниво, независимо от консумацията на газ от потребителите; заключващо устройство (клапан 12) на изхода на главната линия. Байпасната линия има газопровод за продухване 5, две спирателни устройства (вентил 2), едното от които се използва за ръчно регулиране на налягането на газа в работната линия по време на ремонтни дейности по изключената магистрална линия. Монтиран е предпазен предпазен клапан на тръбопровода за работно налягане (работна линия) 1 (PSK), който служи за изхвърляне на газ през изпускателна свещ в атмосферата, когато налягането на газа в работната линия се повиши над зададената граница.

В хидравличното разбиване са монтирани следните контролно-измервателни устройства: термометри за измерване на температурата на газа и в помещението за хидравлично разбиване; разходомер на газ 7 (газомер, разходомер на дроселната клапа); манометри 3 за измерване на налягането на входящия газ, налягането в работната линия, налягането на входа и изхода на газовия филтър.

ПОМЕЩЕНИЕ НА PIU (GRU),

МОНТАЖ И ТЕСТВАНЕ НА ОБОРУДВАНЕ

Инсталациите за контрол на газта се поставят в помещения, където се намират газоконсумиращи устройства, и следователно използват открит огън. Такива помещения не са класифицирани като експлозивни и наличието на GRU в тях не изисква прилагането на допълнителни мерки за тяхното конструктивно проектиране, отопление и осветление, надвишаващи изискванията, свързани с технологията на основното производство. В същото време сградата, в която се намира GRU, трябва да бъде най-малко III степен на пожароустойчивост с индустрии, класифицирани по отношение на пожарна опасност в категории D и D. Помещението, в което се намира GRU, трябва да бъде оборудвано с постоянна захранваща и смукателна естествена вентилация.

Средата, в която работи оборудването на GRU, не трябва да има разрушителен ефект върху чугун, стомана, каучук и цинкови покрития. Температурата на околната среда, като правило, трябва да бъде положителна (най-малко 5 °C). Допуска се инсталиране на регулатори на налягане, PZK, PSU и филтри на места с отрицателна температура, при условие че няма кондензация на пари в преминаващия газ при тази температура.

Сградите или разширенията към сгради, в които се намират хидравлични разпределителни станции, трябва да отговарят на изискванията, установени за индустрии от категория А, т.е. за експлозивни индустрии. Те трябва да са едноетажни I и II степени пожароустойчивост, не таван, с покритие от лека конструкция с тегло не повече от 120 кг на 1 m2, т.е. падащ покрив. Изолацията на покритието е направена от негорими материали (например пенобетон). В типичен дизайн стените на сградата за хидравлично разбиване са изработени от блок или тухла, в чертежите на Lenniiproekt - от едрогабаритни експандирани глинени панели. Покривът, като правило, е направен от четирислоен покривен филц върху асфалтова замазка.

Тук трябва да се отбележи, че полагането на дори един слой покривен материал върху леки плочи води до повишаване на налягането, което възниква в помещението с възможна експлозия на газовъздушната смес с 2,5 пъти в сравнение с налягането, което би могло да бъде в помещението. липса на покривен материал и наличието само на леко покритие (при два слоя покривен материал налягането се увеличава с 4, с три слоя - с 8 пъти). Това се обяснява с факта, че по време на експлозията покривният материал не се счупва, а се издига заедно: с плочите на покритието, предотвратявайки бързото изпускане на газове от помещението. Следователно наличието на леки плочи със стандартно тегло (120 kg/m2) и площ от 500 cm^m3, покрити с четирислоен покривен килим, не може да се счита за предпазен клапан, който предотвратява разрушаването на сграда в случай на възможна експлозия. Следователно, MISI им. , който проведе изследването, при извършване на покривен материал препоръчва да се правят фуги на панели от покривен материал с ширина не повече от 10 см, като се поставя една фуга над другата. Фугите трябва да бъдат разположени на места, където отделни елементи на покрива се опират върху плочи, греди или ферми, т.е. на места, където при повдигане на покрива се наблюдава прегъване на покривния материал.

Помещението и отделните устройства за хидравлично разбиване могат да се отопляват с електричество, изработени във взривобезопасна конструкция. Температурата на външните обвивки на електрически нагрявани повърхности не трябва да надвишава 95 °

Електрическото оборудване за хидравлично разбиване се извършва в съответствие с "Правила за монтаж на електрически инсталации" (PUE) за помещения от клас V-1a. За електрическо осветление на помещенията за хидравлично разбиване (с изключение на задължителното естествено) се използват рефлектори от типа „наклонена светлина”, които се поставят извън сградата в близост до прозорците, или взривозащитени лампи, монтирани вътре в хидравличното разпределително помещение. Електрическото оборудване в нормален вариант (включително разпределителни устройства) се поставя извън хидравличната разпределителна централа или в съседно на нея помещение, предназначено за отоплителна инсталация или устройства за телемеханизация. Метални части на електрически инсталации, които не са под напрежение, се заземяват.

При наличие на телефонна връзка, телефонен апарат в нормален вариант се намира в помощното помещение на хидравличната разпределителна централа или извън сградата в заключваща се кутия във взривобезопасен вариант - директно в регулаторната. Същите изисквания се отнасят и за монтажа на електрически задвижвани уреди. За да се елиминира възможността за проникване на блуждаещи и защитни токове от подземни газопроводи, оборудването и газопроводите за хидравлично разбиване (GRU) са електрически изолирани чрез инсталиране на изолационна фланцова връзка на входа (и изхода). За такова свързване (фиг. 8.1. Изолационно фланцово устройство: 1 - затягащ щифт 2 - шайба, 3 - изолационно уплътнение от паронит, 4 - газопровод, 5 - разделен ръкав 6 - основен фланец, 7 - винт, 8 - фланец, 9 - уплътнение от PMB паронит, импрегниран с бакелитен лак, 10 - основен фланец, (стандартен дизайн 5.905-6)) с изключение на два основни фланца 6 и 10, заварени към краищата на тръбопровода 4, има трети специален фланец 8 mm дебелина (в зависимост от диаметъра на газопровода), разположен между първите две. За електрическа изолация на фланците един от друг се монтират уплътнения между тях. 9 от паронит PMB (6 = 4 mm), импрегниран с бакелитов лак марка L. BS-1, а затягащите щифтове / са затворени в цепни втулки 5 от PTFE (флуоропласт F-4). Предвидени са и изолационни уплътнения между шайби 2 и фланци 3 от паронит със същото импрегниране. По периметъра на междинния фланец 8 има гнезда с резба, в които се завинтват винтове 7 (от 4 до 32 в зависимост от диаметъра на газопровода), които се използват за проверка на електрическото съпротивление между всеки от главните фланци и междинния. Сглобеният изолационен фланец да се тества за здравина и херметичност, както и за наличие на прекъсване в електрическата верига, преди и след монтажа му на газопровода. Когато монтирате изолационна фланцова връзка на входа на основата, тя трябва да бъде защитена от атмосферни валежи.

Ако хидравличната разпределителна инсталация не се намира в зоната на покритие на мълниезащитата на други обекти, тогава нейната мълниезащита трябва да се извърши в съответствие с изискванията на „Насоки за проектиране и монтаж на мълниезащита на сгради и конструкции " (SP 305-77), както и "Инструкции за монтаж на заземяващи и занулиращи мрежи в електрически инсталации "(SN 102-76). В същото време хидравличното разбиване е класифицирано като структура от II категория мълниезащитни мерки.

За да се предпазят от вторични прояви на гръмотевична буря, на захранващите проводници на осветлението и телефона са монтирани отводители.

Ако хидравличната разпределителна инсталация е разположена в зоната на покритие на мълниезащита на други конструкции, тогава тя се ограничава до инсталирането на вътрешни и външни заземителни контури, изработени от лентова стомана. Вътрешният контур се полага по стените на сградата на височина ~ 0,5 m от пода, а външният - на разстояние 1 m от основата.

GRP помещението трябва да бъде оборудвано с противопожарна техника съгласно указанията на пожарната инспекция.

При подреждане на оборудване в хидравлично разбиване за осигуряване на достъп до него за монтаж, ремонт и поддръжка, светлото разстояние между успоредните линии трябва да бъде най-малко 0,4, а ширината на главния проход в помещението трябва да бъде най-малко 0,8 м. Ако оборудването се намира на височина повече от 2 м, след което за поддръжката му се предвиждат площадки със стълби, оградени с парапети. Ако е необходимо, над газопроводите, разположени близо до пода, се подреждат пътеки с парапети. Ако климатичните условия позволяват, тогава се допуска преместване на част от оборудването (клапи, филтри и др.) в оградена зона до сградата за хидравлично разбиване.

Оборудването и инструментите на GRU трябва да бъдат защитени от механични повреди и от въздействието на удари и вибрации и местоположението

ГРУ свети. Оборудването на ГРУ, до което имат достъп лица, които не са свързани с експлоатацията на газовите съоръжения, трябва да има ограда от негорими материали. Разстоянието от оборудването до оградата е най-малко 0,8 m.

Импулсните тръбопроводи към регулаторите, затворите и инструментите трябва по правило да имат наклон най-малко 1:10 от инструментите и да нямат участъци с обратна посока на наклона, в които може да се натрупва кондензат. При свързване на импулсната тръба към контролираната точка на хоризонтален газопровод, точката на връзване трябва да е по-висока от долната четвърт от диаметъра на този газопровод.

Тръбопроводите, подаващи газ към нагревателите за хидравлично разбиване, импулсните тръби за апаратура и телемеханика, тръбопроводите на отоплителната система, при преминаване през стената, отделяща технологичните помещения на хидравличното разбиване от битовите помещения, трябва да имат уплътнения на пълнител или да бъдат плътно уплътнени чрез изливане на бетон цялата дебелина на стената.

Тръбопроводите за прочистване и от захранването трябва да се изведат навън до места, които осигуряват безопасно разпръскване на газа, но не по-малко от 1 m над стрехите на покрива. Диаметърът на свещите трябва да бъде най-малко 20 мм, а изпускателните тръбопроводи трябва да са поне с диаметъра на свързващата тръба на PSU. Тръбопроводите за прочистване и изпускане трябва да имат минимален брой завои, както и устройства, които предотвратяват навлизането на валежи в тях (например капачка на фиг. 4.1). Разрешено е комбинирането на тръбопроводи за продухване и изпускане от PSU, ако са проектирани за едни и същи налягания. Свещите от шкаф хидравлично разбиване, монтирани върху свободно стоящи опори, се извеждат на височина най-малко 4 m от нивото на земята, а при монтаж на шкаф хидравлично разбиване на стените на сградите - 1 m над стрехите на сградата.

При налягане на входящия газ над 3 kgf/cm2 трябва да се вземат мерки за намаляване на шума, който възниква по време на дроселиране на газ. Типичен проект предвижда покриване на участъка на газопровода след регулатора, преди да влезе в пода на помещението, с антишумоизолация от следния състав: противошумна мастика, минерален филц върху битумно свързващо вещество клас 200 (δ=50 mm) , два слоя чул, минерален филц върху битумна връзка 200 (δ= 30 мм), три слоя чул, маслена боя за 2 пъти.

Качеството на монтажа на хидравлично разбиване (ГРУ) се проверява чрез външна проверка на правилната инсталация на оборудването, полагането и качеството на заваряване на газопроводи. След външен оглед, както и продухване на външните газопроводи към хидравличното разбиване (ГРУ) с въздух, оборудването и газопроводите на хидравличното разбиване (ГРУ) се изпитват за якост и плътност под налягане съгласно табл. 8.1.

Таблица 8.1

Изпитателно налягане на външни (подземни и надземни) газопроводи и оборудване за хидравлично разбиване (GRU)

В този случай, ако хидравличното разбиване (GRU) се тества като цяло (от входа до изходното заключващо устройство), тогава изпитвателното налягане се взема от входната страна; при изпитване на части (преди и след регулатора), изпитвателното налягане се взема според налягането на газа преди и след регулатора. Ако пилотите на регулаторите и мембранните глави на затварящите клапани, според паспортите, не са проектирани за тези тестови налягания, тогава те се изключват по време на изпитванията. Импулсните тръбопроводи към оборудването и приборите се изпитват едновременно с главните газопроводи. Байпасните линии (байпаси) на хидравлично разбиване (ГРУ) се изпитват на части (преди и след спирателното устройство на байпаса) заедно с газопроводи от висока и ниска страна.

В процеса на изпитване на налягане до 0,1 kgf / cm2, се прилага У-оформени манометри с пълнене с вода. При изпитвателно налягане повече от 0,1 до 1 kgf / cm2, У-оформени манометри с живачен пълнеж, примерни или пружинни контролни манометри. При налягане повече от 1 kgf / cm2 и тест за якост трябва да се използват пружинни манометри от клас най-малко 1,5, за плътност - примерни и пружинни манометри или манометри за налягане.

При изпитване за якост газопроводите и оборудването за хидравлично разбиване (ГРУ) трябва да са под тези, посочени в табл. 8.1 с налягане най-малко 1 ч. Ако през това време не се наблюдава видим спад на налягането на манометъра, тогава изпитването за якост се счита за издържано.

При изпитване за плътност в газопроводи и оборудване за хидравлично разбиване (GRU), изпитвателното налягане се поддържа в продължение на 12 часа, а допустимият спад на налягането не трябва да надвишава 1% от изпитвателното налягане. Ако този тест бъде издържан, тогава се извършва вторичен тест за плътност (с включени пилоти на регулатора и мембранни глави за затваряне) съгласно стандартите за налягане, посочени в паспортите на оборудването.