Полимербетонът е най-новият материал с подобрени характеристики. Полимерни добавки в бетон Пластмасов бетон

Какъв е този материал? Как се различава от обикновените бетонни смеси по отношение на състава и потребителските свойства? Възможно ли е да направите полимер бетон със собствените си ръце? Къде и как се използва? Нека се опитаме да намерим отговори.

Какво е

Определение

Нека разберем какво е полимербетон? Основната разлика между интересуващия ни материал и обикновения бетон е, че синтетичните смоли се използват като свързващо вещество вместо портланд цимент. Обикновено термореактивни; по-рядко - термопластични.

Справка: Термореактивният полимер е полимер, в който при нагряване настъпват необратими химични промени, водещи до промяна в неговата якост или други свойства.
Просто казано, след като се нагрее, пластмасата вече не се топи при достигане на същата температура.
Термопластичните полимери, за разлика от тях, претърпяват фазов преход при всяко нагряване.

Не бъркайте нашия герой с друг материал - полимербетон. В нашия случай като единствено свързващо вещество се използват полимери. Полимербетонът е обикновен бетон на основата на портланд цимент, модифициран със синтетични добавки, за да му се придадат някакви специфични свойства (повишена еластичност, устойчивост на износване, водоустойчивост и др.).

Ключови свойства

Какво дава замяната на цимента с полимери по отношение на потребителските качества?

• Повишена якост на опън. Бетоните на циментова основа имат отлична якост на натиск, но натоварванията при огъване или опън се възприемат от армировъчната клетка.
• Намалена крехкост. Материалът е много по-устойчив на ударни натоварвания.
• Еластичност. Когато бетонният монолит се спука, полимербетонът се деформира само леко.
• Водоустойчив. Портланд циментът се свива значително по време на сушене, което осигурява пореста бетонна структура. За разлика от тях, полимерите, след окончателния набор на якост, намаляват изключително леко в обема; освен това свиването не води до поризиране, а до леко намаляване на линейните размери на готовия продукт.

За да уточним: за подобряване на топлоизолационните качества и намаляване на теглото в някои случаи се практикува използването на порести пълнители при производството на изделия от полимербетон.
В това качество се използва експандирана глина и перлитен пясък.
Въпреки това, порите на пълнителя не излизат на повърхността и ако е така, водоустойчивостта не страда.

• Устойчивост на замръзване. Всъщност това свойство следва директно от предишния параграф: няма пори - няма кристализация на вода в тях, разкъсваща материала при замразяване.

• Повишена устойчивост на износване. Полимерното свързващо вещество е по-здраво от циментовия камък при счупване; откъсването на частица пълнител от него е много по-трудно.
• Химическа устойчивост. И това се дължи на свойствата на полимерите: повечето от смолите са инертни към действието на агресивни газове и течности.

Приложение

Нека разгледаме основните приложения на полимербетон.

Производство

Регламенти

Материалът, който обсъждаме, се счита за сравнително нов и с чужд произход; обаче проучването на нормативните документи, по които се произвежда, ще доведе до неочаквано откритие. Инструкцията за производство на полимербетон и продукти от тях под номер CH 525-80 е приета през 1981 г. и остава актуална и до днес.

Нека проучим основните тези на документа. За всички полимербетонни продукти нормалният температурен диапазон е от -40 до +80 градуса по Целзий.

Нека изясним: ако горната граница се дължи на възможността за използване на термопластични смоли, които омекват при нагряване, тогава долната граница се дължи на повишената крехкост на полимерите по време на замразяване.
При липса на ударни и механични натоварвания като цяло долната граница на работната температура може безболезнено да се увеличи до текущата в най-тежките климатични зони.

Биндер

Съставът на полимербетон, според текста на документа, може да включва следните полимери:

Агрегат

Като основен пълнител се използва скален натрошен камък. Използването на седиментни скали (варовик, черупчести скали и др.) не е разрешено: неговата ниска якост на натиск значително ще влоши производителността на продукта.

Размерът на фракцията от натрошен камък се определя, колкото и смешно да звучи, от максималния й диаметър:

1. Ако най-големият размер не надвишава 20 мм, се използва една фракция - 10-20 милиметра.
2. В случаите, когато най-големият размер достига 40 мм, се препоръчва използването на две фракции: 10-20 и 20-40 милиметра. Малкият чакъл ще допринесе за по-плътно пълнене и съответно ще увеличи крайната якост на материала.

Моля, обърнете внимание: за порести инертни материали (вече споменати експандирана глина и перлит) е приемлив максимален размер от 20 mm; използват се две фракции: 5-10 и 10-20 милиметра.
В същото време процентният състав на инертния материал се разделя между грубите и фините фракции в съотношение 60:40 тегловни процента.

Освен едрозърнест се използва фин (т.нар. зърнест) инерт. Обикновено тази роля играе кварцов пясък - естествен или натрошен. Изискванията към него се свеждат основно до липсата на примеси - прах, тиня и глина, които могат да влошат сцеплението между инертния материал и свързващото вещество.

пълнител

Освен минералния пълнител, продуктът съдържа смлян пълнител - минерално брашно. Стандартът предвижда няколко опции.

Разрешено е използването на смлян натрошен камък и кварцов пясък. За материал, който се приготвя на базата на карбамидно-формалдехидни смоли, се използва допълнителна водосвързваща добавка - строителен гипс (GOST 125-70).

Пример за композиция

Като проба ще анализираме състава на тежък полимерен бетон на базата на фуран-епоксидното свързващо вещество FAED. Същият документ SN 525-80 ще ни послужи като източник на информация.

Любопитно е: BSC изпълнява две функции едновременно.
Той служи като полимеризационен катализатор (втвърдител) и осигурява дехидратация (дехидратация) на суровината.

BSC е ефективен и безопасен втвърдител с допълнителна функционалност.

технология

Как изглежда технологията на полимербетон (по-точно неговото производство) в промишлени условия?

1. Пълнителите се измиват старателно от всякакви замърсители. Както помним, те могат да повлияят неблагоприятно на крайната якост на продукта.
2. Следващата стъпка е сушене. Съдържанието на влага в инертния материал не трябва да надвишава 1 процент; препоръчва се масовото съдържание на вода да се поддържа до 0,5%.
3. Компонентите, разделени на фракции, се зареждат в миксера.
   Последователността на товарните и междинните операции е строго регламентирана:
   1. Чакълът се зарежда.
   2. Добавя се пясък.
   3. Добавен е пълнител.
   4. Сместа се разбърква в продължение на 1-2 минути.
   5. Добавя се свързващо вещество.
   6. Сместа се разбърква в продължение на 3 минути.
   7. Добавя се втвърдител.
   8. Разбъркване за 3 минути - и материалът е готов за изливане.
4. Върху вътрешната повърхност на матрицата се нанася разделителен слой, който ще предотврати залепването на полимербетон върху нея. В тази роля обикновено се използва парафин, машинно масло или технически вазелин.
5. Формата се излива възможно най-равномерно и по възможност без кухини.
6. Последният етап е уплътняването на сместа върху вибрираща маса или с помощта на монтиран вибратор. Оптималната амплитуда е 2-3 милиметра, честотата е 3000 вибрации в минута (50 Hz). Ако сместа се омесва и разпределя на няколко стъпки, нейното уплътняване се повтаря след всяко изчисление.
   Сигнал за спиране на течната фракция на материала върху повърхността (обикновено 2-3 минути са достатъчни за това).

Формата може да бъде извадена от готовия продукт за един ден. Втвърдяването при стайна температура отнема от 20 до 60 дни. То обаче може да се ускори чрез нагряване до 60-80 градуса; температурата се повишава и спада със скорост от 0,5°C в минута, за да се избегне нарастването на вътрешните напрежения.

Както можете да видите, производствената технология не предполага особени трудности; при наличието на свързващо вещество, втвърдител, бетонобъркачка и вибрираща маса е напълно възможно да се направи полимербетон у дома.

Нюанс: ще е необходимо да почистите бетонобъркачката от остатъците от сместа изключително бързо.
След добавяне на втвърдителя, втвърдяването отнема не повече от час.

Лечение

Какво и как се обработват полимербетонните изделия? Могат ли да се шлайфат и лепят?

Как да изрежете и пробиете този материал?

• За залепване се използват мастики и лепила на базата на същите синтетични смоли. Мастиците, в допълнение към действителното свързващо вещество, съдържат каменно брашно.

На снимката - белоруско полиуретаново лепило с креативно име.

• Нормалната шкурка е подходяща за шлайфане. За полиране се използва филцово колело; гланцът може да се нанесе с GOI паста (полираща паста, разработена от Държавния оптичен институт).

• Пробиване на материал по принцип може да се извърши с конвенционални свредла за бетон; обаче диамантеното пробиване в бетон с полимерна връзка дава много по-добри резултати. Краищата на отвора остават идеално гладки, без стърготини. За дупки с голям диаметър (например под миксер в работен плот от полимер бетон за кухня) се използва диамантен трион.
• Идеалният инструмент за рязане отново е диамантен трион. Също така е за предпочитане за конструкции, чийто външен вид не е толкова важен (рязането на стоманобетон с диамантени колела ви позволява да направите изрязаните ръбове идеално равномерни и да не променяте кръга при преминаване на армировката); в случай на същия плот ще се получи неточен разрез безнадеждно развалят външния му вид.

Диамантеният трион е идеален инструмент за рязане на материал.

При обработката на материала като цяло си струва да избягвате силното му нагряване. Температурите над 120 - 150 градуса са противопоказани за термопластично свързващо вещество.

Заключение

Полимерциментовият бетон е изкуствен каменен материал, чиито свързващи вещества са полимер и цимент, инертните материали са пясък и трошен камък. За разлика от конвенционалните бетони с модифициращи добавки (GKZH-94, Vinsol), които поради малки количества практически не променят структурата на бетона, съдържанието на полимер в полимерциментовите бетони е доста високо. Това прави възможно получаването на материали с нови свойства. Те имат по-малко тегло, устойчиви на замръзване, имат малко по-голяма якост в сравнение с конвенционалните и повишена устойчивост на износване. Полимерциментовите бетони се получават по три начина:
въвеждането на водни дисперсии на полимери (поливинилацетат или синтетичен каучук) в бетона, които се разлагат в бетонната смес с отделяне на вода, докато дехидратираният полимер действа като допълнително свързващо вещество;
добавяне на водоразтворими мономери и полимери (фуран и поливинил алкохоли, епоксидни, фенолформалдехидни смоли и др.) към водата за смесване, последвано от втвърдяването им в бетон чрез нагряване или използване на втвърдители;
импрегниране на бетон до необходимата дълбочина с нисковискозни полимери (карбамиди, етинолов лак, стирен), които се втвърдяват директно в бетона.
Пълнителите за полимерциментови бетони са кварцови или натрошени пясъци, както и натрошен камък от здрави и плътни скали с размер на частиците не повече от 20 mm. Използват се и финозърнести полимерциментови разтвори.
Оптималното съдържание на полимерен тип поливинилацетат е от 15 до 20% от теглото на цимента по отношение на сухо вещество. Това прави възможно най-доброто използване на свойствата както на цимента, така и на полимера. При такава дозировка непрекъснатостта на циментовия гел се запазва в полимерциментовия бетон, а полимерът, обгръщайки циментовите агрегати и зърната на инертния материал, ги залепва допълнително. С увеличаване на полимера непрекъснатостта на циментовите неоплазми се нарушава, което намалява якостта на полимерциментовите бетони.
Оптималното съдържание на водоразтворим карбамиден полимер C-89, както и на епоксидни полимери DEG-1 и TEG-17 е около 2% спрямо масата на цимента. В същото време водно-циментовото съотношение на бетонната смес може да бъде намалено до 0,29-0,30, без да се нарушава нейната обработваемост, както и устойчивостта в агресивни среди. Използвайки различни полимерни компоненти, е възможно да се получат полимерни бетони, които са устойчиви на действието на нефтопродукти, мазнини и солни разтвори. Полимерциментовите бетони се използват за изграждане на устойчиви на износване иоли, летищни покрития, резервоари за нефтопродукти, както и монолитни конструкции за работа в агресивни среди.
За приготвянето на полимерциментови смеси се използват лопаткови смесители или вибрационни смесители. При механично смесване сместа се насища с въздух, в бетона се образуват малки пори, равномерно разпределени по обема. Поради факта, че полимерциментовите бетони все още се използват в малки обеми, техните смеси се приготвят в миксери, разположени в близост до мястото на полагане. Полимерциментовите смеси имат висок вискозитет, така че виброуплътняването им при ниски честоти (3000 rpm) е неефективно. Въздухът не се отстранява от бетона, структурата му е прекалено пореста и рохкава. По-целесъобразно е високочестотната вибрация, а за твърди смеси - трамбоване и виброкомпресия.
Полимерциментовите бетони, приготвени върху водни дисперсии на полимери, се съхраняват във въздушно-сухи условия, докато бетоните с добавки от епоксидни и карбамидни полимери бързо се втвърдяват във влажни условия.
Пластмасовите бетони са изкуствени конгломерати, получени изцяло върху органични полимерни свързващи вещества. По същество те са пластмаси с минерални пълнители с различни размери.
Свързващите вещества в пластмасовите бетони са термореактивни полимери с нисък вискозитет (фенолформалдехид, фуран, полиестер и епоксидна смола), които при добавяне на втвърдители и при определени условия се втвърдяват, залепвайки компонентите в здрав конгломерат. Обикновено се използват пластобетонни състави 1:5-1:15 (полимер:пълнител по тегло).
За втвърдяване на полимери се използват керосин контакт на Петров, сулфонови киселини и минерални киселини, полиетиленполиамин, диетилентриамин и др.
Като пълнители се използват чисти пясъци с размер на зърното 0,6-2,5 mm и съдържание на глина и прахови частици не повече от 0,5%. Натрошен камък и чакъл също трябва да са сухи и чисти и да имат размер на частиците не повече от 20 mm. В допълнение към гранитния трошен камък, като пълнители се използват андезит и барит, както и натрошен трипол и графит, в зависимост от предназначението на пластмасовия бетон.
Якостните свойства на пластмасовия бетон се определят от свойствата на свързващото вещество и пълнителя, както и от адхезията между тях. Пластмасовите бетони имат висока якост, особено при опън и огъване. Така силата или огъването на някои пластбетон върху епоксидни полимери достига 350-450 kgf/cm2.
Пластмасовите бетони са практически водоустойчиви, устойчиви на замръзване; издържат добре на износване, издържат в агресивна среда. Например, тяхната устойчивост срещу действието на киселини е 10 пъти по-висока от тази на обикновените бетони.
Целесъобразно е да се използват пластмасови бетони за хидроизолация и антикорозионни облицовки. Използват се за получаване на износоустойчиви подове, в настилки на летища, както и за изграждане на части от сгради и конструкции, експлоатирани в агресивна среда.
Пластмасово-бетонните смеси се приготвят в малки обеми директно на местата на тяхното полагане поради бързото им втвърдяване. В лопатков миксер се зареждат пълнители, след това полимерни свързващи вещества. След 3-4 минути смесване и получаване на еднородна маса се въвежда втвърдител и се разбърква в продължение на 5-8 минути.
Приготвената част от сместа веднага се поставя в кутията. Запечатайте го чрез набиване или щикове.
Пластмасовият бетон се втвърдява по-добре при сухи условия при 50-100 ° C. Увеличаването на относителната влажност над 60% намалява якостта на пластмасовия бетон, особено върху полиестерните полимери. Съставите от епоксидна смола са по-малко чувствителни към висока влажност. Времето за загряване на положените пластмасови бетони е 4-8 часа в зависимост от вида на полимера и състава на сместа. По време на втвърдяването на пластмасовите бетони се получава тяхното свиване, чиято величина зависи от вида и количеството на полимера.

Полимербетонът е едно от най-новите изобретения, предоставени ни от технологични инженери. Особеността на този строителен материал е, че съдържа различни полимерни добавки. Типични компоненти на такъв бетон са стирол, полиамидни смоли, винилхлорид, различни латекси и други вещества.

Използването на добавки дава възможност за промяна на структурата и свойствата на бетонната смес, за подобряване на нейните технически характеристики. Поради своята гъвкавост и лекота на производство, полимербетонът се използва в наше време почти навсякъде.

Видове

Има два вида полимербетон, всеки от които се използва за определени видове строителни работи. Първият вариант е напълнен полимербетон. Структурата на този материал съдържа органични съединения, които запълват празнините между пълнителя (натрошен камък, чакъл, кварцов пясък).

Вторият вариант е рамков молекулен бетон. Кухините между пълнителите остават незапълнени и са необходими полимерни материали за свързване на частиците заедно.

Полимербетонът е бетон, в който минералното свързващо вещество под формата на цимент и силикат се заменя изцяло или частично с полимерни компоненти. Видовете са както следва:

• полимерен цимент - полимер, добавен към бетон, тук е 5-15% от теглото на цимента (фенол-формалдехидни смоли, поливинилацетат, синтетичен каучук, акрилни съединения). Много устойчиви на течности, удари и се използват за летищно строителство, тухлени и бетонови довършителни работи, керамика и стъкло, каменни плочи;
• пластобетон - вместо цимент, като част от сместа се използват термореактивни полимери (епоксидна смола, фенол-формалдехид и полиестер), основното свойство на такъв бетон е висока устойчивост на киселини и основи и нестабилност на температури и деформации. Използват се за покриване на конструкции за защита от химическа агресия и за ремонт на каменни и бетонови елементи;
• бетонният полимер е бетон, импрегниран след втвърдяване с мономери, които запълват порите и дефектите на бетона, което води до здравина, устойчивост на замръзване и износоустойчивост.

Предимства и недостатъци

Защо полимербетонът се превърна в достоен конкурент на традиционните строителни материали? Бързо се втвърдява и става здрав като гранит. Времето за втвърдяване е значително по-кратко от същия период за конвенционален бетон.

Полимерният компонент дава максималната си якост на опън на бетона седмица след изливането. На обикновен бетон отнема около месец, за да направи това.

Съставът на бетона включва отпадъци от селскостопански и строителни работи. Преди това те не са били обработвани по никакъв начин и в повечето случаи просто са били заровени в земята. Използването на отпадъци при приготвянето на полимербетон решава проблема с рециклирането и значително намалява негативното въздействие върху околната среда.

Тъй като същите тези отпадъци се разпространяват почти навсякъде, вече има добра суровина за производството на полимербетон. Обикновено не се изискват специални добавки и примеси за закупуване. Технологията на производство на такъв бетон е достъпна дори за начинаещи строители. В процеса на приготвяне на бетонна смес всеки може да експериментира с количеството добавки и примеси, но първоначалният списък с компоненти остава непроменен.

Недостатъците на полимерния бетон включват значителна част от неговите изкуствени компоненти. Съставът на сместа съдържа около 10% вещества от изкуствен произход. Вторият недостатък е липсата на стандартизация според GOST. Невъзможно е да сме сигурни, че точно необходимият бетон се продава. Третият недостатък е високата цена поради цената на добавките (смоли и др.).

Съединение

Летящата пепел е един от най-важните компоненти на полимербетон. Това вещество е продукт на изгаряне на въглища. Използването на летлива пепел като добавка има запълващ ефект върху пресен бетон. Ефектът на запълване се основава на способността на най-малките частици въглища да запълват всички празнини и порести образувания. Колкото по-малък е размерът на частиците пепел, толкова по-пълно се наблюдава този ефект. Благодарение на тази характеристика на летливата пепел, втвърденият бетон става много по-здрав и по-здрав от обикновено.

Друг важен компонент на бетонната смес е течното стъкло. Има отлична адхезивна способност и ниска цена. Добавянето му към полимербетон ще бъде много полезно, ако готовата конструкция ще бъде на открито или изложена на постоянна вода.

Техническите характеристики на многотипния полимербетон са по-високи от тези на другите стандартни бетони и освен това е екологичен - може да се използва при строителството на сгради в хранително-вкусовата промишленост. Средните стойности са както следва:

• линейно свиване 0,2-1,5%;
• порьозност - 1-2%;
• якост на натиск - 20-100 MPa;
• устойчивост на топлина - 100-180С;
• мярка за пълзене - 0,3-0,5 kg / cm2;
• устойчивост на стареене - 4-6 точки.

Този тип смес се използва като структурен и декоративен довършителен материал.

Технология за самостоятелно производство

Ако имате необходимите знания и подходящи материали, можете да подготвите полимербетон със собствените си ръце. Но трябва да се отбележи, че няма определена рецепта за приготвяне на такъв бетон, балансът на компонентите се определя въз основа на практически експерименти.

Технологията за приготвяне на полимербетон е доста проста. В бетонобъркачката се изсипват вода и малко количество цимент. След това в равни количества се добавят шлаката и летливата пепел. Всички компоненти се смесват старателно. Следва ред на различните полимерни компоненти. Те се добавят към предишните съставки, след което сместа трябва да се разбърка отново.

Като полимерна добавка са подходящи течно стъкло, PVA лепило, различни водоразтворими смоли. PVA лепилото може да се използва във всякакви количества, тъй като е отличен пълнител с добър вискозитет. Добавянето му към бетоновия разтвор значително подобрява параметрите на устойчивост на готовата конструкция и намалява процента на свиване.
Съотношението между полимери и свързващи вещества може да бъде от 5:1 до 12:1.

Приложение

Най-рационално е използването на полимерни бетони като декоративни и защитни продукти от бетон или метал. Препоръчително е един или друг дизайн да се извърши изцяло само в някои случаи. Обикновено това е производството на вани за електролиза или мариноване, тръбопроводи или контейнери за агресивни течности. Производството на строителни или ограждащи конструкции от този материал не изглежда нито целесъобразно, нито икономически изгодно.

Полимербетонът има висока устойчивост на външни влияния, така че може да се монтира без допълнителна армировка. Но ако все още има нужда от допълнителна граница на безопасност, тогава за подсилване на полимербетон се използва фибростъкло или стомана. Други елементи, като въглеродни влакна, например, се използват много по-рядко.

Техническите възможности на полимерния бетон го правят удобен и евтин материал за производството на строителни декоративни елементи. За да се получат различни цветове, багрилата се добавят към готови разтвори и за да се даде желания размер, те се изсипват в специално подготвени форми. Получените полимербетонни продукти са много сходни по цвят и текстура с мрамор, но цената на такива конструкции е много по-ниска.

(в противен случай лят камък) е материал, който съчетава здравината и красотата на естествения камък с достъпна цена (благодарение на евтините минерални добавки) и лекота на производство. Възможността за използване на почти всякакви инертни материали (пясък, гранит и мрамор, стъкло и много други) гарантира разнообразие. А наличието на полимерно свързващо вещество ги прави издръжливи, изложени на вода и прегряване.

Нека разгледаме типичните технологични процеси за производство на полимербетон, както и възможността да го създадете сами.

Какво ще се изисква?

За да получите продукта, от който се нуждаете:

• Пълнител с достатъчно голяма фракция (пясък, натрошен камък, едро натрошено стъкло).
• По-фино смлян агрегат, който намалява цената на материала. Това е прах от графит, кварц или андезит.
• Свързващо вещество - ще са необходими около 5 процента. В това качество се използва една от полимерните смоли. Например, полиестер (ненаситен), карбамид-формалдехид, фуран, епоксидна смола.
• Втвърдители, пластификатори, специални модификатори, багрила.
• Смазка за освобождаване на мухъл и гел покритие за горно покритие.

Методи на производство

Производственият процес може да се извършва в периодична или непрекъсната технология.

• В първия случай контейнерите, използвани за производството на материала, трябва да се измиват след всеки завършен цикъл. Но е възможно да се направи полимербетон в най-обикновената кофа или бетонобъркачка.
• Непрекъснатата технология се използва главно в големите индустрии. В същото време специални машини за леене под налягане, дозатори и автоматични миксери работят заедно, организирайки една верига.

Следното видео говори за производството и пръскането на лек полимербетон:

процес

За да направите отлят камък, ще ви е необходима матрица, добре покрита със специален освобождаващ агент (в противен случай ще бъде невъзможно да премахнете готовия продукт). Формата може да бъде изработена от силикон, фибростъкло, метал или дори ПДЧ (бюджетен вариант).

1. Върху освобождаващата паста се нанася слой гелкоут с желания цвят.
2. Вътре във формата се поставя композитна смес, състояща се от горните съставки, предварително добре смесени в бетонобъркачка. В големите индустрии, където обемите са много солидни, сместа се поставя във формата с помощта на бетонов павета. Ако продуктите са малки и технологичният процес е периодичен, тогава това се прави ръчно.
3. Сега е необходимо положената смес да бъде подложена на вибрации (вибрационно уплътняване). Тази процедура отнема около две минути. В завода за това се използва резонансна вибрационна платформа, в малък производствен обект - вибрационна маса.

При производствени условия в завода за производство на полимербетон, ако е необходимо, се извършва термична обработка за по-бързо втвърдяване на частите. В други случаи те чакат естественото завършване на този процес.

По-долу ще говорим за машини, форми и друго оборудване за производство на изделия от полимербетон.

Необходимо оборудване

Характеристики на избор и разходи

Тези, които мечтаят да се стремят към непрекъснати технологии и солидни обеми чрез организиране на мащабно промишлено производство, ще се нуждаят от специално конвейерно оборудване. Което ще включва машини за дозиране, смесване, леене, довършителни работи, както и механизиран склад.

Всичко това ще струва чиста сума от няколко милиона долара. Ако се ограничим до марково оборудване до ключ, тогава разходите ще бъдат много по-малко - от 30 до 50 хиляди долара.

Но все пак не винаги е възможно да се намерят пари за покупка, особено в нашето трудно време. Въпреки това можете да се справите с още по-ниски разходи. Ако закупите всички необходими машини и други неща поотделно. И нещо, което да направите сами. По-долу е повече за тази опция.

Списък на оборудването и устройствата

И така, ето списък с оборудване и устройства, без които не можете:

• Вибрираща маса - готова ще струва около 27 хиляди рубли. Ако искате да спестите пари, заварете масата сами, като използвате двумилиметрови метални ъгли (60s). Заваряваме вибратор от индустриален тип към масата - готово.
• Бъркалка, която ще обедини всички компоненти в хомогенна смес. Ако закупите мощно вакуумно устройство с европейско качество, ще трябва да платите около 10 хиляди долара. Но можете да използвате и домашен бетонобъркачка или строителен миксер. Ще бъде много по-евтино - цената зависи от обема и мощността. Още по-евтино е да направите сами миксер от желязна цев и електрическо задвижване със скоростна кутия.
• Ще ви трябва и компресорна система с пистолет. Без него няма да е възможно равномерното нанасяне на гелкоута. Пистолетът струва от 50 до 100 долара. Можете да вземете автомобилни компресори - две парчета от ZIL ще бъдат достатъчни. Те са свързани паралелно и прикрепени към метални платформи, монтирани върху здрава рамка.
• Формите, изработени от фибростъкло или силикон, все още не са широко достъпни за продажба. Те могат да бъдат поръчани за конкретни продукти (например первази на прозорци) от специализирана фирма. Или сами направете форми, като започнете с по-евтин материал - ПДЧ с ламиниране.
• Непременно ще е необходим аспиратор - на етапа на леене производството се отличава с вредни изпарения. Съответно ще закупим и индивидуална защита: ръкавици, респиратори.
• За довършителни работи ще ви трябва електрически инструменти: машини за шлайфане и полиране. А също и бормашина, прободен трион, мелница, фреза (ако е необходимо).

По-долу ще говорим за емисиите в атмосферата от производството на полимербетон.

Това видео ще разкаже и за друг метод за производство на полимербетон:

Въздушни емисии от такова производство

Както бе споменато малко по-горе, по време на леене има отделяне на вредни компоненти.

• По-специално, това е стирен, който се съдържа в смоли, използвани като свързващо вещество. Веднага щом отворим херметически затворен съд с такава смола, отровният газ започва да се изпарява.
• В допълнение, втвърдителят също е изключително опасен (като правило е метил етил кетон пероксид). Той обаче не е летлив и изисква само защита на ръцете с гумени ръкавици.

Тези факти принуждават производителите на полимербетон внимателно да оборудват помещението за леене, правейки го херметично, монтирайки мощен ауспух над масата, без да забравят за собствената си защита (респиратор). И ако всички тези мерки се спазват и въздухът, излизащ от аспиратора, се почиства, тогава няма да има емисии в атмосферата (в края на краищата стаята е херметична).

Как да направите еластичен полимерен бетон сами (със собствените си ръце), прочетете по-долу.

DIY създаване

И сега ще говорим за това как сами да си направим малки продукти от модерен лят камък, като харчим минимум пари. Например, това могат да бъдат саксии за цветя, плотове, первази на прозорците (особено популярни, тъй като са по-топли от мрамор или гранит).

Избор и подреждане на стаята

Първо трябва да помислите за стаята - имате нужда от 80 квадратни метра обща площ. Препоръчително е да потърсите подходяща къща някъде в покрайнините. И 12 квадратни метра веднага ще трябва да бъдат оградени за стаята за леене и ще трябва да се опитате да запечатате всички пукнатини колкото е възможно повече. За да не изтече стиролът.

В центъра на тази стая правим маса върху рамка от железни ъгли, покривайки я с плот от ПДЧ. Излагаме повърхността му според нивото - това е важно!Над масата монтираме качулка - метална кутия с електродвигател.

За да стане светло, отгоре монтираме флуоресцентни лампи. В съседната стая поставяме същата маса - за довършителни и други работи. Тук ще поставим инструмента и контейнерите за сушене на тебешир и пясък (метални ниски кутии).

Необходими суровини

Необходими суровини:

• Речен кварцов пясък (опакован по 20 килограма). Трябва да изсъхне добре.
• Пресята креда - ние също я изсушаваме.
• Полиестерна смола - в кофи от 20 литра се купува.
• Втвърдител, гелкоут, освобождаваща паста.

Производствен процес

1. Ще ви трябва чиста пластмасова кофа за разбъркване, 450-ватов перфоратор и строителен миксер (ще прикрепим перфоратор към него чрез заваряване на перфорираща бормашина - получаваме миксер).
2. Изработваме формата от ламинирани плочи, което я прави сгъваема. Удобно е да нанасяте разделителната паста с четка, като разтривате с найлонов чорап.
3. Разреждаме гелкоута със смола (добавяме 10 процента от нея) и нанасяме с четка за флейти. Правим това два пъти. Внимаваме космите от четката да не залепват.
4. След като смесите смолата с втвърдителя в чиста кофа, добавете 15 процента креда и след това пясък на части. Масата трябва да стане вискозна. За да премахнете въздушните мехурчета, почукайте от време на време с кофата по пода.
5. След като е готов, изсипете разтвора във формата. Сега нека изгладим повърхността: двама души хващат формата си (със сигурност снабдена с дръжки) и, като я повдигат, я почукват по масата. Сместа се оставя (за 40 минути) и се излиза от стаята за леене.
6. След втвърдяване до „гумено“ състояние - това може да се определи по много гореща повърхност и специален звук при почукване - изваждаме продукта от формата (разглобяваме) и го обръщаме със страната за изливане надолу. Оставете да се втвърди напълно, след това шлифирайте и полирайте.

Мерки за сигурност: при претегляне на смолата, както и при работа с нея, с гелкоута и със сместа, излята във формата, работим само в респиратор, под качулка. Добавяме втвърдителя със спринцовка, носейки гумени ръкавици.

Следното видео ще ви разкаже как да направите полимербетон с петна със собствените си ръце:

Полимербетонът е специален строителен материал, който се използва като свързващ елемент, както и за заместване на варови циментове. В някои случаи полимерът се използва като добавка към портланд цимент. Това е универсален, издръжлив композитен материал, получен чрез смесване на различни минерални пълнители със синтетични или естествени свързващи вещества. Този усъвършенстван технически материал се използва в много индустрии, но е най-разпространен в строителната индустрия.

Видове

В строителството се използват три вида полимербетон. След това ще разгледаме по-отблизо тяхната производствена технология, обхват и състави, за да имаме обща представа за ​​полимерните бетони и техните модификации.

Полимерни състави за бетон (полимерно модифициран бетон)

Този тип бетон е изработен от портланд циментов материал с модифициран полимер като акрил, поливинилацетат и етиленвинилацетат. Има добра адхезия, висока якост на огъване и ниска пропускливост.

Акрилно-полимерно модифицираният бетон се характеризира със стабилен цвят, поради което е много търсен сред строителите и архитектите. Неговата химическа модификация е подобна на традиционната вариация на цимент. Количеството полимер обикновено е 10 до 20%. Така модифицираният бетон има по-ниска степен на пропускливост и по-висока плътност от чистия цимент. Въпреки това, неговата структурна цялост зависи значително от свързващото вещество на портланд цимент.

Разграждането на бетона може да отнеме повече време, ако има висока плътност и по-малка повърхност. Относително подобрение на химическата устойчивост на полимер-модифициран материал към портланд цимент е възможно в кисела среда.

Бетон, импрегниран със смола

Полимерното импрегниране за бетон обикновено се извършва чрез включване на мономер с ниска плътност в хидратиран портланд цимент, последвано от радиационна или термична каталитична полимеризация. Модулът на еластичност на този тип бетон е с 50-100% по-висок от този на конвенционалния бетон.

Въпреки това, полимерният модул е ​​с 10% по-голям от този на нормалния бетон. Благодарение на тези отлични характеристики, сред многото възможности за използване на полимерен строителен материал, производството може да се отбележи отделно:

• палуби;
• мостове;
• тръби;
• плочки за под;
• строителен ламинат.

Технологията на процеса на изпълнение включва изсушаване на бетона за отстраняване на влагата от повърхността му, използване на мономери в тънък слой пясък и след това полимеризиране на мономерите с помощта на топлинен поток. Следователно бетонните повърхности имат по-ниска водопропускливост, абсорбция, устойчивост на абразия и като цяло висока якост. Също така, за да се увеличи устойчивостта на износване, устойчивост на студ и влага, се използват полимерни тухли, камък, подове и др.

Полимер бетон

Няма нищо общо с нашия обичаен портланд цимент. Образува се чрез комбиниране на камъни с полимерно свързващо вещество, което не съдържа вода. Полистиролните, акрилните и епоксидните смоли са мономери, които се използват широко при производството на този тип бетон. Сярата също се счита за полимер. Серобетонът се използва за сгради, изискващи висока киселинна устойчивост. Термопластичните полимери, но най-често термореактивните смоли, се използват като основен полимерен компонент поради тяхната висока термична стабилност и устойчивост на широк спектър от химикали.

Полимербетонът се състои от инертни материали, които включват силициев диоксид, кварц, гранит, варовик и други висококачествени материали. Уредът трябва да бъде с добро качество, без прах, остатъци и прекомерна влага. Неспазването на тези критерии може да намали силата на връзката между полимерното свързващо вещество и агрегата.

Характеристики на полимербетон

Съвременният строителен материал е различен от своите предшественици. Той има следните характеристики:

• Висока устойчивост на химични и биологични среди.
• В сравнение с циментобетонните продукти, той има по-ниска маса.
• Перфектно абсорбира шума и вибрациите.
• Добра устойчивост на атмосферни влияния и UV устойчивост.
• водна абсорбция.
• Може да се реже с бормашини и шлайфмашини.
• Може да се рециклира като натрошен камък или натрошен за използване като пътна основа.
• Приблизително 4 пъти по-здрав от циментовия бетон.
• Добри топлоизолационни свойства и стабилност.
• Ултра-гладко покритие, което насърчава ефективен хидравличен поток.

Използване

Полимербетонът може да се използва за ново строителство или саниране на стар материал. Неговите адхезивни свойства позволяват възстановяване както на полимерни, така и на конвенционални бетони на циментова основа. Ниската му пропускливост и устойчивост на корозия го правят подходящ за използване в плувни басейни, канализационни системи, дренажни канали, електролитни клетки и други структури, съдържащи течности или агресивни химикали. Подходящ е за изграждане и рехабилитация на кладенци поради способността си да устоява на токсични и корозивни канализационни газове и бактерии, често срещани във водопроводните системи.

За разлика от традиционните бетонни конструкции, той не изисква покритие или заваряване на защитени PVC шевове. Можете да видите използването на полимербетон по улиците на града. Използва се при изграждането на пътни бариери, тротоари, отводнителни канавки, фонтани. Също така на улицата бетонът се добавя към асфалта по време на изграждането на открити площи, писти и други обекти, които са на открито и са постоянно изложени на външни атмосферни влияния.