डिप कलरिंग

डुबकी लगाकर पेंटिंग करते समय, उत्पादों को एक निश्चित समय के लिए पेंट के स्नान में डुबोया जाता है; स्नान से उठने और अतिरिक्त पेंट निकालने के बाद, उत्पाद की सतह पर एक फिल्म बनती है।

डिप पेंटिंग में, वांछित कोटिंग गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए कोटिंग सामग्री की सही चिपचिपाहट का चयन किया जाना चाहिए। प्रारंभिक सामग्री में सॉल्वैंट्स और थिनर जोड़कर कार्यशील चिपचिपाहट अनुभवजन्य रूप से स्थापित की जाती है। चूंकि स्नान में पेंट रचनाएं विलायक के वाष्पीकरण के कारण धीरे-धीरे मोटी हो जाती हैं, इसलिए समय-समय पर (अधिमानतः 1-2 बार प्रति शिफ्ट) पेंट संरचना की चिपचिपाहट की जांच करना और इसे समायोजित करना आवश्यक है। सॉल्वैंट्स के बढ़ते वाष्पीकरण के कारण, विसर्जन द्वारा पेंटिंग के लिए त्वरित सुखाने वाले नाइट्रो- और पर्क्लोरोविनाइल पेंट का उपयोग नहीं किया जाता है। डिप पेंटिंग एक साधारण आकार वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है जो अतिरिक्त पेंट के पूर्ण प्रवाह की अनुमति देते हैं। यदि भागों में आंतरिक छिद्र या पॉकेट हैं, तो उनमें पेंट के निकास के लिए विशेष तकनीकी छेद (नाली) प्रदान किए जाते हैं।

जब विसर्जित किया जाता है, तो उत्पाद पूरी तरह से हवा के बुलबुले के बिना पेंट के साथ कवर किया जाना चाहिए; जब स्नान से हटा दिया जाता है, तो अतिरिक्त पेंट बिना धुंध के निकल जाना चाहिए। स्नान में डुबोए जाने पर उत्पाद की इष्टतम स्थिति प्रत्येक मामले में अनुभवजन्य रूप से चुनी जानी चाहिए।

कन्वेयर पर पेंट किए जाने वाले उत्पादों को लटकाने के लिए, सबसे सरल उपकरणों का उपयोग किया जाना चाहिए - हुक, विभिन्न डिजाइनों के "क्रिसमस ट्री"; एक बड़े सतह क्षेत्र के साथ टोकरी, अलमारियों और उपकरणों का उपयोग करने की अनुशंसा नहीं की जाती है, क्योंकि उनमें काफी मात्रा में पेंट होता है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग द्वारा चित्रकारी

इस पद्धति का सार धातु उत्पाद की सतह पर पेंट के जमाव की प्रक्रिया है जब बाद वाले को विद्युत प्रवाह के एक साथ उपयोग के साथ स्नान में डुबोया जाता है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग द्वारा किसी भी पेंट को लगाया जा सकता है, लेकिन विभिन्न पानी में घुलनशील रेजिन पर आधारित पानी आधारित और पानी आधारित पेंट सबसे उपयुक्त हैं। एक विद्युत प्रवाह की क्रिया के तहत, राल कण (फिल्म बनाने वाले एजेंट) और वर्णक कण जो पानी आधारित पेंट का हिस्सा होते हैं, एक नकारात्मक चार्ज प्राप्त करते हैं, एक सकारात्मक चार्ज उत्पाद - एनोड में चले जाते हैं और इसकी सतह पर जमा हो जाते हैं।

इस प्रक्रिया को वैद्युतकणसंचलन कहा जाता है; इसके साथ-साथ इलेक्ट्रोलिसिस और इलेक्ट्रोस्मोसिस की प्रक्रियाएं होती हैं।

वैद्युतकणसंचलन कोटिंग फिल्म की मोटाई में जमा गठन की दर निर्धारित करता है। इलेक्ट्रोस्मोसिस के परिणामस्वरूप, तलछट (विस्थापित) से पानी हटा दिया जाता है; पेंट कणों को संकुचित किया जाता है और एक समान घने कोटिंग परतों का निर्माण करते हुए उत्पाद की सतह पर चिपक जाता है। पानी में लवण का इलेक्ट्रोलिसिस वर्षा प्रक्रिया में हस्तक्षेप करता है, इसलिए, इलेक्ट्रोडपोजिशन के लिए समाधान के निर्माण में, डिमिनरलाइज्ड पानी का उपयोग किया जाता है - घनीभूत।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग के साथ कोटिंग के लिए स्थापना। प्रक्रिया को स्नान में किया जाता है, जो अक्सर स्टेनलेस स्टील से बना होता है। कैथोड या तो स्नान का शरीर है, या कार्बन या स्टील की छड़ें स्नान में पेश की जाती हैं। कोटिंग की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, स्नान कभी-कभी पेंट मिक्सिंग डिवाइस से सुसज्जित होता है।

इलेक्ट्रोडपोजिशन प्रक्रिया की शुरुआत में, क्षेत्र रेखाओं के उच्चतम घनत्व वाले सतह क्षेत्रों (उदाहरण के लिए, किनारों) को चित्रित किया जाता है।

जैसे-जैसे अलग-अलग क्षेत्रों को पेंट की एक परत के साथ कवर किया जाता है, लागू परत का इन्सुलेट प्रभाव बढ़ता है, और उत्पाद की सतह के अन्य क्षेत्र धीरे-धीरे दागने लगते हैं; नतीजतन, एक घनी, छिद्र-मुक्त फिल्म बनती है, जिसकी सतह के सभी क्षेत्रों में समान मोटाई होती है।

डुबकी लगाकर पेंट और वार्निश के आवेदन को व्यापक आवेदन नहीं मिला है। इसका उपयोग छोटी सुव्यवस्थित वस्तुओं को खत्म करते समय किया जाता है: कुर्सियों, अलमारियाँ, साइडबोर्ड आदि के पैर। इसका सार इस प्रकार है।

तैयार किए जाने वाले उत्पादों को पेंटवर्क सामग्री से भरे कंटेनर में डुबोया जाता है, और फिर, इसमें थोड़े समय के प्रदर्शन के बाद, उन्हें हटा दिया जाता है और तब तक रखा जाता है जब तक कि अतिरिक्त पेंटवर्क सामग्री पूरी तरह से निकल न जाए। कोटिंग का अंतिम सुखाने प्राकृतिक परिस्थितियों में या गर्म कक्षों में किया जाता है।

उत्पाद से बहने वाली अतिरिक्त पेंट और वार्निश सामग्री को विशेष कंटेनरों में एकत्र किया जाता है और एक विलायक के साथ काम करने वाले चिपचिपाहट के साथ सफाई और कमजोर पड़ने के बाद, परिष्करण के लिए पुन: उपयोग किया जाता है।

फिनिश की गुणवत्ता कई कारकों पर निर्भर करती है, जिनमें से मुख्य हैं: कंटेनर से भाग (उत्पाद) के विसर्जन और हटाने की गति, पेंटवर्क सामग्री की चिपचिपाहट और तापमान, इसका सूखा अवशेष, का आकार भाग (उत्पाद), आदि।

भागों को कम करना और निकालना चिकना और एक समान होना चाहिए। 300-400 सेकेंड की चिपचिपाहट के साथ पेंटवर्क सामग्री में इष्टतम सूई गति (वीजेड -4) के अनुसार है
0.2 मीटर/मिनट, और निष्कर्षण - 0.1 मीटर/मिनट। परिष्करण के ऐसे तरीकों के तहत, कोटिंग्स बिना किसी दोष के मोटाई में एक समान होती हैं।

डिपिंग द्वारा भागों (उत्पादों) को खत्म करने के लिए, पेंट और वार्निश का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, जिसमें सूखे अवशेषों में वृद्धि हुई है और कंटेनर में सामग्री की चिपचिपाहट में तेजी से वृद्धि से बचने के लिए मध्यम और निम्न वाष्पशील तत्व होते हैं। सॉल्वैंट्स का वाष्पीकरण। फर्नीचर उद्योग में, इन उद्देश्यों के लिए, एक विशेष वार्निश OD का उपयोग किया जाता है, जिसमें 42-45% सूखा अवशेष होता है, जो वार्निश का उपयोग करते समय तीन से पांच के बजाय एक या दो डिपिंग में आवश्यक मोटाई के कोटिंग्स प्राप्त करना संभव बनाता है। एनटीएस-221।

अतिरिक्त पेंट और कोटिंग्स का सबसे अच्छा प्रवाह और समान मोटाई के कोटिंग्स प्राप्त करने से पहले से गरम किए गए भागों (उत्पादों) को खत्म करने में मदद मिलती है, साथ ही उन्हें एक ही पेंट और वार्निश कोटिंग्स के विलायक वाष्प में कंटेनर से निकालने के बाद उन्हें पकड़ कर रखा जाता है। दोनों ही मामलों में, अतिरिक्त सूजन की अवधि 5-8 गुना कम हो जाती है।

विलायक वाष्प में भागों (उत्पादों) का एक्सपोजर केवल मशीनीकृत प्रतिष्ठानों का उपयोग करते समय संभव है, जिसमें सूई केबिन और सुखाने की स्थापना के बीच एक सुरंग प्रदान की जाती है, जो विलायक वाष्प से भरी होती है और एक हवा के पर्दे द्वारा आसन्न इकाइयों से अलग होती है। सुरंग में विलायक वाष्प की सांद्रता या तो सूई केबिन से उनके चूषण द्वारा, या सॉल्वैंट्स का छिड़काव करके, पेंट और वार्निश सामग्री के अस्थिर तत्वों का प्रतिनिधित्व करके बनाई जाती है।

कुछ मामलों में, पेंटवर्क सामग्री के प्रसार में सुधार करने के लिए और विशेष रूप से आखिरी बूंद को हटाने के लिए, जो कि नुकीले किनारों के साथ छंटे हुए हिस्सों पर आइकल्स के रूप में बनता है, जब पेंट, एनामेल या वार्निश उन पर बहते हैं, विशेष ड्रॉपलेट नेट होते हैं उपयोग किया जाता है, जिसमें एक उच्च वोल्टेज (100 केवी तक) लगाया जाता है। नकारात्मक संकेतों के साथ। इस मामले में, जाल और तैयार उत्पाद के बीच एक उच्च वोल्टेज इलेक्ट्रोस्टैटिक क्षेत्र बनाया जाता है। जब परिष्करण उत्पाद इलेक्ट्रोस्टैटिक क्षेत्र के क्षेत्र से गुजरते हैं, तो पेंटवर्क सामग्री की बूंदें उनसे खींच ली जाती हैं और ग्रिड पर गिर जाती हैं, और फिर इसके नीचे स्थापित कलेक्टर में। सफाई और तनुकरण के बाद एकत्रित सामग्री को परिष्करण के लिए पुन: उपयोग किया जाता है।

कृषि इंजीनियरिंग, ऑटोमोटिव और कैरिज बिल्डिंग में लकड़ी के उत्पादों के परिष्करण में डुबकी विधि का उपयोग किया जाता है।

माना परिष्करण विधि में कई सकारात्मक विशेषताएं हैं:
पेंट और वार्निश के नुकसान कम हो जाते हैं (अधिकता के पुन: उपयोग और फॉगिंग की अनुपस्थिति के कारण) और सॉल्वैंट्स (बढ़ी हुई चिपचिपाहट के साथ पेंट और वार्निश के उपयोग के कारण);
लागू परतों की संख्या कम हो जाती है (बड़े सूखे अवशेषों के साथ पेंट और वार्निश के उपयोग के कारण); परिष्करण प्रक्रिया स्वयं को मशीनीकरण और स्वचालन के लिए उधार देती है। इस परिष्करण विधि का नुकसान मध्यम और बड़े भागों की ऊंचाई के साथ एक समान मोटाई की कोटिंग प्राप्त करने में कठिनाई है, विशेष रूप से 300 मिमी से अधिक की लंबाई के साथ।

डिपिंग विधियों द्वारा भागों को खत्म करने के लिए मशीनीकृत प्रतिष्ठानों का निर्माण हमेशा आर्थिक रूप से संभव नहीं होता है। यह इस तथ्य के कारण है कि स्थापना कन्वेयर पर लटकने वाले हिस्सों (विशेष रूप से छोटे वाले) पर लगने वाला समय कभी-कभी बहुत महत्वपूर्ण होता है। नतीजतन, स्थापना के कार्य समय की उपयोगिता दर काफी कम हो गई है। ऐसे मामलों में, भागों को हाथ से खत्म करना और प्राकृतिक परिस्थितियों में सूखना अधिक लाभदायक होता है।

डुबकी लगाकर भागों (उत्पादों) को खत्म करने के लिए यंत्रीकृत प्रतिष्ठानों का प्रदर्शन

डुबकी लगाकर पेंट और वार्निश का अनुप्रयोग- एक सरल और उत्पादक विधि जिसे मशीनीकृत और गैर-मशीनीकृत उत्पादन दोनों में सफलतापूर्वक लागू किया जा सकता है।

विधि सारइस तथ्य में शामिल हैं कि समाप्त होने वाले उत्पादों को एक पेंट और वार्निश सामग्री से भरे स्नान में डुबोया जाता है, फिर स्नान से हटा दिया जाता है और सतह से अतिरिक्त पेंट सामग्री को निकालने के लिए स्नान या ट्रे पर एक निश्चित समय के लिए रखा जाता है। कोटिंग की गुणवत्ता और मोटाई सतह के गुणों के साथ-साथ लागू सामग्री की रासायनिक और संरचनात्मक यांत्रिक विशेषताओं द्वारा निर्धारित की जाती है।

इस पद्धति के उपयोग के लिए शर्त उत्पाद का एक सरल, सुव्यवस्थित आकार है, बिना आंतरिक घोंसले और गुहाओं के जिसमें पेंट और वार्निश रह सकते हैं। इस विधि का उपयोग ढाला उत्पादों, कुर्सियों के पैरों, टेबल, कैबिनेट उत्पादों, चाकू के हैंडल, उपकरण, कताई की छड़ें, सोफे के मुड़े हुए तत्वों, कुर्सियों, कृषि मशीनों के हिस्सों, वैगनों, कारों आदि को खत्म करने के लिए किया जा सकता है।

एक फ्लैट प्लेट के उदाहरण पर डुबकी लगाकर तरल पदार्थ लगाने की योजना को अंजीर में दिखाया गया है। 4.13. डूबने पर, स्नान में भागों के विसर्जन की दर अधिक नहीं होनी चाहिए, क्योंकि जब भाग जल्दी से डूब जाता है, तो हवा साथ ले जाती है, जो स्नान से हटाए जाने पर भाग के कोटिंग पर बुलबुले बनाती है .

तरल से उत्पाद को स्थिर गति से निकालते समय वीग न केवल सोखने वाली तरल परत को दूर ले जाया जाता है; आसंजन और आंतरिक घर्षण के कारण एफआंदोलन को वार्निश की समानांतर परतों में प्रेषित किया जाएगा

जब पेंट और वार्निश जैसे सुखाने वाले तरल पदार्थों में डुबोया जाता है, तो लागू परत की चिपचिपाहट में निरंतर परिवर्तन से प्रक्रिया जटिल होती है, जिसके परिणामस्वरूप इसका अपवाह धीमा हो जाता है और फिर रुक जाता है। जाहिर है, जल्दी सुखाने वाले पेंट और वार्निश, अन्य परिस्थितियों में, धीमी गति से सूखने वाले की तुलना में अधिक असमान और मोटे कोटिंग्स बनाते हैं।

डुबकी लगाकर पेंट और वार्निश का प्रयोग विभिन्न तरीकों से किया जा सकता है। ऐसी स्थितियों में जहां पेंटिंग के काम की मात्रा कम होती है, और चित्रित किए जाने वाले उत्पादों में एक छोटा द्रव्यमान और समग्र आयाम होता है, स्नान का उपयोग किया जाता है जिसमें उत्पादों को विसर्जित किया जाता है और मैन्युअल रूप से हटा दिया जाता है।

ताजा वार्निश की चिपचिपाहट VZ-246 के अनुसार 30 ... 40 s होना चाहिए, ऑपरेशन के दौरान काम करने वाले स्नान में वार्निश की चिपचिपाहट 40 ... 70 s है। स्नान में वार्निश का तापमान 16..20 डिग्री सेल्सियस ठंडा करके बनाए रखा जाना चाहिए।

सूई से लकड़ी के उत्पादों को खत्म करने के निम्नलिखित फायदे हैं: इसमें परिष्कृत उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है, साथ ही प्रतिष्ठानों को बनाए रखने के लिए उच्च योग्य कर्मियों की आवश्यकता होती है; पूर्ण मशीनीकरण की संभावना; बड़ी संख्या में विभिन्न उत्पादों की बाहरी और आंतरिक सतहों का एक साथ परिष्करण; पेंटवर्क सामग्री का व्यावहारिक रूप से कोई नुकसान नहीं; शोधन के बिना एक तकनीकी संचालन में उच्च गुणवत्ता वाले संकेतकों के साथ एक कोटिंग बनाने की संभावना; एक ही उपकरण पर प्राइमिंग और वार्निंग संचालन का संयोजन।

नुकसान के लिएविधि में आंतरिक गुहाओं और किनारों के बिना केवल एक सुव्यवस्थित आकार के उत्पादों को खत्म करने की संभावना शामिल हो सकती है; असमान कोटिंग मोटाई; प्रतिक्रिया प्रणालियों की व्यवहार्यता बढ़ाने के लिए विशेष परिस्थितियों को बनाने की आवश्यकता; पेंट और वार्निश के काम करने वाले समाधानों की बड़ी मात्रा की आवश्यकता; खुले स्नान दर्पण से सॉल्वैंट्स का नुकसान।

आंतरिक कोनों के बिना एक साधारण आकार के उत्पाद पर, इंकजेट डालने की विधियों द्वारा पेंटवर्क सामग्री लागू की जा सकती है। धीमी गति से सूखने वाली कोटिंग्स (एल्केड, मेलेनिन) का उपयोग किया जाता है। प्राइमर, एनामेल, पेंट का उपयोग किया जाता है, वार्निश का उपयोग नहीं किया जाता है।

इस पद्धति का उपयोग भवन निर्माण उत्पादों (खिड़कियों, दरवाजों) को खत्म करने के लिए किया जाता है।

जेट डालने की स्थापना की योजना

I - प्रवेश द्वार वेस्टिबुल, II - आवास कक्ष, III - भाप सुरंग।

1 - ओवरहेड कन्वेयर, 2 - उत्पाद, 3 - हवा का पर्दा, 4 - कोटिंग के साथ कंटेनर,

5 - पंप, 6 - कोटिंग्स की आपूर्ति के लिए पाइपलाइन, 7 - कोटिंग्स के लिए स्टैक।

छिद्र सुरंग में, सुखाने नहीं होता है, लेकिन इसके विपरीत, अतिरिक्त पेंटवर्क सामग्री के ढेर के लिए, पेंटवर्क सामग्री का द्रवीकरण होता है।

इसका उपयोग सुव्यवस्थित आकार के उत्पादों को खत्म करते समय किया जाता है: कुर्सियों, अलमारियाँ, साइडबोर्ड के पैर। सार: उत्पादों को पेंटवर्क सामग्री से भरे कंटेनर में डुबोया जाता है, और फिर, एक छोटे से प्रदर्शन के बाद, उन्हें हटा दिया जाता है और तब तक इसमें रखा जाता है जब तक कि अतिरिक्त पेंटवर्क सामग्री पूरी तरह से निकल जाती है। एक काम कर रहे चिपचिपाहट के लिए विलायक के साथ सफाई और कमजोर पड़ने के बाद विशेष कंटेनरों में अतिरिक्त एकत्र किया जाता है और पुन: उपयोग किया जाता है। फिनिश की गुणवत्ता इस पर निर्भर करती है: भाग के विसर्जन और निष्कर्षण की गति, पेंटवर्क सामग्री की चिपचिपाहट और तापमान, पेंटवर्क सामग्री का सूखा अवशेष, भाग का आकार।

विचाराधीन विधि के फायदे हैं: पेंटवर्क के नुकसान कम हो जाते हैं (चूंकि जल निकासी के बाद अधिकता का उपयोग किया जाता है)

लागू परतों की संख्या कम हो जाती है (बड़े सूखे अवशेषों के साथ पेंटवर्क सामग्री का उपयोग), परिष्करण प्रक्रिया स्वचालित और मशीनीकृत हो सकती है।

नुकसान मध्यम और बड़े भागों की ऊंचाई के साथ समान मोटाई के कोटिंग्स प्राप्त करने में कठिनाई है, खासकर 300 मिमी से अधिक की लंबाई के साथ।

रंग भरने के तरीके

सेवाश्रेणी:

सेलूलोज़ वार्निश

रंग भरने के तरीके

पेंटिंग की सबसे पुरानी विधि ब्रश पेंटिंग है।

ब्रश पेंटिंग

नाइट्रोसेल्यूलोज और अन्य सेल्यूलोज वार्निश के आवेदन के लिए रंग भरने की इस पद्धति को लागू करने का प्रयास करते समय, महत्वपूर्ण कठिनाइयों का सामना करना पड़ा, इसलिए, सेल्युलोज वार्निश पहले सफल नहीं थे। उस समय, धीरे-धीरे वाष्पित होने वाले सॉल्वैंट्स और एडिटिव्स अभी तक ज्ञात नहीं थे, जो वार्निश के बहुत तेजी से सूखने को धीमा कर देंगे। व्यवहार में, वर्तमान में, सेलूलोज़ वार्निश मुख्य रूप से ब्रश के साथ नहीं, बल्कि मुख्य रूप से छिड़काव द्वारा लागू होते हैं।

सेल्युलोज वार्निश और विशेष रूप से नाइट्रोसेल्यूलोज पर आधारित वार्निश के विकास के इतिहास से पता चलता है कि ये वार्निश थे जिन्होंने पेंटिंग की एक नई विधि के रूप में स्प्रे विधि के विकास में योगदान दिया। इसलिए, दोनों अवधारणाएं - सेल्यूलोज वार्निश और छिड़काव - ऐतिहासिक और व्यावहारिक रूप से परस्पर जुड़ी हुई हैं। यह बताता है कि क्यों "स्प्रे लाह" नाम का अर्थ मुख्य रूप से सेल्यूलोज लाह है।

सॉल्वैंट्स, प्लास्टिसाइज़र और रेजिन की पसंद के लिए आधुनिक परिस्थितियों में, ब्रश वार्निश बनाना अब मुश्किल नहीं है। ऐसे वार्निश के निर्माण में, आपको दो आवश्यक बिंदुओं पर ध्यान देने की आवश्यकता है, अर्थात्:
1) धीरे-धीरे वाष्पित होने वाले विलायक की एक बड़ी मात्रा का उपयोग और
2) पूर्व में रासायनिक रूप से सुखाने वाली फिल्म का उपयोग, जैसे कि तेल-संशोधित एल्केड राल।

इन दोनों शर्तों का अनुपालन व्यावहारिक रूप से हमेशा संभव नहीं होता है। चूंकि एक धीमी गति से वाष्पीकरण करने वाला विलायक हमेशा एक मध्यम या उच्च वाष्पीकरण विलायक की तुलना में अधिक महंगा होता है, इसलिए धीरे-धीरे वाष्पित होने वाले विलायक को शुरू करके सुखाने में देरी करना अक्सर अलाभकारी होता है।

व्यवहार में, सॉल्वैंट्स को वाष्पीकरण की दर (धीमी और तेज) की दर से नहीं, बल्कि क्वथनांक (उच्च, मध्यम और निम्न) की विशेषता होती है। पृष्ठ 45 पर यह पहले ही बताया जा चुका है कि वाष्पीकरण की दर और विलायक के क्वथनांक पूरी तरह से असंबंधित हैं। लेकिन विलायक के वाष्पीकरण की दर एक मात्रा है जो वार्निश के सूखने की दर और उससे जुड़ी पेंटिंग विधि को निर्धारित करती है। इसलिए, सॉल्वैंट्स को उनके क्वथनांक की सीमा से नहीं, बल्कि वाष्पीकरण की दर से अलग करना व्यावहारिक रूप से अधिक समीचीन है।

अच्छी ब्रशबिलिटी प्राप्त करने का दूसरा तरीका रेजिन को जोड़ना है जो रासायनिक प्रक्रियाओं के माध्यम से पूरी तरह या आंशिक रूप से सूख जाता है। चूंकि नाइट्रोसेल्यूलोज वार्निश के लिए ऐसे रेजिन, तेल-संशोधित एल्केड रेजिन, यूरिया रेजिन और अन्य समान प्रकार के रेजिन मुख्य रूप से उपयोग किए जाते हैं। चूंकि इस मामले में फिल्म निर्माण रासायनिक प्रक्रियाओं के परिणामस्वरूप होता है और विलायक के वाष्पीकरण के अंत तक समाप्त नहीं होता है, इस तरह की फिल्म को अपेक्षाकृत लंबे समय तक ब्रश से छायांकित किया जा सकता है। सच है, इस मामले में भी वार्निश की लागत में वृद्धि से बचना लगभग असंभव है, क्योंकि ये रेजिन उच्च गुणवत्ता वाले हैं और उनकी लागत अपेक्षाकृत अधिक है।

संशोधित एल्केड रेजिन के अलावा, कई रेजिन हैं जो सुखाने के समय को बढ़ाते हैं, लेकिन रासायनिक फिल्म निर्माण प्रक्रियाओं के कारण नहीं, बल्कि कुछ सॉल्वैंट्स के लंबे समय तक प्रतिधारण के कारण, विशेष रूप से वे जो धीरे-धीरे वाष्पित होते हैं। इस तरह के रेजिन में शामिल हैं, उदाहरण के लिए, पॉलीविनाइल ईथर, पॉलीएक्रेलिक एसिड एस्टर, पॉलीविनाइल एसीटेट आदि जैसे कुछ पोलीमराइजेशन रेजिन। ये रेजिन आवेदन के बाद सेल्यूलोज लाह फिल्म को एक चिपचिपा स्थिरता प्रदान करते हैं, जिसे फिल्म की खिंचाव की क्षमता से देखा जा सकता है। धागे के साथ। इस तरह के वार्निश को छिड़काव द्वारा लागू करना मुश्किल या असंभव भी है, लेकिन ब्रश वार्निश के लिए इस स्थिरता को सामान्य माना जाना चाहिए।

सेलूलोज़ ब्रश वार्निश में एक निश्चित चिपचिपाहट होनी चाहिए, लगभग 130-140 डीआईएन फ़नल सेकंड के बीच 20 डिग्री पर, और इस तरह के वार्निश के सुखाने के समय को समायोजित किया जाना चाहिए ताकि फिल्म धूल से बहुत जल्दी सूख न जाए।

सेल्युलोज वार्निश से रंगने की सबसे महत्वपूर्ण विधि है

स्प्रे पेंटिंग

यह रंग विधि, सेल्युलोज वार्निश की विशिष्ट, मूल रूप से अमेरिका में विकसित की गई थी; पिछले दशकों में, इसे संशोधित किया गया है, लेकिन अब भी इसे अभी तक अपना अंतिम विकास नहीं मिला है। यह हाल ही में नए उपकरणों और विधियों की उपस्थिति से प्रमाणित है।

सबसे सरल चूर्णन संस्थापन में एक संपीड़ित वायु उपकरण, एक चूर्णीकरण उपकरण और एक संवातन इकाई शामिल होती है।

संपीड़ित हवा को एक निश्चित, समान और समायोज्य दबाव पर नोजल के माध्यम से परमाणु में प्रवेश करने वाली सामग्री को बाहर निकालना चाहिए। संपीड़ित हवा की स्थापना में एक स्टील सिलेंडर के एक कंप्रेसर या (सरलतम मामले में और छोटे और शायद ही कभी किए गए पेंटिंग कार्य के लिए) एक रेड्यूसर के साथ होता है जो सिलेंडर छोड़ने वाली हवा के दबाव को कम करता है। मोटर-चालित कंप्रेसर में, हवा को अंदर खींचा जाता है, संपीड़ित किया जाता है और फिर एटमाइज़र को एक स्थिर, समायोज्य दबाव पर आपूर्ति की जाती है। कंप्रेसर मोबाइल या स्थिर हो सकता है, पेंटिंग रूम में एक निश्चित स्थान पर स्थापित किया जा सकता है। इस स्थापना की मोटर विद्युत प्रवाह द्वारा संचालित होती है, अर्थात यह सीधे नेटवर्क से जुड़ी होती है (विशेषकर स्थिर प्रतिष्ठानों में) या गैसोलीन या तेल द्वारा संचालित होती है।

हाल ही में, एक गैर-मोटर चालित कंप्रेसर विकसित किया गया है, जिसमें मोटर के संचालन और वायु संपीड़न के परिणामस्वरूप, लेकिन सीधे इलेक्ट्रोडायनामिक्स द्वारा हवा की आपूर्ति एटमाइज़र के वायु कक्ष में की जाती है। इस तरह के एक कंप्रेसर के फायदे स्पष्ट हैं, क्योंकि जब इसका उपयोग किया जाता है, तो उच्च गति वाली मोटर की घूर्णी ऊर्जा और कंप्रेसर पिस्टन की गति में बिजली के रूपांतरण का कोई नुकसान नहीं होता है। जब एक सेलेनियम रेक्टिफायर सर्किट से जुड़ा होता है, तो एसी नेटवर्क से केवल सकारात्मक आवेग प्राप्त होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप कॉइल में प्रति सेकंड 50 बार एक बल क्षेत्र उत्पन्न होता है, जो पिस्टन को चलाता है, जो एंकर है। प्रत्यावर्ती धारा की आवधिकता के कारण, पिस्टन प्रति सेकंड 50 स्ट्रोक करता है, जिसके परिणामस्वरूप एक समान वायु प्रवाह होता है। इस नए कंप्रेसर को इस तथ्य की विशेषता है कि इसके पूर्ण भार और यहां तक ​​कि अधिभार पर, इसकी वर्तमान खपत कम होने की तुलना में कम है। यह इस बात पर निर्भर करता है कि फुल पिस्टन स्ट्रोक पर इसका कॉइल चोक कॉइल की तरह काम करता है। इस प्रकार, इस मामले में वर्तमान खपत कम हो जाती है। इस तरह के कम्प्रेसर 50 अवधियों (पंप फैक्ट्री उराच, यूराच-वुर्टेमबर्ग) के साथ विभिन्न वोल्टेज के प्रत्यावर्ती धारा के लिए निर्मित होते हैं।

संपीड़ित हवा की स्थापना का प्रदर्शन इस बात पर निर्भर करता है कि इससे कितने परमाणु जुड़े हुए हैं। तेल या गैसोलीन पर चलने वाली कंप्रेसर इकाइयाँ बिजली से चलने वाली इकाइयों की तुलना में अधिक मोबाइल होती हैं, लेकिन विद्युत चालित कंप्रेसर इकाइयाँ स्वच्छ और लगभग निर्बाध संचालन के लिए परिस्थितियाँ पैदा करती हैं। कंप्रेसर इकाई का प्रदर्शन ड्राइव के प्रकार, सिलेंडरों की संख्या, मोटर शक्ति, संपीड़ित वायु टैंक के आकार, वजन, आयाम और परमाणु के डिजाइन की विशेषता है। वार्निश की चिपचिपाहट भी संपीड़ित हवा की स्थापना के संचालन और प्रदर्शन को प्रभावित करती है।

Pulverizers विभिन्न प्रकार के डिज़ाइनों में आते हैं।

छिड़काव करते समय, काम उच्च दबाव (2-4 एटीएम), मध्यम दबाव (1-2 एटीएम) और कम दबाव (1 एटीएम से नीचे) द्वारा प्रतिष्ठित होता है। दबाव संपीड़ित हवा की स्थापना और परमाणु के बीच जुड़े दबाव को कम करने वाले वाल्व द्वारा निर्धारित किया जाता है।

जिस नोजल से पेंट सामग्री का छिड़काव किया जाता है वह विभिन्न आकार और आकार का हो सकता है; गोल जेट नोजल का व्यास 0.5-3 मिमी है; फ्लैट जेट नोजल, जिसमें से अंडाकार छेद के माध्यम से वार्निश निकलता है, का व्यास 1-3.5 मिमी होता है।

बिक्री के लिए उपलब्ध स्प्रे बंदूकें एक गोल या फ्लैट जेट के लिए नोजल से सुसज्जित हैं। एक नोजल को दूसरे से बदलने के लिए और विभिन्न व्यास के छेद वाले नोजल को स्वीकार करने के लिए कई प्रकार के एटमाइज़र अनुकूलित किए जाते हैं।

स्प्रे बंदूक एक गिलास से सुसज्जित है, जिसमें से पेंट सामग्री को हवा के दबाव से नोजल में चूसा जाता है और उसमें से निचोड़ा जाता है। गुरुत्वाकर्षण द्वारा स्प्रे गन में वार्निश की आपूर्ति के लिए साधारण स्प्रे बंदूकें 300 से 500 मिलीलीटर की क्षमता के साथ एक लंबवत घुड़सवार ग्लास से सुसज्जित हैं। कांच को समय-समय पर वार्निश से भरना पड़ता है। कप को भरने के लिए काम में इस तरह के ब्रेक स्वाभाविक रूप से असुविधाजनक हैं, और इसलिए अब पल्वराइज़र को बिना किसी रुकावट के बड़ी मात्रा में सामग्री को स्प्रे करने के लिए डिज़ाइन किया जा रहा है। इस तरह के उपकरणों में प्रेशर पेंट कंटेनर (आर.सी. वाल्थर, वुपर्टल-वोविंकेल, जोसेफ मेहरर, बालिंगन-जेन-वुर्टेमबर्ग, आदि) शामिल हैं। आवश्यकतानुसार, वे 20 से 120 किलोग्राम छिड़काव सामग्री की क्षमता के साथ बनाए जाते हैं और एक उपकरण से लैस होते हैं जो सामग्री को लगातार दबाव में स्प्रे बंदूक में खिलाते हैं। इस प्रकार, ये उपकरण वार्निश के लिए अतिरिक्त कंटेनर हैं, जिसमें से वार्निश को सीधे एक संलग्न स्प्रे बंदूक के साथ लगाया जा सकता है; लागू सामग्री को बदलने की सुविधा के लिए, वे बदलने योग्य डालने वाले जहाजों से लैस हैं। प्रेशर पेंट कंटेनर पोर्टेबल (7.5 किग्रा तक की क्षमता), परिवहन योग्य या स्थिर के रूप में उपलब्ध हैं। वर्णक जमने के कारण लाह की असमानता को रोकने के लिए, इन कंटेनरों को कभी-कभी आंदोलनकारियों से सुसज्जित किया जाता है, जिन्हें मैन्युअल रूप से या विद्युत रूप से घुमाया जाता है (जोसेफ मेहरर)।

एक स्प्रेयर के साथ एक कंटेनर का संयोजन भी एक अमेरिकी विकसित उपकरण है जिसे "नू-स्प्रे" के रूप में जाना जाता है।

संयुक्त राज्य अमेरिका में, एक स्प्रे बंदूक भी डिजाइन की गई है, जिससे एक साथ दो समाधान लागू करना संभव हो जाता है। यह स्प्रे गन डिज़ाइन दो-घटक वार्निश लगाने के लिए विशेष रूप से उपयोगी है।

इंग्लैण्ड में विकसित एक परमाणु यंत्र, जिसका कार्य अपकेन्द्रीय बल की क्रिया पर आधारित है, "एगस्प्रे" के नाम से जाना जाता है। यह एक छोटी मोटर द्वारा संचालित होता है। यह स्प्रेयर बहुत छोटी जगहों में काम कर सकता है।

वार्निश और एनामेल लगाने के लिए उपकरणों के क्षेत्र में नवीनता में इलेक्ट्रिक स्प्रे गन "स्प्रिवी" (ईचेनाउर, फ्रैंकफर्ट एम मेन) भी शामिल होना चाहिए। यह संपीड़ित हवा, पंखे और मोटर के बिना काम करता है। यह परमाणु एक प्रकाश नेटवर्क द्वारा संचालित किया जा सकता है और केवल 30 वाट बिजली की खपत करता है।

उचित उपयोग और स्प्रेयर का सही चुनाव किफायती संचालन के लिए अनिवार्य पूर्वापेक्षाएँ हैं। हवा की खपत नेटवर्क में इसके दबाव (उच्च, मध्यम या निम्न दबाव के साथ काम करना), नोजल के आकार और आकार, पेंटवर्क सामग्री की चिपचिपाहट और तापमान पर निर्भर करती है। इन मापदंडों के सही विकल्प के साथ, स्याही धुंध के गठन को काफी कम करना संभव है, जो कि पेंट की जाने वाली सतह तक नहीं पहुंचने वाले पक्षों पर सबसे छोटे वार्निश कणों के छिड़काव के कारण होता है। आपको स्प्रे बंदूक से पेंट की जाने वाली सतह तक की दूरी के सही चुनाव पर भी ध्यान देना चाहिए।

20-40 सेकंड की चिपचिपाहट के साथ नाइट्रोसेल्यूलोज तामचीनी के छिड़काव के लिए। आप तालिका में दिए गए निम्नलिखित को ले सकते हैं। 42 नोजल व्यास, वायु दाब और स्प्रे गन से पेंट की जाने वाली सतह तक की दूरी के बीच संबंध।

इस तालिका में दिए गए आंकड़ों के साथ, और 100 ग्राम/एम2 की सामग्री खपत के साथ उत्पादकता हासिल करना संभव है: एक फ्लैट जेट के लिए - 1.4 एम 2/मिनट; एक गोल जेट के लिए - 0.9 एम2/मिनट।

स्प्रे बंदूक और पेंट की जाने वाली सतह के बीच की सामान्य दूरी 20-25 सेमी है। यदि यह दूरी कम है, तो तथाकथित "सैगिंग" का गठन होता है, और जब यह अधिक होता है, तथाकथित "सूखा छिड़काव" घटित होना। उत्पाद को पेंट करने के लिए फर्श से पर्याप्त ऊंचाई पर रखने की सिफारिश की जाती है ताकि छिड़काव 30-45 डिग्री के कोण पर किया जा सके।

कोहरे का निर्माण आम तौर पर बढ़ते वायुदाब के साथ बढ़ता है, और कम वायुदाब पर, कोहरा व्यावहारिक रूप से नहीं बनता है। कुछ वार्निशिंग विधियों में, धुंध का निर्माण भी वांछनीय है, विशेष रूप से, उदाहरण के लिए, जब एक अच्छी उपस्थिति और चमकदार सतह प्राप्त करने के लिए वार्निश की ऊपरी परत अंत में वार्निश की छोटी बूंदों से ढकी होती है। इन उद्देश्यों के लिए कोहरे को एटमाइज़र के उपयुक्त समायोजन द्वारा प्राप्त किया जा सकता है।

एक पूर्ण चूर्णीकरण संयंत्र का तीसरा भाग केबिन और इसके साथ स्थापित वेंटिलेशन है। पेंटिंग बूथ का आकार और आकार प्रत्येक कंपनी की आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। एक एग्जॉस्ट फैन द्वारा कैब से हवा निकाली जाती है। सक्शन डिवाइस को माउंट किया जाना चाहिए ताकि स्याही धुंध को केबिन से सममित रूप से और केबिन के बीच से ऊपर चूसा जाए। पेंट की बूंदों को चूसी हुई हवा से छान लिया जाता है। चूषण हवा को तथाकथित बाधक शीट या झरझरा सामग्री की एक अंतर्निहित परत, जैसे लकड़ी के ऊन, आदि द्वारा फ़िल्टर किया जाता है। केबिन से हवा का चूषण भंवर के गठन के बिना होना चाहिए। सक्शन डिवाइस को बंद होने से रोकने के लिए, आसान सफाई की संभावना पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। केबिन और वेंटिलेशन इकाइयों की पसंद इतनी विविध है कि सभी उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने वाली इकाई चुनना हमेशा संभव होता है।

हाल के वर्षों में चूर्णीकरण विधि का एक महत्वपूर्ण विकास तथाकथित है

गर्म चूर्णीकरण

इस विधि में यह तथ्य शामिल है कि वार्निश को 40-80 ° तक गर्म किया जाता है, और इस अवस्था में यह चूर्णीकरण में प्रवेश करता है। जाहिर है, ऑपरेशन की इस पद्धति के महत्वपूर्ण फायदे हैं, अर्थात्: सेल्यूलोज वार्निश की चिपचिपाहट बढ़ते तापमान के साथ काफी कम हो जाती है। तो, 80 ° पर लगभग 50% सूखे अवशेषों वाले सेलूलोज़ वार्निश में अभी भी काफी कम चिपचिपापन है। इसलिए, छिड़काव द्वारा गर्म वार्निश के एकल अनुप्रयोग के साथ, एक मोटी फिल्म प्राप्त की जाती है। ज्यादातर मामलों में, इसका परिणाम अच्छी उपस्थिति और उच्च चमक वाली फिल्म में होता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि गर्म चूर्णीकरण के दौरान विलायक की बचत भी होती है। हॉट स्प्रे पेंटिंग के दौरान बनने वाली फिल्म काफी मोटाई के कारण सघन और कम छिद्रपूर्ण होती है। इस मामले में, यह अपेक्षाकृत जल्दी सूख जाता है, क्योंकि इसकी सुखाने न केवल वाष्पशील घटकों के वाष्पीकरण के परिणामस्वरूप होती है, बल्कि सख्त प्रक्रिया भी होती है।

गर्म स्प्रे वार्निश में स्वाभाविक रूप से केवल सॉल्वैंट्स होने चाहिए जो स्प्रे तापमान से ऊपर के तापमान पर काफी मात्रा में वाष्पित हो जाते हैं, यानी 40-80 डिग्री। गर्म छिड़काव का यह दूसरा लाभ है, क्योंकि ज्वलनशील सॉल्वैंट्स का उपयोग करने की कोई आवश्यकता नहीं है जो कम तापमान पर वाष्पित हो जाते हैं, लेकिन यह गर्म छिड़काव विधि की आर्थिक अक्षमता को भी प्रकट करता है, क्योंकि उच्च-उबलते सॉल्वैंट्स, जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, बहुत अधिक हैं कम उबालने वाले और मध्यम तापमान पर उबालने वाले की तुलना में महंगा।

अधिकारियों के अनुसार, विशेष रूप से रेलवे विभाग, गर्म चूर्णीकरण से आर्थिक लाभ नहीं होता है; इस पद्धति के फायदे एक-परत कोटिंग्स के आवेदन के कारण समय और श्रम की बचत हैं, गोदाम में कम सॉल्वैंट्स का भंडारण, ज्वलनशील सॉल्वैंट्स के साथ काम करते समय सुरक्षा उपायों का सरलीकरण, वार्निश परतों की उच्च गुणवत्ता, आदि।

हॉट स्प्रे इंस्टॉलेशन कई कंपनियों द्वारा निर्मित किए जाते हैं। थर्म-ओ-स्प्रे (कर्ट फ्रीटैग, हैम्बर्ग-वैंड्सबीक) में, वितरक को एक इलेक्ट्रिक हीटर के माध्यम से संपीड़ित हवा की आपूर्ति की जाती है जिसका तापमान रिओस्तात द्वारा नियंत्रित किया जाता है। एयर हीटर को विस्फोट प्रूफ बनाया गया है; इसमें हवा का तापमान 150° तक बढ़ सकता है। प्रीहीटर में गर्म की गई हवा को लाह हीटर के हीट एक्सचेंजर को आपूर्ति की जाती है, जहां यह लाह को अपनी गर्मी देता है और उसके बाद भी इसे स्प्रे बंदूक में गर्म लाह को स्प्रे करने के लिए उपयोग किया जाता है। वार्निश केवल 30 सेकंड में गर्म उपकरण से होकर गुजरता है। लाह हीटर और आपूर्ति नली में लगभग 0.2 लीटर लाह होता है। के सिद्धांत पर काम कर रहे उपकरणों के विपरीत। संचलन प्रणाली के कारण, इस उपकरण में वार्निश केवल थोड़े समय के लिए गर्मी के संपर्क में आता है, जिसके परिणामस्वरूप यह व्यावहारिक रूप से खराब नहीं होता है। वार्निश लगातार दबाव में है। यह विलायक के क्वथनांक को बढ़ाता है और कम उबलते घटकों की बुलबुले बनाने की प्रवृत्ति को कम करता है।

इस प्रकार, किसी भी अन्य की तरह गर्म स्प्रे विधि के अपने फायदे और नुकसान हैं। कई उद्देश्यों के लिए, इस पद्धति ने पेंट उद्योग में एक मजबूत स्थान हासिल किया है।

इलेक्ट्रोस्टैटिक चूर्णीकरण

इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव की विधि और ऊपर वर्णित विधियों के बीच मुख्य अंतर यह है कि इस विधि के अनुसार काम करते समय, स्प्रे किए गए उत्पाद पर वार्निश नहीं फेंका जाता है। भीड़भाड़, लेकिन इलेक्ट्रोस्टैटिक बलों द्वारा स्प्रे बंदूक द्वारा निकाले गए व्यक्तिगत कणों के रूप में वार्निश उत्पाद की ओर आकर्षित होता है। इसके अनुसार, इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव की स्थापना में निम्न शामिल हैं: 1) वार्निशिंग स्पेस में स्प्रे गन स्प्रेइंग वार्निश; 2) विद्युत क्षेत्र उत्पन्न करने के लिए सकारात्मक और नकारात्मक ध्रुव; और 3) स्प्रे बूथ के माध्यम से वार्निश उत्पाद को स्थानांतरित करने के लिए उपकरण।

इसमें यह जोड़ा जाना चाहिए कि इस तरह की स्थापना को बड़ी संख्या में स्प्रेयर के साथ माउंट करने की सलाह दी जाती है ताकि वार्निश सभी तरफ से अंतरिक्ष में अधिक समान रूप से छिड़का जाए। एक विद्युत क्षेत्र बनाने के लिए, लाख उत्पाद, जो ध्रुवों में से एक है, को जमीन पर रखा जाता है, और धातु की जाली के रूप में दूसरा पोल पहले पोल से 1 मीटर की दूरी पर रखा जाता है। दोनों ध्रुवों के बीच वोल्टेज कई हजार वोल्ट है। यदि चित्रित किया जाने वाला उत्पाद धातु का नहीं है और इसलिए विद्युत क्षेत्र के ध्रुव के रूप में काम नहीं कर सकता है, तो उत्पाद के पीछे एक विशेष धातु उपकरण इस तरह रखा जाना चाहिए कि यह वार्निश कणों के आकर्षण को सुनिश्चित करे।

छिड़काव की इस नई विधि की खोज के साथ मिली सफलता के कुछ ही समय बाद, यह स्पष्ट हो गया कि इस विधि द्वारा एक निर्दोष वार्निश प्राप्त करने के लिए, कई शर्तों को पूरा करना होगा, जिनमें से कुछ को लागू करना मुश्किल है।

इस तथ्य के अलावा कि एक निश्चित आकार के कक्ष में केवल समान आकार और आकार की वस्तुओं को वार्निश करना व्यावहारिक रूप से संभव है, अक्सर वार्निश उत्पाद की सतह का आकार भी महत्वपूर्ण कठिनाइयां पैदा करता है। इलेक्ट्रोस्टैटिक आकर्षण इलेक्ट्रोड के बीच की दूरी पर निर्भर करता है, और इसलिए, खांचे, उभार पर, और सामान्य रूप से विभिन्न वक्रता त्रिज्या के गोल स्थानों पर, पेंट कणों को अलग-अलग तीव्रता के साथ जमा किया जाता है, जो इन स्थानों की दूरी के आधार पर दूसरे ध्रुव तक होता है। विद्युत क्षेत्र। नतीजतन, लाह की परत असमान है। इस तरह की वार्निशिंग अनियमितताओं को ठीक किया जा सकता है: उदाहरण के लिए, डंडे को स्विच करके, ऐसे स्थानों से वार्निश को "हटाया" जा सकता है, लेकिन यह विधि को बहुत जटिल करता है। पूरी सेटिंग को वार्निश किए जाने वाले उत्पाद में समायोजित किया जाना चाहिए। समायोजन में सेटिंग शामिल है: वार्निश की आवश्यक चिपचिपाहट, चित्रित किए जाने वाले उत्पाद की दूरी, विद्युत वोल्टेज, छिड़काव की तीव्रता, कक्ष में एक निश्चित तापमान का निर्माण, वार्निश उत्पाद की वांछित गति और ए अन्य कारकों की संख्या। वार्निश बदलते समय, इन सभी कारकों को फिर से सेट किया जाना चाहिए। इस पद्धति का उपयोग कुछ उत्पादों के औद्योगिक बड़े पैमाने पर वार्निंग के लिए किया जा सकता है। इसका महत्वपूर्ण लाभ चूर्णीकरण प्रक्रिया की निरंतरता में निहित है। स्थापना लगभग बिना किसी रुकावट के काम करती है, क्योंकि वार्निश की आपूर्ति समान रूप से और बिना देरी के की जाती है; इसे एक सहायक कार्यबल द्वारा बनाए रखा जा सकता है, क्योंकि वार्निंग पूरी तरह से स्वचालित रूप से होती है। बिजली की खपत नगण्य है। 100-120 केवी के आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले वोल्टेज के साथ, वर्तमान ताकत केवल 1-1.5 एमए है। ऑपरेशन के दौरान कोहरे के गठन को लगभग पूरी तरह से बाहर रखा गया है, क्योंकि वार्निश का केवल एक बहुत छोटा हिस्सा वार्निश उत्पाद तक नहीं पहुंचता है। वार्निश का उपयोग 95% या उससे अधिक तक पहुंच जाता है। मैन्युअल छिड़काव की तुलना में स्थापना की उत्पादकता सात गुना अधिक है; इसके संचालन की लागत नगण्य है। समायोजन द्वारा इसे अन्य स्प्रे करने योग्य सामग्री जैसे पैसिवेटर, तेल आदि के उपयोग के लिए अनुकूलित किया जा सकता है।

इलेक्ट्रोस्टैटिक एटमाइज़र के नए डिजाइनों में, वार्निश को घूमने वाले वॉशर में पंप किया जाता है। वॉशर एक उच्च वोल्टेज से जुड़ा होता है और उत्पाद की ओर एक पतले धूमिल पर्दे में लाह को इलेक्ट्रोस्टैटिक रूप से स्प्रे करता है। व्यवहार में, यह तथाकथित रैंसबर्ग विधि नंबर 2 सफलतापूर्वक लागू होती है। इसके बारे में विवरण संबंधित साहित्य में दिया गया है।

एईजी ने हाल ही में "इलेक्ट्रिक ब्रश" (इलेक्ट्रोपिनसेल) (चित्र 23) नामक एक नया इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेयर जारी किया। इस उपकरण का उपयोग करते समय, छिड़काव की गई सामग्री महीन धूल में बदल जाती है, जो इलेक्ट्रोस्टैटिक बलों द्वारा चित्रित किए जाने वाले उत्पाद की ओर आकर्षित होती है। चूर्णित होने वाली सामग्री को एक बेलनाकार बर्तन में रखा जाता है, जिसके ढक्कन पर एक परिसंचरण पंप और वार्निश चूर्णीकरण के लिए एक बर्तन तय किया जाता है। छिड़काव की जाने वाली सामग्री को स्प्रे पोत में पंप किया जाता है, अतिरिक्त वार्निश वहां से अतिप्रवाह पाइप के माध्यम से वापस अतिरिक्त बर्तन में प्रवाहित होता है। जब बर्तन के किनारे और पेंट किए जाने वाले उत्पाद के बीच लगभग 100 kV का वोल्टेज बनाया जाता है, तो लागू वार्निश का छिड़काव किया जाता है और पेंट किए जाने वाले उत्पाद की ओर बढ़ जाता है।

अन्य तरीके, जैसे कि सुपरहीटेड स्टीम के साथ छिड़काव, साथ ही सेल्यूलोज वार्निश के आवेदन के लिए लौ छिड़काव, बहुत कम उपयोग होते हैं और अभी तक व्यावहारिक रूप से उपयोग नहीं किए जाते हैं। इन विधियों का उपयोग करने की संभावना के संबंध में, विशेष साहित्य में कई लेख हैं।

डिप कलरिंग

डुबकी लगाने से पेंट किए जाने वाले उत्पाद पर एक समान लाह कोटिंग प्राप्त करना संभव हो जाता है। काम की यह विधि केवल आसानी से चलने योग्य वर्कपीस को पेंट करने के लिए उपयुक्त है और केवल एक निश्चित आकार के वर्कपीस को पेंट करते समय अच्छे परिणाम देती है। चित्रित किए जाने वाले उत्पाद की असमान सतह डिप पेंटिंग में महत्वपूर्ण कठिनाइयां पैदा कर सकती है।

सही डिप पेंटिंग तीन स्थितियों पर निर्भर करती है: उत्पाद का आकार, वार्निश की स्थिरता और जिस गति से उत्पाद को वार्निश में डुबोया जाता है।

आइटम का आकार एक पूर्व निर्धारित कारक है और इसे बदला नहीं जा सकता है, इसलिए, केवल एक निश्चित आकार की वस्तुओं को डुबो कर रंगा जा सकता है। पेंट किए जाने वाले उत्पाद को वार्निश में ठीक से डुबोया जाना चाहिए। कुछ आवश्यक शर्तों के तहत, ऐसे उत्पादों को डुबो कर रंगना संभव है, जिनके लिए यह विधि शुरू में अनुपयुक्त लगती है। सबसे पहले, पेंट किए जाने वाले उत्पाद को लटका देना महत्वपूर्ण है ताकि वार्निश सतह के सभी हिस्सों से सबसे सरल और सबसे छोटे तरीके से बह सके। जब उत्पाद के निचले हिस्से पर नुकीले किनारे या पसलियां हों तो लाह सबसे अच्छा बहता है। इन जगहों पर, वार्निश आसानी से एकत्र हो जाता है और बूंदों में बह जाता है, जिससे चित्रित सतह पर कोई दोष नहीं रह जाता है।

डिप पेंटिंग की गुणवत्ता लाह की स्थिरता से प्रभावित होती है और जिस गति से रंगे जाने वाले उत्पाद को लाह में डुबोया जाता है। इन दोनों स्थितियों को तदनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। उनके बीच एक संबंध है, जो इस प्रकार है: चित्रित किए जा रहे उत्पाद की सतह को कवर करने वाला वार्निश, स्नान से हटा दिए जाने के बाद, स्वाभाविक रूप से नीचे बहता है। उसी समय, वार्निश विलायक के वाष्पीकरण की प्रक्रिया शुरू होती है। नतीजतन, वार्निश समान रूप से प्रवाहित नहीं हो सकता है: जैसे ही यह निकलता है, यह मोटा हो जाता है और अंत में, नीचे एक फ्रिंज के साथ लटकता है। इसलिए, उत्पाद को उत्पाद की सतह से वार्निश के अपवाह की दर के बराबर या उससे थोड़ा कम गति से स्नान से बाहर निकाला जाना चाहिए। स्नान से उत्पाद को हटाने की इतनी गति के साथ, फ्रिंज नहीं बनता है, और वार्निश धीरे-धीरे स्नान में वापस बह जाता है, और चित्रित की जाने वाली सतह पूरी तरह से समान होती है। इसलिए, वार्निश की चिपचिपाहट और वार्निश में चित्रित किए जाने वाले उत्पाद के विसर्जन की गति के बीच संबंध निस्संदेह मौजूद है, क्योंकि कम चिपचिपाहट वाला वार्निश स्वाभाविक रूप से उच्च चिपचिपाहट वाले वार्निश की तुलना में तेजी से बहता है, और इसलिए, जब उत्पाद कम चिपचिपाहट के वार्निश में डूबा हुआ है, इसे स्नान से तेजी से हटाया जा सकता है। । इस प्रकार, वार्निश में चित्रित किए जाने वाले उत्पाद के विसर्जन की दर कम होनी चाहिए, वार्निश की चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी।

जब किसी वस्तु को मोटे, अत्यधिक चिपचिपे लाह में डुबोया जाता है, तो उस पर लाह की एक मोटी परत बन जाती है, और ज्यादातर मामलों में, लाह में वस्तु का दो या एक भी विसर्जन पेंटिंग के लिए पर्याप्त होता है। जब तरल वार्निश में डुबोया जाता है, तो उत्पाद पर वार्निश की एक पतली परत बनी रहती है। उत्पादन की आवश्यकताओं के आधार पर, तरल या मोटी वार्निश का उपयोग किया जा सकता है। डुबकी लगाकर पेंटिंग की विधि के तर्कसंगत अनुप्रयोग के साथ, स्नान को इस तरह से व्यवस्थित किया जाता है कि एक ही समय में बड़ी संख्या में चित्रित किए जाने वाले उत्पादों को उनमें डुबोया जा सके।

डुबकी लगाकर पेंटिंग करते समय, ध्यान से और एक निश्चित गति से न केवल स्नान से चित्रित किए जाने वाले उत्पादों को निकालना आवश्यक है, बल्कि उन्हें विसर्जित करना भी आवश्यक है, क्योंकि यदि विसर्जन की गति उपयुक्त नहीं है, तो सतह पर बुलबुले पेंट करने के लिए दिखाई दे सकते हैं .

स्नान में लाह के तापमान की भी निगरानी की जानी चाहिए, क्योंकि तापमान में मामूली उतार-चढ़ाव भी लाह की चिपचिपाहट को महत्वपूर्ण रूप से बदल सकता है, जिसके परिणामस्वरूप पेंटिंग की गुणवत्ता खराब हो सकती है; अक्सर खराब रंग के कारणों का पता लगाना बहुत मुश्किल होता है।

स्नान में वार्निश से, विलायक का हिस्सा समय के साथ वाष्पित हो जाता है। वार्निश की चिपचिपाहट में बदलाव से बचने के लिए, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है, सबसे पहले, स्नान तभी खोला जाता है जब चित्रित किए जाने वाले उत्पादों को उसमें डुबोया जाता है और दूसरी बात यह है कि विलायक को स्नान में जोड़ा जाता है विलायक के वाष्पित हिस्से की भरपाई के लिए समय पर ढंग से।

सॉल्वैंट्स के अलावा विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। इस तरह के विलायक परिवर्धन के साथ, न केवल वार्निश की मूल संरचना को बनाए रखने के लिए देखभाल की जानी चाहिए, बल्कि विलायक मिश्रण के अलग-अलग घटकों की विभिन्न वाष्पीकरण दरों को भी ध्यान में रखना चाहिए। तेजी से वाष्पित होने वाले घटक को विलायक मिश्रण की प्रारंभिक संरचना से भी अधिक मात्रा में जोड़ा जाना चाहिए।

डिप पेंटिंग मशीनें विभिन्न आकारों और आकारों में उपलब्ध हैं। उपयुक्त स्थापना का चुनाव लेपित किए जाने वाले उत्पादों की प्रकृति और आवश्यक कोटिंग्स पर निर्भर करता है। डिप पेंटिंग प्लांट छोटे आकार से लेकर छोटी वस्तुओं के लिए बड़े, पूरी तरह से स्वचालित पौधों को घटते और सूखने वाले पौधों के साथ जोड़ते हैं। ऐसी प्रणालियों के बारे में अधिक विस्तृत जानकारी निर्माता के ब्रोशर (वेप्पो शिल्डे ए.जी., बैड गेर्सफेल्ड) में पाई जा सकती है।

ढोल में रंगना

ड्रम पेंटिंग उन्हीं तरीकों पर आधारित है जो पहले धातु के छोटे हिस्सों से जंग को धोने, साफ करने, नीचा दिखाने और हटाने के लिए इस्तेमाल किए जाते थे। समय के साथ, यह पता चला कि पेंटिंग के लिए इस पद्धति के लाभों का सफलतापूर्वक उपयोग किया जा सकता है।

ड्रम में रंग मुख्य रूप से ऊंचे तापमान पर किया जाता है, यानी स्टोविंग वार्निश के साथ। लेकिन इस विधि का उपयोग सामान्य तापमान पर सेल्यूलोज वार्निश को रंगने के लिए भी किया जा सकता है।

इस पद्धति के अनुसार काम करते समय, लाख उत्पादों, ज्यादातर बहुत छोटे वाले, जैसे कि बटन, आदि को एक उपकरण में लोड किया जाता है जो एक छिद्रित ड्रम जैसा दिखता है। इस उपकरण को एक धातु के कंटेनर में रखा जाता है, जिसके नीचे एक निश्चित मात्रा में वार्निश होता है। एक विशेष उपकरण के साथ, एक छिद्रित ड्रम को वार्निश में इतना डुबोया जा सकता है कि लोड किए गए उत्पाद इसके साथ कवर हो जाते हैं। फिर उपकरण को रोटेशन में डाल दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद लुढ़क जाते हैं और अतिरिक्त वार्निश उनसे निकल जाता है; उपकरण के साथ संयुक्त एक हीटिंग डिवाइस उन्हें सूखता है।

सेल्यूलोज वार्निश के साथ उत्पादों को चित्रित करते समय, ड्रम के लंबे समय तक घूमने के परिणामस्वरूप, कभी-कभी कई दिनों तक चलने से, चित्रित सतह की एक रेशमी चमक प्राप्त की जा सकती है। मार्डेंट, मोम या अन्य पदार्थों के साथ उत्पादों के अतिरिक्त प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप चित्रित सतह का एक अलग रूप प्राप्त किया जा सकता है।

ड्रम में रंग का उपयोग लकड़ी, स्टील और अन्य सामग्रियों से बने उत्पादों को कोट करने के लिए किया जाता है। यह विधि विशेष रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादित वस्तुओं को चित्रित करने के लिए उपयुक्त है। पेंट किए जाने वाले उत्पादों में, यदि संभव हो तो, बड़ी सपाट सतह नहीं होनी चाहिए, क्योंकि यदि ऐसी सतहें मौजूद हैं, तो वे सिन्टर कर सकते हैं। उत्पादों को भी आकार में बहुत भिन्न नहीं होना चाहिए, क्योंकि इस मामले में वे इंटरलॉक करते हैं।

ड्रम में पेंटिंग के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला वार्निश कम चिपचिपा होना चाहिए ताकि उसमें डूबे हुए उत्पाद जल्दी से गीले हो जाएं। ड्रम को गर्म करने के लिए एक विशेष उपकरण द्वारा विलायक के वाष्पीकरण को तेज किया जाता है। विलायक को यथासंभव आसानी से वाष्पित करना चाहिए। ड्रम में रंगाई का लाभ मुख्य रूप से वार्निश की बचत में निहित है। -इस विधि के साथ काम करने के लिए, बहुत कम मात्रा में वार्निश पर्याप्त है, क्योंकि चित्रित उत्पाद पर फिल्म बहुत पतली है। इस विधि से विभिन्न प्रभाव प्राप्त किए जा सकते हैं। इसलिए, उदाहरण के लिए, जब लकड़ी की गेंदों को एल्यूमीनियम और कांस्य पाउडर वाले पेंट से पेंट किया जाता है, तो एक ऐसी सतह प्राप्त होती है जिसे धातु से अलग करना मुश्किल होता है।

कंपनी कार्ल कर्ट वाल्थर (वुपर्टल-वोविंकेल), जो ड्रम में पेंटिंग के लिए कई मॉडल बनाती है, ने "लैकियर-टौचजेंट्रीफ्यूज" (वार्निशिंग डिपिंग सेंट्रीफ्यूज) नामक एक मॉडल विकसित किया है। इस मॉडल के साथ, डिपिंग और सेंट्रीफ्यूजिंग उपकरणों को इस तरह से जोड़ा जाता है कि लोडिंग बास्केट को एक विशेष हैंडल के साथ वार्निश में डुबोया जाता है और फिर सेंट्रीफ्यूगल बल द्वारा अतिरिक्त वार्निश को हटाने के लिए उठाया जाता है। इस डिजाइन में, पहली बार, लोडिंग बास्केट को साइड की बजाय ऊपर से डाला और हटाया जाता है। उन्हें बहुत जल्दी और बिना वार्निश के नुकसान के बदला जा सकता है। इस डिज़ाइन के उपकरण एक चर के साथ एक ड्राइव से लैस हैं। वे विभिन्न आकृतियों के बड़े हिस्से को पेंट कर सकते हैं, जिन्हें इस उपकरण के आविष्कार से पहले असंभव माना जाता था।

यह नया मॉडल स्पिन स्टेनिंग के लिए उपयोग की जाने वाली मशीनों का एक बेहतर उदाहरण है।

सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा धुंधला हो जाना

सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा रंग ड्रम के घूमने की गति से ड्रम में रंग से भिन्न होता है। यदि ड्रम में रंगाई के दौरान यह गति अपेक्षाकृत कम होती है, तो सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा रंगाई के दौरान, ड्रम के साथ उत्पाद के घूमने की गति 500 ​​आरपीएम तक पहुंच जाती है, इसलिए, सेंट्रीफ्यूजेशन द्वारा रंगाई करते समय, रंग प्रक्रिया बहुत कम समय में समाप्त हो जाती है। पेंटिंग की इस पद्धति में सामग्री की खपत भी बहुत कम है।

पुश पेंटिंग

यह पेंटिंग विधि लंबी और सीधी वस्तुओं, जैसे पेंसिल, स्टिक, रॉड आदि को खत्म करने के लिए उपयुक्त है। इस विधि में, उत्पादों को वार्निश से भरे कंटेनर के माध्यम से पारित किया जाता है। उत्पाद कंटेनर को एक उपकरण के माध्यम से छोड़ता है जो अतिरिक्त वार्निश को हटा देता है। पेंट की जाने वाली वस्तुओं को लाह स्नान के माध्यम से धकेला या खींचा जाता है। खींचने का उपयोग मुख्य रूप से लचीले उत्पादों, जैसे कि तार, केबल, स्ट्रिप्स आदि को चित्रित करने के लिए किया जाता है। पुश कोटिंग के लिए उपयोग की जाने वाली पेंट सामग्री जितनी जल्दी हो सके सूखनी चाहिए, क्योंकि यह पेंटिंग विधि मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग की जाती है। पर्याप्त मोटाई की एक फिल्म प्राप्त करने के लिए, चित्रित किए जाने वाले उत्पाद को दो या कई बार स्नान के माध्यम से पारित किया जाना चाहिए।

सिंचाई रंग

कुछ उत्पादों को पेंट करने के लिए, पानी से पेंटिंग करने की विधि सबसे उपयुक्त निकली। इस पद्धति के साथ काम करते समय, टैंक से एक नली के साथ पेंटिंग के स्थान पर वार्निश की आपूर्ति की जाती है और कार्यकर्ता केवल वार्निश को उत्पाद को पेंट करने के लिए निर्देशित करता है। उत्तरार्द्ध को इस तरह से स्थापित किया जाता है कि बहने वाली बूंदों और वार्निश के जेट को एक बर्तन में एकत्र किया जाता है, जिससे वार्निश टैंक में वापस आ जाता है। इस पद्धति का एक और रूपांतर है घूर्णन वस्तुओं की वार्निशिंग। चित्रित उत्पाद के घूर्णी आंदोलन के परिणामस्वरूप, उस पर तुरंत एक समान कोटिंग बन जाती है।

रोलर मशीनों पर चित्रकारी

एक समान सपाट सतह पर, वार्निश को तथाकथित रोलर वार्निशिंग मशीन के साथ लगाया जा सकता है। इस मशीन में बड़ी संख्या में रोलर्स होते हैं जो टैंक से वार्निश लेते हैं और इसे पेंट की जाने वाली सतह पर एक समान परत में लगाते हैं। रोलर्स को उचित रूप से सेट करके, किसी भी मोटाई के वार्निश या पेंट की एक परत प्राप्त करना संभव है। यह विधि मुख्य रूप से टेप सामग्री, जैसे धातु टेप के तेजी से रंग का उत्पादन करना संभव बनाती है।

हाल के वर्षों में, कई नई पेंटिंग विधियों का विकास किया गया है, जो, हालांकि, सेल्युलोज वार्निश के आवेदन के लिए बहुत कम उपयोग की साबित हुई हैं और इसलिए यहां उल्लेख करने की आवश्यकता नहीं है। इस तरह के नए तरीकों में शामिल हैं, उदाहरण के लिए, वार्निश रिंसिंग, वायर वार्निशिंग, फ्लेम स्प्रेइंग और पाइप वार्निंग।

पुस्तक की प्रकृति को ध्यान में रखते हुए, व्यक्तिगत विधियों का विवरण यहां यथासंभव संक्षेप में दिया गया है। पेंट शॉप हैंडबुक के 1954 संस्करण में व्यक्तिगत पेंटिंग और वार्निशिंग विधियों की व्यापक तुलना उपलब्ध है।

डिप पेंटिंग विधि एक अत्यधिक किफायती और पर्यावरण के अनुकूल पेंटिंग विधि है जो नवीनतम सतह प्रौद्योगिकियों से संबंधित है। मुख्य क्षेत्र जिसमें यह विधि लागू होती है वह मोटर वाहन उद्योग (कार निकायों और उनके भागों की पेंटिंग) है।

इस पद्धति का व्यापक रूप से घरेलू उपकरणों (रेफ्रिजरेटर, वाशिंग मशीन, रेडिएटर, आदि), कृषि मशीनरी, धातु के फर्नीचर, भवन संरचनाओं आदि को चित्रित करने के लिए उपयोग किया जाता है।

इलेक्ट्रोफोरेटिक पेंटिंग विधियों (मुख्य रूप से कैटफोरेटिक केटीएल विधि) का उपयोग करके बहुत सख्त सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं का अनुपालन प्राप्त किया जा सकता है, जो प्रक्रिया के गुणों और परिणामी कोटिंग के गुणों के कारण, वर्तमान में कुछ उद्योगों में कोई तुलनात्मक प्रतिस्पर्धा नहीं है।

KOVOFINIŠ क्लासिक या पानी-आधारित पेंट में डुबकी लगाकर और वैद्युतकणसंचलन (कैटाफोरेसिस और एनाफोरेसिस) दोनों द्वारा डिप पेंटिंग के लिए उपकरणों की एक पूरी श्रृंखला प्रदान करता है। ग्राहक के अनुरोध पर, हमारी कंपनी आंतरायिक कार्रवाई और प्रवाह (निरंतर) दोनों के लिए उपकरण प्रदान करने के लिए तैयार है।

घड़ी प्रकार की रेखाओं को संचालन के उच्च लचीलेपन की विशेषता है। छोटी मात्रा के लिए, अक्सर उत्पादों के आकार को बदलने के साथ-साथ बड़े आकार के उत्पादों के लिए उनका उपयोग करना फायदेमंद होता है। उच्च उत्पादकता, बड़े पैमाने पर उत्पादन या समान भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन की आवश्यकता होने पर निरंतर लाइनों का उपयोग करना सुविधाजनक होता है।

हमारी कंपनी इस उपकरण को टर्नकी आधार पर वितरित करती है, जिसमें पूर्व-उपचार, लाह (पेंट) फायरिंग, निकास वायु शोधन, हैंडलिंग उपकरण और परिवहन प्रणाली, नियंत्रण प्रणाली, तकनीकी प्रक्रिया का दृश्य, साथ ही पानी तैयार करने के लिए उपकरण शामिल हैं। प्रक्रियाओं और अपशिष्ट जल की सफाई।

हम आपूर्ति करते हैं:

• कैटाफोरेसिस पेंटिंग लाइन्स (KTL)
• एनाफोरेसिस कलर लाइन्स (एएनएल)
• डुबकी और स्प्रे पेंटिंग लाइनें