Удельная теплоемкость нержавеющей стали 12х18н10т. Блог о заточке
(Abrasive tool) – режущий инструмент, предназначенный для абразивной обработки (ГОСТ 21445). Состоит из абразивных материалов (зерен) скрепленных связкой. Обычно бывает жестким (напр., шлифовальные круги, бруски) и мягким (напр., шлифовальные шкурки, ленты, пасты). Классифицируют также по геометрической форме, типу абразивного материала, зернистости, связке, твердости и структуре.
Связки бывают неорганические и органические. К неорганическим связкам относятся керамическая, металлическая, магнезиальная. К органическим - бакелитовая, глифталевая, вулканитовая.
Керамическая связка
Представляет спекшуюся смесь огнеупорной глины, полевого шпата, кварца, талька и др. материалов. Для повышения пластичности добавляются клеющие вещества. В качестве абразива используется карбид кремния (КК), оксид алюминия (ОА), электрокорунд, карборунд и т.д. Абразивы на керамической связке могут делаться путем плавления или спекания исходного сырья. Керамическая связка позволяет изготавливать инструмент любой зернистости. Она обеспечивает высокую прочность, жесткость, водо- и тепло- стойкость. К недостаткам можно отнести то, что такая связка придает абразивному инструменту повышенную хрупкость, для уменьшения которой может использоваться пропитка серой. Керамическая связка является самой распространенной т.к. ее использование для абразивных инструментов рационально для наибольшего числа операций.
Металлическая связка
Применяется только для инструментов, в котором в качестве абразива используется алмаз или эльбор. Металлическая связка обладает высокой износо- и водо- стойкостью, плотной структурой, но имеет склонность к засаливанию рабочей поверхности инструмента. Связку получают несколькими способами - прессованием и спеканием, гальваническим способом и литьем. Износ алмазных инструментов на металлической связке гораздо медленнее абразивных, что объясняется не только твердостью алмаза или эльбора, но и повышенной способностью удержания их в связке. Но при обработке высокопрочных сталей связка оказывается недостаточно прочной, поэтому возрастает расход алмазов и эльборов. Для увеличения сил сцепления алмазных зерен последние металлизируют, а затем производят прессование и спекание алмазоносного слоя. Наряду с популярной медно-оловянной основой М2-01 (M1), киевский Институт Сверхтвердых Материалов (Украина) использует еще два вида металлических связок: на медно-оловянной основе с добавкой оксида железа (М3) и на кобальтовой основе (МО3).
Магнезиальная связка
Состоит из каустического магнезита и хлористого магния. Круги на этой связке неоднородны, быстро и неравномерно изнашиваются, гигроскопичны. Их применяют для сухого шлифования. Единственное достоинство связки то, что эти круги работают с небольшим нагревом обрабатываемых изделий. Используется с абразивными порошками карборунда или электрокорунда. Одним из недостатков магнезиальной связки является снижение механической прочности при продолжительном хранении.
Глифталевая связка
Представляет собой синтетическую смолу из глицери на и фталевого ангидрида. Изготавливаются путем перемешивания абразивного зерна (обычно это зеленый КК) с увлажнителем, а затем и с измельченной глифталевой смолой. После этого масса протирается через сетку, пропускается через пресс-форму и отправляется в сушильные печи. Абразивы на глифталевых связках применяются для окончательного шлифования и доводки. Считается, что их водостойкость и упругость больше, чем абразивов на бакелитовой связке, но прочность и теплостойкость меньше.
Бакелитовая связка
Представляет собой искусственную фенолформальдегидную смолу в жидком или порошкообразном состоянии. При использовании для полирования в состав связки добавляют щавелевую кислоту, оксиды алюминия/олова/хрома и т.д. Пожалуй, она наиболее распространенная из органических связок. Положительными свойствами бакелитовой связки является ее повышенная износостойкость и хорошая однородность состава абразивного инструмента, к недостаткам следует отнести невысокую теплостойкость, увеличение хрупкости при 200° С и выше, низкую химическую стойкость.
Вулканитовая связка
Основу составляет искусственный каучук подвергнутый вулканизации до разной степени эластичности и твердости. В качестве абразива для вулканитовой связки часто используют алмазный порошок. Преимуществами инструмента на каучуковой вулканитовой связке являются значительная износостойкость, а также высокая эластичность, обеспечивающая повышенное качество обработанной поверхности. Они не теряют твердости и прочности под действием водных эмульсий и вместе с тем не стойки к керосину. Связка этих кругов имеет низкую теплостойкость (около 160—200°С), поэтому при увеличении давления и повышении температуры в процессе шлифования абразивные зерна несколько вдавливаются в связку, резание ухудшается и круг начинает работать как более мелкозернистый.
===
Источники:
1. www.studref.com
2. www.stroitelstvo-new.ru
3. www.arxipedia.ru
4. www.stroitelstvo-new.ru
5. Фото из каталога Norton 2004.
ZAT
(Днепр, Украина)
15 октября 2019
В самом Блоге о Заточке, за последние годы подобралась большая подборка статей по работе этого и другого маникюрного инструмента, его выбору, преимуществах и недостатках. Если вы выбираете что-то из Сталексов и/или следите за новинками этого бренда, то вам определенно пригодится информация. Возьмите ее на заметку... Если ищите инструмент с другим названием - обратите внимание на подборку статей. И обязательно ознакомьтесь с информацией из раздела " " - вряд ли где-то еще вы ее найдете.
И, кстати. А где затачиваетесь вы? Наша мастерская всегда к вашим услугам. Удобно. Оперативно. Качественно. Нашими услугами пользуются мастера маникюра со всех уголков Украины.
ZAT
(Днепр, Украина)
12 октября 2019
ZAT
(Днепр, Украина)
http://www.сайт/
07 октября 2019
По мягким сталям вообще отдельный разговор. Как правило это недорогие ножи и мало кто готов оплатить их полную заточку, выбирая ее сокращенный бюджетный вариант. Зато день становится интересным, когда владелец ножа выбирает выбирает заточку премиум уровня. Здесь уже есть где развернуться для природных камней - от на начальном этапе до финишных камней уровня , или .
По более твердым сталям (например, такими как ) работа натуральных камней часто начинается с , а заканчивается, к примеру, на или том же . Конечно, это только обобщенно и без учета полных сетов, которые зависят в т.ч. от назначения ножа и пожеланий его владельца.
Если взять крайний год - от прошлого лета до лета нынешнего, то для меня открытием стали три камня - зеленый и бордовый бразильский сланец (о них я уже упомянул выше), а также . Если первые, вместе с другими финишными камнями, практически закрыли все вопросы с финишем по в т.ч. по тем же мягким сталям, то Hindostan я считаю одним из лучших финишных камней для кухонных ножей - мне нравится агрессивный и одновременно мягкий рез, получаемый после применения этого камня.
Ну а использование тех же бразильских сланцев на мягких сталях позволило убрать из этих сетов Llyn Idwall. Черт, побери, но все же - как шикарно этот камень работает на M390! Ни разу не пожалел, что купил его.
У меня в заточке бывает немало кухонных ножей из X30Cr13, поэтому много внимания уделяю именно этому вопросу. Сложилось так, что Translucent Arkansas с ними использую преимущественно на шефах. Под настроение, могу поработать над , который значительно увеличивает стойкость и продлевает срок работы ножа как минимум до первой правки.
Понимаю весь скептицизм читателя в вопросах существования наклепа, но я и сам был таким, пока не разобрался в этом вопросе, получив упрочненную кромку. Пока не забыл, в этом месте также отмечу, что да, есть смысл использования олеиновой кислоты на этом этапе (смотри ссылку в конце статьи). ИМХО, только здесь надо различать технический и косметологический олеин плюс следить за толщиной слоя при его нанесении. Опять же это субъективно, но технический олеин работает заметно лучше.
Используя так смело слово "наклеп", отмечу, что я добился увеличения удержания бритвенной заточки (когда нож бреет волосы на руке) до 15 дней без какой либо правки. Считаю, что для бюджетной X30Cr13 с ее условными 50-52 HRC (по впечатлениям) это неплохой результат.
Но и здесь есть вторая сторона - значительно повышается хрупкость кромки, через неделю на ней уже появляются сколы. Что интересно, но здесь сколы несколько увеличивают агрессивность, которой нож с финишем на Translucent Arkansas не может похвастаться.
Насколько правка на мусате дружит с наклепом? Плохо дружит. Через 2-3 случая применения мусата, с восстановлением рабочей остроты ножа, о каком либо эффекте наклепа можно забыть. До очередной заточки, которая может быть совсем не скоро.
На сегодня, самым загадочным камнем для меня остается . Камень довольно тонко работает и каждый раз, когда я выбираю камень для финиша, рука сама обходит его стороной. В этом сезоне хочу дождаться подходящего случая, когда одновременно будут ножи из разных сталей плюс побольше времени и поэкспериментировать с этим камнем - от притирки Яшмы до его места в сете.
Я уже давно наигрался с строганием волоса и его перерезанием на весу, а вот подобрать сет, чтобы при всей тонкости работы Яшмы на выходе получить приемлемую агрессивность мне будет весьма интересно.
ZAT
(Днепр, Украина)
05 октября 2019
Не из-за того, что взглядом делаю спектральный анализ металла, а просто потому, что вариантов здесь не так уже и много. Да и слова о самой D2 на китайских репликах я не совсем понимаю.
Всем хорошего дня и острых ножей!
ZAT
(Днепр, Украина)
03 октября 2019
Всем удачи и берегите свое время!
ZAT
(Днепр, Украина)
01 октября 2019
27 сентября 2019
20 сентября 2019
Всем удачи и острого инструмента!
ZAT
(Днепр, Украина)
17 сентября 2019
Тем не менее, повторюсь. Слишком глубокая фаска отверстия способствует проникновению растворов дезинфектора и воды при санитарной обработке инструмента. Со временем образовывается ржавчина, которая не только нарушает условия эксплуатации стерильного инструмента в салоне красоты, но создает проблемы с прикипанием винта при тех.обслуживании кусачек в заточной мастерской.
Да, на фото видно, что при откручивании винта был сорван его крестообразный шлиц. Да, отвертку жалко, но винт все равно пришлось бы менять - его не прижимает плотно , создавая на уровне отверстия в пружинке ненужное напряжение, которое рано или поздно приведет к ее поломке и замене.
Мне нравится этот инструмент. Ни каких серьезных вопросов. Он помогает зарабатывать деньuи и мастерам маникюра и заточникам. Но вот такие, незначительные на первый взгляд, детали часто раздражают в работе, отвлекают внимание и при обслуживании кусачек ведут к лишним расходам как для самих мастеров маникюра, так и заточников...
Занимаясь не один год заточкой инструмента иногда я сталкиваюсь с ситуациями в работе с классическими ножами для чистки овощей, когда мои клиенты сразу не могут выбрать, что им надо от такого ножа? Сегодня я решил рассказать об альтернативе привычным овощным ножам - овощечистке Victorinox 7.6075.4, которая уже больше года трудится на моей домашней кухне. И трудится успешно.
Не буду подробно останавливаться на самом ноже, только кратко отмечу, что Victorinox - это известная швейцарская компания, которая специализируется на производстве всевозможных ножей. Из серии овощечисток, на которой я остановился, компания предлагает ножи в разном цветом исполнении. В моем случае это зеленая ручка, сделанная из фиброкса. В принципе, если нож будет работать на природе, то наверно лучше выбрать другой цвет ручки, когда сам нож будет более заметен на фоне зеленой травы.
Нож Victorinox 7.6075.4 снабжен лезвиями из нержавеющей стали, которые работают в двух направлениях - при чистке к себе и от себя. В своей вершине он имеет выступ для удаления косточек. Честно говоря, ни разу им не пользовался. Если читателя интересуют подробные и полные характеристики, то Гугл в помощь - целью обзора является показать возможности овощечистки Victorinox 7.6075.4, а не продать вам этот нож.
Поэтому, если вы согласны с известной поговоркой "лучше один раз увидеть, чем семь раз услышать" , то не буду нагнетать обстановку и сразу перейду первой части поговорки.
1. Чистка картофеля. Ни каких проблем. Срезанная ножом кожура очень тонкая и просвечивается даже при слабом освещении. Напомню на всякий случай - все работы, представленные на фотографиях сделаны ножом, который в эксплуатации больше одного года.
2. Почистить морковь? Без проблем. Она более твердая и поэтому, сам процесс, происходит быстрее и легче, чем в примере с картофелем.
3. Чистка огурца. Конечно, огурец вкусный, свежий и не вялый. Впрочем, а какой он еще должен быть? Нож Victorinox 7.6075.4 его просто не заметил, на отлично справившись со своей работой.
4. Очистка кожуры яблока. Яблоко довольно мягкое и сладкое. Овощечистка Victorinox 7.6075.4, наверно, сама удивилась тому, как быстро его почистила. Ну да. Перед чисткой я разрезал его пополам. В следующем примере я этого уже не сделаю))
5. Очистка свежих томатов, в быту называемых помидорами. Розовый томат: сочный, спелый, мягкий. Сладкий конечно. Даже было жалко его чистить. Здесь пришлось дольше повозится - ушло около 30-40 секунд времени.
6. Нарезка зеленого огурца? Нет ничего проще. Имея Victorinox 7.6075.4, с этой задачей справится даже ребенок. Кстати, овощечистка имеет безопасные лезвия и не представляю, как ей вообще можно порезаться.
Ниже на фотографии - та же тарелка, только с другого ракурса. И, если вы хотите крутить роллы из огурца, то наверно лучше взять его подлиннее, чем на представленных фотографиях.
Хотел еще почистить киви, но его не оказалось в холодильнике... Впрочем, думаю, что шести примеров хватило, чтобы у читателя сложилось свое впечатление о ноже для чистки овощей Victorinox 7.6075 и его возможностях.
Добавлю, что нож легко моется, логотип (почти за год эксплуатации) с ручки не стерся, а сам нож прижился на домашней кухне, став хорошим помощником паре овощных ножей с обычными лезвиями.
Что тут говорить. Острота кухонных ножей - сильная штука. Это не только удобство и комфорт работы, но и экономия времени, которое в наши дни ценится больше всего. В Блоге о Заточке ранее публиковалась обзорная статься с примерами лучших серийных устройств для заточки ваших ножей, которые без особых хлопот помогут заточить ваши ножи до бритья волоса на руке.
И если вы или ваша семья готовите дома, то эта информация вам точно будет интересной - прочтите статью " "...
Я могу понять, когда в этом действительно есть необходимость - например, при некоторых некоторых мужских стрижках. Но ни понимаю, почему отдельные парикмахеры предпочитают такую машинку при выполнении женских стрижек.
Парикмахерские ножницы имеют сложную геометрию, рассчитанную на выполнении разных технологических операций. Под них выбираются и определенные углу заточки. Сама заточка делает лезвия парикмахерских ножниц чрезвычайно острыми - это не только свойства ножниц и стали из которых они изготовлены, классификация заточника, но и необходимость того, чтобы срез волос такими ножницами получился идеально точным и ровным, без какого либо повреждения каждого отдельно срезанного волоса.
Машинка же для стрижки работает совершенно по другому принципу и она не режет, а перерубает волосы, оставляя после себя их посеченные кончики. Т.е., если сама стрижка в т.ч. должна избавить вас от сеченных волос, то здесь вы уже на момент стрижки усугубляете ситуацию, когда перерубленный волос становится посеченным на своих кончиках.
Я понимаю, о чем вы думаете. Но не надо сравнить бюджетные короткие мужские стрижки с женскими, у которых длина волос составляет до 60-70 см. Если мужская стрижка делается раз в месяц, то женская - иногда и раз в 6-8 месяцев. В первых случаях вам просто срежут старый посеченный волос на 1-1.5 см его длины (вы можете даже и не заметить его состояние).
В примерах с женской стрижкой, сделанной парикмахерской машинкой, вам придется ходить больше полугода и длина посеченных волос в этом случае будет увеличиваться в среднем на 1-1.5 см в месяц. Как будут выглядеть посеченные кончики ваших волос уже через 3 или 4 месяца, когда вас пригласят на день рождение к друзьям?
Ok. Вы не можете себе позволить стрижку у хорошего мастера, который уже давно работает качественным инструментом. Но насколько оправдан риск стрижки у топ-стилиста из ближайшей парикмахерской эконом класса, когда работая недорогой парикмахерской машинкой он заставляет вас из месяца в месяц приходить к нему, чтобы срезая посеченный волос опять повреждать его при стрижке?
Кстати, то же самое касается и мужских стрижек - хорошая стрижка у хорошего мастера и без всякой укладки будет видна даже через 2-3 месяца. И вам повезло, если вы нашли такого Мастера. У него могут не висеть на стене т.н. дипломы с курсов, семинаров или ежегодных профильных выставок, но он знает свое дело, результат которого вы заметите не только вставая с его парикмахерского кресла, но через несколько месяцев после его работы.
Добавлю - ножницы легко поддаются полной дезинфекции, тогда как дезинфекция блоков ножей парикмахерских машинок сводится к протирке их корпуса смоченной в спирте салфеткой. Максимум, что возможно это аэрозольное распыление дезсредства.
Но и в этом случае само распыление происходит только внешнюю поверхность, тогда как внутренним доступна только смазка, предохраняющая ножевые блоки от перегрева и быстрого затупления.
Машинное масло, используемое для смазки остается на ножах и через них попадает на волосы. Это может привести к разрушению волос и потребовать дополнительного использования специальных масок и кондиционеров для волос.
В интернете я не нашел макро фотографий того, что остается от волос после их среза машинкой - возможно производители машинок для стрижки просто не хотят шокировать покупателей своей продукции. Но есть фотографии таких срезов, сделанных электробритвой, используемой для бриться. Да, это не одно и тоже, но это дает представление о том, что происходит на кончиках волос, срезанных машинкой для стрижки - это может быть чуть лучше или чуть хуже того, что показано на снимке в заголовке этой статьи.
Посмотрите еще раз - на макро фотографиях, сделанных под электронным микроскопом показан срез волос: слева - сделанный опасной бритвой, справа - срубленный электробритвой.
Ранее в Блоге о Заточке уже были показаны похожие фотографии, посмотрите их в статье " " - это интересно даже для тех, кто не интересуется данным вопросом. Также полезную информацию, с примерами поврежденных волос можно, найти в статье " ". Если вы хотите иметь хорошие и красивые волосы, то я настоятельно рекомендую внимательно отнестись к данным материалам.
Спасибо за внимание!
Фото: www.canyouactually.com
Обозначения
Описание
Сталь 12Х18Н10Т применяется : для изготовления поковок деталей общего машиностроения; деталей химической аппаратуры; деталей, работающих при температуре до +600 °С; сварных аппаратов и сосудов, работающих в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей; деталей, работающих под давлением при температуре от -196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С; деталей авиастроения; предметов потребления для домашнего хозяйства; аппаратов и деталей в пищевой промышленности; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; цельнокатаных колец различного назначения и колец сварных из листа профилированных ротационным деформированием для оборудования энергомашиностроения и химической промышленности; холоднокатаного проката и гнутых профилей, предназначенных для изготовления обшивы и каркаса кузовов пассажирских вагонов; листового проката толщиной от 40 мм до 160 мм применяемого при производстве деталей и конструкций судостроения, работающих в условиях морской воды; канатов двойной и тройной свивки для специальных условий работы; бесшовных холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб, предназначенных для трубопроводов и арматуры повышенного качества; проволочных тканых сеток саржевого переплетения, применяемых в качестве армирующего материала при изготовлении асбостальных листов, для разделения сыпучих тел по величине зерна, фильтрации и других целей; проволоки пружинной, предназначенной для изготовления цилиндрических пружин, работающих в воздушной и агрессивных средах (морской воде, солевых и хлорных растворах, парах морской воды, в тропическом климате) при температурах от -253 °С до +300 °С и применяемых в уплотнениях турбин, предохранительных клапанах, насосах, регуляторах, компрессорах; торсионных пружин; биметаллических листов с алюминиевым сплавом АМг6, предназначенных для изготовления плоских переходников общего назначения; центробежнолитых труб используемых в качестве комплектующих в составе оборудования металлургической, машиностроительной, стекольной, керамической, добывающей и перерабатывающей нефтехимической промышленности, а также предназначенных для изготовления заготовок и деталей, применяемых в составе изделий авиационной и атомной промышленности.
Примечание
Сталь коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение весьма длительного времени +600 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде 850 °C.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка | В09 | ГОСТ 11878-66 |
| Проволока стальная легированная | В73 | ГОСТ 18143-72, TУ 3-230-84, TУ 3-1002-77, TУ 14-4-867-77 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 108.11.930-87, TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Ленты | В34 | ГОСТ 4986-79, TУ 3-703-92, TУ 14-1-1073-74, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-1774-76, TУ 14-1-2192-77, TУ 14-1-2255-77, TУ 14-1-3166-81, TУ 14-1-4606-89, TУ 14-1-652-73, TУ 14-1-3386-82 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-1150-74, TУ 14-1-1517-76, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-2550-78, TУ 14-1-2558-78, TУ 14-1-2675-79, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3720-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4262-87, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-867-74, TУ 14-229-277-88, TУ 14-138-638-93, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 14-1-4212-87 |
| В30 | ГОСТ 5632-72 | |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 90224-76, ОСТ 1 90365-85, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-1534-76, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2142-77, TУ 14-1-2537-78, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1574-88, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-769-78, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-159-259-95, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89, TУ 1333-003-76886532-2014 |
| Детали и узлы общие для различных машин и механизмов | Г11 | ГОСТ Р 50753-95 |
| Нормы расчета и проектирования | В02 | ОСТ 1 00154-74 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-91, ОСТ 1 90425-92, TУ 3-1083-83, TУ 14-105-495-87, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-4434-88, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-133-139-82, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-3129-81 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, TУ 14-1-656-73 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Листы и полосы | В53 | TУ 1-9-1021-84, TУ 1-9-1-84, TУ 1-9-556-79, TУ 1-9-1021-2008 |
| Сетки металлические | В76 | TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99 |
| Канаты стальные | В75 | TУ 14-4-278-73 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Mo | W | O |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 1333-003-76886532-2014 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-3844-84 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-632-73 | 0.08-0.12 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| ГОСТ 19277-73 | ≤0.12 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-3581-83 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-656-73 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | ≤0.02 | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | ≤0.006 |
| TУ 14-1-748-73 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 3-1002-77 | 0.09-0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1.5-2 | 17-18 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-158-137-2003 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | - | - | - | - | - | - |
Fe
- основа.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti % = 5С% - 0,8%. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-1-2902-80 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %. По требованию потребителя может быть установлено содержание Mn ≤ 1,0 %.
По ТУ 14-1-2186-77 и ТУ 3-1002-77 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,7%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5(С-0,2)% - 0,7%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ - в соответствии с ГОСТ 5632.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД; сталь марки 12Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в сталях 12Х18Н10Т и 12Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.
По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,8%.
По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 12Х18Н10Т-ВД. Содержание титана Ti = (С-0,02)х5%-0,7%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по углероду -0,10%, по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.
Механические характеристики
| Сечение, мм | s Т |s 0,2 , МПа | σ B , МПа | d 5 , % | d 4 | d 10 | y, % | кДж/м 2 , кДж/м 2 | Твердость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные для маслопроводов и топливопроводов, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 19277-73 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| - | 225-315 | 550-650 | 46-74 | - | - | 66-80 | 215-372 | - |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
| - | - | 540-800 | - | - | - | - | - | - |
| ≥246 | ≥520 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| - | 135-205 | 390-440 | 30-42 | - | - | 60-70 | 196-353 | - |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе | ||||||||
| ≥186 | ≥372 | - | - | - | - | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| - | 135-205 | 380-450 | 31-41 | - | - | 61-68 | 215-353 | - |
| ≤60 | ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| - | 120-205 | 340-410 | 28-38 | - | - | 51-74 | 196-358 | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 60-100 | ≥196 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| - | 120-195 | 270-390 | 27-37 | - | - | 52-73 | 245-353 | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 100-200 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| - | 120-195 | 265-360 | 20-38 | - | - | 40-70 | 255-353 | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 200 | ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Кольца цельнокатанные в состоянии поставки по ОСТ 1 90224-76. Закалка на воздухе, в масле или воде с 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Лента нагартованная в состоянии по ТУ 14-1-1073-74 | ||||||||
| - | - | ≥834 | - | ≥5 | - | - | - | - |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы) | ||||||||
| 0.2-2 | - | ≥530 | - | ≥35 | - | - | - | - |
| 0.2 | - | ≥530 | - | ≥18 | - | - | - | - |
| Лента холоднокатаная термообработанная с травленой поверхностью без дрессирования в состоянии поставки по ТУ 14-1-652-73 | ||||||||
| 0.1-0.8 | - | ≥529 | - | ≥35 | - | - | - | - |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Без термообработки | ||||||||
| ≤3.9 | - | 880-1080 | ≥10 | - | - | - | - | - |
| ≤3.9 | - | ≥740 | ≥25 | - | - | - | - | - |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥250 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| ≥205 | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C | ||||||||
| - | ≥235 | ≥530 | ≥38 | - | - | - | - | - |
| Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 12Х18Н10Т в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| - | - | ≥540 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе | ||||||||
| 100-300 | ≥196 | ≥510 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | 121-179 |
| 60-100 | ≥196 | ≥510 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| 60 | ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Поковки. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C | ||||||||
| 1000 | ≥196 | ≥510 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | - |
| Поковки. Закалка на воздухе с 1050-1100 °C, охлаждение в масле или воде | ||||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Проволока пружинная групп В (высокопрочная) и ВО (высокопрочная ответственного назначения) по ТУ 3-1002-77. Нагартованная в состоянии поставки | ||||||||
| 0.11-0.71 | - | 1720-2010 | - | - | - | - | - | - |
| 0.81-2.81 | - | 1720-2010 | - | - | - | - | - | - |
| 3.01-3.51 | - | 1670-1960 | - | - | - | - | - | - |
| 4.01 | - | 1620-1910 | - | - | - | - | - | - |
| 4.51 | - | 1620-1860 | - | - | - | - | - | - |
| 5.01-5.51 | - | 1570-1760 | - | - | - | - | - | - |
| 6.01 | - | 1520-1720 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 6.51 | - | 1470-1670 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 7.01-7.51 | - | 1420-1620 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 8.01 | - | 1370-1570 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| Проволока пружинная группы Н (нормальной прочности) по ТУ 3-1002-77. Нагартованная в состоянии поставки | ||||||||
| 0.51-6.01 | - | ≥1230 | - | - | - | - | - | - |
| 6.51-10.01 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса) | ||||||||
| 0.2-1 | - | 590-880 | - | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| 1.1-7.5 | - | 540-830 | - | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| Проволока холоднотянутая в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 | ||||||||
| 0.2-3 | - | 1130-1470 | - | - | - | - | - | - |
| 3.4-7.5 | - | 1080-1420 | - | - | - | - | - | - |
| Прокат в состоянии поставки, без термообработки | ||||||||
| ≤5 | - | ≥930 | - | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥549 | ≥35 | - | - | - | - | - |
| Прокат тонколистовой холоднокатаный и гнутые профили термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ Р 51393-99. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-656-73. Образцы продольные. Закалка в воду с 1000-1050 °С | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Прутки калиброванные в состоянии поставки (нагартованные) по ТУ 14-1-3581-83 | ||||||||
| 20-25 | ≥225 | ≥539 | ≥25 | - | - | ≥55 | - | - |
| Прутки по ТУ 14-1-3581-83. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥539 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73 | ||||||||
| 1-30 | - | 590-830 | - | - | ≥20 | - | - | - |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Тонколистовой прокат термообработанный (умягчение) по ТУ 14-1-3199-81 | ||||||||
| 0.5-3 | ≥274.4 | ≥549.8 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Трубная заготовка по ТУ 14-1-686-88. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубная заготовка термообработанная по ТУ 14-1-3844-84. Образцы продольные и тангенциальные | ||||||||
| - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубы безрисочные холоднодеформированные бесшовные (холоднокатаные, холоднотянутые и теплокатаные) по ТУ 14-3-769-78. Термообработанные, в состоянии поставки | ||||||||
| ≥196 | ≥548.8 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 | ||||||||
| - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные особотонкостенные диаметром до 60 мм в нагартованном состоянии по ТУ 14-3-770-78 | ||||||||
| ≥196 | ≥550 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-3-1109-82 | ||||||||
| - | ≥558 | ≥36 | - | - | - | - | - | |
| Трубы прессизделия шестигранные термообработанные по ТУ 14-131-880-97 | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Трубы центробежнолитые термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-3Р-115-2010. Закалка в воду или на воздухе под вентилятором с 1050-1080 °C | ||||||||
| ≥190 | ≥470 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы электросварные термообработанные, в состоянии поставки (Dн=8,0-102,0 мм) | ||||||||
| ≥226 | ≥550 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
Описание механических обозначений
Физические характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 198 | 77 | 7920 | 15 | 725 | - | - |
| 100 | 194 | 74 | - | 16 | 792 | 166 | 462 |
| 200 | 189 | 71 | - | 18 | 861 | 17 | 496 |
| 300 | 181 | 67 | - | 19 | 920 | 172 | 517 |
| 400 | 174 | 63 | - | 21 | 976 | 175 | 538 |
| 500 | 166 | 59 | - | 23 | 1028 | 179 | 550 |
| 600 | 157 | 57 | - | 25 | 1075 | 182 | 563 |
| 700 | 147 | 54 | - | 27 | 1115 | 186 | 575 |
| 800 | - | 49 | - | 26 | - | 189 | 575 |
| 900 | - | - | - | - | - | 189 | - |
| 1100 | - | - | - | - | - | 193 | - |
| 1000 | - | - | - | - | - | - | 596 |
Описание физических обозначений
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе. |
| Температура ковки | Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
| Флокеночувствительность | не чувствительна. |
| Обрабатываемость резаньем | В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| Макроструктура и загрязненность | Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла. |
| Микроструктура | Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,5 баллов (4-5 %). Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы. |
| Особенности термической обработки | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| Коррозионная стойкость | Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии. |
Бурное развитие инновационных технологий привело к появлению достаточно большого количества новых металлов, которые характеризуются исключительными эксплуатационными качествами. Примером можно назвать появление материалов с коррозионной стойкостью, за счет которых существенно продлевается срок службы изготавливаемых изделий. Наиболее распространенной версией считается сталь 12х18н10т. Характеристики стали 12х18н10т во многом определяют востребованность и применение в различных отраслях промышленности. Особые свойства связаны с включением в состав различных легирующих элементов и выдерживании их концентрации на требуемом уровне. Расшифровка маркировки определяет наличие большого количества хрома и других примесей.
Общая характеристика стали 12х18н10т
Рассматривая 12х18н10т (ГОСТ определяет все стандарты) следует учитывать, что высокая концентрация основных легирующих элементов определяет особые свойства металла. Больше всего в марке присутствует хром и никель.
Скачать ГОСТ 5632-72
Технические особенности нержавеющей стали 12х18н10т можно охарактеризовать следующим образом:
- Показатель плотности составляет 7920 кг/м 3 .
- Закалка проводится при воздействии температуры около 1100 градусов Цельсия. Для нагрева среды до этой температуры требуется специальное оборудование.
- Аналог стали 12х18н10т должен иметь показатель твердости 179 МПа.
- Важным параметром можно назвать степень свариваемости. Марка нержавеющей стали 12х18н10т не имеет ограничений по свариваемости, могут применяться различные методы. После сварки рекомендуется проводить термическую обработку, которая повышает прочность и надежность соединения.
- Температура применения составляет 650 градусов Цельсия. Большая температура может привести к повышению пластичности и снижению защиты от химического воздействия.
- Есть возможность проводить обработку материала резанием в закаленном состоянии. Именно поэтому заготовка применяется для обработки резанием при использовании токарного или фрезерного оборудования.
В продаже также поставляется нагартованная заготовка, которая может применяться для получения самых различных изделий.
Аналог aisi производят многие зарубежные производители. При этом маркировка проводится согласно правилам, которые установлены в стране.
Химический состав и структура сплава
Рассматриваемый материал 12х18н10т относится к классу конструкционных криогенных. Структуру можно охарактеризовать высокой устойчивостью к воздействию агрессивной среды. Химический состав стали 12х18н10т представлен сочетанием следующих элементов:
- Практически любой металл в своем составе имеет высокую концентрацию железа. Вторым наиболее важным химическим элементом является углерод, концентрация которого составляет 0,12%.
- Вторым по концентрации элементом является хром. Его концентрация составляет от 17% до 19%.
- В состав включили большую концентрацию никеля: от 9% до 11%.
- В последнее время в состав современных сплавов включается титан, концентрация которого около 0,8%.
Остальные химические вещества имеют концентрацию в пределах нормы в соответствии с ГОСТ. Избежать наличие вредных примесей в составе практически не возможно, но есть возможность выдерживать низкий показатель концентрации: фосфора около 0,035% и серы не более 0,02%.
Легирующие элементы стали 12х18н10т
Основные легирующие элементы представлены хромом и никелем. Они оказывают следующее воздействие:
- Практически все распространенные нержавейки получаются при включении в состав хрома, который определяет коррозионную стойкость. Кроме этого, увеличивается способность структуры с пассивации.
- Никель добавляется в состав для того чтобы повысить эксплуатационные качества структуры. Примером назовем то, что рассматриваемая марка хорошо прокатывается в холодном и горячем состоянии.
Другие легирующие элементы лишь незначительно изменяют эксплуатационные характеристики рассматриваемого металла. Примером можно назвать ферритные свойства, а также межкристаллическую коррозионную устойчивость, связанная с высокой концентрацией титана.
Физические свойства
При выборе металла следует уделить внимание его физическим свойствам. Они во многом определяют область применения и его основные эксплуатационные качества. В рассматриваемом случае плотность нержавеющей стали составляет 7920 кг/м 3 . Довольно высокая плотность 12х18н10т определяет то, что изготавливаемые детали обладают прочностью.
К другим физическим свойствам отнесем следующие моменты:
- Температура плавления нержавеющей стали более 1000 градусов Цельсия. Провести подобную обработку в домашней мастерской практически невозможно.
- Коррозионная стойкость – основная причина востребованности распространенных нержавеек. Он может применяться в случае, если условия эксплуатации предусматривают воздействие повышенной влажности и химической среды.
- Низкие магнитные свойства позволяют применять ее при изготовлении различных изделий. Они достигаются за счет добавления титана.
Коэффициент линейного расширения и коэффициент теплопроводности определяют возможность применения материала при изготовлении изделий, которые могут эксплуатироваться при воздействии высокой температуры.
Удельный вес нержавеющей стали во многом зависит от химического состава и применяемого метода обработки.
Механические свойства
При рассмотрении металла учитываются и механические свойства стали 12х18н10т. они характеризуются следующим образом:
- Твердость по Бринеллю соответствует 179 МПа. Этот момент определяет то, что поверхность материала может выдерживать воздействие самого различного типа.
- Предел прочности варьирует в различном диапазоне, обычно составляет 279 МПа.
При выборе 12х18н10т также учитывается предел текучести, который определяет возможность его применения при литье различных изделий.
К другим особенностям рассматриваемого металла отнесем следующие моменты:
- При легировании в состав включается кремний. Он повышает плотность и показатель текучести. Концентрация этого химического элемента в составе неблагоприятно воздействует на пластичность.
- Достаточно высокая пластичность и ударная вязкость являются привлекательными эксплуатационными качествами металла.
- При снижении температуры окружающей среды механические свойства металла начинают существенно снижаться.
Недостаток заключается в том, что металл не выдерживает на воздействие веществ, в состав которых включены ионы хлора. Кроме этого, коррозионная стойкость низкая в отношении к соляной или серной кислоты. Поэтому сфера применения несколько ограничена.
Сфера применения
Применение стали 12х18н10т весьма обширно:
- Пищевая промышленность. Стоит учитывать, что к изделиям, применяемым в пищевой промышленности, предъявляется достаточно много требований. Металл не должен взаимодействовать с продуктами питания и напитками.
- Химическая и нефтяная отрасли. В этих отраслях также часто создают различные емкости и элементы, которые контактируют с нефтепродуктами и различными химическими веществами.
- Машиностроение. В машиностроительной отрасли изготавливают различные изделия путем резания. Если ни будут эксплуатироваться при высокой влажности и воздействии химических веществ, то часто выбирается рассматриваемая материал.
- В секторе топливной промышленности и энергетики. Металл может выдерживать воздействие высокой температуры.
Особенностями термической обработки можно назвать нижеприведенные моменты:
- Проводится закалка. Она позволяет существенно повысить показатель твердости поверхности. Закалка предусматривает перестроение структуры, для чего заготовка нагревается до температуры 1060 градусов Цельсия. При перестроении структуры, для чего проводится термическая обработка, может снижаться пластичность, и этом станет причиной хрупкости. Рекомендуется проводить охлаждение в масле, за счет чего существенно повышается качество поверхности.
- Нормализация 12х18н10т для снижения внутренних напряжений проводится путем отпуска.
- При желании может проводится ковка при температуре около 1200 градусов Цельсия.
Нагреть среду до требуемой температуры можно при применении индукционной печи. Они позволяют автоматизировать процесс и повысить качество. Устанавливаться индукционные печи могут в домашних мастерских.
В заключение отметим, что нержавейки сегодня обладают наиболее высокими эксплуатационными характеристиками. Это связано с точной концентрацией определенных химических веществ. Однако, применение подобных материалов не всегда целесообразно, что связано с высокой стоимостью изготовления.
В химсоставе нержавейки 12х18н10т кроме обязательных для нержавеющей стали компонентов – никеля и хрома, дополнительно присутствует титан (содержание элемента менее 1,5% не указывается в маркировке стали).
Таблица химических свойств стали 12х18н10т
Физические свойства стали 12х18н10т
Нержавейка 12х18н10т отличается хорошей свариваемостью. После процесса сварки рекомендуется провести постобработку швов. Сталь 12х18н10т устойчива к межкристаллитной коррозии после сварки.
В слабоагрессивных средах допускается эксплуатация деталей из стали 12х18н10т в температурном диапазоне от -196°С до +600°С без изменения свойств стали. В агрессивной среде верхний температурный порог снижается до +350°С.
Сталь 12х18н10т аналоги
Ближайший по химсоставу и физическим свойствам аналог стали 12х18н10т – нержавеющая сталь марки aisi 321.
Применение нержавеющей стали 12х18н10т
Нержавеющая сталь 12х18н10т может применяться в любых областях производства. В основном её используют для изготовления деталей машин и механизмов, работающих при температурах до 600°С. Сталь 12х18н10т (техническая нержавейка) пригодна для сооружения сварных конструкций (емкостей, трубопроводов и т.п.) контактирующих со слабыми растворами уксусной, фосфорной кислот, а также во взаимодействии со щелочными растворами и растворами кислых солей.
Одной из наиболее распространенных и используемых среди нержавеющих материалов является сталь марки 12Х18н10т. Характеристики сплава, которые мы рассмотрим в сегодняшней статье, в немалой степени способствовали этому. Если описывать принадлежность этого состава полностью, то здесь обязательно нужно выделить, что он содержит титан, а относится к аустенитному классу.
Общее описание ключевых параметров
Итак, можно начать с того, что химический состав стали регламентируется довольно старым ГОСТ 5632-72. Среди однозначных преимуществ этого вида материала выделяется высокая ударная вязкость, а также высокая пластичность. Так как марка сплава относится к аустенитному классу, то, естественно, она проходит термическую обработку. Эта процедура заключается в процессе закаливания при температуре от 1050 до 1080 градусов по Цельсию, с последующим охлаждением материала в воде. Проведение данной процедуры обеспечивает достижение максимальных показателей вязкости и пластичности. Прочность, а также твердость материала будут примерно на среднем уровне.
Еще один важный момент заключается в том, что при работе с температурами до +600 градусов по Цельсию, характеристики 12х18н10т позволяют применять сплав в качестве жаропрочного. В качестве основных используется хром и никель.
Еще одно важное свойство - это то, что однофазные сплавы обладают устойчивой структурой аустенитного класса с малым количеством карбидов титана. Это вещество добавляется для того, чтобы избежать такого недостатка, как межкристаллитная коррозия. Уровень прочности сталей, принадлежащих к аустенитным и аустенитно-ферритным классам, не превышает предела в 700-850 МПа.
Использование стали
Сплав 12х18н10т, который также можно называть нержавеющей хромо-никелевой сталью, можно применять в большом количестве разнообразных сфер. К примеру, такой состав с разной степенью прочности успешно применяется там, где нужно сочетать высокие прочностные и упругие свойства металлических деталей, эксплуатирующихся в условиях агрессивной среды.
Потребительские свойства
Если говорить об основных потребительских свойствах данного сплава, то важно отметить следующее. Такие характеристики 12х18н10т, как а также относительное удлинение, устанавливаются с определенной степенью приближенности. Также имеются справочные данные, не учитывающие упрочняемость металла, которая существенно зависит от химического состава, способа плавки и тех параметров, что имелись перед обработкой.
Специалисты рекомендуют использовать эту сталь в тех случаях, когда необходимо изготовить сварные детали, в разбавленных растворах разных кислот (азотной, фосфорной и т. д.). Также возможно производство разнообразных деталей, которые смогут работать в температурном диапазоне от -196 до +600 градусов по Цельсию под высоким давлением. Здесь же стоит отметить, что если имеется тесная связь с какой-либо агрессивной средой, то верхний температурный предел опустится до 350 градусов.
Характеристики 12х18н10т. Расшифровка маркировки
Итак, если говорить о расшифровке данного класса, то, естественно, начинать следует с общих понятий. Первое, что видно в названии, - это цифры. Это значение показывает, каково среднее содержание углерода в сотых долях процента в этом составе. Если говорить конкретно об этом сплаве, то здесь это содержание будет 0,12 %. Если, к примеру, вначале будет указана лишь одна цифра, это означает, что количество углерода повышается до десятых долей процента. Если же цифра отсутствует вовсе, то этого вещества в материале 1% или более.
Далее следует рассматривать букву Х и цифру 18 вместе. Буква говорит о том, что в составе имеется хром, а число показывает, сколько его в процентах. В данном случае содержание Cr равно 18 %. Здесь важно отметить, что сотых долей или десятых долей процента может быть только углерода, и стоят такие цифры только в начале. Все остальные характеристики стали 12х18н10т указываются в полных процентах.
Далее все становится уже просто, н10 говорит о том, что в составе имеется 10% никеля. Что касается последней буквы Т, то она указывает на содержание титана в сплаве. Цифра здесь, как видно, отсутствует, а это означает, что количество достаточно малое - около 1 %. Содержание титана не может превышать 1,5 % от общей массовой доли.
Если подвести итог, то характеристика стали 12х18н10т следующая: 0,12 % углерода, 18 % хрома, 10 % никеля, малое количество титана, которое не превышает показателя в 1,5 %. Все это можно узнать лишь из названия.
Как легирующие элементы изменяют структуру сплава?
Естественно, что каждый из элементов, который добавляется в состав, оказывает свое влияние на конечные характеристики нержавейки 12х18н10т.
К примеру, никель. Использование этого элемента в качестве легирующего увеличивает g - область. Однако здесь очень важно отметить, что его должно быть достаточное количество - от 8 до 12%, чтобы получить эффект расширения. Еще один важный факт - добавление именно этого вещества переводит сплав в аустенитный класс, а это ключевое значение. Переход в этот класс позволяет сочетать очень высокую технологичность стали и большое количество разнообразных эксплуатационных характеристик. Также добавление никеля увеличивает стойкость к коррозии и позволяет применять сталь в тех местах, где имеется постоянный контакт с агрессивными средами (кислоты).
Прочностные характеристики ст. 12х18н10т
Одним из наиболее распространенных методов увеличения прочности считается высокотемпературная термическая обработка (ВТМО). Для того чтобы исследовать воздействие ВТМО на данный были выбраны заготовки 100 х 100 мм и длиной от 2,5 до 5 м. Закалка проводилась на стане 350. Процесс выглядел таким образом: сначала сырье нагревалось в методической печи при температуре в 1150-1200 градусов. Далее их выдерживали под воздействием этой же температуры в течение 2-3 часов. Прокат самой стали проходил по обычной технологии прокатки.
Можно добавить, что сталь 12х18н10т упрочняется сильнее, чем, к примеру, 08х18н10т, но при этом у нее увеличен процент разупрочнения с повышением температуры. Это связано с разной долей содержания углерода.
Что еще важно сказать о температурных характеристиках, так это то, что если сталь эксплуатируется при показателе в 800 градусов, то максимальное время ее работы около 10 000 часов.