Да секатегория:

Ключарска работа – общ

Основни ВиК операции и тяхното предназначение

Ключарските операции са свързани с процесите на студено рязане на метал. Те се извършват както ръчно, така и с помощта на механизиран инструмент. Целта на шлосерската работа е да даде на детайла формата, размера и повърхността, определени от чертежа. Качеството на извършената ключарска работа зависи от уменията на ключара, използвания инструмент и материала, който се обработва.

Технологията на металообработването включва редица операции, които включват: маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали с ножовка и ножица, пилене, пробиване, зенкеране и райбероване на отвори, нарязване на резба, нитове, остъргване, шлифоване и довършителни работи, запояване и калайдисване, леене на лагери, залепване и др.

При производството (обработката) на метални части по шлосерския метод основните операции се извършват в определен ред, при който едната операция предхожда другата.

Първо се извършват ключарски операции за производство или коригиране на детайла: рязане, изправяне, огъване, което може да се нарече подготвително. След това се извършва основната обработка на детайла. В повечето случаи това са операции по рязане и рязане, в резултат на което излишък

слоеве метал и той получава формата, размерите и състоянието на повърхностите, близки или съвпадащи с посочените на чертежа.

Съществуват и такива машинни части, за чиято обработка са необходими и операциите по остъргване, шлайфане, довършителна обработка и др., при които от произведената част се отстраняват тънки слоеве метал. Освен това, по време на производството на част, тя може, ако е необходимо, да бъде свързана с друга част, заедно с която да бъде подложена на допълнителна обработка. За това пробиване, зенкерване, резба, нитове, запояване и др.

Всички тези видове работа се отнасят до основните операции на ключарската обработка.

В зависимост от изискванията за готови части могат да се извършват и допълнителни операции.

Тяхната цел е да придадат нови свойства на металните части: повишена твърдост или пластичност, устойчивост на разрушаване в околната среда на газове, киселини или основи. Такива операции включват: калайдисване, покритие на емайл, втвърдяване, отгряване, електрозакаляване и др.

При определяне на последователността на обработка се взема предвид в каква форма пристигат частите (заготовките); по-грубата обработка винаги предхожда окончателната (довършителната).

Монтажно-монтажните работи в машиностроително предприятие са набор от операции за свързване на части в строго определена последователност, за да се получи механизъм или машина, която отговаря на техническите изисквания за тях. При сглобяването се използват всички основни видове ключарска работа, включително монтиране на сглобените части в възли, последвано от настройка и проверка на правилната работа на механизмите и машините. Качеството на сглобяване на машината влияе върху нейната издръжливост и надеждност при работа, тъй като колкото по-малко грешки се допускат при монтажа, толкова по-голяма е производителността и по-добри са техническите характеристики на машините и механизмите.

Работите по поддръжка и ремонт са насочени към поддържане на ефективността на оборудването. Ремонтът на оборудването се извършва в предприятия предимно с цел отстраняване на дефекти в машините, които пречат на нормалната им работа. Износените части се заменят по време на ремонт с нови или се възстановяват в първоначалните им размери по различни начини.

Технологичният прогрес и свързаното с него оборудване на предприятията с най-новите технологии, както и въвеждането на модерни технологии в производствените процеси, налагат нови изисквания към съществуващото оборудване, следователно наред с ремонта на машини в заводи и фабрики се работи много. се прави, за да се модернизира (актуализира). Модернизацията на оборудването е насочена към увеличаване на скоростта и производителността на машините, мощността на техните двигатели, намаляване на времето на празен ход и спомагателни операции, създаване на тясна специализация, както и разширяване на технологичните възможности на определени видове оборудване и увеличаване на износването. устойчивост на машинните части. Работата по модернизация на оборудването се извършва в завода по конкретен план.

Обемът на ключарската обработка до голяма степен характеризира техническото ниво на използваната технология и зависи от естеството на производството. В машиностроителните заводи, които произвеждат разнородни продукти в малки количества (единично производство), делът на шлосерската работа е особено голям. Тук шлосерът е длъжен да извършва най-разнообразни ключарски работи, тоест да бъде универсален ключар. При необходимост ремонтира и монтира металорежещи машини, изработва арматура и др.

При серийно производство, където хомогенните части се произвеждат в големи партиди, точността на обработка се увеличава и съответно обемът на шлосерската работа намалява донякъде. Работата на ключарите продължава да е необходима дори в фабрики за масово производство, където хомогенните продукти се произвеждат в големи количества и за дълго време (година, две и т.н.).

Във всички фабрики и фабрики, независимо от вида на производството, са необходими ключари за изработка на матрици, приспособления и инструменти, за ремонт и монтаж на промишлено оборудване, санитарно-технически работи, промишлена вентилация и др. Не може без ключари в съвременното селско стопанство; тук ремонтират трактори, комбайни и друга техника.

Да секатегория:

Поддръжка на автомобила

Основните видове ключарска работа

маркировка
]

Ориз. 30. Маркираща табела

Маркирането е изчертаване на граници върху повърхността на детайла под формата на линии и точки, съответстващи на размерите на детайла според чертежа, както и аксиални линии и центрове за пробиване на отвори.

Ако маркирането е направено само в една равнина, например върху листов материал, тогава се нарича равнинен. Маркирането на повърхности на детайла, разположени под различни ъгли една спрямо друга, се нарича пространствено. Заготовките се маркират върху специална чугунена плоча (фиг. 30), наречена маркировка, монтирана върху дървена маса, така че горната й равнина да е строго хоризонтална.

Инструменти за маркиране-до и. Когато маркирате, използвайте различни инструменти за маркиране.

Scriber (фиг. 31) е стоманен прът с остри закалени краища. С накрайник тънки линии се нанасят върху повърхността на детайла с помощта на линийка, шаблон или квадрат.

Дебелините се използват за нанасяне на хоризонтални линии върху детайла, успоредни на повърхността на маркиращата плоча. Reismas (фиг. 32) се състои от основа и стойка, фиксирана в центъра му, върху която има подвижна скоба с фиксатор, който се върти около оста си. Подвижната скоба може да се движи по стелажа и да бъде фиксирана върху нея във всяка позиция със затягащ винт.

Ориз. 31. Драскач

Пергелът за маркиране (фиг. 33) се използва за рисуване на кръгове и закръгляване върху маркирания детайл.

Ориз. 32. Рейсмас

Ориз. 33. Маркиращи компаси

За точно маркиране използвайте габарит за височина (фиг. 34). Лента с милиметрова скала е здраво фиксирана върху масивна основа. Рамка с нониус и втора микрометрична рамка за подаване се движат по щангата. И двете рамки са фиксирани върху пръта с винтове във всяка желана позиция. Сменяем крак за писане е прикрепен към рамката със скоба.

Маркиращ шублер се използва за рисуване на кръгове с големи диаметри с директно оразмеряване. Маркиращ шублер (фиг. 35) се състои от прът с отпечатана върху него милиметрова скала и два крака, от които кракът е неподвижно монтиран върху пръта, а кракът е подвижен и може да се движи върху пръта. Подвижният крак е с нониус. Иглите от закалена стомана се вкарват в двата крака. Иглата на подвижния крак може да се движи нагоре и надолу и да бъде захваната в желаната позиция с винт.

Ориз. 34. Висотомер

Ориз. 35. Маркиращ шублер

Ориз. 36. Center Finder

Центротърсачът е предназначен за определяне на центъра на крайната повърхност на цилиндрична заготовка (фиг. 36). Централният търсач се състои от квадрат с рафтове, разположени под ъгъл от 90° един спрямо друг, и крак, чиято вътрешна страна разделя десния ъгъл на квадрата наполовина. За да се определи центъра, централният търсач е монтиран така, че квадратните рафтове да докосват цилиндричната повърхност на детайла. Изписвачът се изчертава по вътрешната страна на крака, като по този начин се очертава линия с диаметър, след това централният търсач се завърта на 90 ° и се прилага втора диаметрална линия. Точката на пресичане на тези линии ще бъде центърът на крайната повърхност на цилиндричната заготовка.

Скален висотомер (фиг. 37) се използва за маркиране в случаите, когато е необходимо да се настрои върха на писаря на определена височина. Състои се от фиксирана мащабна лента, прикрепена към чугунен квадрат, подвижна линийка, движеща се по направляващите основи, и двигател за фини насочвания. При маркиране прицелният двигател е настроен така, че тънката му линия да съвпада с главната ос на детайла и е фиксиран в това положение. След това нулевото деление на подвижната линийка се поставя срещу тънката линия на прицелния двигател и разстоянието (височината) от главната ос на детайла до други оси се отчита върху подвижната линийка.

Централният перфоратор се използва за правене на малки вдлъбнатини върху маркировъчните линии на детайла, така че тези линии да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на детайла. Щансонът (фиг. 38) е изработен от инструментална стомана под формата на прът, чиято средна част има прорез. Работната част на долния край на централния поансон се заточва под ъгъл 45-60° и се втвърдява, а горният край е ударник, който се удря с чук при пробиване.

Маркиращи устройства. За да се предпази повърхността на маркиращата плоча от надрасквания, прорези, както и да се създаде стабилна позиция при маркиране на части, които нямат плоска основа и за улесняване на процеса на маркиране, се използват чугунени облицовки (фиг. 39 , а), крикове (фиг. 39, б) и маркиращи кутии (фиг. 39, в) с различни форми. Използват се също квадрати, скоби и регулируеми клинове.

Процесът на маркиране се извършва по следния начин. Повърхностите на маркираните детайли се почистват от мръсотия, прах и мазнини. След това покрийте с тънък слой тебешир, разреден във вода с добавка на ленено масло и десикант или лепило за дърво. Добре обработените повърхности понякога се покриват с разтвор на меден сулфат или бързосъхнещи бои и лакове. Когато нанесеният слой тебешир или боя изсъхне, можете да започнете да маркирате. Маркирането може да се направи по чертеж или шаблон.

Ориз. 37. Скален висотомер

Ориз. 38. Удар

Процесът на маркиране на детайла според чертежа се извършва в следната последователност:
- подготвеният детайл се монтира върху маркиращата плоча;
- основните линии се нанасят върху повърхността на детайла, чрез което е възможно да се определи позицията на други линии или центрове на отвори;
- нанесете хоризонтални и вертикални линии в съответствие с размерите на чертежа, след това намерете центровете и начертайте кръгове, дъги и наклонени линии;
- по линиите, начертани с централен перфоратор, се избиват малки вдлъбнатини, разстоянието между които, в зависимост от състоянието на повърхността и размера на детайла, може да бъде от 5 до 150 mm.

Ориз. 39. Устройства за маркиране:
а - облицовки, б - дойкратики, в - маркиращи кутии

За равнинно маркиране на идентични части е по-препоръчително да използвате шаблон. Този метод на маркиране се състои във факта, че върху детайла се нанася стоманен шаблон и контурите му се заобикалят върху детайла с писалка.

рязане на метал

Настолното рязане се използва за отстраняване на излишния метал в случаите, когато не се изисква висока точност на обработка, както и за грубо изравняване на груби повърхности, за рязане на метал, изрязване на нитове, за изрязване на шпонкови канали и др.

Режещи инструменти. Инструментите за рязане на метал са длета и напречни фрези, а ударният инструмент е чук.

Длетото (фиг. 40, а) е изработено от инструментална стомана U7A и по изключение U7, U8 и U8A. Ширина на острието на длета от 5 до 25 мм. Ъгълът на заточване на острието се избира в зависимост от твърдостта на обработвания метал. Например, за рязане на чугун и бронз ъгълът на заточване трябва да бъде 70°, за рязане на стомана 60°, за рязане на месинг и мед 45°, за рязане на алуминий и цинк 35°. Острието на длетото се заточва върху шмиргел, така че фаските да имат еднаква ширина и същия ъгъл на наклон спрямо оста на длетото. Ъгълът на заточване се проверява с шаблон или гониометър.

Ориз. 40. Инструменти за рязане на метал:
а - длето, б - напречен инструмент, в - ключарски чук

Kreutzmeysel (фиг. 40, б) се използва за изрязване на шпонкови канали, рязане на нитове, предварително изрязване на канали за последващо рязане с широко длето.

За да се предотврати задръстване на напречния разрез при рязане на тесни канали, острието му трябва да е по-широко от прибраната част. Ъглите на заточване на напречното острие са същите като тези на длетото. Дължината на напречния разрез е от 150 до 200 мм.

Ключарски чук (фиг. 40, б). При рязане обикновено се използват чукове с тегло 0,5-0,6 кг. Чукът е изработен от инструментална стомана U7 и U8, като работната му част е подложена на термична обработка (втвърдяване, последвано от закаляване). Чуковете се предлагат с кръгли и квадратни глави. Дръжките за чукове са изработени от твърда дървесина (дъб, бреза, клен и др.). Дължината на дръжките на чукове със средно тегло е от 300 до 350 мм.

За да се повиши производителността на труда, наскоро започна да се извършва механизация на сечта с помощта на пневматични чукове, работещи под действието на сгъстен въздух, идващ от компресорен агрегат.

Процесът на ръчно рязане е както следва. Заготовката или частта, която ще се отрязва, се захваща в менгеме, така че маркиращата линия за рязане да е на нивото на челюстите. Рязането се извършва в менгеме за стол (фиг. 41, а) или, в краен случай, в тежък паралелен менгеме (фиг. 41.6). При рязане длетото трябва да е в наклонено положение към отрязаната повърхност на детайла под ъгъл 30-35 °. Чукът се удря по такъв начин, че центърът на ударника на чука да удари центъра на главата на длетото и трябва внимателно да погледнете само острието на длетото, което трябва да се движи точно по линията на маркиране за рязане на детайла.

Ориз. 41. Мегеме:
а - стол, 6 - успоредно

При рязане дебел слой метал се изрязва с няколко хода на длето. За да се отстрани метал с длето от широка повърхност, каналите първо се изрязват с напречен разрез, след което получените издатини се изрязват с длето.

За да улесните работата и да получите гладка повърхност при рязане на мед, алуминий и други вискозни метали, периодично навлажнете острието на длетото със сапунена вода или масло. При рязане на чугун, бронз и други крехки метали често се получава стържене по ръбовете на детайла. За да се предотврати отчупване, преди рязане се правят фаски на ребрата.

Листовият материал се нарязва на наковалня или на плоча с длето със заоблено острие и първо ли го правя? нарежете с леки удари по линията на маркиране и след това изрежете метала със силни удари.

Основното оборудване на работното място на ключара е работна маса (фиг. 42, а, б), която представлява здрава, стабилна маса с височина 0,75 и ширина 0,85 м. Капакът на работната маса трябва да бъде направен от дъски с дебелина най-малко 50 мм. . Отгоре и отстрани работната маса е тапицирана с ламарина. На работната маса е монтиран стол или тежък паралелен менгеме. Масата има чекмеджета за съхранение на металообработващи инструменти, чертежи и детайли и детайли.

Преди да започне работа, ключарят трябва да провери инструментите на ключара. Откритите дефекти в инструментите се отстраняват или заменят с годен за работа инструмент, който е неподходящ за работа. Строго е забранено да се работи с чук с наклонена или съборена повърхност на ударника, да се работи с длето с наклонена или съборена глава.

Ориз. 42. Работно място на ключар:
а - единична работна маса, б - работна маса за двама

За да предпази очите от фрагменти, ключарят трябва да работи с очила. За да предпази другите от летящи фрагменти, на работната маса е монтирана метална мрежа. Работната маса трябва да е здраво стъпила на пода, а менгемето трябва да е добре закрепено към работната маса. Невъзможно е да се работи върху лошо монтирани работни маси, както и върху хлабав менгеме, тъй като това може да доведе до нараняване на ръката, а също така бързо се уморява.

Изправяне и огъване на метал

Ключарското редактиране обикновено се използва за подравняване на извитата форма на детайлите и детайлите. Обличането се извършва ръчно или на изправящи ролки, преси, изправящи и ъглови изправящи машини и др.

Ръчното обличане се извършва върху права чугунена плоча или върху ковашка наковалня с метални дървени или метални чукове. Тънкият листов материал се коригира върху правилните плочи. При изправяне на листов материал с дебелина по-малка от 1 mm се използват дървени или стоманени пръти за изглаждане на листовете върху изправяща плоча. При редактиране на листове с дебелина над 1 мм се използват дървени или метални чукове.

При ръчно редактиране на листовия материал всички издатини първо се идентифицират и маркират с тебешир, след което листът се поставя върху правилната плоча, така че издутините да са отгоре. След това те започват да удрят с чук от единия ръб на листа по посока на издутината, а след това от другия ръб. Ударите с чук не трябва да са много силни, но чести. Чукът трябва да се държи здраво и да удря листа с централната част на ударника, като се избягват всякакви изкривявания, тъй като при неправилни удари на листа могат да се появят вдлъбнатини или други дефекти.

Лентовият материал се коригира върху десните плочи с удари с чук; материалът за кръгли пръти се изправя на специална машина за изправяне и оразмеряване.

Вдлъбнатините по крилата, качулката и тялото на автомобила първо се изправят с къдрави лостове, след това под вдлъбнатината се монтира заготовка или дорник и вдлъбнатината се изправя с удари на метален или дървен чук.

Огъването на метал се използва за получаване на необходимата форма на продукти от листов материал, прътов материал, както и от тръби. Огъването се извършва ръчно или механично.

При ръчно огъване предварително маркиран метален лист се монтира в приспособление и се затяга в менгеме, след което се нанасят удари по изпъкналата от приспособлението част с дървен чук.

Тръбите се огъват ръчно или механично. Големите тръби (като тръбата на шумозаглушителя) обикновено се огъват с предварително загряване в завоите. Тръбите с малки размери (тръбите на захранващите системи и спирачките) са огънати в студено състояние. За да не се изравняват стените на тръбата по време на огъване и напречното сечение не се променя в точките на огъване, тръбата е предварително напълнена с фин сух пясък, колофон или олово. За да получите нормално закръгляване и тръбата е била кръгла на завоя (без гънки и вдлъбнатини), трябва да изберете правилния радиус на огъване (по-голям диаметър на тръбата съответства на по-голям радиус). За студено огъване тръбите трябва да бъдат предварително отгрявани. Температурата на отгряване зависи от материала на тръбата. Например медни и месингови тръби се отгряват при температура 600-700 °C, последвано от охлаждане във вода, алуминиеви тръби при температура 400-580 °C, последвано от въздушно охлаждане, и стоманени тръби при 850-900 ° С, последвано от охлаждане на въздух.

Ориз. 43. Ролков огъващ тръби

Огъването на тръби се извършва с помощта на различни устройства. На фиг. 43 е показано ролково приспособление Механичното огъване на тръби се извършва на тръбоогъващи машини, машини за огъване на ръбове, универсални преси за огъване.

рязане на метал

При рязане на метал се използват различни инструменти: резачки за тел, ножици, ножовки, резачки за тръби. Използването на конкретен инструмент зависи от материала, профила и размерите на обработвания детайл или детайл. Например, за рязане на тел се използват ножове за тел (фиг. 44, а), които са изработени от инструментална стомана клас U7 или U8. Челюстите на режещите клещи се подлагат на втвърдяване, последвано от ниско (нагряване до 200 ° C и бавно охлаждане) темпериране.

Ориз. 44. Инструменти за рязане на метал: а - ножици за тел, б - ножици за стол, в - ножици с лост

За рязане на листов материал се използват ръчни, столови, лостови, електрически, пневматични, гилотинни, дискови ножици. Тънкият листов материал (до 3 мм) обикновено се реже с ръчна или столова ножица (фиг. 44, б), а дебелият (от 3 до 6 мм) - лост (фиг. 44, в). Такива ножици са изработени от въглеродна инструментална стомана U8, U10. Режещите ръбове на ножиците са закалени. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на ножиците обикновено не надвишава 20-30°.

При рязане с ножица между остриетата на ножицата се поставя предварително маркиран метален лист, така че маркиращата линия да съвпада с горното острие на ножицата.

Електрическите и пневматичните ножици стават все по-широко използвани. В тялото на електрическите ножици има електродвигател (фиг. 45), роторът на който посредством червячна предавка върти ексцентрична ролка, към която е свързан свързващ прът, привеждащ в движение подвижния нож. Долният фиксиран нож е здраво свързан с тялото на ножицата.

Ориз. 45. Електрически ножици I-31

Пневматичните ножици работят под въздействието на сгъстен въздух.

Механично задвижвани гилотинни ножици режат стоманени листове с дебелина до 40 мм. Кръгли ножици режат листов материал с дебелина до 25 мм по прави или извити линии.

За рязане на малки детайли или части се използват ръчни и електромеханични ножовки.

Ръчният трион (фиг. 46) е стоманена плъзгаща се рамка, наречена машина, в която е подсилено острие на стоманена ножовка. Ножовката има формата на плоча с дължина до 300 мм, ширина от 3 до 16 мм и дебелина от 0,65 до 0,8 мм. Зъбите на острието на ножовката се отглеждат в различни посоки, така че ширината на разреза, образувана по време на рязане, е с 0,25-0,5 mm по-голяма от дебелината на ножовката.

Ножовките се предлагат с малки и големи зъби. При рязане на детайли с тънки стени, тънкостенни тръби и тънкопрофилни валцувани продукти се използват остриета с фини зъби, а за рязане на меки метали и чугун - с големи зъби.

Ножовката се монтира в машината със зъбите напред и опъната, така че да не се деформира по време на работа. Преди започване на работа детайлът или частта, която трябва да се отреже, се монтират и захващат в менгеме, така че маркиращата линия (линията на рязане) да се намира възможно най-близо до челюстите на менгемето.

По време на работа шлосерът трябва да държи ножовката за дръжката с дясната си ръка, а лявата му ръка трябва да лежи в предния край на машината. При преместване на ножовката от вас се прави работен ход. С това движение трябва да натиснете и когато преместите ножовката назад, т.е. когато я преместите към себе си, се получава ход на празен ход, при който не трябва да се прави натиск.

Работата на ръчна ножовка е непродуктивна и изморителна за работника. Използването на електромеханични ножовки драстично повишава производителността на труда. Устройството на електромеханична ножовка е показано на фиг. 47. В тялото на ножовката има електродвигател, който върти вала, на който е монтиран барабанът.

Ориз. 47. Електромеханична ножовка

Барабанът има спираловиден жлеб, по който се движи щифтът, фиксиран в плъзгача. Към плъзгача е прикрепен ножовка. Когато електродвигателят работи, барабанът се върти и ножовката, прикрепена към плъзгача, възвратно-постъпателно, реже метала. Шината е предназначена да спре инструмента по време на работа.

Ножовно острие.

Ориз. 46. ​​Ножовка:
1 - машина, 2 - фиксирана обица, 3 - дръжка, 4 - ножовка, 5 - лупа, 6 - агнешко, 7 - подвижна обица

Ориз. 48. Тръборез

За рязане на тръби се използва тръборез. Състои се от скоба (фиг. 48) с три дискови резца, от които резците са фиксирани, а резецът е подвижен, и дръжка, монтирана на конеца. При работа тръборезът се поставя върху тръбата, чрез завъртане на дръжката подвижният диск се премества, докато влезе в контакт с повърхността на тръбата, след което, завъртайки тръбопровода около тръбата, те го отрязват.

Тръбите и профилният материал също се режат с лентови или циркуляри. Устройството на лентовия трион LS-80 е показано на фиг. 49. На леглото на триона има маса с прорез, предназначен за преминаване (лента) на острието на триона. В долната част на леглото има електродвигател и задвижващата ролка на триона, а в горната част на леглото има задвижвана ролка. С помощта на ръчното колело дискът на триона се изтегля.

При циркулярните триони вместо режеща лента има режещ диск. Характеристика на циркулярните триони е възможността за рязане на профилен метал под всякакъв ъгъл.

Тънките шлифовъчни колела се използват и за рязане на закалена стомана и твърди сплави.

пилене на метал

Пиленето е един от видовете металообработка, който се състои в премахване на слой метал от детайл или част за получаване на желаните форми, размери и покритие на повърхността.

Този вид обработка се извършва със специален металообработващ инструмент, наречен пила. Пилите се изработват от инструментални стомани U12, U12A, U13 или U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 със задължително втвърдяване. Според формата на напречното сечение файловете се делят на плоски (фиг. 50, а), полукръгли (фиг. 50.6), квадратни (фиг. 50, в), тристранни (фиг. 50, г), кръгли ( Фиг. 50, д) и др.

По вид на прореза файловете се предлагат с единични и двойни прорези (фиг. 51, а, б). Пилите с единичен прорез се използват за пилене на меки метали (олово, алуминий, мед, бабит, пластмаси), пили с двоен прорез се използват за обработка на твърди метали. В зависимост от броя на прорезите на 1 лин. cm, файловете са разделени на шест числа. No 1 включва пили с голям прорез с брой зъби от 5 до 12, така наречените "бастардни пили". Пилите с прорез No2 имат брой зъби от 13 до 24, наричат ​​се "лични". Така наречените "кадифени" пили са с фин прорез - No 3, 4, 5, 6, изработват се с брой зъби от 25 до 80.

Ориз. 49. Лентов трион LS-80

Ориз. 50. Файлове и тяхното приложение (вляво):
a - плоска, o - полукръгла, c - квадратна, d - триъгълна, d - кръгла

За грубо пилене, когато е необходимо да се отстрани метален слой от 0,5 до 1 mm, се използват бастардни пили, които могат да отстранят метален слой с дебелина 0,08-0,15 mm с един ход.

В случаите, когато след предварително грубо изпиляване с бастард-пили е необходима чиста и точна обработка на детайла или детайла, се използват лични пили, с които с един ход може да се отстрани слой метал с дебелина 0,02-0,03 мм.

Ориз. 51. Файлове с прорези:
а - единична, б - двойна

Пилите от кадифе се използват за най-прецизната обработка и придаването на обработената повърхност с висока чистота. За довършителни и други специални работи се използват файлове, наречени „пили за игли“. Те имат най-малкия прорез. За пилене на меки материали (дърво, кожа, рога и др.) се използват пили, които се наричат ​​рашпи.

Изборът на пила зависи от твърдостта на обработваната повърхност и формата на детайла или детайла. За да се увеличи експлоатационният живот на файловете, е необходимо да се вземат мерки за защитата им от вода, масло, мръсотия. След работа прорезът на файловете трябва да се почисти с метална четка от мръсотия и дървени стърготини, залепени между зъбите на прореза. За съхранение файловете се поставят в кутии с инструменти на един ред, като не им позволяват да се допират един до друг. За да се предотврати омасляването на пилата по време на работа, прорезът се натрива с масло или сух въглен.

Техники за подаване. Производителността и точността на пилене зависят най-вече от това колко координирани са движенията на дясната и лявата ръка, както и от натиска върху пилата и позицията на тялото на ключара. При пилене монтьорът стои отстрани на менгемето на разстояние приблизително 200 mm от ръба на работната маса, така че движението на ръцете му да е свободно. Положението на тялото на ключара е изправено и завъртано на 45° спрямо надлъжната ос на менгемето.

Пилата се хваща от дръжката с дясната ръка, така че палецът да е разположен отгоре по протежение на дръжката, а останалите пръсти го закопчават отдолу. Лявата ръка трябва да лежи с дланта през горната повърхност на предния край на файла.

Движението на пилата трябва да е строго хоризонтално, а силата на натиск на ръцете трябва да се регулира в зависимост от опорната точка на пилата върху обработваната повърхност. Ако опорната точка е в средата на файла, тогава силата на натискане с двете ръце трябва да бъде еднаква. Когато премествате файла напред, трябва да увеличите натиска на дясната ръка и, напротив, да намалите лявата ръка. Движението на файла назад трябва да е без натиск.

При пилене върху обработваната повърхност има следи от зъбците на пилата, наречени щрихи. Ударите, в зависимост от посоката на движение на пилата, могат да бъдат надлъжни или напречни. Качеството на пилене се определя от това колко равномерно са разположени ударите. За получаване на пра-айл нарязана повърхност, равномерно покрита със щрихи, се използва напречно пилене, което се състои първо в изпиляване с успоредни щрихи отдясно наляво, а след това отляво надясно (фиг. 52, а).

След грубо пилене качеството на работата се проверява спрямо светлината с линейка, която се нанася по протежение, напречно и диагонално на обработената равнина. Ако клирънсът е същият или изобщо не е, качеството на подаване се счита за добро.

По-точен начин е да се провери „за боя“, което се състои във факта, че тънък слой боя (обикновено синя или сажди, разредени в масло) се нанася върху повърхността на тестовата плоча и частта се нанася върху нея с обработена повърхност, а след това, чрез леко натискане на детайла, те го преместват по цялата плоча и се отстраняват. Ако следите от боя са равномерно разпределени по цялата повърхност на детайла, се счита, че пиленето е извършено правилно.

Тънките кръгли части се пилят по следния начин. В менгеме се захваща дървен блок с тригранен разрез, в който се поставя изрязаната част, а краят му се захваща в ръчно менгеме (фиг. 52, б). При пилене ръчните менгемета заедно със закрепената в тях част се завъртат постепенно с лявата ръка.

Когато подавате няколко равнини, разположени една спрямо друга под ъгъл от 90 °, процедирайте по следния начин. Първо, широките противоположни равнини се обработват с кръстосано пилене и се проверяват за паралелизъм. След това една от тесните равнини се подава с надлъжни щрихи. Качеството на неговата обработка се проверява с линийка за просвет, ъглите, образувани с широка равнина - квадрат. След това останалите самолети се отрязват. Тесните равнини за взаимна перпендикулярност се проверяват с квадрат.

При пилене на детайли, изработени от тънка ламарина, първо се обработват широки равнини на повърхностни шлайфове, след това частите се комбинират в пакети и ръбовете им се пилят по обичайните методи.

Изрязването на мишници с права форма обикновено започва с производството на подложки и едва след това се пристъпва към дупките за ръцете. Първо се изпиляват външните ръбове на мишницата, след това се маркират центърът и контурите на мишницата, след маркиране се пробива кръгъл отвор, така че ръбовете на отвора да са най-малко I-2 mm от маркировъчните линии. След това се извършва предварително изпиляване на отвора (пройма) и се извършва подрязване с иглена пила в ъглите му.

Ориз. 52. Повърхности за пилене:
a - широк плосък, b - цилиндричен

След това се пристъпва към окончателната обработка, като се изпилват първо две взаимно успоредни страни на мишницата, след което съседната страна се подава според шаблона, а след това следващата противоположна, успоредна на нея. Маркирайте отвора за ръката с няколко стотни от милиметъра по-малък от размера на подложката. Когато отворът за ръката е готов, направете корекция (точно прилягане на частите една към друга) по протежение на подложката.

След монтажа, облицовката трябва да се побере в ръкавната дупка и да няма празнини в местата на контакт с нея.

Идентични части се изработват чрез пилене по копирна машина. Копирната машина-проводник е устройство, контурът на работните повърхности на който съответства на контура на произведената част.

За пилене по протежение на копирната машина заготовката се захваща заедно с копирната машина в менгеме (фиг. 53) и частите от детайла, излизащи извън контура на копирната машина, се пилят. Този метод на обработка увеличава производителността на труда при пилене на части, изработени от тънък листов материал, които са захванати в менгеме няколко парчета наведнъж.

Механизация на процеса на рязане. В ремонтните предприятия ръчното подаване се заменя с механизирано, извършвано в пунктовете за подаване. металорежещи машини с помощта на специални устройства, електрически и пневматични шлайфмашини. Леките преносими машини включват много удобна електрическа мелница I-82 (фиг. 54, а) и пневматична шлайфмашина ShR-06 (фиг. 54.6), на шпиндела на която има абразивно колело. Шпинделът се задвижва от пневматичен ротационен двигател.

За пилене на повърхности на труднодостъпни места се използва механична пила (фиг. 54, в), задвижвана от електрическо задвижване с гъвкав вал, който върти върха /. Въртенето на върха се предава през ролката и червячната предавка към ексцентрика 2. По време на въртенето ексцентрикът информира буталото 3 и прикрепения към него файл за възвратно-постъпателно движение.

Безопасност при рязане. Изрязаният детайл трябва да бъде здраво захванат в менгеме, така че по време на работа да не може да промени позицията си или да изскочи от менгемето. Пилите трябва да са с дървени дръжки, на които са монтирани метални халки. Дръжките прилягат плътно към дръжките на файла.

Образуваните при пилене стърготини се отстраняват с четка за коса. Строго е забранено на механик да премахва чипове с голи ръце или да ги издухва, тъй като това може да доведе до нараняване на ръцете и очите.

Ориз. 53. Записване на копирна машина:
1 - лента за копирна машина, 2 - подвижен слой

Ориз. 54. Инструменти за механизирано пилене:
а - електрическа мелница I-82, 6 - пневматична мелница ShR-06, в - механична пила

Когато работите с преносими електрически инструменти, първо трябва да проверите надеждността на тяхното заземяване.

остъргване

Остъргването е процес на отстраняване на много тънък слой метал от недостатъчно равна повърхност със специален инструмент - скрепер. Остъргването е окончателното (прецизно) завършване на повърхностите на съвпадащи машинни части, черупки на плъзгащи лагери, валове, калибриращи и маркировъчни плочи и др., за да се осигури плътно прилягане на съединителните части.

Скреперите са изработени от високовъглеродна инструментална стомана U12A или U12. Често скреперите се правят от стари пили, като се отстранява прорез от тях с шмиргел. Режещата част на скрепера се закалява без последващо темпериране, за да се придаде висока твърдост.

Скреперът се заточва на шмиргел, така че ударите от заточването да са разположени напречно на острието. За да се избегне силно нагряване на острието по време на заточване, скреперът периодично се охлажда във вода. След заточване острието на скрепера се регулира на шлифовъчни брущи или на абразивни колела, чиято повърхност е покрита с машинно масло.

Скреперите се предлагат с един или два режещи края, първите се наричат ​​едностранни, а вторият - двустранни. Според формата на режещия край скреперите се делят на плоски (фиг. 55, а), триъгълни (фиг. 55, б) и оформени.

Плоските едностранни скрепери се предлагат с прав или огънат надолу край; те се използват за изстъргване на плоски повърхности на канали и канали. За изстъргване на извити повърхности (при обработка на втулки, лагери и др.) се използват тригранни скрепери.

Оформените скрепери са предназначени за изстъргване на оформени повърхности, сложни жлебове, канали, жлебове и др. Фасонният скрепер е набор от стоманени плочи, чиято форма съответства на формата на третираната повърхност. Плочите са монтирани върху метален държач. скрепер и фиксиран върху него с гайка.

Качеството на повърхностната обработка чрез изстъргване се проверява върху повърхностна плоча.

В зависимост от дължината и ширината на обработваната плоска повърхност, надбавката за остъргване трябва да бъде от 0,1 до 0,4 mm.

Повърхността на детайла или детайла преди остъргване се обработва на металорежещи машини или чрез пилене.

След предварителна обработка започва остъргването. Повърхността на калибрационната плоча е покрита с тънък слой боя (червено олово, синьо или сажди, разредени в масло). Повърхността, която ще се обработва, се избърсва внимателно с кърпа, внимателно се поставя върху повърхностната плоча и бавно се движи върху нея с кръгови движения, след което внимателно се отстранява.

В резултат на такава операция всички области, изпъкнали на повърхността, са боядисани и ясно разграничени с петна. Боядисаните зони (петна) заедно с метала се отстраняват със скрепер. След това обработваната повърхност и референтната плоча се почистват и плочата се нанася отново със слой боя и детайлът или частта отново се поставя върху нея.

Ориз. 55. Ръчни скрепери:
а - права плоска едностранна и плоска едностранна с огънат край, б - тристранна

Новообразуваните петна по повърхността отново се отстраняват със скрепер. Петната по време на многократни операции ще бъдат намалени и броят им ще се увеличи. Скрапвайте, докато петната се разпределят равномерно по цялата повърхност, която ще се третира, и техният брой отговаря на спецификациите.

При остъргване на извити повърхности (например лагерна черупка) вместо калибровъчна плоча се използва шийка на вала, която трябва да е във връзка с обработената повърхност на втулката. В този случай корпусът на лагера се поставя върху шийката на вала, покрива се с тънък слой боя, внимателно се обръща около него, след което се отстранява, затяга се в менгеме и се изстъргва върху петната.

При остъргване скреперът се настройва спрямо обработваната повърхност под ъгъл 25-30° и се държи с дясната ръка за дръжката, притискайки лакътя към тялото, а с лявата ръка притискат скрепера. . Изстъргването се извършва с кратки движения на скрепера, а ако стъргалката е плоска права, тогава движението му трябва да бъде насочено напред (от вас), с плосък скрепер с извит надолу край, движението се извършва назад (към вас) , а с тригранно скреперче - странично.

В края на всеки ход (движение) на скрепера, той се откъсва от обработваната повърхност, за да не се получат ръбове и издатини. За да се получи гладка и прецизна повърхност, която трябва да се обработва, посоката на изстъргване се променя всеки път след проверка за боя, така че щрихите да се пресичат.

Точността на изстъргване се определя от броя на равномерно разположените петна върху площ от 25X25 mm2 от третираната повърхност чрез прилагане на контролна рамка върху нея. Средният брой петна се определя чрез проверка на няколко области от третираната повърхност.

Ръчното остъргване е много трудоемко и затова в големите предприятия се заменя с шлайфане, струговане или се извършва от механизирани скрепери, чието използване улеснява работата и драстично повишава нейната производителност.

Ориз. 56. Механизиран скрепер

Механизираният скрепер се задвижва от електродвигател (фиг. 56) през гъвкав вал, свързан от единия край към скоростната кутия, а от другия към манивелата. Когато електрическият двигател е включен, манивелата започва да се върти, придавайки възвратно-постъпателно движение на свързващия прът и скрепера, прикрепен към него. В допълнение към електрическия скрепер се използват пневматични скрепери.

Лапване

Лапирането е един от най-точните методи за окончателно довършване на третираната повърхност, осигуряващ висока точност на обработка - до 0,001-0,002 мм. Процесът на шлифоване се състои в отстраняване на най-тънките слоеве метал с абразивни прахове, специални пасти. За лакиране се използват абразивни прахове от корунд, електрокорунд, силициев карбид, борен карбид и др. По размер на зърната праховете за шлифоване се разделят на прахове за смилане и микропрахове. Първите се използват за грубо шлайфане, а вторите за предварително и окончателно завършване.

За шлайфане на повърхности на съвпадащи части, например, клапани към седла в двигатели, нипели към гнезда на клапани и др., се използват главно пасти GOI (Държавен оптичен институт). GOI пасти разтриват всякакви метали, както твърди, така и меки. Тези пасти се предлагат в три вида: груби, средни и фини.

Грубата GOI паста е тъмнозелена (почти черна), средната е тъмнозелена, а фината е светлозелена. Инструментите за лакиране са изработени от сив дребнозърнест чугун, мед, бронз, месинг и олово. Формата на обиколката трябва да съвпада с формата на повърхността, която ще се облича.

Лапирането може да се извърши по два начина: със и без обиколка. Обработката на повърхности, които не се съпоставят една с друга, например габарити, шаблони, квадрати, плочки и др., се извършва с помощта на обиколка. Свързващите се повърхности обикновено се припокриват заедно, без да се използва обиколка.

Лаповете са подвижни въртящи се дискове, пръстени, пръти или фиксирани пластини.

Процесът на смилане на несвързани равнини е както следва. Тънък слой абразивен прах или слой паста се нанася върху повърхността на плоския обиколка, който след това се притиска към повърхността със стоманена пръчка или валяк.

При изготвяне на цилиндрична облицовка абразивният прах се изсипва на равномерен тънък слой върху закалена стоманена плоча, след което скута се търкаля по протежение на скута, докато абразивният прах се притисне в повърхността му. Подготвената обиколка се вкарва в детайла и се придвижва по повърхността му с лек натиск или, обратно, детайлът се премества по повърхността на скута. Зърната на абразивен прах, притиснати в скута, отрязват метален слой с дебелина 0,001-0,002 mm от прихващаната повърхност на детайла.

Заготовката трябва да има надбавка за притирване не повече от 0,01-0,02 mm. За подобряване на качеството на смилане се използват смазки: двигателно масло, бензин, керосин и др.

Свързващите се части се притирват без притирване. Тънък слой от подходящата паста се нанася върху повърхностите на детайлите, подготвени за прилепване, след което частите започват да се движат една върху друга с кръгови движения в една или друга посока.

Процесът на ръчно шлифоване често се заменя с механизиран.

Автомобилните сервизи използват ротационни, електрически бормашини и пневматични машини за смилане на клапани в седалки.

Клапанът се заточва към леглото си, както следва. Вентилът е монтиран в направляващата втулка на цилиндровия блок, като предварително е поставена слаба пружина и филцов пръстен върху стеблото на клапана, който предпазва направляващата втулка от попадане на паста в нея. След това работната фаска на клапана се смазва с паста GOI и те започват да въртят клапана с ръчна или електрическа бормашина, като правят една трета от оборота наляво и след това два или три завъртания надясно. При промяна на посоката на въртене е необходимо да се разхлаби натискът върху свредлото, така че клапанът под действието на пружина, поставена върху стеблото му, да се издигне над седлото.

Клапата обикновено се разтрива първо с груба паста, а след това средна и фина. Когато върху работната повърхност на клапана и седлото се образува тъпа сива лента под формата на пръстен без петна, приливането се счита за завършено. След притирването клапанът и седлото се промиват старателно, за да се отстранят всички останали частици от паста за притирване.

Пробиването се използва за получаване на кръгли отвори в детайли или части. Пробиването се извършва на пробивни машини или механична (ръчна), електрическа или пневматична бормашина. Режещият инструмент е бормашина. Свредлата се делят на пернати, спираловидни, центрови бормашини, бормашини за пробиване на дълбоки отвори и комбинирани свредла. Във водопроводните инсталации се използват главно спирални бормашини. Свредлата се изработват от инструментални въглеродни стомани U10A, U12A, както и от легирани хромови стомани 9XC, 9X и високоскоростни P9 и P18.

Винтова бормашина (фиг. 57) има формата на цилиндричен прът с коничен работен край, който има два спираловидни жлеба отстрани с наклон от 25-30 ° спрямо надлъжната ос на свредлото. Чрез тези канали стружки се изхвърлят навън. Опашната част на свредлото е направена цилиндрична или конична. Ъгълът на заточване в горната част на свредлото може да бъде различен и зависи от материала, който се обработва. Например, за обработка на меки материали, тя трябва да бъде от 80 до 90 °, за стомана и чугун 116-118 °, за много твърди метали 130-140 °.

Пробивни машини. В сервизите най-широко се използват едношпинделните вертикално пробивни машини (фиг. 58). Заготовката или частта, която ще се обработва, се поставя върху маса, която може да се повдига и спуска с винт. Масата е фиксирана на леглото с дръжката на необходимата височина. Бормашината е инсталирана и фиксирана в шпиндела. Шпинделът се задвижва от електродвигател през скоростна кутия, автоматичното подаване се извършва от кутия за подаване. Вертикалното движение на шпиндела се извършва ръчно от маховик.

Ръчна бормашина (фиг. 59) се състои от шпиндел, върху който е разположен патрона, конусно зъбно колело (състоящ се от големи и малки зъбни колела), неподвижна дръжка, подвижна дръжка и нагръдник. Свредлото се вкарва в патронника и се фиксира. При пробиване шлосерът държи свредлото с лявата си ръка за неподвижната дръжка, а с дясната върти подвижната ръкохватка, опирайки гърдите си върху лигавника.

Ориз. 57. Винтова бормашина:
1 - работна част на свредлото, 2 - шийка, 3 - опашка, 4 - краче, l - жлеб, 6 - писалка, 7 - водеща фаска (лента), 8 - задна повърхност за заточване, 9 - режещи ръбове, 10 - джъмпер , 11 - режеща част

Ориз. 58. Вертикална пробивна машина с един шпиндел 2135

Пневматична бормашина (фиг. 60, а) работи под действието на сгъстен въздух. Лесен е за използване поради малкия си размер и тегло.

Електрическа бормашина (фиг. 60, б) се състои от електродвигател, предавка и шпиндел. На края на шпиндела се завинтва патронник, в който е захванат свредлото. На корпуса има дръжки, в горната част на тялото има лигавник за акцент по време на работа.

Пробиването се извършва или според маркировката, или според проводника. При пробиване по маркировката първо се маркира дупката, след което се пробива около обиколката и в центъра. След това детайлът се фиксира в менгеме или друго устройство и се започва пробиване. Пробиването според маркировката обикновено се извършва на две стъпки. Първо се пробива дупка на дълбочина от една четвърт от диаметъра. Ако полученият отвор (непроходен) съвпада с маркирания, пробиването продължава, в противен случай монтажът на свредлото се коригира и едва след това пробиването продължава. Този метод е от най-голяма полза.

Ориз. 59. Ръчна бормашина

Ориз. 60. Пневматични (а) и електрически (б) бормашини:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - патрон, 4 - шпиндел, 5 - скоростна кутия, 6 - спусък

Пробиването на голям брой еднакви части с висока точност се извършва според приспособлението (шаблон с точно направени отвори). Проводникът се нанася върху детайла или детайла, който ще се обработва, и пробиването се извършва през отворите в проводника. Приспособлението не позволява на свредлото да се отклони, така че отворите да са точни и разположени на правилното разстояние. При пробиване на отвор за резба е необходимо да използвате референтни ръководства, за да изберете диаметъра на свредлото в съответствие с вида на резбата, както и като се вземат предвид механичните свойства на обработвания материал.

Причини за счупване на бормашина. Основните причини за счупване на свредлото по време на пробиване са: отклонение на свредлото встрани, наличие на черупки в детайла или част, запушване на жлебовете на свредлото със стружки, неправилно заточване на свредлото, лоша термична обработка на свредлото , тъпо свредло.

Заточване на бормашина. Заточването на свредлото оказва голямо влияние върху производителността и качеството на пробиване. Свредлата се заточват на специални машини. В малките работилници свредлата се заточват ръчно на шмиргели. Контролът на заточването на свредлото се извършва със специален шаблон с три повърхности a, b, c (фиг. 61).

Зенкериране на дупки - последваща (след пробиване) обработка на отвори, която се състои в отстраняване на неравности, скосяване и получаване на конична или цилиндрична вдлъбнатина на входа на отвора. Зенкерирането се извършва със специални режещи инструменти - зенкери. Според формата на режещата част зенкерът се разделя на цилиндричен и коничен (фиг. 62, а, б). Коничните зенкери се използват за получаване на конични вдлъбнатини в отвори за глави на нитове, винтове и болтове. Коничните зенкери могат да бъдат с ъгъл в горната част 30, 60 и 120°.

Цилиндрични зенкери обработват равнините на главите, вдлъбнатините за глави на винтове, болтове, винтове, шайби. Цилиндричният зенкер има направляващ щифт, който се вписва в обработвания отвор и осигурява правилната посока на зенкера. Зенкерите са изработени от въглеродни инструментални стомани U10, U11, U12.

Зенкерирането е последваща обработка на отворите преди райбериране със специален инструмент - зенкер, чиято режеща част има повече режещи ръбове от свредлото.

Според формата на режещата част зенкерите биват спирални и прави, по своя дизайн се делят на плътни, монтирани и с щепселни ножове (фиг. 63, а, б, в). Според броя на режещите ръбове зенкерите биват три- и четиризъбни. Зенкерите от една част имат три или четири режещи ръба, монтираните имат четири режещи ръба. Развертването се извършва на пробивни машини, както и на пневматични и електрически бормашини. Зенкерите се фиксират по същия начин като бормашините.

Развертването е завършването на дупка със специален режещ инструмент, наречен раймер.

При пробиване на дупка допустимият диаметър за грубо райбериране е не повече от 0,2-0,3 mm, а за довършителни работи - 0,05-0,1 mm. След раздълбаване точността на размера на отвора се увеличава до 2-3-ти клас.

Ориз. 61. Шаблон за контрол на заточването на свредла

Ориз. 62. Зенкери:
a - цилиндричен, b - коничен

Според начина на задействане райберите се делят на машинни и ръчни, според формата на обработвания отвор - на цилиндрични и конични, според устройството - на плътни и сглобяеми. Роберите са изработени от инструментални стомани.

Цилиндричните плътни райбери се предлагат с прав или спирален (спирален) зъб и следователно със същите канали. Цилиндричните райбери със спирален зъб могат да бъдат с десен или ляв канал (фиг. 64, а, б). Райберът се състои от работна част, шийка и опашка (фиг. 64, в).

Ориз. 63. Зенкерс:
a - плътен, b - монтиран, i - с щепселни ножове

Ориз. 64. Цилиндрични райбери:
a - с десен спирален жлеб, b - с ляв спирален жлеб, c - основни части на райбера

Режещата или поглъщащата част е направена конична, тя изпълнява основната работа по рязане, за да премахне надбавката. Всеки режещ ръб образува с оста на райбер основния ъгъл в план Ф (фиг. 64, в), който обикновено е 0,5-1,5° за ръчни райбери и 3-5° за машинни райбери - за обработка на твърди метали и 12-15 ° - за обработка на меки и вискозни метали. .

Режещите ръбове на всмукателната част образуват ъгъл в горната част на 2 вж. с въртящата се ос. Краят на режещата част е скосен под ъгъл от 45°. Това е необходимо, за да се предпазят върховете на режещите ръбове от нарязвания и стърготини по време на работа.

Калибриращата част на райбера почти не се реже, тя се състои от две секции: цилиндрична секция, която служи за калибриране на отвора, посоката на райбера и секция с обратен конус, предназначен да намали триенето на райбера срещу повърхността на отвора и предпазва дупката от развитие.

Вратът е участъкът на райбера между работната част и опашката. Диаметърът на гърлото е с 0,5-1 mm по-малък от диаметъра на калибриращата част. Машинните райбери имат конични дръжки, докато ръчните райбери имат квадратни дръжки. Роберите се предлагат с равномерна и неравномерна стъпка на зъбите. Машинните райбери се фиксират в шпиндела на машината с помощта на конични втулки и патрони, ръчните райбери се фиксират в гаечен ключ, с помощта на който се извършва райберът.

Конусните райбери се използват за набиване на конични отвори за конус на Морзе, за метрична конусност, за щифтове с конус 1:50. Коничните райбери се изработват в комплекти от две или три части. Комплект от три райбери се състои от груби, междинни и довършителни (фиг. 65, а, б, в). В комплект от две райбери, единият е преходен, а другият е довършителен. Коничните райбери се изработват с режеща част по цялата дължина на зъба, която е и калибрираща част за довършителни райбери.

Разгръщане на ръка и на машини. Ръчното разгръщане се извършва с помощта на гаечен ключ, в който развитието е фиксирано. При ръчно разгръщане малките детайли или части се фиксират в менгеме, а големите се обработват без фиксиране.

След фиксиране на детайла или частта, режещата част на райбера се вкарва в отвора по такъв начин, че осите на райбера и отвора да съвпадат. След това бавно завъртете сканирането по посока на часовниковата стрелка; невъзможно е сканирането да се завърти в обратна посока, тъй като може да се получи надраскване. При разгръщането на машината върху машини те протичат по същия начин, както при пробиване.

Ориз. 65. Заострени райбери:
a - груб, b - междинен, c - довършителен

При пробиване на отвори в стоманени заготовки или части се използват минерални масла като смазка; в медни, алуминиеви, месингови части - сапунена емулсия. В заготовки от чугун и бронз дупките се пробиват на сухо.

Изборът на диаметъра на райбера е от голямо значение за получаване на необходимия размер на отвора и покритие на повърхността. В този случай се взема предвид дебелината на отстранените от инструмента стружки (Таблица 2).

С помощта на тази таблица можете да изберете диаметъра на райбера и зенкера.

Пример. Необходимо е ръчно да развиете отвор с диаметър 50 мм. За да направите това, вземете довършителен райбер с диаметър 50 mm и груб райбер 50-0,07 = 49,93 mm.

При избора на машина за довършително райбероване трябва да се вземе предвид размерът на разработката, т.е. увеличаването на диаметъра на отвора по време на машинното райбероване.

При обработка на отвори със свредло, зенкер и райбер трябва да се спазват следните основни правила за безопасност:

извършват работа само на изправни машини с необходимите предпазители;

преди да започнете работа, подредете дрехите и шапките. При работа облеклото трябва да пасва на тялото без пърхащи подове, ръкави, колани, панделки и т.н., да се закопчава плътно.

Дългата коса трябва да бъде съчетана с шапка:
- бормашина, зенкер, райбер или приспособление са точно монтирани в шпиндела на машината и стабилно фиксирани;
- Строго е забранено да отстранявате чипове от получената дупка с пръсти или да ги издухвате. Разрешено е премахването на стърготини с кука или четка само след като машината е спряла или когато свредлото е прибрано;
- детайлът или детайлът, който ще се обработва, трябва да се монтира неподвижно върху масата или плочата на машината в приспособлението; не можете да го държите с ръце по време на обработка;
- не можете да инсталирате инструмента по време на въртене на шпиндела или да проверявате остротата на въртящата се бормашина на ръка;
- при работа с електрическа бормашина тялото й трябва да е заземено, работникът да е на изолиран под.

Нарязване на нишки

Нарязването на резба е процесът на получаване на спираловидни канали върху цилиндрични и конични повърхности. Набор от завои, разположени по спирална линия върху продукт, се нарича резба.

Резбата е външна и вътрешна. Основните елементи на всяка резба са профил, стъпка, височина, външен, среден и вътрешен диаметър.

Ориз. 66. Елементи на резба

Профилът на резбата е формата на секцията на намотката, преминаваща през оста на болта или гайката (фиг. 66). Нишка (намотка) е част от резба, образувана при един пълен оборот на профила.

Стъпката на резбата е разстоянието между две подобни точки на съседни завои, измерено успоредно на оста на резбата, оста на болта или гайката.

Височината на конеца се определя като разстоянието от горната част на конеца до дъното.

Горната част на резбата е участъкът от профила на резбата, който е на най-голямо разстояние от оста на резбата (оста на болта или гайката).

Основата на резбата (вдлъбнатина) е участъкът от профила на резбата, разположен на най-малкото разстояние от оста на конеца.

Ъгълът на профила на резбата е ъгълът между двете страни на профила на резбата.

Външният диаметър на резбата е най-големият диаметър, измерен в горната част на конеца в равнина, перпендикулярна на оста на конеца.

Ориз. 67. Системи с резби:
а - метрични; b - инч, c - тръба

Средният диаметър на резбата е разстоянието между две линии, успоредни на оста на болта, всяка от които е на различно разстояние от горната част на резбата и дъното на долината. Ширината на завоите на външната и вътрешната резба, измерена по окръжност със среден диаметър, е еднаква.

Вътрешният диаметър на резбата е най-малкото разстояние между противоположните корени на резбата, измерено в посока, перпендикулярна на оста на резбата.

Профили и резбови системи. В машинните части се използват различни профили на резби. Най-често срещаните са триъгълни, трапецовидни и правоъгълни профили. По назначаване нишките са разделени на закрепващи и специални. Триъгълна резба се използва за закрепване на части заедно (резби на болтове, шпилки, гайки и т.н.), често се нарича крепеж. Трапецовидни и правоъгълни резби се използват върху части от механизми за предаване на движение (винтове за шлосерски дискове, водещи винтове за винторезни стругове, подемници, крикове и др.). Р. Има три системи с резби: метрична, инчова и тръбна. Основната е метричната резба, която има профил под формата на равностранен триъгълник с ъгъл при върха 60 ° (фиг. 67, а). За да се избегне задръстване по време на монтажа, върховете на резбите на болтовете и гайките се отрязват. Метричните размери на резбата са дадени в милиметри.

Тръбната резба е фина инчова резба. Има същия профил като инчовия, с ъгъл в горната част 55° (фиг. 67, в). Тръбните резби се използват главно за тръби за газ, вода и съединители, свързващи тези тръби.

Инструменти за рязане на външни резби. За нарязване на външни резби се използва матрица, която представлява парче или разцепен пръстен с резба върху вътрешната повърхност (фиг. 68, а, б). Жлебовете за стружки на матрицата се използват за оформяне на режещи ръбове, както и за излизане от стружки.

По дизайн матриците са разделени на кръгли (lerks), плъзгащи се и специални за рязане на тръби. Кръглите матрици са плътни и разделени. Кръглите матрици от една част имат голяма твърдост, дават чиста резба. Разделителните матрици се използват за рязане на резби с ниска точност.

Плъзгащите матрици се състоят от две половини, които се наричат ​​половин матрици. Върху външните страни на полуштампите има жлебове с ъгъл 120° за фиксиране на полуштампите в матрицата. Всяка половин матрица е маркирана с диаметър на резбата и номера 1 и 2, които ги насочват при монтирането им в матрицата. Матриците са изработени от инструментална стомана U £ 2"

Нарязването на резба ръчно с матрици се извършва с помощта на копчета и капачки на винт. При работа с кръгли матрици се използват специални копчета (фиг. 68, в). Рамката на такава звезда има формата на кръгла матрица. В отвора на рамката се монтира кръгла матрица и се фиксира с три заключващи винта с конични краища, които влизат в специални вдлъбнатини на матрицата. Четвъртият винт, който е включен в разреза на регулируемата матрица, задава външния размер на резбата.

Ориз. 68. Инструменти за рязане на външни резби:
a - разделяща матрица, b - плъзгаща матрица, c - яка, d - капачка на винт с наклонена рамка

Плъзгащите матрици са монтирани в матрица с наклонена рамка (фиг. 68, г), която има две дръжки. И двата полуматрици са монтирани в рамка. С регулиращ винт полуматриците се събират заедно и се настройват, за да се получи резба с желания размер. Между крайната половин палуба и регулиращия винт се вкарва крекер, който осигурява равномерно разпределение на налягането на винта върху полузарове.

Конецът се нарязва ръчно и на машини. Във ВиК по-често се използват ръчни инструменти. Нарязването на външна резба с плъзгащи матрици е както следва. Заготовката на болт или друга част се затяга в менгеме и се смазва с масло. След това към края на детайла се полага матрица с матрици и матриците се събират заедно с регулиращ винт, така че да се врязват в детайла с 0,2-0,5 mm.

След това те започват да въртят винта, завъртайки го на 1-2 оборота надясно, след това на половин оборот наляво и т. н. Това се прави, докато резбата се нарязва до необходимата дължина на детайла.

След това матрицата се търкаля покрай резбата до първоначалното си положение, матриците се приближават заедно с регулиращия винт и процесът на рязане се повтаря, докато се получи пълен профил на резбата. След всяко преминаване е необходимо да се смазва отрязаната част на детайла. Нарязването на резба с плътни матрици се извършва с един ход.

Ориз. 69. Ключарски кранове:
а - основните части на крана, б - набор от кранове: 1 - тяга, 2 - средна, 3 - довършителни

Инструменти за нарязване на вътрешни резби. Вътрешната резба се нарязва с кран както на машините, така и ръчно. Във ВиК те използват главно ръчния метод.

Кранът (фиг. 69, а) е стоманен винт с надлъжни и спираловидни канали, които образуват режещи ръбове. Кранът се състои от работна част и дръжка. Работната част е разделена на всмукателна и калибрираща части.

Всмукателната част на крана се нарича предна конична част, която извършва основната режеща работа. Калибриращата част се използва за насочване на крана в отвора при рязане и калибриране на резби. Зъбите на резбовата част на крана се наричат ​​режещи пера. Стеблото служи за закрепване на крана в патронника или в нашийника. Дръжката завършва с квадрат. Според предназначението си крановете се делят на шлосерски, гаечни, машинни и др.

Крановете се използват за ръчно нарязване на резба, предлагат се в комплекти от две или три части. Набор от кранове "" за нарязване на метрични и инчови резби се състои от три части: груби, средни и фини (фиг. 69, б). Всмукателната част на грубия кран има 6-8 завъртания, средния кран има 3-4 оборота и довършителния кран има 1,5-2 оборота. За предварително нарязване се използва груб метчик, използва се среден чук, за да се направи резбата по-точна, а окончателният чук се прави с фин чук и резбата се калибрира.

Според дизайна на режещата част метчиците биват цилиндрични и конични. С цилиндричен дизайн и трите кранове от комплекта са с различни диаметри. Само довършителният метчик има пълен профил на резбата, външният диаметър на средния кран е по-малък от крайния кран с 0,6 от височината на резбата, а диаметърът на грубия кран е по-малък от диаметъра на довършителния кран с пълната височина на нишката. Кранове с цилиндрична конструкция на режещата част се използват основно за нарязване на резба в глухи отвори.

С конична конструкция и трите кранове имат еднакъв диаметър, пълен профил на резбата с различни дължини на фаската. Тези кранове се използват за нарязване на резби в проходни отвори. Кранове са изработени от инструментални въглеродни стомани U10, U12. Конците се нарязват ръчно с помощта на гаечен ключ с квадратен отвор.

Заготовката или частта е фиксирана в менгеме, а кранът - в яката. Процесът на резба е както следва. Грубият кран се монтира вертикално в подготвения отвор и с помощта на гаечен ключ започват да го въртят по посока на часовниковата стрелка с лек натиск. След като кранът се блъсне в метала, налягането се спира и въртенето продължава.

Периодично е необходимо да проверявате положението на крана с квадрат спрямо горната равнина на детайла. Кранът трябва да се завърти на 1-2 оборота по посока на часовниковата стрелка и след това на половин оборот обратно на часовниковата стрелка. Това трябва да се направи за

така че получените по време на рязане стърготини се смачкват и по този начин се улеснява работата.

След грубия чук, рязането се извършва със среден чук и след това със завършващ чук. За получаване на чиста резба и охлаждане на крана по време на рязане се използва лубрикант. При рязане на резби в стоманени заготовки се използва минерално масло, олио или емулсия като смазочни и охлаждащи течности, в алуминий - керосин, в мед - терпентин. В заготовките от чугун и бронз нишките се нарязват сухи.

При нарязване на резби в заготовки от меки и пластични метали (бабит, мед, алуминий), кранът периодично се извива от отвора и жлебовете се почистват от стърготини.

При работа с метчик са възможни различни дефекти, например счупване на кран, скъсана резба, оголване на резба и др. Причините за тези дефекти са: тъп кран, запушване на каналите на крана със стружки, недостатъчно смазване, неправилно монтаж на крана в отвора и избор на диаметър на отвора, както и невнимателно отношение на работника.

Клепка

При ремонт на машини и сглобяването им се налага механик да се занимава с различни връзки на части. В зависимост от метода на монтаж, връзките могат да бъдат разглобяеми и еднокомпонентни. Един от начините за сглобяване на части в постоянна връзка е занитването.

Занитването се извършва с нитове по ръчен или машинен начин. Занитването е студено и горещо.

Нитът е цилиндричен прът с глава в края, който се нарича ипотека. В процеса на занитване на пръта се образува втора глава, наречена затваряща глава.

Ориз. 70. Основните видове нитове и нитови шевове:
глави: а - полукръгли, 6 - вдлъбнати, в - полусекретни, d - стъпка на връзката на нита; шевове; d - припокриване, e - челно с едно наслагване, g - челно с две наслагвания

Според формата на вградената глава нитовете се предлагат с полукръгла глава, с полуконтраглава, с вдлъбната глава (фиг. 70, а, б, в) и др.

Свързването на части, направени с нитове, се нарича шев на нитове.

В зависимост от местоположението на нитовете в шева в един, два или повече реда, връзките на нитове се разделят на едноредови, двуредови, многоредови.

Разстоянието t между центровете на нитове от един ред се нарича стъпка на нитовата връзка (фиг. 70, d). За едноредови шевове стъпката трябва да е равна на три диаметъра на нита, разстоянието a от центъра на нита до ръба на частите, които трябва да се занитват, трябва да бъде равно на 1,5 диаметъра на нита с пробити отвори и 2,5 диаметъра с пробитите отвори . При двуредови шевове стъпката се приема равна на четири диаметъра на нитове, разстоянието от центъра на нитовете до ръба на частите, които трябва да се занитват, е 1,5 диаметъра, а разстоянието между редовете нитове трябва да бъде равно на два диаметри на нитове.

Нитовите съединения се изпълняват по три основни начина: припокриване, челно с едно наслагване и челно с две наслагвания (фиг. 70, д, е, ж). Според предназначението си шевовете на нитове се разделят на здрави, плътни и силно плътни.

Качеството на шева на нитовете зависи до голяма степен от това дали нитът е правилно избран.

Оборудване и инструменти, използвани при ръчно и механизирано занитване. Ръчното занитване се извършва с помощта на шлосерски чук с квадратен ударник, опора, разтягане и кримпване (фиг. 71). Чуковете се предлагат в тегла от 150 до 1000 г. Теглото на чука се избира в съответствие с диаметъра на нита,

Опората служи като опора за главата на вложката на нита по време на занитване, опъването - за по-близо приближаване на частите, които трябва да се занитват, натискането се използва за придаване на правилната форма на заключващата глава на нита.

Механизираното занитване се извършва от пневматични конструкции. Пневматичният чук за занитване (фиг. 72) се задвижва от сгъстен въздух и се задвижва от спусък. Когато спусъкът е натиснат, клапан 9 се отваря и сгъстен въздух, преминаващ през каналите към лявата страна на камерата на цевта, активира барабана, който удря кримпата.

Ориз. 71. Спомагателни инструменти, използвани за занитване:
1 - нагъване, 2 - опора, 3 - разтягане

След удара макарата блокира притока на въздух в канал 3, свързвайки го с атмосферата и сгъстен въздух се изпраща през канал 4 към дясната страна на камерата на цевта, докато ударникът се изхвърля от канал 4, златото -за действие е блокирано и т.н. Работата на пневматиката се извършва от двама души, единият извършва занитване с чук, а другият е помощник.

Ориз. 72. Пневматичен чук за занитване П-72

Процесът на занитване е както следва. В отвора се вкарва нит и се поставя с ипотечна глава върху опора, захваната в менгеме. След това се поставя напрежение върху пръта на нита. Опъващата глава се удря с чук, в резултат на което частите, които трябва да се занитват, се съединяват.

След това започват да занитват пръта на нита с удари с чук, нанасяйки последователно преки и коси удари директно върху пръта. В резултат на занитване се получава затварящата глава на нита. За да се придаде правилната форма на затварящата глава, върху нея се поставя кримп и окончателната обработка на главата се извършва чрез удари с чук по кримпата, придавайки й правилната форма.

При нитове с вдлъбната глава отворът е предварително обработен с конусен зенкер. Зенковата глава се занитва с директни удари с чук, насочени точно по оста на нита.

Най-честите дефекти при нитове са следните: огъване на вала на нита в отвора, в резултат на факта, че диаметърът на отвора е много голям; отклонение на материала поради факта, че диаметърът на отвора е малък; изместване на главата на вложката (наклонено пробит отвор), огъване на затварящата глава, в резултат на факта, че валът на нита е много дълъг или опората не е монтирана по оста на нита; подрязване на детайла (лист) поради факта, че отворът за кримпване е бил по-голям от главата на нитовете, пукнатини по главите на нитовете, които се появяват, когато материалът на нитовете е недостатъчно пластичен.

Инженеринг за безопасност. При извършване на работа по занитване трябва да се спазват следните правила за безопасност: чукът трябва да бъде здраво монтиран върху дръжката; ударите на чукове, гофрирания не трябва да имат дупки, пукнатини, тъй като те могат да се разцепят в процеса на занитване и да наранят с фрагменти както занитващия работник, така и работещите в близост; когато работите с пневматичен чук, той трябва да се регулира. Когато регулирате, не пробвайте с чука, докато държите щипката с ръце, тъй като това може да доведе до сериозно нараняване на ръката.

Натискане и натискане

При сглобяване и разглобяване на възли, състоящи се от неподвижни части, се използват операциите на пресоване и пресоване, извършвани с помощта на преси и специални изтеглящи устройства.

Притискането често се извършва с помощта на издърпващи винтове. Издърпвателят за изтласкване на втулките е показан на фиг. 73. Има дръжка, която е шарнирно свързана към края на винта. За закрепване на втулката, която се пресова в нея, грайферът се накланя и се вкарва в втулката.

Ориз. 73. Издърпвател за притискане на втулки

Теглещите са специални и универсални. Универсалните теглещи устройства могат да се използват за пресоване на части с различни форми.

В автосервизите при демонтаж и сглобяване на автомобили се използват преси с различни конструкции за пресоване и пресоване: хидравлични (фиг. 74), стелажни стелажи, стендови винтови (фиг. 75, а, б). Стелажът и винтът се използват за пресоване на втулки, пръсти и други малки части. Пресоването и пресоването на големи части се извършва с помощта на хидравлични преси.

При натискане навътре и навън с хидравлична преса процедирайте по следния начин. На първо място, чрез завъртане на дръжката (виж фиг. 74) се монтира повдигаща маса по такъв начин, че частта, която се натиска или пресова, преминава свободно под пръта и се фиксира с щифтове.

Чрез завъртане на маховика прътът се спуска до упор с детайла. След това с помощта на лост се задейства помпа, изпомпваща масло от резервоара в пресовия цилиндър. Под налягане на маслото буталото и свързаният с него прът се спускат. Премествайки се, пръчката притиска (или изтласква) детайла. След приключване на работата, клапанът се отваря и буталото изплува заедно със стеблото. Маслото от цилиндъра се връща обратно в резервоара.

Ориз. 74. Хидравлична преса:
1 - повдигаща маса, 2 - дръжка за повдигане на маса, 3 - ролки за навиване на кабела, 4 - повдигаща пружина, 5 - манометър, 6 - цилиндър, 7 - освобождаващ клапан, 8 - лост на помпата, 9 - резервоар за масло, 10 - прът , 11 - маховик, 12 - пресована част, 13 - рамка

Ориз. 75. Механични преси:
а - стойка за пейка, 6 винт за пейка

При всички случаи на пресоване, за да се предпази повърхността на частите от повреда и задръстване, те се почистват предварително от ръжда, котлен камък и се смазват с масло. Върху частите, подготвени за пресоване, не трябва да има драскотини, драскотини и неравности.

Запояване

Запояването е метод за свързване на метални части един към друг с помощта на специални сплави, наречени спойки. Процесът на запояване се състои във факта, че частите за запояване се нанасят една върху друга, нагряват се до температура малко по-висока от точката на топене на спойката и между тях се инжектира течна разтопена спойка.

За да се получи висококачествена спойка, повърхностите на частите се почистват от оксиди, мазнини и мръсотия непосредствено преди запояване, тъй като разтопената спойка не навлажнява замърсените зони и не се разпространява върху тях. Почистването се извършва чрез механични и химически методи.

Повърхностите за запояване първо се подлагат на механично почистване от мръсотия, ръжда с пила или скрепер, след което се обезмасляват, като се измиват в 10% разтвор на сода каустик или в ацетон, бензин, денатуриран алкохол.

След обезмасляване частите се измиват във вана с течаща вода и след това се мариноват. Месинговите части се гравират във вана, съдържаща 10% сярна киселина и 5% пик на хром, 5-7% разтвор на солна киселина се използва за ецване на стоманени части. При температура на разтвора не повече от 40°C, части g се държат в него от 20 до 60 минути. ~~ В края на мариноването частите се измиват старателно първо в студена, след това в гореща вода.

Преди запояване работната част на поялника се почиства с пила и след това се калайди (покрива се със слой калай).

При запояване от най-голяма полза са калай-олово-вист, мед-цинк. медни, сребърни и медно-фосфорни припои.

За елиминиране на вредното въздействие на оксидите се използват флюсове, които стопяват и отстраняват оксидите от повърхностите, които ще бъдат запоени, и ги предпазват от окисляване по време на процеса на запояване. Флюсът се избира в съответствие със свойствата на металите, които ще се запояват, и използваните спойки.

Припоите се делят на меки, твърди. Меки спойки спояват стомана и медни сплави. Стоманените части се калайдисват преди запояване с меки спойки. Само при това условие е гарантирана надеждна спойка.

Най-често срещаните меки припои са калаено-оловни сплави от следните степени: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Припоите се предлагат под формата на пръти, проводници, ленти и тръби. Като флюсове при запояване се използват цинков хлорид, амониев хлорид (амоняк), колофон (при запояване на мед и нейните сплави), 10% воден разтвор на солна киселина (при запояване на цинк и поцинковани продукти), стеарин (при запояване на нискотопими сплави) с меки припои.олово).

За запояване на критични части от чугун, стомана, медни сплави, алуминий и неговите сплави се използват твърди припои, предимно медно-цинкови и сребро от следните марки: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (точка на топене на твърди сплави от 720 до 880 °C).

За запояване на алуминий и неговите сплави, например, се използва спойка от следния състав: 17% калай, 23% цинк и 60% алуминий. Като флюсове се използват боракс, борна киселина и техните смеси. При запояване на алуминий се използва флюс, състоящ се от 30% разтвор на алкохолна смес, която включва 90% цинков хлорид, 2% натриев флуорид, 8% алуминиев хлорид.

При запояване с твърди спойки частите се фиксират в специални устройства по такъв начин, че разликата между частите да не надвишава 0,3 mm. След това флюс и спойка се нанасят върху мястото за запояване, частта се нагрява до температура, малко по-висока от топенето на спойката. Разтопената спойка запълва празнината и при охлаждане образува здрава фуга.

След запояване частите се почистват от остатъци от флюс, тъй като останалите флюси могат да причинят корозия на заваръчната повърхност. Шевовете се почистват с пила или скрепер.

Основните инструменти за запояване са поялници, паялни горелки. Освен това при запояване се използват високочестотни индукционни отоплителни инсталации и други устройства. При запояване с меки припои обикновено се използват поялници (фиг. 76, а, б, в) и паялни горелки.

Ръчен поялник е изработен от мед и може да има различна форма (фиг. 76, а, б). При запояване с твърди спойки частите за запояване се нагряват с паялна лампа или в ковачница.

Инструменти

Длетотоизработена от инструментална въглеродна стомана U7A. Режещата част на длетото има формата на клин (фиг. 17, в), който се заточва под определен ъгъл. Ъгълът на заточване (заточване) на длетото се избира в зависимост от твърдостта на обработвания материал: колкото по-твърд е материалът, толкова по-голям е ъгълът.

Фигура 17

Кройцмайзел(фиг. 17, б) е предназначен за рязане на тесни канали и шпонки. Различава се от длетото с по-тясна режеща част.

Чуковепредназначени да удрят при извършване на повечето водопроводни операции (рязане, нитове, изправяне, огъване, преследване, сглобяване и др.).

подаваненаречена ключарска операция, при която слоевете материал се отстраняват от повърхността на детайла с помощта на пила.

Чрез пилене те придават на частите необходимата форма и размери, монтират частите една към друга по време на монтажа и извършват друга работа. С помощта на пили се обработват плоскости, извити повърхности, канали, канали, дупки с различна форма, повърхности, разположени под различни ъгли и др.

Основни ВиК операции и тяхното предназначение

Ключарските операции са свързани с процесите на студено рязане на метал. Те се извършват както ръчно, така и с помощта на механизиран инструмент. Целта на шлосерската работа е да даде на детайла формата, размера и повърхността, определени от чертежа. Качеството на извършената ключарска работа зависи от уменията на ключара, използвания инструмент и материала, който се обработва.

Технологията на металообработването включва редица операции, които включват: маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали с ножовка и ножица, пилене, пробиване, зенкеране и райбероване на отвори, нарязване на резба, нитове, остъргване, шлифоване и довършителни работи, запояване и калайдисване, леене на лагери, залепване и др.

При производството (обработката) на метални части по шлосерския метод основните операции се извършват в определен ред, при който едната операция предхожда другата.

Първо се извършват ключарски операции за изработване или фиксиране на детайла: рязане, изправяне, огъване, което може да се нарече подготвително. След това се извършва основната обработка на детайла. В повечето случаи това са операции на рязане и пилене, в резултат на които се отстраняват излишните слоеве метал от детайла и той получава формата, размерите и състоянието на повърхностите, които са близки или съвпадащи с посочените на чертежа.

Съществуват и такива машинни части, за чиято обработка са необходими и операциите по остъргване, шлайфане, довършителна обработка и др., при които от произведената част се отстраняват тънки слоеве метал. Освен това, по време на производството на част, тя може, ако е необходимо, да бъде свързана с друга част, заедно с която да бъде подложена на допълнителна обработка. За това пробиване, зенкерване, резба, нитове, запояване и др.

ФайлТова е режещ инструмент с множество остриета, който осигурява относително висока точност и ниска грапавост на повърхността на обработвания детайл (част). Допуските за рязане се оставят малки - от 0,5 до 0,025 мм. Грешката при обработка може да бъде от 0,2 до 0,05 мм, а в някои случаи до 0,005 мм. Пила е стоманена пръчка с определен профил и дължина, на повърхността на която има прорез (нарязване). Нарезът образува малки и остро заострени зъби, имащи клиновидна форма в напречно сечение. За пили с назъбен зъб, ъгълът на заточване обикновено е 70°, ъгълът на наклона (y) - до 16°, ъгълът на заточване (a) - от 32 до 40°. Пилите с единично рязане премахват широки стърготини по цялата дължина на среза. Използват се при пилене на меки метали Пилите с двойно нарязване се използват при пилене на стомана, чугун и други твърди материали, тъй като напречният прорез смачква стружки, което улеснява работата. Пилите се изработват от стомана U13 или U13A, както и от хром стомана ShKh15 и 13X. След нарязване на зъбите, файловете се подлагат на термична обработка. Дръжките на пили обикновено са изработени от дърво (бреза, клен, ясен и други видове). файлове. За общи водопроводни работи се използват файлове с общо предназначение. Според броя на прорезите на 1 см дължина, файловете са разделени на 6 числа:

Назъбените пили No 0 и 1 (бастард) са с най-големи зъби и се използват за грубо (грубо) пилене с грешка 0,5-0,2 мм.

За фино пилене на детайли с грешка от 0,15-0,02 мм се използват назъбени файлове No 2 и 3 (персонални).

За окончателно фино завършване на продуктите се използват пили с прорез No 4 и 5 (кадифе). Грешка при обработка -- 0,01--0,005 mm.

Дължината на файловете може да бъде от 100 до 400 мм. Според формата на напречното сечение се делят на плоски, квадратни, триъгълни, кръгли, полукръгли, ромбични и ножовка.

За обработка на малки части се използват пили с малък размер - иглени пили. Произвеждат се в пет номера с брой прорези на 1 см дължина от 20 до 112.

Обработката на закалена стомана и твърди сплави се извършва със специални иглени пили, върху чийто стоманен прът са фиксирани зърна от изкуствен диамант.

Подобряването на условията и повишаването на производителността на труда при пилене на метал се постига чрез използването на механизирани (електрически и пневматични) пили.

Ключарска професия.

Под ключарска работа се разбира работа, извършвана с ръчни и механизирани инструменти и завършване на производството на повечето продукти чрез монтажни и довършителни работи, свързване на различни части в монтажни единици, комплекти и комплекси и тяхното регулиране.

Монтажниците сглобяват различни машини и механизми. Поддръжката и ремонтът им по време на експлоатация се извършват от ремонтници. Ключари - инструментари осигуряват производството с необходимите инструменти, улесняват и подобряват машинната обработка. Ключари за монтаж на оборудване, инструменти, комуникации ги монтират сигурно и правилното им място, доставят различни видове енергия и основните и спомагателни материали, необходими за производството. Всички тези работници са обединени от способността да извършват различни водопроводни операции. Това научават в общия курс по ключар.

Степента и вида на професионалната подготовка, наличието на знания, умения и способности и пригодността за извършване на работа с определено съдържание и сложност определят квалификацията на работника. Оценява се от тарифната категория, която се определя на работника от квалификационната комисия. Основа за това е квалификационната характеристика, дадена в специални, тарифно-квалификационни справочници. Той уточнява какво „трябва да може“ и какво „трябва да знае“ работникът, за да получи съответната категория заплащане по своята специалност.

Основни водопроводни операции.

Помислете за основните водопроводни операции, като използвате примера за обработка на прости части - направляващ ключ (фиг. 1). Подобно на виното от чертежа, всички повърхности на ключа са обработени, има три отвора: два стъпаловидни фиксиращи винта и един с резба.

Ключът е изработен от стомана с ключ - прът с правоъгълно сечение. За да получите детайл с желаната дължина, произвеждайте маркировка – писачпоставете върху повърхността на чашата линии, определящи формата и размера на частта. По-нататък длето(операцията се нарича сеч) или ножовка (рязане) детайлът се отделя. По време на процеса на рязане детайлът може да бъде огънат. Тя трябва да бъде коригирана. Често искате да свършите обратната работа: извивамимащ детайл, за да му придаде сложна форма. След това изпълнявайте огъване.

Невъзможно е да се получи правилната форма на повърхностите на детайла и посочените размери с изброените операции. Те са предварителни, подготвителни. Тяхната цел е да подготвят детайла за по-нататъшна обработка, да го осигурят и ускорят чрез премахване на големи слоеве метал. За да придадете на ключа желаната форма и размер на детайла изхвърли . Отвор ø 11 мм и резба М10 получавате пробиване , и локално разширение на размера на отвора до ø 17 mm - райбертиране. Конецизрежете в пробита дупка докоснете. Когато дупката трябва да бъде точно оразмерена, тя разгръщане . С изключение

като се има предвид, има и други операции: рязанеи монтаж- получаване на дупки със сложна форма и много прецизна обработка на две части за съединяване; остъргванеи плискане- точни крайни операции, осигуряващи висока точност, херметичност на фугите; занитване, запояванеи лепене- операции, които ви позволяват да свързвате части помежду си, за да образувате постоянни връзки.

Както се вижда от гореизложеното, всички операции за производството на всеки продукт трябва да се извършват в определен

последователности. Заедно те съставляват технологичния процес на обработка на детайла.

Поздрави приятели! Нека да обсъдим какви видове водопроводни операции съществуват. Нека не забравяме да разберем подробно за какво са предназначени и как да ги изпълняваме правилно, за да предотвратим задръствания и наранявания.

Ключарски операции. Кой изпълнява и какво е това.

ключарски операции- това е набор от действия на майстор на инструменти или ремонт, извършени от специален инструмент в определена последователност. По време на тези операции металът се подлага на ръчна обработка. Седем изпотявания могат да се счупят, докато завършите тези работи. Това включва различни настройки и настройки на части, ремонт на механизми и възли.

Между другото, да напиша този пост ме вдъхнови неочакваната (за мен) популярност на публикацията, която наскоро публикувах в блога си. Написах го от собствен опит във фабриката. Радвам се, че ти хареса.

Видове водопроводни операции. Назначаване и кандидатстване.

Всъщност има много такива произведения и ще говорим за всяка операция поотделно. За някои точки ще гледаме видео материали, за да консолидираме информацията.

1. Рязане на метал.

При рязане на метал е достатъчно да го затегнете в менгеме и да вземете инструмент, наречен длето. Моля, имайте предвид, че преди да извършите тази ключарска операция, трябва поне теоретично да си представите какво правите. Отвън изглежда просто и лесно, но всъщност има редица трикове.

Например, ъгълът на длетото трябва да бъде приблизително 35 градуса. Ако повече или по-малко работата ще върви много неохотно. Няма нужда да се хващате за смъртоносната хватка на длетото. Задръжте го с 3-4 пръста с малко усилие. Е, как да го удариш с чук - вече зависи само от теб. Удряйте ритмично и не бийте пръстите си.

2. Маркиране на част.

Основните видове водопроводни операции включват такива - маркировка. Ключарят взема инструменти като квадрат, шаблон, чук, длето и дори специален компас за маркиране. Той избира устройства в зависимост от сложността на извършената операция. Може би най-популярен е металният писар, за него ще осветим отделна публикация. Запазете за актуализации.

Поставяйки лист метал пред себе си, шлосерът започва да твори. Като начало той използва обикновен молив, за да нанесе предварителни маркировки. Когато дизайнът на бъдещата част е нарисуван, оставяме молива настрана. След това влиза в действие груб инструмент, който буквално разкъсва (надрасква) контура на заготовката на детайла. Когато всички линии са приложени, е много лесно да изрежете, изрежете или екструдирате необходимата част или детайл по тях.

3. Рязане на метал.

Тогава си спомних ученическите си години и дъщеря ми вероятно ходи на уроци в детската градина. Когато направите маркировка, вземете ножиците и не се колебайте да започнете да режете. Честно казано, процесът не е много приятен. Отстрани изглежда дори готино да се режат метални фигури. В живота, когато металните ножици започнат да се забиват в пръстите ви и да причиняват непоносима болка, тогава няма време за шеги. По навик този вид ВиК операции причиняват голям дискомфорт на ръцете.

Колкото по-често извършвате тези действия, толкова безболезнен ще бъде този процес. Ако металът е достатъчно дебел или здрав, ножиците няма да го вземат. Тук ще трябва да прибягвате до хидравлични ножици или гилотина. Гилотината не е тази, която се използва от 1791 г. за отрязване на главата (която е изобретена от Джоузеф Гилотин), а машина за рязане на листове метал. Гледайте видеото - как да използвате ножици за метал.

4. Редактиране на метал.

На фигурата виждаме две основни опции за редактиране на метал. Горните две фигури показват случая, когато е необходимо ударно натоварване за коригиране на извитите меандри на метала. За да направите това, имате нужда от специални чукове. Ударът на такъв металообработващ инструмент е изработен от дърво, месинг, дурал, пластмаса с метална сърцевина и др. Основното условие за такъв инструмент е той да е по-мек от детайла, който ще редактирате.

Вторият изглед показва как парче метал се коригира с помощта на специален инструмент (за увеличаване на въртящия момент) и конвенционално метално менгеме. За изправяне на пръти се използват специални машини и устройства. Ако се интересувате от тази тема, прочетете повече в интернет, а по-скоро вземете книга за ВиК. И ние продължаваме проучете основните видове водопроводни операции.

5. Занитване. Създаване на постоянни връзки.

веднага ще ти кажа. Свързването на два листа метал с нитове от опитни ключари се нарича „нитов шев“. Фигурата вляво показва опъвам, разтягами поддържа.

Вдясно е показано swage. Целият процес на занитване изглежда така.

Процесът на занитване. Инструкция стъпка по стъпка.

Днес вече има много устройства и автоматизирани машини за направа на нитовен шев. Но всички те работят на един и същ принцип. Класиката е безсмъртна..

Вземете един файл в ръцете си и да тръгваме. Това ми каза нашият учител по ключар. Но в процеса на подаване е важно не само да премахнете чиповете от детайла, но и да поддържате размера според скицата или чертежа. Извършвайте тази металообработваща операция с изключително внимание - има голяма вероятност от нараняване. Когато работата приключи, е необходимо да се провери съответствието на детайла с параметрите на чертежа.

Проверка на частта след подаване.

Тук всичко е много по-просто. Прикрепете контролния квадрат (или шаблон) към детайла и погледнете луфта. Не трябва да има пропуски или ще бъде минимално, ако е позволено. Моделите могат да бъдат разнообразни в зависимост от детайла.

7. Остъргване или монтиране на повърхности.

остъргване- Това е ключарска операция за особено прецизно напасване на повърхности. И днес този наглед остарял метод е актуален и механизацията е неприемлива. Процесът е както следва. Върху повърхността се нанася боя от тип миниум и се нанася съвпадаща част. Всички неравности, които остават в резултат на такова наслагване, се елиминират с помощта на инструмент, наречен скрепер.

Шабрени, казвам ви, не е за хора със слаби сърца. По отношение на точността може да се сравни с бижута. Такива операции се използват при производството на водачи за промишлено оборудване, плъзгащи лагери на машинни каретки и др. При остъргване е възможно да се постигне грапавост до 0,32 Ra.

Видове водопроводни операции. Заключение.

И аз се сбогувам с теб! ВСИЧКО ДОБРО ЗА ВАС!

Андрей беше с теб!