Министерство на образованието и науката на Руската федерация

Образователен федерален държавен бюджет

висше учебно заведение

Държавна енергетика Иваново

Университет на името на V.I. Ленин"

Катедра ТЕЦ

Тест

Съгласно курса „Режими на работа и работа

Тест на котелни инсталации»

Вариант номер 6

Завършено:

Студентска група 5-75

Загулин А.С.

Иваново 2017г.

1. Характеристики и функции на енергийните съоръжения.Характеристики на енергийните съоръжения:

Добре известна е необходимостта от производство на топлинна и електрическа енергия за нуждите на промишлените предприятия и човешкия живот. Самото електричество може да се генерира от генератори, слънчеви панели, магнитохидродинамични генератори (MHD генератори). Въпреки това, за промишленото производство на електрическа енергия се използват трифазни синхронни генератори. променлив ток, основните двигатели, за които могат да бъдат парни, газови или хидравлични турбини.

Промишленото производство на топлинна и електрическа енергия и доставката й до прекия потребител се извършват от енергийни съоръжения.

Енергийните съоръжения включват: електроцентрали, котелни, топлинни и електрически мрежи.

Комплекс от енергийни съоръжения, свързани с общ режим на работа и с централизирано оперативно диспечерско управление, представлява енергийна система, която от своя страна е основната технологична връзка в производството на енергия.

По-долу е дадено кратко описание на енергийните съоръжения.

Електроцентрала В общия случай електроцентралите са предприятия или инсталации, предназначени за производство на електрическа енергия. Според характеристиките на основния технологичен процес на преобразуване на енергия и вида на използвания енергиен ресурс, електроцентралите се разделят на топлоелектрически централи (ТЕЦ); водноелектрически централи (ВЕЦ); атомни електроцентрали (АЕЦ); слънчеви електроцентрали или слънчеви електроцентрали (SES); геотермални електроцентрали (ГТЕЦ); приливни електроцентрали (ТЕЦ).

По-голямата част от електроенергията (както в Русия, така и в света) се произвежда от топлинни (ТЕЦ), атомни (АЕЦ) и хидравлични електроцентрали (ВЕЦ). Съставът и разположението на електроцентралите в регионите на страната зависят от наличието и разпределението на водно- и топлоенергийните ресурси в цялата страна, техните технически и икономически характеристики, разходите за транспортиране на гориво, както и от технико-икономическите характеристики на електроенергията. растения.

Топлоелектрическите централи (ТЕЦ) се делят накондензиране (CES); когенерация (топлоелектрически централи - ТЕЦ); газова турбина (GTPP); централи с комбиниран цикъл (PGES).

Кондензни електроцентрали (CPP)изграждайте възможно най-близо до местата за добив на гориво или до места, удобни за транспортирането му, на големи реки или водоеми. Основните характеристики на IES са:

Използване на мощни икономични кондензни турбини;

Блоков принцип на изграждане на съвременния IES;

Производство за потребителя на един вид енергия - електрическа (топлинната енергия се генерира само за собствени нужди на станцията);

Осигуряване на базова и полувърхова част от графика за потребление на електроенергия;

Оказва значително влияние върху екологичното състояние на околната среда.

Топлоелектрически централи (CHP)предназначени за централизирано снабдяване на промишлени предприятия и градове с електричество и топлинна енергия. Оборудвани са с нагревателни турбини тип "Т"; "PT"; "R"; "PR" и др.

Газотурбинни електроцентрали (ГТЕЦ)) тъй като независимите електроцентрали са с ограничено разпространение. Основата на GTPP е газотурбинен агрегат (GTU), който включва компресори, горивни камери и газови турбини. Газова турбина консумира, като правило, висококачествено гориво (течно или газообразно), подадено в горивната камера. Там също се изпомпва сгъстен въздух от компресора. Горещите продукти от горенето дават енергията си на газовата турбина, която върти компресора и синхронния генератор. Основните недостатъци на GTU включват:

Повишени шумови характеристики, изискващи допълнителна шумоизолация на машинното отделение и въздухозаборниците;

Консумация на значителен дял (до 50-60%) от вътрешната мощност на газова турбина от въздушен компресор;

Малък диапазон на промени в електрическото натоварване поради специфичното съотношение на мощността на компресора и газовата турбина;

Ниска обща ефективност (25-30%).

Основните предимства на GTPP включват бързо стартиране на електроцентралата (1-2 мин.), висока маневреност и пригодност за покриване на пикове на натоварване в енергийните системи.

Електроцентрали с комбиниран цикъл (PGES)за съвременната енергетика са най-ефективното средство за значително повишаване на топлинната и общата ефективност на електроцентралите, използващи изкопаеми горива. Основата на CCPP е централа с комбиниран цикъл (CCP), която включва парни и газови турбини, обединени от общ технологичен цикъл. Комбинацията от тези инсталации в едно цяло позволява:

Намалете топлинните загуби с отработените газове на газовата турбина или парния котел;

Използвайте газове зад газовите турбини като нагрят окислител при изгаряне на гориво;

Вземи допълнителна мощностпоради частичното изместване на регенерацията на парните турбинни инсталации и в крайна сметка за повишаване на ефективността на комбинирана електроцентрала до 46-55%.

Хидравлични електроцентрали (ВЕЦ)предназначени за генериране на електроенергия чрез използване на енергията на водните потоци (реки, водопади и др.). Хидротурбините са основните двигатели на водноелектрическите централи, които задвижват синхронни генератори. Отличителна черта на ВЕЦ е малкото потребление на електроенергия за собствени нужди, което е няколко пъти по-малко, отколкото при ТЕЦ. Това се дължи на липсата на големи механизми в системата на собствените нужди на ВЕЦ. Освен това технологията за генериране на електроенергия във водноелектрически централи е доста проста, лесна за автоматизация и стартирането на водноелектрически агрегат отнема не повече от 50 секунди, така че е препоръчително да осигурите резерва на мощност на енергийните системи с тези единици. Изграждането на водноелектрически централи обаче е свързано с големи капиталови инвестиции, дълги строителни периоди, спецификата на местоположението на водните ресурси на страната и сложността на решаването на екологичните проблеми.

Атомни електроцентрали (АЕЦ)по същество са топлоелектрически централи, които използват топлинната енергия на ядрените реакции. Те могат да бъдат построени в почти всяка географска област, стига да има източник на водоснабдяване. Количеството на изразходваното гориво (уранов концентрат) е незначително, което улеснява изискванията за транспортирането му. Един от основните елементи на атомната електроцентрала е реакторът. Понастоящем в атомните електроцентрали се използват два типа реактори - VVER (енергиен реактор с охлаждане под налягане) и RBMK (канален реактор с висока мощност).

слънчева, геотермална, приливна,вятърни мелнициелектроцентралите принадлежат към нетрадиционните видове електроцентрали, информация за които може да се получи от допълнителни литературни източници.

Котелни инсталации

Котелните инсталации включват набор от устройства, предназначени за генериране на топлинна енергия под формата на гореща вода или пара. Основната част на този комплекс е парен или водогреен котел. В зависимост от предназначението котелните се делят на енергийни, отоплителни и производствени и отоплителни.

Мощни котелните доставят парни електроцентрали, които произвеждат електроенергия, и обикновено са включени в комплекса на ТЕЦ под формата на котелен цех или котелно помещение като част от котелно-турбинния цех на ТЕЦ.

Отопление и промишлени котелниса построени в промишлени предприятия и осигуряват системи за отопление, вентилация, топла вода с топлинна енергия промишлени сградии технологични процеси на производство.

Отопление на котелни помещенияосигуряват топлинна енергия за системи за отопление, вентилация, топла вода на жилищни и обществени сгради. Котлите за гореща вода и индустриални парни котли могат да се използват в отоплителни котли различни видовеи дизайни. Основните показатели на бойлера за гореща вода са топлинната мощност, т.е. топлинна мощност и температура на водата, а за парен котел - мощност на пара, налягане и температура на прясна пара.

Отоплителна мрежа

Те са топлопроводи, предназначени за транспортиране на топлинна енергия под формата на пара или гореща вода от източник на топлина (ТЕЦ или котелна) до консуматорите за отопление.

Структурата на топлопроводите включва: свързани помежду си стоманени тръби; топлоизолация; компенсатори на термично удължение; спирателни и управляващи вентили; строително строителство; опори; камери; дренажни и вентилационни устройства.

Топлинната мрежа е един от най-скъпите елементи на топлофикационната система.

Електричество на мрежата

Електрическата мрежа е устройство, което свързва източници на енергия с консуматори на електроенергия. Основната цел на електрическите мрежи е да снабдяват потребителите с електричество, освен това електрическите мрежи осигуряват пренос на енергия на дълги разстояния и ви позволяват да комбинирате електроцентрали в мощни енергийни системи. Целесъобразността от създаване на мощни енергийни сдружения се дължи на техните големи технически и икономически предимства. Електрическите мрежи се класифицират по различни критерии:

За предаване на постоянен или трифазен променлив ток;

Електрически мрежи с ниско, средно, високо и над високо напрежение;

Вътрешни и външни електрически мрежи;

Основни, селски, градски, индустриални; разпределение, доставка и др.

По-подробна информация за електрическите мрежи е разгледана в специалната техническа литература.

Функции на енергийните съоръжения

От гледна точка на технологията за производство на електрическа и топлинна енергия, основните функции на енергийните съоръжения са производството, преобразуването, разпределението на топлинна и електрическа енергия и доставката й на потребителите.

На фиг. показва схематична диаграма на комплекс от енергийни съоръжения, които осигуряват промишлено производство на топлинна и електрическа енергия, както и доставката й до потребителя.

Основата на комплекса е топлоелектрическа централа, която произвежда, преобразува и разпределя електрическа енергия, както и произвежда и доставя топлинна енергия.

Производството на електрическа енергия се извършва директно в генератора (3). За завъртане на ротора на генератора се използва парна турбина (2), която се захранва с жива (прегрята) пара, получена в парен котел (1). Електричеството, генерирано в генератора, се преобразува в трансформатора (4) в по-високо напрежение, за да се намалят загубите при предаването на електроенергия към потребителя. Част от произведената в генератора електроенергия се използва за собствени нужди на ТЕЦ. Другата, по-голямата част, се прехвърля към разпределителното устройство (5). От разпределителното устройство на ТЕЦ електричеството постъпва в електрическите мрежи на енергийните системи, от които електричеството се доставя на потребителите.

Когенерацията също произвежда топлинна енергия и я доставя на потребителя под формата на пара и топла вода. Топлинната енергия (Qp) под формата на пара се освобождава от контролираните промишлени извличания на турбината (в някои случаи директно от парни котли през съответния ROU) и в резултат на използването й при консуматора се кондензира. Кондензатът се връща изцяло или частично от консуматора на пара към ТЕЦ и се използва допълнително в пътя пара-вода, намалявайки загубите на пара-вода в електроцентралата.

Отоплението на мрежовата вода се извършва в мрежови нагреватели (6) на електроцентралата, след което нагрятата мрежова вода се подава към циркулационния кръг на системата за топла вода на потребителите или към така наречените отоплителни мрежи. Циркулацията на топла („директна“) и студена („връщаща“) вода от топлинна мрежа се осъществява благодарение на работата на така наречените мрежови помпи (SN).

Схематична схема на комплекса от енергийни съоръжения

1 - парен котел; 2 - парна турбина; 3 – синхронен генератор; 4 - трансформатор; 5 - разпределително устройство; 6 - мрежов нагревател. KN, SN, TsN, PN - съответно кондензатна, мрежова, циркулационна и трансферна помпи; NPTS - помпа за захранване на отоплителната мрежа; DS - димоотвод; С.Н. – собствени нужди на ТЕЦ; Tr.S.N. – спомагателен трансформатор за когенерация.

– – – граници на обслужваните зони за оборудване на енергийни съоръжения.

7. Дайте основна технологична схема на котелната инсталация. Избройте технологичните системи в тръбопровода на котела и дайте им (системите) кратко описание.

Котелът на ТЕЦ е проектиран да генерира прегрята пара с определени параметри и с подходящо химическо качество, която се използва за задвижване на ротора на турбинен агрегат с цел генериране на топлинна и електрическа енергия.

При неблокови топлоцентрали се използват главно котелни инсталации, включително барабанни котли с естествена циркулация, без междинно прегряване на парата, работещи при средно, високо и свръхвисоко налягане (съответно 3,5; 10,0 и 14,0 МРа) и бойлер инсталациите се използват по-рядко.с правоходни котли.

Схематичната технологична схема на котелната инсталация на неблокова ТЕЦ е показана на фиг.

Ориз. . Схематична технологична схема на котелна централа на неблокова ТЕЦ

B - барабан на котела; VC - дистанционен циклон; RNP - разширител непрекъснато прочистване; OP - парен охладител; МНС - помпена станция за мазут; RTM – регулатор на температурата на мазута; RDM, RDG - регулатор на налягане за мазут, газ; RPTT - Регулатор на количество захранване твърдо гориво; GRP - газоконтролен пункт; HW - горещ въздух; SPW - леко загрят въздух; RPP - разширител с периодична продувка; Т - котелна пещ; PC - бойлер ротационна камера; KSh - конвективна мина; PSK - камера за събиране на пара; IPK, OPK - съответно импулсен и главен предпазен клапан; DV - вентилатор на вентилатора; DS - димоотвод; DRG – димоотвод за рециркулация на димните газове; ЗУ - пепелоулавящо устройство; KHFV - колектор за топла захранваща вода; KHPV - колектор на студена захранваща вода; K.O.P. – колектор за жива пара; K.S.N. – парен колектор за собствени нужди; KU - кондензатор; КК - бойлерни нагреватели; OP - охладители на пара инжекционен тип; PEN - захранваща помпа; RR - разширител за разпалване; RB - разпалващ балон; RROU редукционно-охлаждащо устройство; SUP - редуциран блок на котела - дренажен канал за хидравлично отстраняване на пепел и шлака.

Технологични системи в тръбопроводите на котела (ориз.), а именно :

- система за пълнене и захранване на барабана на котела , включително захранващи тръбопроводи, минаващи от колекторите на общата станция на студена и топла захранваща вода до барабана на котела. Системата осигурява поддържане на необходимото ниво на водата в барабана на работещия котел, както и защитата на икономийзера от прегаряне в режимите на пускане и спиране на котела, което е едно от основните условия за нормална работа на котела. котелната инсталация;

- тръбопроводна система за мазут в тръбопровода на котела осигуряване на подаването на мазут, приготвен в маслопомпената станция, директно към дюзите на горелките. Като цяло системата трябва да осигурява:

1) поддържане на необходимите параметри на мазут пред дюзите, които осигуряват неговото висококачествено пулверизиране при всички режими на работа на котела;

2) способността за плавно управление на потока на мазут, подаван към дюзите;

3) възможността за промяна на натоварването на котела в диапазона на регулиране на товарите без изключване на дюзите;

4) премахване на втвърдяването на мазут в мазутните тръбопроводи на котела при неработещи дюзи;

5) възможността за изтегляне на мазутни тръбопроводи за ремонт и пълно отстраняване на остатъци от мазут от изключените участъци на мазутния тръбопровод;

6) възможност за изпаряване (продухване) изключени (включени) дюзи за мазут;

7) възможност за бързо инсталиране (отстраняване) на дюзата в горелката;

8) бързо и надеждно спиране на подаването на мазут към пещта в режими на аварийно изключване на котела.

Структурата на тръбопроводната схема на котелното масло зависи главно от вида на използваните нафтови горелки;

- осигуряване на газопроводна система в тръбопровода на котела :

1) селективно подаване на газ към горелките на котела;

2) регулиране на работата на горелките чрез промяна на налягането на газа пред тях;

3) надеждно изключване на веригата при откриване на неизправности в нея или при задействане на защити, които действат за изключване на котела;

4) възможност за продухване на газопроводите на котела с въздух при извеждането им за ремонт;

5) възможността за продухване на газопроводите на котела с газ при пълнене на веригата;

6) възможността за безопасно извършване на ремонтни работи по газопроводи и газовъздушния път на котела;

7) възможност за безопасно запалване на горелки;

- индивидуална системаподготовка на прах.В съвременните електрически парни котли твърдото гориво се изгаря в прахообразно състояние. Подготовката на горивото за изгаряне се извършва в пулверизиращата система, в която се суши, смила и дозира чрез специални хранилки. За изсушаване на горивото се използват сушилни агенти. Като изсушаващи агенти се използват въздух (горещ, леко нагрят, студен) и димни газове (горещи, студени) или и двете. След отделянето на топлина към горивото, изсушаващият агент се нарича отработен сушител. Изборът на пулверизираща система се определя от вида на горивото и неговите физични и химични свойства. Има централни и индивидуални системи за прахоподготовка. В момента най-широко се използват индивидуалните прахоподготвителни системи, изработени по схема с кош за прах, или по схема на директно впръскване, когато готовият прах се транспортира до горелките на горивното устройство от отработения сушител;

- котелна система газ-въздух предназначени за организиране на транспорта на въздух, необходим за изгаряне на гориво, продукти от горенето, получени при изгаряне на гориво, както и улавяне на пепел и шлака и разпръскване на вредни емисии (пепел, азотни и серни оксиди, нагрети газове и др.). Пътят газ-въздух започва от прозорците за всмукване на въздух на VZO и завършва с изходната дюза на комина. При по-внимателно разглеждане е възможно да се разграничат въздушните и газовите пътища в него;

- тръбопроводна система за жива пара в рамките на котелния цех (отдел), включващи защитни елементи на тръбопровода на котела от неприемливо повишаване на налягането, защитни елементи на паропрегревателя от прегаряне, свързващ паропровод и запалителен блок;

- система за контрол на температурата на парата проектирани да поддържат температурата на прегрята (първична и вторична) пара в рамките на определения диапазон. Необходимостта от контрол на температурата на прегрятата пара се дължи на факта, че по време на работа на барабанните котли тя е в сложна зависимост от работните фактори и конструктивните характеристики на котела. В съответствие с изискванията на GOST 3619-82 за котли със средно налягане (Р ne = 4 МРа), колебанията на прегрята пара от номиналната стойност не трябва да надвишават + 10С, -15С, а за котли, работещи при налягане над 9 MPa, + 5С, –10С. Има три начина за контролиране на температурата на прегрятата пара: пара, при която парната среда се влияе главно чрез охлаждане на парата в пароохладителите; газов метод, при който се променя топлопоглъщането на паропрегревателя от страната на газовете; комбиниран, при който се използват няколко метода на регулиране;

- системи за почистване на отоплителната повърхност на котела от външни отлагания включват: продухване с пара и въздух, измиване с вода, измиване с прегрята вода, почистване с изстрел и почистване с вибрации. В момента започват да се използват нови видове почистване на нагревателни повърхности: импулсно и термично;

РУСКО АКЦИОНЕРНО ДРУЖЕСТВО ЕНЕРГИЯ
И ЕЛЕКТРИФИКАЦИЯ "ИЕС НА РУСИЯ"

ОТДЕЛ СТРАТЕГИЯ ЗА РАЗВИТИЕ И НАУЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ НАсоки за политика
ЗА ПРОВЕЖДАНЕ НА ОПЕРАТИВНИ
ИЗПИТВАНЕ НА КОТЕЛНИ ИНСТАЛАЦИИ
ЗА ОЦЕНКА НА КАЧЕСТВОТО НА РЕМОНТ

РД 153-34.1-26.303-98

ОРГРИ

Москва 2000г

Разработено от Отворено акционерно дружество "Фирма за настройка, усъвършенстване на технологията и експлоатацията на електроцентрали и мрежи ОРГРЕС" Изпълнител Г.Т. LEVIT Одобрен от Отдела за стратегия за развитие и научно-техническа политика на RAO "UES of Russia" 01.10.98 Първи заместник-ръководител A.P. БЕРСЕНЕВ Ръководният документ е разработен от Фирма ОРГРЕС АД от името на отдела за стратегия за развитие и политика в областта на науката и технологиите и е собственост на РАО "ЕЕС на Русия".

УКАЗАНИЯ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ЕФЕКТИВНОСТ НА КОТЕЛНИ ИНСТАЛАЦИИЗА ОЦЕНКА НА КАЧЕСТВОТО НА РЕМОНТ

РД 153-34.1-26.303-98

Влиза в сила
от 04.03.2000г

1. ОБЩИ

1.1. Задачите на експлоатационните изпитвания (приемателни изпитвания) са определени от „Методиката за оценка на техническото състояние на котелни инсталации преди и след ремонт“ [1], според която по време на изпитвания след основен ремонтстойностите на показателите, изброени в табл. 1 от тези насоки. Посочената Методика определя като желателна и тестове преди ремонт за изясняване на обхвата на предстоящия ремонт. 1.2. Съгласно правилата [2] оценката на техническото състояние на котелната инсталация се извършва въз основа на резултатите от приемо-предавателните изпитвания (по време на пускане и под натоварване) и контролирана работа. Продължителността на контролираната работа при работа на режимна карта при натоварвания, съответстващи на графика на диспечера, е равна на 30 дни, а приемо-предавателните изпитания при номинално натоварване и при работа на режимна карта - 48 часа.

маса 1

Декларация за показатели за техническото състояние на котелната инсталация

Индекс

Стойност на индикатора

след последния основен ремонт

след истински ремонт

преди настоящия ремонт

1. Гориво, неговите характеристики

2. Брой на пулверизиращите системи в експлоатация*

3. Финота на праха Р 90 (R 1000)*, %

4. Брой горелки в експлоатация*

5. Излишният въздух след прегревател *

6. Изходът на пара намален до номинални параметри, t/h

7. Температура на прегрята пара, °C

8. Температура на парата за повторно загряване, °С

9. Температура на захранващата вода, °С

10. Температура в контролните точки на пароводния път на х.д. и междинен прегревател, °C

Фиг. 11. Максимално температурно сканиране на стените на бобините на нагревателните повърхности на характерни места

12. Всмукване на студен въздух към пещта

13. Всмукване на студен въздух към системи за подготовка на прах

14. Вентузи в конвективните димоотводи на котела

15. Вентузи в газопроводи от въздушния нагревател до димоотводите

16. Вакуум пред направляващите лопатки на димоотводите, kg/m 2

17. Степента на отваряне на направляващите лопатки на димоотводите, %

18. Степента на отваряне на направляващите лопатки на вентилаторите, %

19. Температура на димните газове, °С

20. Топлинни загуби с димни газове, %

21. Топлинни загуби при механично непълно изгаряне, %

22. Ефективност котел "бруто", %

23. Специфична консумация на електроенергия за пулверизиране, kWh/t гориво

24. Специфична консумация на електроенергия за тяга и взрив, kWh/t пара

25. Съдържание в димните газове N O x (при α = 1,4), mg/nm 3

* Приема се с карта за сигурност

1.3. Изпитването на котелната инсталация трябва да се извърши при нейния номинален капацитет. За инсталации, където има ограничение на натоварването по някаква причина, одобрено в съответствие със съществуващите разпоредби от висша организация, производителността при постижимо натоварване се използва като референтна. Изпитването за предпочитане се извършва при номиналната стойност на температурата на захранващата вода, тъй като това определя температурата на димните газове и освен това за барабанните котли от това зависи температурата на прегрятата пара, а за еднократните котли - температурата в контролните точки на пътя пара-вода. Ако не е възможно да се поддържа номиналната температура на захранващата вода, температурата на димните газове трябва да се коригира в съответствие с измененията на спецификациите. Корекциите на тези характеристики също трябва да се използват, за да се вземе предвид ефектът от промените в температурата на студения въздух и въздуха на входа на въздушния нагревател. 1.4. За да се премахнат неоправданите разлики в работата на котелната инсталация поради размитата организация на нейния режим на работа, съгласно препоръките на [3], по време на изпитването е необходимо да се стремим да се поддържа на нивото, посочено в NTD (карта на режима). ): горната граница на натоварване; излишен въздух зад паропрегревателя (в контролната секция); броя на работещите пулверизиращи системи и горелки; тънкости на праха; разпределение на въздух и гориво върху горелките; количество рециркулационни газове (брой работещи рециркулационни аспиратори); разреждане в горната част на пещта; температура на въздуха на входа на въздушния нагревател; нагряване на студен въздух чрез рециркулация и др. 1.5. Преди провеждане на дълъг (48 часа) експеримент при номинално натоварване е необходимо котелът да е работил поне 2 дни след разпалването, от които поне 4 часа при номинално натоварване. Освен това, преди началото на основния експеримент, трябва да се извършат предварителни експерименти за идентифициране на необходимостта от коригиране на показанията на режимната карта поради повишена (по-ниска) температура на парата, намалена ефективност, прекомерно съдържание на азотен оксид в димните газове, интензивно шлаковане на нагревателни повърхности и др. По време на оценъчните експерименти е необходимо да се постигнат минимални изкривявания в температурата и състава на димните газове, както и температурата на парата по пътя на пара-вода и във всеки от потоците. Премахването на изкривяванията по пътя на газа трябва да се предшества от изравняване на разпределението на горивото и въздуха върху горелките, регулиране на разпределението на въздуха върху дюзите, процепите и др. 1.6. При провеждане на основния дългосрочен експеримент върху шлаково гориво всички вентилатори трябва да се използват с честота на тяхното включване, като се гарантира отсъствието на прогресивно шлака, което може да се прецени по стабилността на температурите на димните газове и пара във времето (степен на използване на пароохладителите). Броят на използваните вентилатори трябва да бъде записан. Необходимо е да се поправи изправността на устройствата за отстраняване на шлаката. 1.7. Инсталациите, работещи на няколко вида гориво, трябва да бъдат тествани върху горивото (горивните смеси), което е използвано при изготвянето на NTD и на което е извършено изпитването след предишния ремонт. 1.8. В допълнение към основните и предварителни експерименти, в съответствие с параграф 1.5 от настоящите Насоки, трябва да се проведат експерименти за идентифициране на засмукването на студен въздух в пещта и прегревателя, пътя на газа от прегревателя до димоотводния аспиратор (от изпускателната страна) , в системите за подготовка на прах. Те трябва да се извършват при същото натоварване, както при основния експеримент, но отделно от основния експеримент, тъй като това изисква участието на допълнителен брой лаборанти. 1.9. При провеждане на оперативни тестове се използват основно стандартни инструменти. Освен това газови анализатори GKhP-ZM (Orsa) или преносими автоматични газови анализатори от типа " Тесто термин". Качеството на горивото се определя от среднодневните проби от електроцентралата. В случаите, когато електроцентралата консумира смес от твърди горива или качеството (марката) на твърдото гориво не е постоянно, трябва да се вземе проба от горивото от течове на подаващо гориво Процедурата за вземане и изрязване на проби от гориво за анализ е описана в [ 4 1.10. За подготовка за изпитване по време на ремонт трябва да се проверят: стандартни устройства, включително датчици за проверка по пътищата газ-въздух, пара-вода и гориво, както и правилността на тяхното монтиране.По-специално, трябва да се проверят тръбите за вземане на проби за газ и шунтиране на кислородмери трябва да бъдат монтирани в такива точки на потока, в които измерваният параметър съответства на средната стойност за потока като цяло ; амортисьори, монтирани на пътя газ-въздух, направляващи лопатки и пътя на потока на теглещите машини; горелки, прорези, дюзи и др.; устройства, които дозират подаването на гориво (синхронизиране на скоростта на подаващите гориво или прах, обхватът на тази честота и пригодността й за нуждите на котела; състоянието на устройствата, които регулират височината на горивния слой върху подаващите устройства за гориво; условия на дозиращи колела на прахозахранващи устройства, както и клапани, регулиращи подаването на газообразни и течни горива и др.); съответствие с конструкцията на блоковете на системите за подготовка на прах. определяне на качеството на праха и неговото равномерно разпределение. 1.11. Препоръчително е да се използва [4] като справочна литература при организиране и провеждане на оперативни тестове и [5] при извършване на изчисления. 1.12. С издаването на тези Насоки, "Инструкцията и насоките за провеждане на експлоатационни тестове на котелни агрегати за оценка на качеството на ремонта" (М.: SCNTI ORGRES, 1974) става невалидна.

2. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ИЗЛИШЪК НА ВЪЗДУХ И СМУКАЛИ НА СТУДЕН ВЪЗДУХ

2.1. Определяне на излишния въздух

Излишният въздух α се определя с достатъчна точност за практически цели съгласно уравнението

Грешката при изчисление за това уравнение не надвишава 1%, ако α е по-малко от 2,0 за твърди горива, 1,25 за мазут и 1,1 за природен газ. По-точното определяне на излишния въздух α може да се извърши с помощта на уравнението

Където K α- корекционен коефициент, определен от фиг. 1. Въвеждане на изменението K αможе да се изисква за практически цели само при големи излишъци на въздух (например в димни газове) и при изгаряне на природен газ. Ефектът от продуктите на непълното изгаряне в тези уравнения е много малък. Тъй като анализът на газ обикновено се извършва с помощта на химически газови анализатори Orsa, препоръчително е да се провери съответствието между стойностите О 2 и РО 2 защото О 2 се определя от разликата [( RO 2 + О 2) - О 2 ] и стойността ( RO 2 + О 2) до голяма степен зависи от абсорбционния капацитет на пирогалол. Такава проверка при липса на химическа непълнота на изгаряне може да се извърши чрез сравняване на излишния въздух, определен по кислородната формула (1), с излишъка, определен по формулата за въглероден диоксид:

При провеждане на експлоатационни тестове стойността за каменни и кафяви въглища може да се приеме равна на 19%, за AS 20,2%, за мазут 16,5%, за природен газ 11,8% [5]. Очевидно при изгаряне на смес от горива с различни стойности уравнение (3) не може да се използва.

Ориз. 1. Зависимост на корекционния коефициент Да сеα от коефициента на излишния въздух α :

1 - твърди горива; 2 - мазут; 3 - природни газове

Проверката на коректността на извършения газов анализ може да се извърши и по уравнението

(4)

Или като използвате графиката на фиг. 2.

Ориз. 2. Зависимост от съдържанието ТАКА 2 иО 2 в продуктите от горенето на различни видове гориво на коефициента на излишния въздух α:

1, 2 и 3 - градски газ (съответно е 10,6; 12,6 и 11,2%); 4 - природен газ; 5 - коксов газ; 6 - нефтен газ; 7 - воден газ; 8 и 9 - мазут (от 16,1 до 16,7%); 10 и 11 - група твърдо гориво (от 18,3 до 20,3%)

Когато се използва за откриване на устройства за излишен въздух като " Тесто термин„Въз основа на определението за съдържание О 2 , тъй като в тези устройства стойността RO 2 се определя не чрез директно измерване, а чрез изчисление въз основа на уравнение, подобно на (4). Няма забележима химическа непълнота на изгаряне ( ТАКА) обикновено се определя с помощта на индикаторни тръби или инструменти от типа " Тесто термин". Строго погледнато, за да се определи излишният въздух в определен участък на котелната инсталация, е необходимо да се намерят такива точки на напречното сечение, анализът на газовете, в които в повечето режими ще отразява средните стойности за съответна част от участъка.Въпреки това, за експлоатационни тестове е достатъчно като контрол, най-близо до напречното сечение на пещта, да вземете газопровода зад първата конвективна повърхност в спускащия газопровод (условно - след прегревателя), и точката за вземане на проби за U-образния котел в центъра на всяка (дясна и лява) половина на секцията. За Т-образен котел броят на точките за вземане на проби за газ трябва да бъде двоен.

2.2. Определяне на засмукването на въздуха в пещта

За определяне на засмукването на въздух в пещта, както и в газопроводите до контролната секция, в допълнение към метода YuzhORGRES с настройване на пещта под налягане [4], се препоръчва да се използва методът, предложен от E.N. Толчински [6]. За да се определи засмукването, трябва да се извършат два експеримента с различни скорости на потока на организирания въздух при едно и също натоварване, при същия вакуум в горната част на пещта и с непроменени амортисьори във въздушния път след въздушния нагревател. Желателно е да се поеме натоварването възможно най-близо до запасите при изпълнение на димоотводи и подаването на вентилатори) променят излишния въздух в широк диапазон. Например, за котел за прахообразни въглища, имайте α" = 1,7 зад прегревателя в първия експеримент и α" = 1,3 във втория. Вакуумът в горната част на пещта се поддържа на обичайното ниво за този котел. При тези условия, общото засмукване на въздух (Δα t), засмукването в пещта (Δα отгоре) и газопровода на прегревателя (Δα pp) се определят от уравнението

(5)

(6)

Ето и излишъците от въздух, подаван организирано към пещта в първия и втория експеримент; - спад на налягането между въздушната кутия на изхода на въздушния нагревател и вакуума в пещта на нивото на горелките.При извършване на опити се изисква измерване: парната мощност на котела - Dk; температура и налягане на жива пара и пара за повторно нагряване; съдържание в димните газове О 2 и, ако е необходимо, продукти от непълно изгаряне ( ТАКА, Х 2); разреждане в горната част на пещта и на нивото на горелките; налягане зад въздушния нагревател. В случай, че натоварването на котела D се различава от номиналното D nom, намаляването се извършва съгласно уравнението

(7)

Въпреки това, уравнение (7) е валидно, ако във втория експеримент излишният въздух съответства на оптимума при номинално натоварване. AT в противен случайнамаляването трябва да се извърши според уравнението

(8)

Оценката на промяната в потока на организиран въздух в пещта по стойност е възможна при постоянно положение на портите по пътя след въздушния нагревател. Това обаче не винаги е осъществимо. Например, при котел с прахообразни въглища, оборудван със схема за пулверизиране с директно впръскване с инсталиране на отделни вентилатори пред мелниците, стойността характеризира въздушния поток само през пътя на вторичния въздух. От своя страна скоростта на потока на първичния въздух при постоянно положение на портите по пътя му ще се промени по време на прехода от един експеримент към втория в много по-малка степен, тъй като голяма част от съпротивлението преодолява IOP. Същото се случва и при бойлер, оборудван със схема за подготовка на прах с индустриален бункер с транспортиране на прах с горещ въздух. В описаните ситуации е възможно да се прецени промяната в потока организиран въздух по спада на налягането върху въздушния нагревател, като индикаторът в уравнение (6) се замени със стойността или спада на измервателното устройство на всмукателната кутия на вентилатора. Това обаче е възможно, ако рециркулацията на въздуха през въздушния нагревател е затворена за времето на експериментите и няма значителни течове в него. По-лесно е да се реши проблемът с определянето на засмукването на въздуха в пещта на нефт-газови котли: за това е необходимо да се спре подаването на рециркулационни газове към въздушния път (ако се използва такава схема); котлите на прахообразни въглища по време на експериментите, ако е възможно, трябва да бъдат превърнати в газ или мазут. И във всички случаи е по-лесно и по-точно да се определят вендузите при наличие на директни измервания на въздушния поток след въздушния нагревател (общо или чрез добавяне на разходите за отделни потоци), като се определя параметърът ОТв уравнение (5) по формулата

(9)

Наличие на директни измервания В c ви позволява да определите засмукването и чрез сравняване на неговата стойност със стойностите, определени от топлинния баланс на котела:

; (10)

(11)

В уравнение (10): и - дебит на жива пара и пара за повторно нагряване, t/h; и - увеличаване на топлопоглъщането в котела по главния път и пътя на парата за повторно нагряване, kcal / kg; - КПД, бруто котела, %; - намален разход на въздух (m 3) при нормални условия на 1000 kcal за определено гориво (Таблица 2); - излишен въздух зад паропрегревателя.

таблица 2

Теоретично необходимите обеми въздух, дадени за изгаряне на различни горива

Басейн, вид гориво

Характеристика на горивото

Обемът на въздуха, намален на 1000 kcal (при α = 1), 10 3 m 3 / kcal

Донецк

Кузнецки

Караганда

Екибастуз

ss

Подмосковни

Райчихийски

Ирша-Бородински

Березовски

плочи

бланширан торф

мазут

Газ Ставропол-Москва

Използваните изчисления позволяват да не се определят калоричността и V 0 на горивото, изгорено по време на експериментите, тъй като стойността на тази стойност в рамките на същия тип гориво (група горива с близко намалена влажност) се променя незначително. При определяне на вендузите по уравнение (11) трябва да се има предвид възможността за големи грешки – според [4] около 5%. Въпреки това, ако по време на тестване, освен определяне на вендузи, задачата е да се идентифицира разпределението на въздуха, влизащ в пещта, по протежение на потоците, т.е. смисъл ВИзвестно е, че определението съгласно (11) не трябва да се пренебрегва, особено ако вендузите са големи. Опростяването на методологията, описана в [6], беше извършено при предположението, че засмукването в газопровода от точката на измерване в горната част на пещта до контролната секция (зад паронагревателя или по-нататък по пътя), където газът пробите се вземат за анализ, малки са и се променят малко от експеримент към опит поради ниското съпротивление на нагревателните повърхности в тази област. В случаите, когато това предположение не е изпълнено, трябва да се използва методът [6] без опростявания. Това изисква не два, а три експеримента. Освен това, двата описани по-горе експеримента (по-нататък с надписите " и "") трябва да бъдат предшествани от експеримент (с индекс ") при същия дебит на организиран въздух като в експеримента с индекса ("), но с по-голямо натоварване.В допълнение към разреждането при горните пещи С t в експериментите трябва да се определи разреждането в контролния участък Сй. Изчисленията се извършват по формулите:

. (13)

2.3. Определяне на засмукване на въздух в газопроводите на котелната инсталация

При умерено засмукване е препоръчително да се организира определянето на излишния въздух в контролната секция (зад паронагревателя), зад въздушния нагревател и зад димоотводите. Ако вендузите значително (два пъти или повече) надвишават нормативните, препоръчително е да се организират измервания в голям брой секции, например преди и след въздушен нагревател, особено регенеративен, преди и след електрофилтър. В тези раздели е препоръчително, както и в контролния, да се организират измервания от дясната и от лявата страна на котела (и двата газопровода на Т-образния котел), като се имат предвид изразените в гл. 2.1 съображения за представителност на мястото за вземане на проби за анализ. Тъй като е трудно да се организира едновременен анализ на газове в много секции, измерванията обикновено се извършват първо от едната страна на котела (в контролната секция, зад въздушния нагревател, зад аспиратора), след това от другата. Очевидно е, че по време на целия експеримент е необходимо да се осигури стабилна работа на котела. Стойността на вендузите се определя като разлика между стойностите на излишния въздух в сравняваните секции,

2.4. Определяне на засмукване на въздух в системи за подготовка на прах

Вентузиите трябва да се определят съгласно [7] в инсталации с индустриален бункер, както и при директно продухване при сушене с димни газове. При сушене на газ и в двата случая вендузите се определят, както при котела, въз основа на газов анализ в началото и в края на инсталацията. Изчисляването на вендузите по отношение на обема на газовете в началото на инсталацията се извършва по формулата

(14)

При сушене с въздух в пулверизиращи системи с индустриален бункер за определяне на засмукването е необходимо да се организира измерването на въздушния поток на входа на системата за пулверизиране и на мокрия изсушаващ агент от смукателната или нагнетателната страна на вентилатора на мелницата. При определяне на входа към вентилатора на мелницата, рециркулацията на изсушаващия агент във входната тръба на мелницата трябва да бъде затворена за времето на определяне на вендузи. Дебитите на въздуха и мокрия изсушаващ агент се определят с помощта на стандартни измервателни уреди или с помощта на умножители, калибрирани с тръби на Prandtl [4]. Калибрирането на умножителите трябва да се извършва при условия, възможно най-близки до работните, тъй като показанията на тези устройства не са строго подчинени на законите, присъщи на стандартните дроселни устройства. За да се приведат обемите до нормални условия, се измерват температурата и налягането на въздуха на входа към инсталацията и мокрия изсушаващ агент при вентилатора на мелницата. Плътност на въздуха (kg / m 3) в участъка пред мелницата (при обичайно прието съдържание на водна пара (0,01 kg / kg сух въздух):

(15)

Къде е абсолютното налягане на въздуха пред мелницата на мястото, където се измерва дебитът, mm Hg. Изкуство. Плътността на изсушаващия агент пред вентилатора на мелницата (kg / m 3) се определя по формулата

(16)

Къде е увеличението на съдържанието на водна пара поради изпарената влага на горивото, kg / kg сух въздух, определено по формулата

(17)

Тук AT m е производителността на мелницата, t/h; μ е концентрацията на гориво във въздуха, kg/kg; - въздушен поток пред мелницата при нормални условия, m 3 /h; - съотношението на изпарената влага в 1 kg от първоначалното гориво, определено по формулата

(18)

В която е работната влажност на горивото,%; - прахова влага, %, Изчисленията при определяне на вендузи се извършват по формулите:

(20)

(21)

Стойността на вендузите по отношение на въздушния поток, теоретично необходим за изгарянето на горивото, се определя по формулата

(22)

Където - средната стойност на вендузи за всички системи за подготовка на прах, m 3 / h; н- средният брой операционни системи за подготовка на прах при номинално натоварване на котела; AT k - разход на гориво за котела, t / h; V 0 - теоретично необходимия потоквъздух за изгаряне на 1 кг гориво, m 3 / kg. За да се определи стойността въз основа на стойността на коефициента, определен по формула (14), е необходимо да се определи количеството изсушаващ агент на входа на инсталацията и след това да се извършат изчисления въз основа на формули (21) и (22). Ако е трудно да се определи стойността (например в пулверизиращи системи с вентилаторни мелници поради високи температури на газа), тогава това може да се направи въз основа на газовия поток в края на инсталацията - [запазете обозначението на формула (21 )]. За да направите това, той се определя по отношение на напречното сечение зад инсталацията по формулата

(23)

В такъв случай

Освен това се определя по формула (24). При определяне на разхода на сушилно-вентилиращ агент по време на сушене на газ е препоръчително да се определи плътността съгласно формула (16), като вместо стойността се замести стойността в знаменателя. Последното, съгласно [5], може да се определи по формулите:

(25)

Където е плътността на газовете при α = 1; - намалено съдържание на влага в горивото, % на 1000 kcal (1000 kg % / kcal); и - коефициенти със следните стойности:

3. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЗАГУБИТЕ НА ТОПЛИНА И ЕФЕКТИВНОСТ КОТЕЛ

3.1. Изчисленията за определяне на компонентите на топлинния баланс се извършват според дадените характеристики на горивото [5] по същия начин, както е направено в [8]. Коефициент полезно действие(%) на котела се определя от обратния баланс по формулата

Където q 2 - загуба на топлина с изходящи газове, %; q 3 - загуба на топлина с химическа непълнота на изгаряне, %; q 4 - загуба на топлина с механична непълнота на изгаряне, %; q 5 - загуба на топлина в околен свят, %;q 6 - загуба на топлина с физическата топлина на шлаката, %. 3.2. Поради факта, че задачата на тези насоки е да оцени качеството на ремонта и сравнителните тестове се извършват при приблизително едни и същи условия, топлинните загуби с отработени газове могат да бъдат определени с достатъчна точност, като се използва донякъде опростена формула (в сравнение с тази приет в [8]):

Къде е коефициентът на излишния въздух в отработените газове; - температура на димните газове, °С; - температура на студения въздух, °С; q 4 - загуба на топлина с механична непълнота на изгаряне, %; Да сеВ- корекционен коефициент, който отчита топлината, въведена в котела с нагрят въздух и гориво; Да се , ОТ, б- коефициенти в зависимост от степента и намаленото съдържание на влага на горивото, средните стойности на които са дадени в табл. 3.

Таблица 3

Средни стойности на коефициентите K, C и d за изчисляване на топлинните загуби q 2

гориво

ОТ

антрацити,

3,5 + 0,02 W p ≈ 3,53

0,32 + 0,04 W p ≈ 0,38

полуантрацит,

постни въглища

твърди въглища

кафяви въглища

3,46 + 0,021 W стр

0,51 +0,042 W стр

0,16 + 0,011 W стр

плочи

3,45 + 0,021 W стр

0,65 +0,043 W стр

0,19 + 0,012 W стр

торф

3,42 + 0,021 W стр

0,76 + 0,044 W стр

0,25 + 0,01W стр

Дърва за горене

3,33 + 0,02 W стр

0,8 + 0,044 W стр

0,25 + 0,01W стр

Течно гориво, масло

природни газове

Свързани газове

*При У n ≥ 2 б = 0,12 + 0,014 УП.

Температурата на студения въздух (°C) се измерва от смукателната страна на вентилатора, преди да се подаде контролен горещ въздух. Коефициент на корекция Към Qсе определя по формулата

(29)

Има смисъл да се вземе предвид физическата топлина на горивото само при използване на загрят мазут. Тази стойност се изчислява в kJ / kg (kcal / kg) по формулата

(30)

Къде е специфичният топлинен капацитет на мазута при температурата на влизането му в пещта, kJ/(kg °C) [kcal/(kg °C)]; - температура на мазута, влизащ в котела, загрят извън него, °С; - Делът на мазут от топлина в сместа от горива. Специфичният разход на топлина на 1 kg гориво, внесен в котела с въздух (kJ / kg) [(kcal / kg)] по време на неговото предварително загряване в нагреватели, се изчислява по формулата

Където - излишък на въздух, влизащ в котела във въздушния път преди въздушния нагревател; - повишаване на температурата на въздуха в нагревателите, °С; - намалена влажност на горивото, (kg % 10 3) / kJ [(kg % 10 3) / kcal]; - физическа константа, равна на 4,187 kJ (1 kcal); - нетна калоричност, kJ (kcal/kg). Намаленото съдържание на влага на твърдо гориво и мазут се изчислява въз основа на текущите средни данни в електроцентралата по формулата

(32)

Къде е съдържанието на влага в горивото за работната маса,%, При съвместното изгаряне на гориво от различни видове и степени, ако коефициентите К, Си бза различните марки твърди горива се различават една от друга, дадените стойности на тези коефициенти във формула (28) се определят по формулата

Където a 1 a 2 ... a n са топлинните фракции на всяко от горивата в сместа; Да се 1 Да се 2 ...Да се n - стойности на коефициента Да се (ОТ,б) за всяко от горивата. 3.3. Топлинните загуби при химическа непълнота на изгаряне на горивото се определят по формулите: за твърдо гориво

За мазут

За природен газ

Коефициентът се приема равен на 0,11 или 0,026, в зависимост от единиците, в които е определен - в kcal / m 3 или kJ / m 3. Стойността се определя по формулата

При изчисляване в kJ / m 3, числовите коефициенти в тази формула се умножават по коефициента K = 4,187 kJ / kcal. Във формула (37) ТАКА, Х 2 и CH 4 - обемно съдържание на продукти от непълно изгаряне на горива в проценти спрямо сухите газове. Тези стойности се определят с помощта на хроматографи върху предварително избрани газови проби [4]. За практически цели, когато режимът на работа на котела се извършва с излишен въздух, осигурявайки минимална стойност q 3 , е напълно достатъчно във формула (37) да се замести само стойността ТАКА. В този случай можете да се справите с по-прости газови анализатори от типа " Тесто термин". 3.4. За разлика от други загуби, за определяне на топлинните загуби при механично непълно изгаряне е необходимо познаване на характеристиките на твърдото гориво, използвано в конкретни експерименти - неговата калоричност и съдържание на работна пепел НОР. При изгаряне на каменни въглища от несигурни доставчици или класове е полезно да се знае добива на летливи вещества, тъй като тази стойност може да повлияе на степента на изгаряне на горивото - съдържанието на горими вещества във увличането на пистолет и шлака Gsl. Изчисленията се извършват съгласно формули:

(38)

Къде и - делът на горивната пепел, попадаща в студена фуния и отнесена от димните газове; - калоричност на 1 кг горими вещества, равна на 7800 kcal/kg или 32660 kJ/kg. Препоръчително е да се изчисляват топлинните загуби с увличане и шлака отделно, особено при големи разлики в г un и глиния В последния случай е много важно да се прецизира стойността на , тъй като препоръките [9] по този въпрос са много приблизителни. На практика и г shl зависят от фиността на праха и степента на замърсяване на пещта с отлагания от шлака. За да се изясни стойността, се препоръчва провеждането на специални тестове [4]. При изгаряне на твърдо гориво, смесено с газ или мазут, стойността (%) се определя от израза

Къде е делът на твърдото гориво по отношение на топлината в общия разход на гориво. При едновременно изгаряне на няколко класа твърдо гориво, изчисленията по формула (39) се извършват според среднопретеглените стойности и НОР. 3.5. Топлинните загуби в околната среда се изчисляват въз основа на препоръките [9]. При провеждане на експерименти при натоварване D до по-малко от номиналното, преизчисляването се извършва по формулата

(41)

3.6. Топлинните загуби с физическата топлина на шлаката са значителни само при течно отстраняване на шлаката. Те се определят по формулата

(42)

Къде е енталпията на пепелта, kJ/kg (kcal/kg). Определя се съгласно [9]. Температурата на пепелта по време на отстраняване на твърда пепел се приема за 600 ° C, за течна - равна на температурата на нормалното отстраняване на течна пепел Tнж или T zl + 100°C, които се определят съгласно [9] и [10]. 3.7. При провеждане на експерименти преди и след ремонт е необходимо да се стремим да поддържаме един и същ максимален брой параметри (вж. точка 1.4 от тези Насоки), за да се сведе до минимум броят на корекциите, които трябва да бъдат въведени. Само корекцията на q 2 за температура на студения въздух T x.v, ако температурата на входа на въздушния нагревател се поддържа на постоянно ниво. Това може да стане въз основа на формула (28) чрез дефиниране q 2 в различни значения T x.c. Отчитането на влиянието на отклонението на други параметри изисква експериментална проверка или изчисление за машинна проверка на котела.

4. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ВРЕДНИ ЕМИСИИ

4.1. Необходимостта от определяне на концентрациите на азотни оксиди ( НЕ x) и също ТАКА 2 и ТАКАе продиктувана от неотложността на проблема за намаляване на вредните емисии от електроцентралите, на който се обръща все по-голямо внимание през годините [11, 12]. В [13] този раздел липсва. 4.2. За анализ на димните газове за съдържанието на вредни емисии, преносими газови анализаторимного фирми. Най-често срещаните в електроцентралите в Русия са електрохимичните устройства на немската компания " testo". Компанията произвежда устройства от различни класове. Използвайки най-простото устройство " testoМоже да се определи 300M" съдържание в сухи димни газове О 2 в % и обемни фракции ( ppt)* ТАКАи НЕ x и автоматично преобразува обемните фракции в mg/nm 3 при α = 1,4. С по-сложен инструмент testo- 350" е възможно, в допълнение към горното, да се определи температурата и скоростта на газа в точката на поставяне на сондата, да се определи ефективността на котела чрез изчисление (ако сондата е вкарана в димоотвода зад котела), отделно да се определи с помощта на допълнителен блок (" тесто- 339") съдържание НЕи НЕ 2 и при използване на отопляеми маркучи (с дължина до 4 м) ТАКА 2 . ___________ *1 ppt= 1/10 6 обем. 4.3. В пещите на котлите по време на изгарянето на горивото се образува основно (с 95 - 99%) азотен окис. НЕ, и съдържанието на по-токсичен диоксид НЕ 2 е 1 - 5%. В димните канали на котела и по-нататък в атмосферата възниква частично неконтролирано постокисляване НЕв НЕ 2 Следователно, конвенционално, при преобразуване на обемната част ( ppt) НЕ x в стандартна стойност на масата (mg / nm 3) при α \u003d 1,4, се прилага коефициент на преобразуване 2,05 (а не 1,34, както за НЕ). Същият коефициент е възприет и в устройствата " testo" при превеждане на стойности от pptв mg/nm 3 . 4.4. Съдържанието на азотни оксиди обикновено се определя в сухи газове, следователно водната пара, съдържаща се в димните газове, трябва да се кондензира и отстранява колкото е възможно повече. За да направите това, в допълнение към уловителя за кондензат, който е оборудван с устройства " testo", препоръчително е за къси линии да се монтира колба на Дрекслер пред устройството, за да се организира пропускането на газ през вода. 4.5. Представителна газова проба за определяне НЕ x , и С O 2 и ТАКАможе да се вземе само в участъка зад димоотвод, където се смесват газовете, но в участъците по-близо до пещта е възможно да се получат изкривени резултати, свързани с вземане на проби от струята димни газове, което се характеризира с повишена или намалено съдържание на НЕХ, ТАКА 2 или ТАКА. В същото време, при подробно проучване на причините за повишени стойности НЕ x е полезно да се вземат проби от няколко точки по ширината на канала. Това ви позволява да свързвате стойности НЕ x с организацията на режима на пещта, намерете режими, характеризиращи се с по-малко разпределение на стойностите НЕ x и съответно по-малка средна стойност. 4.6. Определение НЕ x преди и след ремонт, както и определянето на други показатели на котела, трябва да се извършва при номинално натоварване и в режимите, препоръчани от режимната карта. Последното от своя страна трябва да бъде насочено към използването на технологични методи за потискане на азотните оксиди - организиране на поетапно горене, въвеждане на рециркулационни газове в горелки или във въздуховоди пред горелките, различно подаване на гориво и въздух към различни нива на горелки и др. 4.7. Провеждане на експерименти за максимално намаляване НЕ x , което често се постига чрез намаляване на излишния въздух в контролната секция (зад паронагревателя), увеличението трябва да се избягва ТАКА. Граничните стойности за новопроектирани или реконструирани котли съгласно [12] са: за газ и мазут - 300 mg/nm 3 , за котли на прахообразни въглища с отстраняване на твърда и течна шлака - 400 и 300 mg/nm 3 , съответно. Преизчисляване ТАКАи ТАКА 2 от pptв mg / nm 3 се получава чрез умножаване по специфично тегло от 1,25 и 2,86. 4.8. За отстраняване на грешки при определяне на съдържанието в димните газове ТАКА 2 е необходимо да се извличат газовете зад димоотводняка и освен това да се предотврати кондензацията на водните пари, съдържащи се в димните газове, т.к. ТАКА 2 се разтваря добре във вода до образуване Х 2 ТАКА 3 За да направите това, при висока температура на димните газове, която изключва кондензацията на водни пари в тръбата за вземане на проби за газ и маркуча, ги направете възможно най-къси. От своя страна, в случай на възможна кондензация на влага, трябва да се използват нагрети (до температура 150 ° C) маркучи и приставка за изсушаване на димни газове. 4.9. Вземането на проби зад димоотвода се свързва за достатъчно дълъг период от околни температури под нулата, а инструментите " testo"са проектирани за работа в температурен диапазон +4 ÷ + 50 ° С, следователно за измервания зад димоотвод през зимата е необходимо да се монтират изолирани кабини. За котли, оборудвани с колектори за мокра пепел, определението ТАКА 2 зад димоотвода позволява да се вземе предвид частичната абсорбция ТАКА 2 в скрубери. 4.10. За премахване на системни грешки в определението НЕх и ТАКА 2 и сравнявайки ги с обобщени материали, е препоръчително да се сравнят експерименталните данни с изчислените стойности. Последното може да се определи съгласно [13] и [14] 4.11. Качеството на ремонта на котелна инсталация, наред с други показатели, се характеризира с емисии на твърди частици в атмосферата. Ако е необходимо да се определят тези отклонения, трябва да се използват [15] и [16].

5. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА НИВОТО НА ТЕМПЕРАТУРАТА НА ПАРАТА И ОБХВЪТА НА НЕЙНОТО РЕГУЛИРАНЕ

5.1. При извършване на експлоатационни тестове е необходимо да се идентифицира възможният обхват на контрол на температурата на парата с помощта на пароохладители и, ако този диапазон е недостатъчен, да се определи необходимостта от намеса в режима на горене, за да се осигури необходимото ниво на прегряване, тъй като тези параметри определят техническо състояние на котела и характеризират качеството на ремонта. 5.2. Оценката на нивото на температурата на парата се извършва според стойността на условната температура (температура на парата в случай на изключване на пароохладителите). Тази температура се определя от таблиците за водна пара въз основа на условната енталпия:

(43)

Къде е енталпията на прегрята пара, kcal/kg; - намаляване на енталпията на парата в пароохладителя, kcal/kg; Да се- коефициент, отчитащ увеличаването на топлопоглъщането на паропрегревателя поради увеличаването на температурната разлика при включване на паропрегревателя. Стойността на този коефициент зависи от местоположението на паропрегревателя: колкото по-близо е паропрегревателят до изхода на прегревателя, толкова по-близо е коефициентът до единица. При инсталиране на наситен повърхностен нагревател Да севзето равно на 0,75 - 0,8. При използване на повърхностен пароохладител за контрол на температурата на парата, при който парата се охлажда чрез преминаване на част от захранващата вода през нея,

(44)

Къде и са енталпията на захранващата вода и водата на входа на икономайзера; - енталпия на парата преди и след пароохладителя. В случаите, когато котелът има няколко инжекции, дебитът на водата за последното впръскване по пътя на парата се определя по формула (46). За предишното впръскване вместо във формула (46) трябва да се заменят (-) и стойностите на енталпията на парата и кондензата, съответстващи на това впръскване. По подобен начин се записва формула (46) за случая, когато броят на инжекциите е повече от две, т.е. заместен ( - - ) и др. 5.3. Обхватът на натоварванията на котела, в който номиналната температура на прясната пара се осигурява от устройства, предназначени за тази цел, без да пречат на режима на работа на пещта, се определя експериментално. Ограничението за барабанен котел, когато натоварването е намалено, често е свързано с изтичащи контролни клапани, а когато натоварването се увеличи, то може да бъде следствие от по-ниска температура на захранващата вода поради относително по-ниския поток на пара през пароперегревателя при постоянно гориво потребление. За да вземете предвид ефекта от температурата на захранващата вода, използвайте графика, подобна на тази, показана на фиг. 3, а за преизчисляване на натоварването върху номиналната температура на захранващата вода - на фиг. 4. 5.4. При извършване на сравнителни тестове на котела преди и след ремонт, трябва също експериментално да се определи обхватът на натоварване, при който се поддържа номиналната температура на парата за повторно нагряване. Това се отнася до използването на конструктивни средства за регулиране на тази температура - топлообменник пара-пара, рециркулация на газ, газов байпас в допълнение към индустриален пароперегревател (котли TP-108, TP-208 с разделена опашка), инжекция. Оценката трябва да се извърши при включени нагреватели с високо налягане (проектна температура на захранващата вода) и като се вземе предвид температурата на парата на входа към пренагревателя, а за двукасетни котли - при еднакво натоварване на двата корпуса.

Ориз. 3. Пример за определяне на необходимото допълнително понижение на температурата на прегрятата пара в пароохладителите с понижаване на температурата на захранващата вода и поддържане на постоянен парен поток

Забележка.Графиката се основава на факта, че когато температурата на захранващата вода се понижи, например от 230 до 150°C, а парната мощност на котела и разходът на гориво остават непроменени, енталпията на парата в прегревателя се увеличава (при Р p.p = 100 kgf / cm 2) a 1,15 пъти (от 165 до 190 kcal / kg), а температурата на парата от 510 до 550 ° C

Ориз. 4. Пример за определяне на натоварването на котела, намалено до номинална температура на захранващата вода от 230 °C (приT като.= 170 °С и DT= 600 t/h Dnom = 660 t/h)

Забележка . Графиката се изгражда при следните условия: T p.e = 545/545°С; Р p.p = 140 kgf / cm 2; Р"абитуриентски бал \u003d 28 kgf / cm 2; Р"абитуриентски бал \u003d 26 kgf / cm 2; T"пром \u003d 320 ° C; D пром / D pp \u003d 0,8

Списък на използваната литература

1. Методика за оценка на техническото състояние на котелни инсталации преди и след ремонт: РД 34.26.617-97.- М.: СПО ОРГРЕС, 1998 г. 2. Правила за организация Поддръжкаи ремонт на оборудване, сгради и конструкции на електроцентрали и мрежи: РД 34.38.030-92. - М.: ЦКБ Енергоремонт, 1994. 3. Насокиза съставяне на режимни схеми на котелни инсталации и оптимизиране на управлението им: РД 34.25.514-96. - М.: SPO ORGRES, 1998. 4. Трембовля V.I., Finger E.D., Avdeeva A.A. Топлотехнически изпитания на котелни инсталации. - М.: Енергоатомиздат, 1991. 5. Пекер Я.Л. Топлотехнически изчисления според дадените характеристики на горивото. - М.: Енергия, 1977. 6. Толчински Е.Н., Дунски В.Д., Гачкова Л.В. Определяне на засмукване на въздух в горивните камери на котелни инсталации. - М.: Електрически станции, № 12, 1987. 7. Правила за техническа експлоатация на електрически станции и мрежи на Руската федерация: RD 34.20.501-95. - М.: СПО ОРГРЕС, 1996. 8. Насоки за съставяне и поддържане на енергийните характеристики на оборудването за топлоелектрически централи: РД 34.09.155-93. - М.: СПО ОРГРЕС, 1993. 9. Топлинно изчисление на котелни агрегати (Нормативен метод). - М.: Енергетика, 1973. 10. Енергийно гориво на СССР: Наръчник. - М.: Енергоатомиздат, 1991. 11. Котлер В.Р. Азотни оксиди в димните газове на котлите. - М.: Енергоатомиздат, 1987. 12. GOST R 50831-95. Котелни инсталации. Термично оборудване. Общи технически изисквания. 13. Методика за определяне на брутните и специфичните емисии на вредни вещества в атмосферата от котли на ТЕЦ: РД 34.02.305-90. - М.: Ротапринт ВТИ, 1991. 14. Насоки за изчисляване на емисиите на азотен оксид от димните газове на котли на топлоелектрически централи: РД 34.02.304-95. - М.: Ротапринт ВТИ, 1996. 15. Метод за определяне степента на пречистване на димните газове в растения за събиране на пепел(експресен метод): РД 34.02.308-89. - М.: SPO Союзтехенерго, 1989. RD 153-34.0-02.308-98 16. Метод за изпитване на пепелоулавящи инсталации на топлоелектрически централи и котелни: RD 34.27.301-91. - М.: СПО ОРГРЕС, 1991.

Руски акционерно дружествоенергия и електрификация

"ЕЕС на РУСИЯ"

МЕТОДОЛОГИЧЕСКИ УКАЗАНИЯ ЗА ОРГАНИЗАЦИЯ ЗА ПОДДРЪЖКА НА ОТОПЛИТЕЛНИ ПОВЪРХНОСТИ НА КОТЕЛИ НА ТЕЦ

РД 34.26.609-97

Дата на изтичане е зададена

от 01.06.98г

РАЗРАБОТЕН от отдела на Главната инспекция за експлоатация на електроцентрали и мрежи на RAO "ЕЕС на Русия"

ИЗПЪЛНИТЕЛ В.К. паули

Съгласувано с катедра „Наука и технологии“, отдел „Експлоатация на енергийни системи и електроцентрали“, отдел „Техническо преоборудване, ремонт и инженеринг“ „Енергореновация“

ОДОБРЕН от РАО "ЕЕС на Русия" 26.02.97

Вицепрезидентът О.В. Бритвин

Настоящите Насоки установяват процедурата за организиране на поддръжка на нагревателните повърхности на котлите на ТЕЦ с цел въвеждане в оперативната практика на ефективен евтин механизъм за осигуряване надеждността на нагревателните повърхности на котлите.

I. Общи положения

Ефективен евтин механизъм за гарантиране на надеждността на нагревателните повърхности на котела включва преди всичко изключването на отклоненията от изискванията на PTE и други NTD и RD по време на тяхната работа, тоест значително повишаване на нивото на работа. Друга ефективна посока е въвеждането в практиката на работа на котела на система за превантивна поддръжка на нагревателните повърхности. Необходимостта от въвеждане на такава система се дължи на редица причини:

1. След планови ремонти остават в експлоатация тръби или техните участъци, които поради незадоволителни физико-химични свойства или евентуално развитие на метални дефекти попадат в групата на „риска“, което води до последващите им повреди и спиране на котела. В допълнение, това може да са прояви на недостатъци в производството, монтажа и ремонта.

2. По време на работа групата "риск" се попълва поради недостатъци в работата, изразяващи се в нарушения на температурния и водно-химичния режим, както и недостатъци в организацията на защита на метала на нагревателните повърхности на котлите при продължителни периоди от време. на престой поради неспазване на изискванията за опазване на оборудването.

3. Съгласно установената практика в повечето електроцентрали, по време на аварийно спиране на котли или енергийни агрегати поради повреда на нагревателните повърхности се извършва само възстановяване (или заглушаване) на повредената зона и отстраняване на свързани дефекти, както и дефекти. в други части на оборудването, които предотвратяват стартирането или нормалната по-нататъшна работа, се извършват. Подобен подход по правило води до повтаряне на повредите и възникване на аварийни или непланирани спирания на котли (силови агрегати). В същото време, за да се поддържа надеждността на нагревателните повърхности на приемливо ниво, се извършват планови ремонти на котли специални мерки, включително: подмяна на отделни нагревателни повърхности като цяло, смяна на техните блокове (секции), подмяна отделни елементи(тръби или секции от тръби).

В същото време те използват различни методиизчисляване на металния ресурс на тръбите, за които се планира да бъдат заменени, но в повечето случаи основният критерий за подмяна не е състоянието на метала, а честотата на повреда на повърхност. Този подход води до факта, че в редица случаи има неразумна подмяна на метал, който по своите физикохимични свойства отговаря на изискванията за дълготрайна здравина и все още може да остане в експлоатация. И тъй като причината за ранните повреди в повечето случаи остава неидентифицирана, тя отново се появява след приблизително същия период на експлоатация и отново поставя задачата за подмяна на същите нагревателни повърхности.

Това може да се избегне, ако се приложи цялостна методика за поддръжка на нагревателните повърхности на котли, която трябва да включва следните постоянно използвани компоненти:

1. Отчитане и натрупване на статистика за щетите.

2. Анализ на причините и тяхната класификация.

3. Прогнозиране на очакваните щети въз основа на статистически и аналитичен подход.

4. Откриване чрез инструментални диагностични методи.

5. Съставяне на справки за обем на работа за очаквано аварийно, извънпланово или планирано краткосрочно спиране на котела (силовия агрегат) за текущ ремонт от втора категория.

6. Организация подготвителна работаи входен контрол на основните и спомагателните материали.

7. Организиране и извършване на планираните работи по възстановителни ремонти, превантивна диагностика и откриване на дефекти с визуални и инструментални методи и превантивна подмяна на отоплителни повърхности.

8. Контрол върху провеждането и приемането на нагревателните повърхности след ремонтни дейности.

9. Контрол (мониторинг) на експлоатационните нарушения, разработване и приемане на мерки за предотвратяването им, подобряване на организацията на експлоатацията.

В една или друга степен, елемент по елемент, се използват всички компоненти на методиката за поддръжка в електроцентралите, но все още няма цялостно приложение в достатъчна степен. AT най-добрият случайпри планови ремонти се извършва сериозно унищожаване. Въпреки това практиката показва необходимостта и целесъобразността от въвеждане на система за превантивна поддръжка на нагревателните повърхности на котлите по време на основния ремонт. Това ще позволи в най-кратки срокове значително да повиши тяхната надеждност с минимални разходисредства, труд и метал.

Съгласно основните разпоредби на "Правилата за организация на поддръжка и ремонт на оборудване, сгради и конструкции на електроцентрали и мрежи" (RDPr 34-38-030-92), поддръжката и ремонтът предвиждат изпълнението на набор от работи, насочени към осигуряване на доброто състояние на оборудването, неговата надеждна и икономична работа, извършвана с определена честота и последователност, при оптимални разходи за труд и материали. В същото време поддържането на работещото оборудване на електроцентралите се счита за изпълнение на набор от мерки (проверка, контрол, смазване, настройка и др.), които не изискват неговото извеждане до Поддръжка. В същото време ремонтният цикъл предвижда Т2 - текущ ремонт от втора категория с краткосрочно планирано изключване на котела или силовия агрегат. Броят, времето и продължителността на спиранията за Т2 се планират от електроцентралите в рамките на нормата за Т2, което е 8-12 допълнителни дни (на части) годишно, в зависимост от вида на оборудването.

По принцип Т2 е времето, предоставено на електроцентралата по време на периода на основен ремонт за отстраняване на дребни неизправности, които се натрупват по време на работа. Но в същото време, разбира се, трябва да се извършва и поддръжка за редица критични или "проблемни" блокове с намалена надеждност. На практика обаче, поради желанието да се гарантира изпълнението на задачите за работна мощност, в преобладаващото мнозинство от случаите лимитът T2 се изчерпва от непланирани изключвания, по време на които преди всичко се ремонтира повреденият елемент и дефектите, които предотвратяват стартирането и по-нататъшната нормална работа се елиминират. Не остава време за целенасочена поддръжка, а подготовката и ресурсите не винаги са налични.

Сегашната ситуация може да бъде коригирана, ако следните изводи се приемат като аксиома и се използват на практика:

Нагревателните повърхности, като важен елемент, който определя надеждността на котела (захранващия блок), изискват превантивна поддръжка;

Планирането на работата трябва да се извършва не само за датата, определена в годишния график, но и за факта на непланирано (аварийно) изключване на котела или силовия агрегат;

Графикът за поддръжка на нагревателните повърхности и обхватът на предстоящата работа трябва да бъдат предварително определени и донесени до всички изпълнители не само преди очакваната по плана дата на спиране, но и преди всяка възможна най-близка аварийна ситуация ( непланирано) изключване;

Независимо от формата на спиране, трябва да бъде предварително определен сценарий за комбиниране на ремонт, поддръжка, превантивна и диагностична работа.

II. Система за статистически контрол за надеждността на нагревателните повърхности на котлите на ТЕЦ

В управлението на надеждността енергийно оборудване(в този случай котли) статистиката за повреди играе значителна роля, тъй като ви позволява да получите изчерпателно описание на надеждността на обекта.

Използването на статистическия подход се проявява още на първия етап от дейностите по планиране, насочени към подобряване на надеждността на нагревателните повърхности. Тук статистиката за повреди изпълнява задачата да предскаже критичния момент като един от признаците, които определят необходимостта от вземане на решение за подмяна на нагревателната повърхност. Анализът обаче показва, че опростен подход за определяне на критичния момент на статистиката за повреда често води до неразумна подмяна на тръби на нагревателни повърхности, които все още не са изчерпали ресурса си.

Следователно важна част от целия комплекс от задачи, включени в системата за превантивна поддръжка, е съставянето на оптимален обхват от специфична работа, насочена към отстраняване на повреди на нагревателните повърхности при нормална планирана работа. Стойността на техническите диагностични инструменти е несъмнена, но на първия етап е по-подходящ статистическо-аналитичен подход, който ви позволява да определите (очертаете) границите и зоните на повреда и по този начин да минимизирате разходите за средства и ресурси на следващия етапи на откриване на неизправности и превантивна превантивна подмяна на тръби на отоплителни повърхности.

За да се повиши икономическата ефективност на планирането на обема на подмяна на нагревателни повърхности, е необходимо да се вземе предвид основната цел на статистическия метод - повишаване на валидността на заключенията чрез използването на вероятностна логика и факторен анализ, които на базата на комбинацията от пространствени и времеви данни дават възможност за изграждане на методология за повишаване на обективността на определяне на критичния момент на базата на статистически свързани характеристики и фактори, скрити от пряко наблюдение. С помощта на факторен анализ трябва не само да се установи връзката между събития (повреди) и фактори (причини), но и да се определи мярката на тази връзка и да се идентифицират основните фактори, лежащи в основата на промените в надеждността.

За нагревателните повърхности важността на това заключение се дължи на факта, че причините за повреда наистина са многофакторни и голям брой характеристики на класификацията. Следователно нивото на прилаганата статистическа методология трябва да се определя от многофакторния характер, обхвата на количествените и качествени показатели и поставянето на задачи за желаните (очаквани) резултати.

На първо място, надеждността трябва да бъде представена под формата на два компонента:

конструктивна надеждност, определяна от качеството на проектиране и производство, и експлоатационна надеждност, определена от условията на работа на котела като цяло. Съответно, статистиката за щетите също трябва да идва от два компонента:

Статистика от първи вид - изследване на експлоатационния опит (повредимост) на същия тип котли на други електроцентрали за представяне на фокусните зони на такива котли, което ще позволи ясно да се идентифицират недостатъците на дизайна. И в същото време това ще позволи да се видят и очертаят за вашите собствени котли вероятностни фокусни зони на повреда, които след това е препоръчително да се „разхождат“, заедно с визуално откриване на повреди, чрез техническа диагностика;

Статистика от втори вид - осигуряване на отчитане на щети на собствени котли. В този случай е препоръчително да се води фиксиран запис на повредите на новомонтирани участъци от тръби или участъци от нагревателни повърхности, което ще помогне да се разкрият скритите причини, водещи до повторение на повредата след сравнително кратко време.

Поддържането на статистика от първи и втори вид ще осигури намирането на зони за целесъобразност за използване на техническа диагностика и превантивна подмяна на участъци от нагревателни повърхности. В същото време е необходимо да се води и целенасочена статистика - отчитане на визуално дефектни места и чрез инструментална и техническа диагностика.

Методология на употреба статистически методиподчертава следните области:

Описателна статистика, включително групиране, графично представяне, качествено и количествено описание на данните;

Теорията на статистическите изводи, използвана в изследванията за прогнозиране на резултатите от данните от проучването;

Теорията на планирането на експеримента, която служи за откриване на причинно-следствени връзки между променливите на състоянието на изследвания обект на базата на факторен анализ.

Във всяка електроцентрала статистическите наблюдения трябва да се извършват по специална програма, която представлява система за статистически контрол на надеждността - SSRS. Програмата трябва да съдържа конкретни въпроси, на които трябва да се отговори в статистическата форма, както и да обоснове вида и метода на наблюдение.

Програмата, която характеризира основната цел на статистическите изследвания, трябва да бъде изчерпателна.

Системата за контрол на статистическата надеждност трябва да включва процеса на натрупване на информация за повреди, тяхното систематизиране и нанасяне върху трупите на нагревателната повърхност, които се въвеждат независимо от дневниците за ремонт на повърхности с повреди. В приложения 1 и 2 например са дадени формите на конвективните и екранните прегреватели. Формулярът представлява изглед на разширената част от нагревателната повърхност, върху която се маркира мястото на повреда (x) и се поставя индекс, например 4-1, където първата цифра означава поредния номер на събитието, втората цифра за конвективен пароперегревател е номерът на тръбата в редовете, като се брои отгоре, за екранен прегревател - номерът на екрана според системата за номериране, установена за този котел. Формулярът съдържа колона за идентифициране на причините, където се вписват резултатите от разследването (анализа) и колона за мерки за предотвратяване на щетите.

Използването на компютърни технологии ( персонални компютри, обединени в локална мрежа) значително повишава ефективността на системата за статистически контрол за надеждността на нагревателните повърхности. При разработването на алгоритми и компютърни програми за SSCS е препоръчително да се съсредоточи върху последващото създаване във всяка електроцентрала на интегрирана информационна и експертна система "Надеждност на нагревателните повърхности на котела".

Положителните резултати от статистическо-аналитичния подход за откриване на дефекти и определяне на местата на предполагаеми повреди на нагревателни повърхности са, че статистическият контрол ви позволява да определите центровете на повреда, а факторният анализ ви позволява да ги свържете с причините.

В същото време трябва да се има предвид, че методът на факторния анализ има сигурност слаби страни, по-специално, няма еднозначно математическо решение на проблема с факторните натоварвания, т.е. влиянието на отделните фактори върху промените в различните променливи на състоянието на обекта.

Това може да се представи като пример: да кажем, че сме определили остатъчния ресурс на метала, т.е. имаме данни за математическото очакване на щетите, които могат да бъдат изразени като времева стойност T. Въпреки това, поради настъпилите или непрекъснато настъпващи нарушения на условията на експлоатация, т.е. създавайки "рискови" условия (например нарушаване на водно-химичния или температурния режим и т.н.), увреждането започва след известно време T, което е значително по-малко от очакваното (изчислено).

Следователно, основната цел на статистическо-аналитичния подход е на първо място да осигури изпълнението на програма за превантивна поддръжка на нагревателните повърхности на котлите въз основа на разумна информация и икономически осъществима основа за вземане на решения, като се има предвид текущо ниво на повреда при условията на съществуваща оперативна и ремонтна поддръжка.

III. Организиране на изследване на причините за повреда (повреда) на нагревателни повърхности на котли в ТЕЦ

Важна част от организацията на системата за превантивна поддръжка на нагревателните повърхности на котлите е разследването на причините за повредата, което трябва да се извършва от специална професионална комисия, одобрена със заповед на централата и председателствана от главния инженер. По принцип комисията трябва да подходи към всеки случай на повреда на отоплителната повърхност като към аварийно събитие, сигнализиращо за недостатъци в провежданата техническа политика в централата, пропуски в управлението на надеждността на енергийното съоръжение и неговото оборудване.

Комисията включва: заместници на главния инженер по ремонт и експлоатация, началник на котелно-турбинен (котелен) цех, началник на химически цех, началник на метална лаборатория, началник на ремонтно звено, началник на планиране и подготовка на ремонт, началник на цех (група) за настройка и изпитване, ръководител на цехове за термоавтоматика и измерване и инспектор по експлоатация (при отсъствие на първите лица в работата на комисията участват техните заместници).

В своята работа комисията се ръководи от натрупания статистически материал, заключенията от факторния анализ, резултатите от идентифицирането на повредите, заключенията на металоексперти, данните, получени при визуална проверка и резултатите от откриването на неизправности чрез техническа диагностика.

Основната задача на назначената комисия е да проучи всеки случай на повреда на нагревателните повърхности на котела, да изготви и организира изпълнението на обхвата на превантивните мерки за всеки конкретен случай и да разработи мерки за предотвратяване на повреди (съгласно раздел 7 от формата на протокола от разследването), както и организира и наблюдава тяхното изпълнение. С цел подобряване на качеството на изследването на причините за увреждане на нагревателните повърхности на котли и тяхното отчитане в съответствие с изменение № 4 на Инструкцията за разследване и отчитане на технологични нарушения при експлоатацията на електроцентрали, мрежи и енергийни системи (РД 34.20.101-93), разкъсвания и фистули на нагревателни повърхности подлежат на изследване, възникнали или открити по време на експлоатация, престой, ремонт, изпитване, рутинни проверки и тестове, независимо от времето и метода на тяхното откриване.

Същевременно тази комисия е експертният съвет на централата по проблема "Надеждност на нагревателните повърхности на котела". Членовете на комисията са длъжни да изучават и популяризират публикации, нормативна и техническа и административна документация, научно-технически разработки и най-добри практики, насочени към подобряване на надеждността на котлите сред подчинените им инженерно-технически работници. Задачата на комисията включва също така осигуряване на съответствие с изискванията на „Експертна система за наблюдение и оценка на експлоатационните условия на котлите на ТЕЦ“ и отстраняване на установените забележки, както и изготвяне на дългосрочни програми за подобряване на надеждността, организиране на тяхното изпълнение и контрол.

IV. Планиране на превантивни мерки

Съществена роля в системата за превантивна поддръжка играят:

1. Планиране на оптималния (за краткосрочно спиране) обхват на превантивните мерки във фокусни зони (рискови зони), определени от системата за статистически контрол на надеждността, което може да включва: подмяна на прави тръбни участъци, повторно заваряване или укрепване на контактни и композитни съединения , повторно заваряване или укрепване на ъглови фуги, подмяна на огъвания, подмяна на секции на места на твърди закрепвания (крекери), подмяна на цели секции, възстановяване на предварително заглушени тръби и намотки и др.

2. Отстраняване на повреда, довела до аварийно (непланово) спиране, или повреда, открита по време и след спиране на котела.

3. Откриване (визуална и техническа диагностика), което разкрива редица дефекти и образува определен допълнителен обем, който трябва да бъде разделен на три компонента:

а) дефекти, които трябва да бъдат отстранени при предстоящо (очаквано), планирано или аварийно спиране;

б) се включват дефекти, които изискват допълнителна подготовка, ако не причиняват непосредствена опасност от повреда (доста условна оценка, необходимо е да се оцени, като се вземе предвид професионалната интуиция и известни методи за оценка на скоростта на развитие на дефекта), в обхвата на работа за следващо следващо спиране;

в) дефекти, които няма да доведат до повреда по време на основния ремонт, но трябва да бъдат отстранени в следващата ремонтна кампания, се включват в обхвата на работата за предстоящия текущ или основен ремонт.

Методът за диагностика, базиран на използването на метална магнитна памет, който вече се е доказал като ефективно и просто средство за идентифициране (отхвърляне) на тръби и намотки, включени в „рисковата група“, се превръща в най-разпространения инструмент за откриване на повреди на тръби на нагревателни повърхности. Тъй като този вид диагностика не изисква специална подготовка на нагревателните повърхности, той започна да привлича оператори и да навлиза широко в практиката.

Чрез ултразвуково изследване се установява и наличието на пукнатини в метала на тръбата, които възникват в местата на нагаряне. Ултразвуковите дебеломери позволяват навременно откриване на опасно изтъняване на металната стена на тръбата. При определяне на степента на въздействие върху външната стена на метала на тръбата (корозия, ерозия, абразивно износване, работно втвърдяване, образуване на котлен камък и др.), визуалното откриване на повреди играе значителна роля.

Най-важната част от тази стъпка е да определите количествените показатели, върху които трябва да се съсредоточите, когато съставяте обема за всяко конкретно спиране: време на престой и разходи за работа. Тук е необходимо преди всичко да се преодолеят редица ограничаващи причини, които в една или друга степен се срещат в реалната практика:

Психологическа бариера за ръководители на централи и ръководители на цехове, възпитана в духа на необходимостта от спешно връщане на работа на котела или блока, вместо това аварийно или извънпланово спиране да се използва в степен, достатъчна за осигуряване на надеждността на нагревателните повърхности;

Психологическата бариера на техническите мениджъри, която не позволява разгръщането на голяма програма за кратък период от време;

Неспособност за осигуряване на мотивация както за собствения персонал, така и за персонала на контрагентите;

Недостатъци в организацията на подготвителната работа;

Ниски комуникативни умения на ръководителите на свързани отдели;

Липса на увереност във възможността за преодоляване на проблема с увреждането на нагревателните повърхности чрез превантивни мерки;

Липса на организационни умения и волеви качества или квалификация на техническите ръководители (главни инженери, техните заместници и ръководители на отдели).

Това дава възможност да се планира физическият обхват на работа за котли с повишено увреждане на нагревателните повърхности за максимална възможност за тяхното изпълнение, като се вземе предвид продължителността на спирането, смените и осигуряването на условия за безопасно комбиниране на работа.

Включването в системата за превантивна поддръжка на нагревателните повърхности на котлите на входа, текущия контрол и контрола на качеството на извършените ремонтни работи значително ще подобри качеството на извършваните превантивни и аварийни ремонтни работи. Анализът на причините за повредата показва редица съществени нарушения, често срещани по време на ремонтни дейности, най-значимите от които по отношение на последствията са:

Входният контрол на основните и заваръчните материали се извършва с отклонения от изискванията на параграфи 3.3 и 3.4 от Ръководството за заваряване, термична обработка и управление на тръбни системи на котли и тръбопроводи при монтаж и ремонт на оборудване на електроцентралите (RTM- 1s-93);

В нарушение на изискванията на клауза 16.7 от RTM-1s-93 не се извършва контрол на изместване на топката, за да се провери дали е осигурена определената площ на потока в заварени съединения на тръби на нагревателни повърхности;

В нарушение на изискванията на клауза 3.1 RTM-1s-93, заварчици, които не са сертифицирани за този вид работа, имат право да работят върху нагревателни повърхности;

В нарушение на изискванията на клауза 6.1 RTM-1s-93 по време на аварийно възстановяване, кореновият слой на заваръчния шев се извършва ръчно електродъгово заваряванепокрити електроди вместо аргонова дъга. Такива нарушения се откриват в редица електроцентрали и при планови ремонти;

В нарушение на изискванията на точка 5.1 от Ръководството за ремонт на котелно оборудване на електроцентрали (технология и технически условия за ремонт на нагревателни повърхности на котелни агрегати), изрязването на дефектни тръби или техните участъци се извършва чрез пожарно рязане, а не механично.

Всички тези изисквания трябва да бъдат ясно посочени в местните разпоредби за ремонт и поддръжка на нагревателни повърхности.

В програмата за превантивни мерки при подмяна на участъци от тръби или секции от нагревателни повърхности в "рискови зони" се използва използването на стоманени марки от по-висок клас в сравнение с установените, тъй като това значително ще увеличи експлоатационния живот на метала в зона на повишено увреждане и изравняват ресурса на отоплителната повърхност като цяло. Например, използването на топлоустойчиви аустенитни хром-манганови стомани (DI-59), които са по-устойчиви на натрупване, заедно с повишаването на надеждността на прегревателите, ще намали процеса на абразивно износване на елементите на турбинния поток.

V. Превантивни и предпазни мерки

Обхватът на превантивната поддръжка, извършвана по време на краткосрочно планирано за Т2 или аварийно изключване, не трябва да се затваря само на нагревателната повърхност на самия котел. В същото време трябва да се идентифицират и елиминират дефекти, които пряко или косвено влияят върху надеждността на нагревателните повърхности.

По това време е необходимо, използвайки възможността колкото е възможно повече, да се извърши набор от мерки за проверка и специфични мерки, насочени към премахване на негативни технологични прояви, които намаляват надеждността на нагревателните повърхности. Въз основа на състоянието на оборудването, нивото на работа, технологичните и конструктивните характеристики, за всяка електроцентрала списъкът на тези действия може да бъде различен, но следните работи трябва да са задължителни:

1. Определяне на плътността на тръбната система на кондензатора и мрежовите нагреватели с цел откриване и елиминиране на места, където сурова вода навлиза в пътя на конденза. Проверка на херметичността на вакуумните уплътнения.

2. Проверка на херметичността на фитингите на байпаса на блоковата инсталация за обезсоляване. Проверка на изправността на устройствата, които предотвратяват отстраняването на филтърни материали в тракта. Контрол на филтърните материали за смазване. Проверете за маслен филм върху повърхността на водата в резервоара за ниска точка.

3. Осигуряване на готовност на нагреватели с високо налягане за своевременно включване при пускане на захранващия блок (котел).

4. Отстраняване на дефекти по устройства за вземане на проби и устройства за приготвяне на проби от кондензат, захранваща вода и пара.

5. Отстраняване на дефекти в температурния контрол на метала на нагревателните повърхности, средата по пътя и газовете в ротационната камера на котела.

6. Отстраняване на дефекти в системите за автоматично управление на горивния процес и температурните условия. Ако е необходимо, подобрете характеристиките на инжекционните регулатори, захранването на котела и горивото.

7. Проверка и отстраняване на дефекти по системите за прахоподготовка и прахоснабдяване. Проверка и отстраняване на изгаряния на дюзите на газовите горелки. Подготовка за предстоящото разпалване на калибрирани дюзи за мазут на щанда.

8. Извършване на работа, насочена към намаляване на загубите на пара и вода, намаляване на засмукването на въздух вакуумна система, намаляване на засмукването на въздуха в пещта и газовия път на котли, работещи под вакуум.

9. Проверка и отстраняване на дефекти в облицовката и обшивката на котела, закрепване на нагревателни повърхности. Изправяне на нагревателни повърхности и премахване на задръствания. Проверка и отстраняване на дефекти по елементите на системите за продухване и дробово почистване на нагревателни повърхности.

10. За барабанни котли освен това трябва да се извърши следното:

Отстраняване на нарушения в работата на устройствата за вътрешнобарабанно разделяне, които могат да доведат до увличане на капки котелна вода с пара;

Отстраняване на течове в кондензаторите на собствения кондензат;

Подготовка на условия, които гарантират, че котлите се захранват само с деминерализирана вода (затягане на изискванията на точка 1.5 от Указанията за коригираща обработка на барабанни котли с налягане 3,9-13,8 MPa: RD 34.37.522-88);

Организиране на доставката на фосфати по индивидуална схема, за да се гарантира качеството на коригиращата обработка на котелната вода (по-строги изисквания на клауза 3.3.2 в RD 34.37.522-88 поради факта, че основният режим на котли от същия тип обикновено не се предоставя);

Осигуряване на правилната работа на устройствата за прочистване.

11. Подготовка на условия за осигуряване на пълнене на котли за изпитване под налягане и последващо разпалване само с деминерализирана вода или турбинен кондензат. Преди запалване барабанните котли и еднократните котли, работещи в режим на хидразин и хидразин-амоняк, трябва да се пълнят само с обезвъздушена вода. За да се отстранят некондензиращите газове, които допринасят за образуването на корозивни примеси, еднократните котли, работещи в режими на неутрален кислород и кислород-амоняк, трябва да се напълнят преди разпалването в режим на обезвъздушаване (по-строги изисквания на точка 4.3.5 от PTE) .

12. При външно измиване с вода на нагревателни повърхности, използвани за подготовката им за ремонт, е необходимо да се извърши последващо изсушаване на котела, за да се предотврати корозия на метала на външната повърхност на тръбите. Ако има газ в електроцентралата, изсушаването се извършва чрез запалване на котела на газ (за 1-2 часа), при липса на газ - чрез механизми за издухване на тяга, когато нагревателите на котела са включени.

13. Важна роляпри осигуряване на надеждност на нагревателните повърхности на котли, метрологична поддръжка играе - калибриране на средства за измерване на температурата на средата по пътя, метала на нагревателните повърхности и газовете във въртящата се камера. Калибрирането на изброените измервателни уреди (термодвойки, измервателни канали и вторични устройства, включително тези, включени в системата APCS) трябва да се извърши съгласно графика за калибриране в съответствие с т. 1.9.11. и 1.9.14 PTE. Ако тези изисквания не са били изпълнени преди, тогава е необходимо да се извърши поетапно калибриране на измервателните уреди на изброените параметри по време на спиране на котли (силови агрегати), тъй като дори незначителни грешки в посока на подценяване на показанията значително влияят на намаляването на металния ресурс и съответно намаляват надеждността на нагревателните повърхности.

VI. заключения

1. Сериозните финансови затруднения на всички електроцентрали в отрасъла не позволяват адекватно решаване на въпросите за навременното възпроизвеждане на дълготрайните активи, важна задача за операторите е целенасочено търсене на възможности и методи за запазване на ресурса и осигуряване на надеждна работа на енергийно оборудване. Реална оценка на ситуацията в електроцентралите на индустрията показва, че далеч не всички резерви и възможности в тази посока са изчерпани. А въвеждането на интегрирана система за превантивна поддръжка в оперативната практика без съмнение ще намали значително разходите за ремонт и експлоатация за производство на електрическа и топлинна енергия и ще осигури надеждността на нагревателните повърхности на котлите в ТЕЦ.

2. Наред с идентифицирането и отстраняването на повреди по тръбите на нагревателните повърхности и превантивната подмяна на „рискови“ зони, идентифицирани на базата на статистическо-аналитичен подход и откриване на неизправности (визуално и инструментално), значителна роля в превантивната поддръжка система трябва да се отдаде на отстраняване (смекчаване) на негативни прояви от недостатъци в организацията на експлоатация. Следователно програмата за превантивна поддръжка на отоплителните повърхности на котли трябва да бъде изградена в две успоредни посоки (Приложение 3):

Осигуряване на текущата (незабавна) надеждност на нагревателните повърхности на котела;

Създаване на условия, които осигуряват дългосрочна (перспективна) надеждност (увеличаване на ресурса) на нагревателните повърхности на котлите.

3. При организацията на цялостна система за превантивна поддръжка на нагревателни повърхности знанията в тази област на ръководителите, главните специалисти и инженерно-техническите работници са от първостепенно значение. За да се разширят хоризонтите и да се вземе предвид в практическите дейности опитът на индустрията за осигуряване на надеждност на нагревателните повърхности на котлите, препоръчително е във всяка електроцентрала да се състави селекция от материали по проблема и да се организира тяхното проучване от съответния персонал.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Ориз. 1. Форма на повреда на котел № 1 на контролния пункт HP, резба - A	Резултати от разследването(идентификация) щети 1. Дата. Позиция № 1-2. Бездеформационно разкъсване на прав участък на тръба от стомана 12X18H12T, отварящ се по горната образуваща по протежение на тръбата. Изследване на проба, срязана близо до точката на повреда, показа, че структурата на стоманата отговаря на изискванията на спецификациите, но повредата от мащаба е ясно видима на вътрешната повърхност с образуване на надлъжни пукнатини, които се превръщат в метал. 2. Дата. Позиция № 2-1. Бездеформационно разкъсване на прав участък на тръба от стомана 12X18H12T, отвор по горната образуваща на тръбата. В зоната на повреда и на съседни тръби са ясно видими следи от втвърдяване и износване от изстрел. Металографският анализ показа, че причината за скъсването на тръбата от аустенитна стомана е интензивното работно втвърдяване поради отделяне на разделителя на горното устройство за леене. 3. Дата. Позиция № 3-6. Разкъсване без деформация на долната генератора на тръбата, изработена от стомана 12Kh1MF. Проучването на повредената зона показа значителна ямка по долната образуваща на вътрешната повърхност на тръбата поради незадоволително сухо запазване при спиране на котелния агрегат, утежнено от увисване на бобината поради износване на "петлите" на окачващата система.	1. При всяко изключване извършвайте поетапна магнитна проверка на тръбите на изходните секции на бобините. Включете дефектни тръби в списъка за поддръжка за всяко изключване на котела. Разработете програма за подобряване на качеството на оксида защитен филм: подобряване качеството на водния и температурен режим, овладяване на пароводно-кислородна обработка и др. 2. За да предотвратите повреда на аустенитните тръби поради интензивно работно втвърдяване чрез изстрел при откъсване на горния разделител за спиране на леене, задължете персонала да провери изправността на сачмобетените преди почистването на сачмите (указанията в инструкциите се правят в зависимост от дизайнът, ако не позволява, тогава ремонтният персонал проверява по време на изключване). 3. При спиране на котелни агрегати да се проверят и възстановят закрепването на спиралите на паропрегревателя на окачващата система, като се заменят участъци от тръби на окачващата система с "петли" (фугите се правят над и под паропрегревателя). Повишете качеството" вакуумно сушене". Помислете за осъществимостта на въвеждането на PVKO.
	4. Дата. Позиция № 4-4. Разкъсване на тръба от стомана 12Kh1MF в точката на преминаване през облицовката между конвективната част и "топлата кутия". Значителна външна корозия на метала на мястото на разкъсване. Причина за повреда: излагане на паркинг корозия от сярна киселина, която се образува при промиване с вода на конвективната шахта преди изнасянето на котела за планов ремонт.	4. За да се изключи външната корозия на тръбите в точките на преминаване през облицовката със сярна киселина, която се образува при външно почистване на нагревателни повърхности, се въведе практиката за изсушаване на котела след всяко такова почистване чрез запалване на газ или горещо въздух от вентилаторите с включени нагреватели.
	5. Дата. Позиция № 5-2. Надлъжно разкъсване по външната образуваща на завоя ("калача"). Металографският анализ показа, че по време на ремонта (дата) е монтиран огъване, което не е претърпяло аустенизация след производство от ремонтния персонал (подобни нарушения може да са и по вина на производителите).6. Датата. Позиция #6-1. Деформационно (пластично) разкъсване в областта на контактната става. Металографският анализ на метала на дефектната зона показа изчерпване на дълготрайния якостен ресурс в зоната на топлинно въздействие. Металографският анализ на метала на дефектната зона показа изчерпване на дълготрайния якостен ресурс в зоната на топлинно въздействие. Металографският анализ на метала на тръбата на разстояние един метър от мястото на повреда показа, че металната конструкция също не отговаря на изискванията за дълготрайна здравина според спецификациите. Тази намотка е разположена в разредена част от повърхността на прегряване, поради конструктивни дефекти в зоната на съединението на колектора.	5. Подобряване на качеството на входящия преглед на продуктите, доставени от фабриката. Не допускайте инсталирането на завои, които не са претърпели аустенизация. Проверете документацията за ремонт, идентифицирайте цялата партида неаустенизирани завои и ги сменете при следващи изключения (или по време на ремонт). 6. Извършете магнитна проверка на тръбите, разположени в разредената част, въз основа на резултатите от откриването на неизправност, като първо подменете тръби, които са обект на максимално влияние на температури, надвишаващи допустимото ниво. Останалите тръби от зона "газов коридор" се подменят при следващ планов ремонт. Да се ​​проучи опитът на свързаните електроцентрали и да се поиска от производителя информация за възможността за реконструкция на разредената част в фугите на колекторите.
	7. Дата. Позиция № 7-3. Композитна повреда заварено съединение. При разследването е установено наличие на прищипване на тръбата на мястото на преминаването й през преградата между конвективната шахта и "топлата кутия", причинено от "притоци" на бетон.	7. Проверете всички места, където тръбите на прегревателя преминават през облицовката, почистете намерените прищипани места. Да се ​​подобри качеството на зиданите работи, да се осигури необходимия контрол при приемане.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

	Резултати от разследването на щетите (идентификация) 1. Дата. Позиция № 1-2. Деформационно (пластично) разкъсване на прав тръбен участък. Металографският анализ показа, че металът не отговаря на изискванията на спецификациите поради краткотрайно прегряване. Бобината, отрязана от колекторите, беше проверена чрез пускане на топката, която беше заседнала в кръстовището на поз.-а). Проучването на съединението показа, че съединението е заварено по време на авариен ремонт (дата) с нарушения на изискванията на RTM-1s-93s - кореновият слой на съединението вместо аргоново-дъгово заваряване с неконсуматив електрод е извършено от електродъгово заваряване с покрити електроди, което доведе до наличието на провисвания и провисвания, които блокираха секцията и доведоха до прегряване на метала.	Мерки за предотвратяване на щети 1. Установете процедура за стриктно спазване на ремонта на нагревателни повърхности от параграф 6.1 RTM-1s-93, който изисква кореновият слой на заварения шев на тръбите на нагревателните повърхности да се извършва само чрез аргоново-дъгово заваряване с не- консумативен електрод. Само заварчици, обучени в този вид заваряване, и сертифицирани заварчици трябва да имат право да ремонтират нагревателни повърхности. Задължете заварчиците да проверят кореновия слой, преди напълно да заварят съединението. Металолабораторията и котелно-турбинната (котелна) работилница извършват избирателен контрол по време на всички ремонти.
Ориз. 2. Формуляр за повреда на ШПП. котелни агрегати на ТЕЦ котел № 2, низ - А	2. Дата. Позиция № 2-6. Фистула в ъгловата става на мястото, където бобината е заварена към колектора. Визуалната проверка показа лошо качество на заваряването (начинки, липса на проникване, подрязвания), извършено по време на ремонт (дата). Проверката на документацията за заваряване показа, че работата е извършена от заварчик, който не е имал достъп до този вид работа. При проверката не са открити ясно видими дефекти при заваряване.	2. Съгласно документацията за ремонтно заваряване, идентифицирайте всички съединения, направени от този заварчик. Провеждайте произволен контрол на качеството на други стави, в случай на незадоволителни резултати, смилайте всички стави. Да се заваръчни работина нагревателни повърхности допускайте само заварчици, сертифицирани за този вид работа.
	3. Дата. Позиция номер 3-4. Разкъсване в прав тръбен участък на разстояние един метър от тавана (в зоната на максимално прегряване) на изходната част на бобината. Бобината, отрязана от колектора, се проверява чрез пускане на топката, която е заседнала в завоя поз.-b). Вътрешният преглед показа наличие на изпъкналата генератриса вътрешна стенаогъване на метални притоци и заваряване. Анализът на ремонтната документация показа, че при предишния планов ремонт на тази намотка е изрязана проба за металографско изследване. Изрязването на пробата е извършено в нарушение на технологията - вместо механичен начинбеше използвано огнено рязане, което доведе до частично припокриване на тръбната секция и последващото й прегряване.	3. Инструктирайте и обучете заварчиците, извършващи работа по нагревателните повърхности на котелни агрегати, в процедурата по изрязване на дефектни тръби или техните участъци само чрез механично рязане. Пожарното рязане може да бъде разрешено по изключение само на тесни и неудобни места, както и в случаите, когато се отстраняват участъците от тръбата или намотката, разположени отдолу. Съгласно ремонтната документация и анкетата на участниците в работата, идентифицирайте всички места, където е извършена работа с подобни нарушения. Извършете магнитна проверка на тези тръби, за да откриете наличието на прегряване. Ако се открият "рискови" тръби, сменете ги.
	4. Дата. Позиция № 4-2. Деформация (пластмасово) разкъсване в прав тръбен участък на изходната част на бобината на разстояние един метър от тавана. При определяне на причината за разкъсването е разкрита надлъжна пукнатина (фистула) на мястото на заваряване на "бисквита" поз. - c), което поради намаляването на консумацията на пара в бобината след зоната на фистулата доведе до прегряване и увреждане на метала на изходната секция в зоната на максимални температури.	4. Като се има предвид, че появата на пукнатини в местата на заваряване на "крекери" по екраните на този котел зачести и металът на намотките отговаря на изискванията за дълготрайна здравина, препоръчително е да се заменят тръбните секции в местата на твърдо закрепване с "крекери" по време на следващия планиран ремонт. За да подобрите надеждността на блока, помислете за осъществимостта на неговата реконструкция.
	5. Дата. Позиция № 5-3. Надлъжна пукнатина на завоя в зоната на максимално топлопоглъщане на стената на тръбата. Визуалният преглед и металографският анализ на метала показаха признаци на високотемпературна газова корозия. Проверката на съседните екрани показа наличието на газова корозия по тях, което е характерен признак за незадоволителен режим на пещта в условия на недостатъчно оборудване с автоматизиран температурен контрол.	5. За да се намали въздействието на високотемпературната газова корозия върху челните участъци на екраните, анализирайте състоянието на режима на пещта в преходен и стационарен режим, засилете контрола върху спазването от персонала на изискванията на режимните карти. Системен (ежедневен) контрол по диаграми реални температуриметални. Модернизирайте термичното управление на екраните.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРОГРАМА ЗА ПРЕВЕНТИВНО ПОДДРЪЖКА НА ОТОПЛИТЕЛНИ ПОВЪРХНОСТИ НА КОТЕЛИ НА ТЕЦ

АЛГОРИТЪМ ЗА ОРГАНИЗАЦИЯ НА ПРЕВЕНТИВНАТА ПОДДРЪЖКА НА ОТОПЛИТЕЛНИ ПОВЪРХНОСТИ
СТАТИСТИЧЕСКИ И АНАЛИТИЧЕН ПРОЦЕС Отчитане и поставяне на формулярите на местата на увреждане и зоните на "риск"
АНАЛИЗ НА ФАКТОРИ, ИДЕНТИФИКАЦИЯ НА ПОВРЕЖДЕНИЯ НА МЕТАЛНАТА ТРЪБА Анализ на повреди по метала и определяне на причините, които са ги причинили
ТАКТИЧЕСКА ПОСОКА ЗА ГАРАНТИРАНЕ НА ТЕКУЩАТА НАДЕЖДНОСТ (НЕЗАБАВНО)					СТРАТЕГИЧЕСКА НАСОКА ЗА ГАРАНТИРАНЕ НА ДЪЛГОСРОЧНА НАДЕЖДНОСТ (ДЪЛГОСРОЧНА)
Изготвяне на декларации за обхвата на работа за очаквано аварийно, непланирано спиране или за планирано спиране-T2 на котел или енергоблок, като се вземе предвид прогнозата за очаквани щети въз основа на статистически-аналитичен подход					Контрол върху експлоатационните нарушения, разработване и приемане на мерки за предотвратяването им. Подобряване на организацията на работа
Организиране на подготвителна работа и входящ контрол на основни и заваръчни материали					Редовно (на всеки шест месеца) изпълнение на изискванията на програма "Експертна система за наблюдение и оценка на условията на работа на котлите"
Изчакване на аварийно (непланирано) изключване или планирано изключване на котела (захранващия блок) в Т2					Разработване и утвърждаване на дейности в областите на „Експертна система...”, които са оценени под 0,8. Организация на тяхното изпълнение
Спиране на котела (енергийния блок) При спиране поради констатиране на повреда по нагревателната повърхност или при констатиране на повреда след спиране се организира работата на комисията за разследване на причината					Формиране и насаждане на единна идеология за необходимостта от намаляване на общия брой спирания на котли (силови агрегати) с цел елиминиране на „рисковите“ фактори за метал в преходни условия
Организиране и извършване на планираните работи по възстановителни ремонти, превантивна подмяна на участъци от нагревателни повърхности, превантивна диагностика и откриване на повреди чрез визуални и инструментални методи					Формиране на концепцията за „щадяща“ работа на котли (силови агрегати): - изключване от правилата за стартиране на практиката на „пикапи“, Минимизиране на броя на тестовете за хидравлично налягане на пътя пара-вода,
					- изключване от практиката на принудително
Контрол върху работата, приемане на нагревателни повърхности след работа. Регистриране на ремонтна документация и резултати от металодиагностика в "рискови" зони. Изготвяне на списък с обхвата на превантивна подмяна и откриване на повреди за следващо изключване на котела					(с цел ускоряване на приема) на охлаждане на котела с вода, - пълна автоматизация на поддържане на температурния режим, Въвеждане на химико-технологичен мониторинг
Идентифициране и елиминиране на фактори, които пряко и косвено влияят на намаляването на текущата надеждност					Усъвършенстване на програмата за бъдещи подмяна на нагревателни повърхности, като се вземе предвид определянето на възможен ресурс
нагревателни повърхности					метал чрез инструментални методи за техническа диагностика и физични и химичнианализ на пробата

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

1. Заповед на RAO "UES of Russia" от 14 януари 1997 г. № 11 "За някои резултати от работата за подобряване на надеждността на котлите в Рязанската ТЕЦ".

2. ТУ 34-38-20230-94. Парните котли са стационарни. Общи технически условия за основен ремонт.

3. ТУ 34-38-20220-94. Гладкотръбни сита за стационарни парни котли с естествена циркулация. Спецификации за основен ремонт.

4. ТУ 34-38-20221-94. Гладкотръбни сита за стационарни парни котли с директен поток. Спецификации за основен ремонт.

5. ТУ 34-38-20222-94. Прегреватели на парни стационарни котли. Спецификации за основен ремонт.

6. ТУ 34-38-20223-94. Паропрегреватели междинни парни стационарни котли. Спецификации за основен ремонт.

7. ТУ 34-38-20219-94. Гладкотръбни икономийзери за стационарни парни котли. Спецификации за основен ремонт.

8. ТУ 34-38-20218-94. Мембранни икономийзери за стационарни парни котли. Спецификации за основен ремонт.

9. РД 34.30.507-92. Насоки за предотвратяване на повреди от корозия на дискове и лопатки на парни турбини в зоната на фазовия преход. Москва: VTI im. F.E. Дзержински, 1993 г

10. РД 34.37.306-87. Указания за наблюдение на състоянието на основното оборудване на ТЕЦ; определяне на качеството и химичния състав на находищата. Москва: VTI im. F.E. Дзержински, 1993 г

11. Shitsman M.E., Midler L.S., Tishchenko N.D. Образуване на котлен камък върху неръждаема стомана в прегрята пара. Топлоенергетика N 8. 1982г.

12. Груздев Н.И., Деева З.В., Школникова Б.Е., Сайчук Л.Е., Иванов Е.В., Мисюк А.В. Относно възможността за развитие на крехки счупвания на нагревателните повърхности на котела в неутрално-окислителен режим. Топлоенергетика N 7. 1983г.

13. Zemzin V.N., Shron R.Z. Начини за подобряване на експлоатационната надеждност и увеличаване на експлоатационния живот на заварените съединения в топлоенергийното оборудване. Топлоенергетика N 7. 1988г.

14. R. E. Bazar, A. A. Malygina и E. I. Getsfrid, Предотвратяване на повреда на заварени съединения в тръби на плочни прегреватели. Топлоенергетика N 7. 1988г.

15. Чекмарев Б.А. Преносима машина за заваряване на кореновия шев на тръби на нагревателни повърхности. Енергетик N 10. 1988г.

16. Sysoev I.E. Подготовка на бойлери за ремонт. Енергетик N 8. 1989г.

17. Кострикин Ю.М., Вайман А.Б., Данкина М.И., Крилова Е.П. Изчислителни и експериментални характеристики на фосфатния режим. Електростанции N 10. 1991г.

18. Сутоцки Г.П., Верич В.Ф., Межевич Н.Е. Относно причините за повреда на екранните тръби на солните отделения на котли BKZ-420-140 PT-2. Електростанции N 11. 1991г.

19. Хофман Ю.М. Диагностика на здравето на нагревателните повърхности. Електроцентрали N 5. 1992г.

20. Наумов В.П., Ременски М.А., Смирнов А.Н. Влияние на заваръчните дефекти върху експлоатационната надеждност на котлите. Енергетик N 6. 1992г.

21. Белов С.Ю., Чернов В.В. Температурата на металните екрани на котела BKZ-500-140-1 в началния период на работа. Енергетик N 8. 1992г.

22. Ходирев Б. Н., Панченко В. В., Калашников А. И., Ямгуров Ф. Ф., Новоселова И. В., Фатиева Р. Т. Поведение на органичните вещества на различни етапи на пречистване на водата. Енергетик № 3. 1993 г.

23. Белоусов Н.П., Булавко А.Ю., Старцев В.И. Начини за подобряване на водно-химичните режими на барабанни котли. Енергетик № 4. 1993г.

24. Воронов В.Н., Назаренко П.Н., Шмелев А.Г. Моделиране на динамиката на развитието на нарушенията на водно-химичния режим. Топлоенергетика N 11. 1993г.

25. Kholshchev V.V. Термохимични проблеми при работа на пещни екрани на барабанен котел с високо налягане. Електроцентрали N 4. 1994г.

26. Богачев А.Ф. Особености на корозията на аустенитни тръби на пароперегреватели. Топлоенергетика N 1. 1995г.

27. Богачев В.А., Злепко В.Ф. Приложение на магнитния метод за наблюдение на метала на тръбите на нагревателните повърхности на парни котли. Топлоенергетика N 4. 1995г.

28. Манкина Н.Н., Паули В.К., Журавлев Л.С. Обобщение на промишления опит при въвеждане на парокислородно пречистване и пасивиране. Топлоенергетика, бр.10.1996г

29. Паули В.К. Относно оценката на надеждността на енергийното оборудване. Топлоенергетика N 12. 1996г.

30. Паули В.К. Някои проблеми на организацията на неутрално-кислородния воден режим. Електростанции N 12. 1996г.

31. Щромберг Ю.Ю. Метален контрол в ТЕЦ. Топлоенергетика N 12. 1996г.

32. Дубов А.А. Диагностика на котелни тръби с метална магнитна памет. Москва: Енергоатомиздат, 1995.

парни котлии парни турбиниса основните блокове на топлоелектрическа централа (ТЕЦ).

парен котел- това е устройство, което има система от нагревателни повърхности за получаване на пара от непрекъснато подавана към него захранваща вода чрез използване на топлината, отделяна при изгарянето на органично гориво (фиг. 1).

В съвременните парни котли организирани факелно изгаряне на гориво в камерна пещ, който представлява призматичен вертикален вал. Факелният метод на горене се характеризира с непрекъснато движение на горивото заедно с въздуха и продуктите от горенето в горивната камера.

Горивото и въздухът, необходими за неговото изгаряне, се вкарват в пещта на котела чрез специални устройства - горелки. Пещта в горната част е свързана с призматичен вертикален вал (понякога с две), наречен от основния вид топлообмен, преминаващ през конвективна мина.

В пещта, хоризонталния димоход и конвективната шахта има нагревателни повърхности, направени под формата на система от тръби, в които се движи работната среда. В зависимост от преобладаващия метод на пренос на топлина към нагревателните повърхности, те могат да бъдат разделени на следните видове: радиация, радиационно-конвективна, конвективна.

В горивната камера, по целия периметър и по цялата височина на стените, обикновено се разполагат тръбни плоски системи - екрани за пещи, които са радиационни нагревателни повърхности.

Ориз. 1. Схема на парен котел на ТЕЦ.

1 — горивна камера(пещ); 2 - хоризонтален димоотвод; 3 - конвективен вал; 4 - екрани на пещта; 5 - таванни екрани; 6 - водосточни тръби; 7 - барабан; 8 - радиационно-конвективен прегревател; 9 - конвективен прегревател; 10 - воден икономийзер; 11 - нагревател на въздуха; 12 - вентилатор на вентилатора; 13 - долни екранни колектори; 14 - шлаков скрин; 15 - студена корона; 16 - горелки. Диаграмата не показва пепелника и димоуловителя.

В съвременните конструкции на котли екраните на пещта се изработват или от обикновени тръби (фиг. 2, а), или от оребрени тръби, заварени заедно по протежение на перките и образуващи непрекъсната газонепроницаема обвивка(фиг. 2, б).

Нарича се апарат, в който водата се загрява до температура на насищане икономайзер; образуването на пара се получава в нагревателната повърхност, генерираща пара (изпарителна) и нейното прегряване настъпва в прегревател.

Ориз. 2. Схема на изпълнение на горивни екрани
а - от обикновени тръби; b - от тръби с перка

Система тръбни елементикотел, в който се движат захранваща вода, пароводна смес и прегрята пара, образува, както вече беше споменато, своя път за водна пара.

За непрекъснато отвеждане на топлината и осигуряване на приемлив температурен режим на метала на нагревателните повърхности се организира непрекъснато движение на работната среда в тях. В този случай водата в икономизатора и парата в паронагревателя преминават еднократно през тях. Движението на работната среда през парообразуващите (изпарителни) нагревателни повърхности може да бъде единично или многократно.

В първия случай се нарича котелът директен поток, а във втория - бойлер с множествена циркулация(фиг. 3).

Ориз. 3. Схема на водно-парни пътища на котли
а - верига с директен поток; б - схема с естествена циркулация; в - схема с множество принудителна циркулация; 1 - захранваща помпа; 2 — икономайзер; 3 - колектор; 4 - тръби за пара; 5 - прегревател; 6 - барабан; 7 - водосточни тръби; 8 - помпа с многократна принудителна циркулация.

Водно-парната верига на еднократен котел е отворена хидравлична система, във всички елементи на която работната среда се движи под налягане, създадено от захранваща помпа. При еднократните котли няма ясно разделяне на зоните на икономийзера, парогенераторите и зоните за прегряване. Проходните котли работят при подкритични и свръхкритични налягания.

При котли с многократна циркулация има затворен кръг, образуван от система от отопляеми и неотопляеми тръби, комбинирани в горната част барабан, а отдолу - колектор. Барабанът е цилиндричен хоризонтален съд с обеми вода и пара, които са разделени от повърхност, наречена огледало за изпаряване. Колекторът е тръба с голям диаметър, заглушена в краищата, в която по дължината са заварени тръби с по-малък диаметър.

в котли с естествена циркулация(фиг. 3, б) захранващата вода, подавана от помпата, се нагрява в икономийзера и влиза в барабана. От барабана през неотопляеми надолу тръби водата влиза в долния колектор, откъдето се разпределя в нагрети тръби, в които кипи. Неотопляемите тръби се пълнят с вода с плътност ρ´ , а нагрятите тръби се пълнят със смес пара-вода с плътност ρ см, чиято средна плътност е по-малка ρ´ . Долната точка на веригата - колектора - от една страна е подложена на налягане на колона от вода, пълни неотопляеми тръби, равно на Hρ´g, а от друга страна, натиск Hρ cm gколона от смес пара-вода. Получената разлика в налягането H(ρ´ - ρ cm)gпредизвиква движение във веригата и се нарича движеща сила на естествената циркулация S dv(па):

S dv =H(ρ´ - ρ cm)g,

където Х- височина на контура; ж- ускорение на гравитацията.

За разлика от еднократното движение на водата в икономийзера и парата в прегревателя, движението на работния флуид в циркулационния кръг е многократно, тъй като при преминаване през парогенериращите тръби водата не се изпарява напълно и съдържанието на пари от сместа на изхода от тях е 3-20%.

Поведение масов потокциркулираща във водния кръг до количеството пара, образувана за единица време, се нарича коефициент на циркулация

R \u003d m in / m p.

Котли с естествена циркулация Р= 5-33, а в котли с принудителна циркулация - Р= 3-10.

В барабана получената пара се отделя от водните капчици и влиза в прегревателя и след това в турбината.

В котли с многократна принудителна циркулация (фиг. 3, в) за подобряване на циркулацията се инсталира допълнително циркулационна помпа . Това дава възможност за по-добро подреждане на нагревателните повърхности на котела, позволявайки движението на пароводната смес не само по вертикални парогенериращи тръби, но и по наклонени и хоризонтални.

Тъй като наличието на две фази в парообразуващите повърхности - вода и пара - е възможно само при подкритично налягане, барабанните котли работят при налягания, по-ниски от критичните.

Температурата в пещта в зоната на горене на горелката достига 1400-1600°C. Следователно стените на горивната камера са изградени от огнеупорен материал, а техните външна повърхностпокрита с топлоизолация. Частично охладени в пещта продуктите от горенето с температура 900-1200°C влизат в хоризонталния димния канал на котела, където прегревателят се промива и след това се изпраща към конвективната шахта, в която нагревател, воден икономийзери последната нагревателна повърхност в хода на газовете - въздушен нагревател, в който въздухът се нагрява преди да се подаде в пещта на котела. Продуктите на горене зад тази повърхност се наричат отработени газове: имат температура 110-160°C. Тъй като по-нататъшното възстановяване на топлината при такава ниска температура е нерентабилно, отработените газове се отстраняват в комина с помощта на димоотвод.

Повечето котелни пещи работят при лек вакуум от 20-30 Pa (2-3 mm воден стълб) в горната част на горивната камера. В хода на продуктите от горенето, разреждането по пътя на газа се увеличава и достига до 2000-3000 Pa пред димоотводите, което води до навлизане на атмосферен въздух през течове в стените на котела. Те разреждат и охлаждат продуктите на горенето, намаляват ефективността на използването на топлина; освен това това увеличава натоварването на димоотводите и увеличава консумацията на електроенергия за тяхното задвижване.

Напоследък бяха създадени котли под налягане, когато горивната камера и газопроводите работят под свръхналяганесъздадени от вентилатори, а димоотводите не са монтирани. За да работи котелът под налягане, трябва да се извърши газонепропусклива.

Нагревателните повърхности на котлите са изработени от стомани от различни степени, в зависимост от параметрите (налягане, температура и др.) и естеството на движещата се в тях среда, както и от температурното ниво и агресивността на продуктите от горенето, с които те са в контакт.

Качеството на захранващата вода е от съществено значение за надеждната работа на котела. С него в котела непрекъснато се подава определено количество суспендирани твърди вещества и разтворени соли, както и железни и медни оксиди, образувани в резултат на корозия на оборудването на електроцентралата. Много малка част от солите се отвеждат от генерираната пара. При котли с многократна циркулация се задържа основното количество соли и почти всички твърди частици, поради което съдържанието им в котелната вода постепенно се увеличава. Когато водата заври в котел, от разтвора изпадат соли и върху вътрешната повърхност на нагрятите тръби се появява котлен камък, който не провежда добре топлината. В резултат на това тръбите, покрити със слой от котлен камък отвътре, не се охлаждат достатъчно от движещата се в тях среда, те се нагряват поради това от продуктите на горенето до висока температура, губят силата си и могат да се срутят под въздействието на вътрешно налягане. Следователно част от водата с висока концентрация на сол трябва да се отстрани от котела. Захранваща вода с по-ниска концентрация на примеси се доставя за попълване на отстраненото количество вода. Този процес на подмяна на водата в затворен кръг се нарича непрекъснато прочистване. Най-често непрекъснатото продухване се извършва от барабана на котела.

При еднопроходните котли, поради липсата на барабан, няма непрекъснато продухване. Поради това се предявяват особено високи изисквания към качеството на захранващата вода на тези котли. Осигуряват се чрез почистване на турбинния кондензат след кондензатора в спец пречиствателни станции за кондензати подходящо третиране на подхранващата вода в пречиствателните станции.

Парата, произведена от модерен котел, е може би един от най-чистите продукти, произвеждани от индустрията в големи количества.

Така, например, за еднократен котел, работещ при свръхкритично налягане, съдържанието на замърсители не трябва да надвишава 30-40 µg/kg пара.

Съвременните електроцентрали работят с достатъчно висока ефективност. Топлината, изразходвана за нагряване на захранващата вода, нейното изпаряване и производството на прегрята пара е използваната полезна топлина. Q1.

Основната загуба на топлина в котела се случва с димните газове. Q2. Освен това може да има загуби Q 3от химическа непълнота на изгаряне, поради наличието на CO в димните газове , H2 , CH4; загуби поради механично недоизгаряне на твърдо гориво Q4свързани с наличието на частици от неизгорял въглерод в пепелта; загуби в околната среда през конструкциите, обграждащи котела и газопроводите Q5; и накрая, загуби с физическа топлина на шлаката Q6.

обозначаващи q 1 = Q 1 / Q, q 2 = Q 2 / Qи т.н., получаваме ефективността на котела:

ηk =В 1 /Q= q 1 =1-(q 2 + q 3 + q 4 + q 5 + q 6 ),

където Ве количеството топлина, отделена при пълното изгаряне на горивото.

Топлинните загуби с отработените газове са 5-8% и намаляват с намаляване на излишния въздух. По-малките загуби отговарят на практически изгаряне без излишен въздух, когато към пещта се подава само 2-3% повече въздух, отколкото е теоретично необходимо за горене.

Съотношението на действителния обем въздух V Dподава се в пещта до теоретично необходимото V Тза изгаряне на гориво се нарича коефициент на излишния въздух:

α \u003d V D / V T ≥ 1 .

Намаляване α може да доведе до непълно изгаряне на горивото, т.е. до увеличаване на загубите при химическо и механично недоизгаряне. Следователно, като се q 5и q 6константа, задайте такъв излишък на въздух a, при който сумата от загубите

q 2 + q 3 + q 4 → мин.

Оптималният излишък на въздух се поддържа от електронни автоматични контролери на процеса на горене, които променят подаването на гориво и въздух с промени в натоварването на котела, като същевременно осигуряват най-икономичния режим на неговата работа. Ефективността на съвременните котли е 90-94%.

Всички елементи на котела: нагревателни повърхности, колектори, барабани, тръбопроводи, облицовка, скелета и сервизни стълби са монтирани върху рамка, която е рамкова конструкция. Рамката лежи върху основата или е окачена от гредите, т.е. опира се върху носещите конструкции на сградата. Масата на котела заедно с рамката е доста значителна. Например, общо натоварване, предавани към основите през колоните на рамката на котела с паропропускливост д\u003d 950 t / h, е 6000 т. Стените на котела са покрити отвътре с огнеупорни материали, а отвън - с топлоизолация.

Използването на газонепроницаеми екрани води до спестяване на метал за производството на нагревателни повърхности; освен това, в този случай, вместо огнеупорна тухлена облицовка, стените са покрити само с мека топлоизолация, което позволява да се намали теглото на котела с 30-50%.

Енергийните стационарни котли, произведени от руската индустрия, са маркирани, както следва: E - парен котел с естествена циркулация без междинно прегряване на парата; Ep - парен котел с естествена циркулация с подгряване на пара; Pp - еднократен парен котел с междинно подгряване на пара. Буквеното обозначение е последвано от цифри: първото е мощността на пара (t / h), второто е налягането на парата (kgf / cm 2). Например, PK - 1600 - 255 означава: парен котел с камерна пещ със сухо отстраняване на шлаката, мощност на пара 1600 t / h, налягане на пара 255 kgf / cm 2.