A habbeton gyártási folyamata. Habblokkok automatizált gyártási folyamata

hab beton- Ez egy porózus kő, amelyet mesterségesen hoztak létre, és az egész kötetben porózus szerkezetű. A pórusok mérete eléri a 3 mm-t. Sejtbetonnak is nevezik. Jelenleg a habbeton és az abból készült termékek gyártóiparában két fő technológia létezik a gyártására: barotechnológia és habgenerátorral történő gyártás. Megjegyzendő, hogy mindkét módszerben közel azonos alapanyagokat használnak, de a különbségek mind a keverési módban, mind az alapkomponensek bevezetésének sorrendjében vannak. Ennek köszönhetően a termékek eltérő erősségűek és minőségiek.

Barotechnológia

A barotechnológia módszerével Ennek az anyagnak az előállítása során előnyei és hátrányai is vannak. A barotechnológiával előállított termékek alacsony szilárdságúak, de egyszerűbb és kevésbé költséges eljárással rendelkeznek. Nem igényelnek drága berendezéseket és túl nagy helyiségeket, és a feltételes egység megszerzésének ideje jelentősen csökken. Ez a módszer a habbeton előállítására ezeket a gazdasági okokból használják. Ha azonban a fenti tulajdonságok előnyt jelentenek az ilyen építőanyagok gyártói számára, akkor a fogyasztó alacsony minőségű termékeket kap, amelyeket nem szabad nagy mennyiségű építkezésben használni.

Barotechnológia alkalmazásakor hermetikus keverőben bemutatni a kő alapvető összetevőit: homok vagy pernye, cement, víz, keményedésgyorsítók, habképző szer, és néha levegőt magával ragadó adalékok. A keverékek gyártásának technológiájában opcionálisan ezeket is bevezetik további műveletek, amelyek a komponensek szemcseméret-eloszlásának optimalizálását és a porózus szerkezet szabályozását, a gáz- és habképzők alkalmazását, valamint a szerkezetképződést gyorsító funkcionális adalékanyagok alkalmazását célozzák.

Majd a keverőben keletkező nyomás alatt mindezeket az összetevőket alaposan összekeverjükés a keveréket aktívan telítjük levegővel. Ezt a folyamatot levegő elszívásnak nevezik.. Nyomás alatt a kapott oldat a csővezetéken keresztül közvetlenül a fröccsöntő formákba kerül. Ez leállítja a légköri nyomás folyamatát, amelyet egy kompresszor segítségével fecskendeztek be a keverőbe, majd a habbeton keverék térfogata növekedni kezd. Vizuálisan ez a folyamat az élesztőtészta csírázásához hasonlít, amely csak az „emelkedés” sebességében különbözik: ugyanazon anyag esetében a formázás pillanatában a növekedés azonnal megtörténik.

A barotechnológiai módszer előnyei és hátrányai

És most nézzük meg közelebbről a barotechnológia előnyeit és hátrányait a habbeton előállításához. Ezt a módszert az alacsonyabb termékszilárdság jellemzi, amely ez a fő hátránya.. Természetesen jobb és hatékonyabb a folyékonyabb anyagokat legyőzni. Az összehasonlításhoz el kell képzelnie a tejjel felvert 30% -os tejföl konzisztenciáját. A gyártók kénytelenek több vizet bevinni a keverés összetételébe, aminek következtében a habblokkok végső szilárdsága jelentősen csökken. A cementgyártás teljes hidratációs folyamatához nem kívánatos a nagyobb mennyiségű víz. A hidratálás folyamata a víz hozzáadása, amely a cement klinker összetevőinek vízzel való kémiai reakciójával történik. A vízzel való kölcsönhatás során a cement megkeményedik és úgynevezett cementkővé alakul.

Ugyanakkor a barotechnológiával előállított habbetonban meglehetősen nagy pórusok. A finom habkő pórusaihoz hasonlíthatók. Szerkezetében a légüregek ritkán kisebbek 1-2 milliméternél. Természetesen az ilyen nagy pórusok nagymértékben csökkentik a blokkok szilárdságát és teherbírását a jövőbeni épületszerkezetekben.

Ennek a módszernek a hátránya a szintetikus habképző szerek alkalmazása is., melyik alacsony a környezetbarátsága. A keverék kívánt mobilitása a víz arányának növelése nélkül lágyító anyagok - szuperlágyítók - hozzáadásával érhető el. Ma egyetlen modern cement- vagy betonkeverék-vállalkozás sem nélkülözheti speciális adalékanyagokat a betongyártásban, ami jelentősen javítja a keverék minőségét, és szabályozza a cementkötés és a keményedés folyamatait.

A habbeton keverék minőségének és mobilitásának feltétlen növekedése ellenére annak használata kiküszöböli a természetes habképző szerek használatát, amelyeket cellás beton gyártására használnak. Ismeretes, hogy ezeket a természetes fehérje makromolekulák vizes oldatban történő hidrolízisével történő átalakítása során nyerik. Egyszóval, ha a fogyasztó úgy dönt, hogy környezetbarát anyagokból épít házat, először meg kell tennie kizárják a barotechnológiával készült habblokkok használatát.

Kétségtelenül, alapvető méltóság e termékek ezzel a módszerrel történő előállítását veszik figyelembe alacsonyabb költség, ami jelentősen növeli a gyártó gazdasági hasznát. A barotechnológia fő előnye az olcsóbb technológiai berendezések alkalmazása is, amely nem igényel nagy beruházást, és bármely erre alkalmas helyiségben megszervezhető.

Ha ennek a betongyártási technológiának az alkalmazásakor minden előny a gyártókat illeti meg, akkor az alábbiakban ismertetett másik módszer leírása előnyt jelenthet a habbeton gyártásánál, hogy az építők és a vásárlók kedvére tegyen.

habképző módszer

A 20. század első felében Bayer mérnök új módszert talált fel a habbeton előállítására, amely abban különbözött a barotechnológiától, hogy a termék habját külön készítették el. A habképzéssel történő gyártás során két szakaszt különböztetnek meg: habkészítés habgenerátorralés a kapott hab mineralizálása cementtel és homokkal. A termék első módszerrel történő átvételekor a fő komponenseket a megfelelő adagolásban keverik össze, és az eljárás nem tartja be a víz-cement arány megváltoztatásának elvét. Ennek köszönhetően a kimeneti termékek a gyárthatóságukkal tűnnek ki. A fő elem a habgenerátor, ebben a technológiában finom porózus habot állítanak elő levegő, víz és habosítószer keverékéből. Ez utóbbit 20-30%-os megtakarítással használják. Ugyanakkor a gyártás mértéke ellenére a sort modern és kiváló minőségű berendezésekkel kell kiegészíteni, amelyek garantálják a kapott termékek nagy megbízhatóságát, valamint a hosszú élettartamot.

Az alábbiakban bemutatjuk, hogyan készülnek a blokkok habgenerátoros módszerrel. A keverőbe olyan precízen adagolt ömlesztett komponenseket vezetnek be, mint a cement és a homok, néha töltőanyagként pernye is adagolható. Ha a homokot az utolsó komponensre cseréljük, a kő hővezető képessége jelentősen csökken, ami viszont növeli az épület hőmegtakarítását. Tudni kell, hogy azok az eladók, akiknek a profit fontosabb, mint a kapott termékek minősége, ásványi port és pernyét használnak súlyadalékként a gyártás során. Ezen összetevők költsége sokkal alacsonyabb, mint a cement költsége.

A komponensek keverőbe való hozzáadása és összekeverése után a kompresszorból sűrített levegőt juttatnak a habgenerátorba. Ugyanakkor a személyzetnek folyamatosan szabályoznia kell a munkahabkoncentrátum és a sűrített levegő betáplálását, amelytől függ a hab minősége a kimeneten. Ez a folyamat nem különbözik a betongyártástól. Az előkészítés után a technikai habot egy speciálisan készített keverőbe - egy habbeton keverőbe - táplálják, amelynek sebessége nem haladja meg a 300 fordulat / percet. Ezt a szakaszt nagyon óvatosan hajtják végre, anélkül, hogy megsemmisítenék a keletkező habot. Ezután cementet és homokot vezetnek be. Ezt a folyamatot "száraz mineralizációs" technológiának nevezik. És „nedves mineralizációval” a habot egy előre elkészített cement és homok oldatba táplálják. A hab és a cement-homok habarcs aktív keverésének teljes ellenőrzött folyamatának köszönhetően a habblokkok gyártása magasabb minőségi szinten történik.

A habképző módszer előnyei és hátrányai

Az alábbiakban felsorolunk néhány hátrányt és előnyt a habképző gyártási folyamatban. Ez a módszer meglehetősen drága ha drága berendezéseket használnak a termelésben, és ez több időt vesz igénybe egységnyi késztermékre. Ezzel párhuzamosan az előállított blokkok költsége is nő. Vagyis a magas előállítási költségből magasabb termelési ár következik.

Ennek az építőanyagnak a habgenerátorral történő előállításának előnyei egy jobb minőségű habblokk tömb. Az előre elkészített hab alkalmazása segít a megfelelő szerkezetű termék előállításában a kilépésnél, elkerülve ezzel a nagy légzsákok megjelenését és a nagyobb és egyenletesebb szilárdságra való törekvést.

Meg kell jegyezni magas környezetbarát gyártásukban, ha környezetbarát habkoncentrátumokat használnak. Házépítésben való felhasználásuk kulcsfontosságú lesz jövőbeli lakóik egészségéhez.

Összefoglalva a "hab" technológia fenti tulajdonságait, azt mondhatjuk, hogy ez a módszer inkább "a fogyasztónak" szól, és a gyártók viszont igyekeznek nem ezt választani. A barotechnológia sokkal jövedelmezőbb számukra, és nem igényel nagy beruházásokat.

Ebben a cikkben:

A habbeton az egyik legnépszerűbb építőanyag vidéki házak, nyaralók, különféle melléképületek építéséhez, valamint a meglévő helyiségek szigeteléséhez és átépítéséhez. Valójában a habbeton cement, víz és habkoncentrátum megszilárdult keveréke, könnyű, meglehetősen tartós és költséghatékony anyag, kiváló hőszigetelő tulajdonságokkal.

A habbeton piac elemzése

Építőanyagként a habbeton nagy népszerűségre tett szert a hatálybalépést követően SNIP 2-3-79. Mivel a téglaépítés az új szabványok szerint gazdaságtalanná vált, a habbeton ideális helyettesítője a belső és külső falak lerakásának. Az építőanyag iránti kereslet pedig folyamatosan növekszik.

Ma a habbeton piac aktív fejlődési szakaszban van. Az üzleti kapcsolatokat a magas szintű lojalitás jellemzi:

• a fogyasztók mintegy 60%-a kész szolgáltatót váltani, ha magasabb minőségű anyagot kínálnak ugyanabban az árkategóriában vagy ugyanolyan minőségű, de alacsonyabb áron;
• 30% - a szállítási szerződésben előírt határidők be nem tartása esetén új beszállítókat keres (ami nem meglepő, mert ettől függ az építkezés üteme és a létesítmény elkészültének határideje);
• 10%-a egy gyártóval való hosszú távú együttműködésre vonatkozik.

Célfogyasztói csoport és keresletelemzés

A habbeton gyártásának megszervezésekor a közepes és kisméretű építmények értékesítését kell kiszámítani. Nagy építkezéseken a habbetont inkább hőszigetelő anyagként és belső válaszfalak építésére használják, és meglehetősen ritkán - külső falak építésére szolgáló építőanyagként.

A habbeton lehetséges keresletének felméréséhez a régiójában nem csak az építőipari piacot, hanem az ingatlanpiacot is tanulmányoznia kell: milyen magasak a külvárosi fejlesztések, mennyire népszerű a magánházak építése, a régiek rekonstrukciója. nyaralók, új nyaralók építése. Átlagosan az ország kereslete a habbeton iránt minden évben növekszik, mivel ennek az anyagnak számos előnye van a fával és a téglával szemben, és olcsóbb, mint fő "versenytársa" - a pórusbeton.

Ennek az elemzésnek a céljai

1. Döntse el, melyik termelésre lesz nagyobb kereslet az Ön régiójában:

• monolit hab beton (zsaluzat, padló esztrichek);
• hab beton blokkok.

2. Határozza meg a jövőbeni termelés mennyiségét!

3. Válassza ki a habbeton gyártási technológiát:

• klasszikus(a keverőben külön víz-cement oldatot készítenek, amelyhez a habgenerátorból származó habot adnak);

• barotechnológia(a habot nagy sebességgel felverik a keverőben, amelybe cementet és homokot adnak);
• porózus- közvetlenül a tárgyra, a padlóba, üregekbe, tetőbe öntésre használható. Az elkészítéshez mobil egységeket használnak (a homok és cement oldatát külön készítik, a vizet szivattyú szolgáltatja, habot állítanak elő porizátorral, amely zavarja az oldatot, és a kész habbeton keveréket egy tömlőn keresztül öntik. megszilárdulásra előkészített formába).

Érdemes átgondolni a verseny „eszközének” kiválasztását - termékeinek előnyét más beszállítók ajánlataival szemben.

Lehet, hogy:

• rugalmas árpolitika (alacsonyabb ár, kedvezményrendszer, halasztott fizetés, áru hitelre);
• az anyagok időben történő leszállításának garanciája (esetleges kötbér fizetésével);
• ingyenes szállítás;
• nem szabványos méretű blokkok rendelésre történő gyártásának lehetősége;
• ingyenes be- és kirakodás stb.

Példaként tekintsük a leggyakoribb lehetőséget - a habbeton előállítását a klasszikus technológia elve szerint, majd a habblokkok formázását.

Tervezett termelési mennyiségek - 40 m 3 /nap (70 m 3 -ig növelhető). A habbeton tömb legkeresettebb szabványmérete 600*300 vagy 600*200 mm.

A habbeton sűrűségétől függően a fokozatok a következőkre oszlanak:

• 500-ig - hőszigetelő;
• 600-800 - szerkezeti és hőszigetelő;
• 900-tól - szerkezeti.

Habbeton beszerzéséhez importált és hazai gyártóktól is vásárolhat berendezéseket - olyan telepítéseket, mint a "SUNNY", "Fomm-prof", "PSB", "PN-1100". Az ilyen berendezésekre a gyártók tanúsítványt adnak ki, emellett speciális habkoncentrátumok és egyéb töltőanyag-adalékanyagok is vásárolhatók náluk. Ne felejtse el, hogy ha minőségi tanúsítványt állít ki (a kötőanyag-termékek nem tartoznak kötelező tanúsítás alá, de sok vevő, különösen a nagy építőipari cégek csak akkor hajlandó együttműködni, ha az rendelkezésre áll), a gyártóüzem megvásárlásához szükséges összes dokumentumot. és minden fogyóeszközre szükség lesz.

A késztermékek értékesítéséhez egészségügyi és járványügyi következtetést kell kiadni (legalább radiológiai és laboratóriumi vizsgálatokat kell végezni), mivel a gyártott termékek minden tételének megfelelő műszaki útlevéllel kell rendelkeznie.

Habbeton és egyéb szükséges berendezések gyártására szolgáló üzem

30-70 m 3 /nap kapacitású, gőzfejlesztő alapú berendezés beszerzését tervezzük. A berendezés automatizálása lehetővé teszi a programozott sűrűségű (350-1200 kg/m3) habbeton előállítását szakképzett szakember részvétele nélkül. Egy ilyen egységen történő munkához elegendő, ha a műszakvezető képzésen vesz részt, és megfelelően beállítja a gépet. Az ilyen, 500 literes üzemi térfogatú berendezések költsége, az összes szükséges beállítás és az automatikus vízellátás további lehetősége 277 000 rubel.

A készlet tartalma:

• keverő;
• Csatlakozó tömlők;
• beépített habgenerátor, amely fehérjehabosító szeren dolgozik;
• rakodó nyak;
• mérős vízellátás kiépítése.

Ezenkívül meg kell vásárolnia:

• kompresszor (legalább 0,5 m 3 / perc kapacitással és 6 atm nyomással) - 40 000 rubel;
• nagy pontosságú öntőformák habblokkok öntéséhez 500 * 300 * 200 - 40 db * 49 900 rubel. = 1 996 000 rubel;
• rakodó (2 tonnához), használható - 200 000 rubel.

A teljes tőkebefektetés 2 513 000 rubelbe kerül.

Habbeton gyártási technológia

1. Nyersanyagok előkészítése

A habbeton előállításához habosítószert, M500 cementminőségű, őröletlen finom homokot, vizet használnak, legfeljebb + 25 ° C hőmérsékleten. A jövőbeni habbeton receptjétől és márkájától függően speciális kész adalékanyagokat is használnak - keményedésgyorsítót (habbeton előállításához +30 feletti vagy +15 alatti hőmérsékleten), rostokat, duzzasztott agyagot stb.

2. Hab előkészítés

A vízzel előhígított habkoncentrátumot a habosító egységbe szívjuk. Itt sűrített levegő hatására habzik, és a kompresszor nyomása segítségével habképző csövön keresztül jut ki a keverőbe. A hab textúrája speciális szelepekkel állítható be, amelyek a legzártabb (0,1 mm-nél kisebb) csőből a nagy pórusokig kilépnek.

3. Habbeton keverék gyártása

Homokot öntünk a keverőbe, majd cementet, a keveréket alaposan összekeverjük (a jövőbeni habbeton minősége a homok cementben való egyenletes eloszlásától függ). Miután a keveréket vízzel lezártuk, addig gyúrjuk, amíg műanyag homogén masszát nem kapunk. Habot adnak a keverőhöz a habgenerátor tömlőjén keresztül, aktívan keverve a cement-homok anyaggal 2-3 percig.

4. Habblokkok formázása

A habblokkok öntésére szolgáló formákat közvetlenül kiöntés előtt kenjük (speciális formázóolajjal vagy Emusol Bio típusú kenőanyaggal). Ezután habbeton keverékkel öntjük, és 12 órán át állni hagyjuk.

5. Habblokkok szárítása

A formát szétszedjük, a blokkokat raklapokra szedjük, és teljesen megszilárdulásra küldjük egy szabályozott páratartalmú helyiségben. A kötési idő a helyiség hőmérsékletétől függ. +22 hőmérsékleten 2 nap alatt a habblokk a márkás szilárdság 65-70%-át nyeri el (a megengedett temperálási szilárdság 70-80%). +50 fokos hőmérsékleten - 8 órán belül.

Helyiségek kiválasztása minigyár számára

A gyártóműhely területe a tervezett mennyiségtől függ.

Jó szellőzésű, vízellátású, fűtött helyiségre lesz szüksége, legalább 4 m magas mennyezettel és négy részre osztva:

• raktár nyersanyagok tárolására (cement, homok stb.) ~ 50-70 m 2;
• a helyiség, ahol a gyártósor található ~ 100-120 m 2;
• helyiség a habblokkok szárítására ~ 60-100 m 2;
• késztermékek raktára (kint tárolható, de csak a meleg évszakban +15-nél nem alacsonyabb hőmérsékleten) ~ 70-100 m 2.

A gyártási költség 1m 3 hab beton sűrűség. 600 kg/m3

1m 3 gyártásához szükséges fogyóeszközök:

• cement M500 - 310 kg * 3 rubel = 806 rubel,
• homok - 210 kg * 0,25 rubel = 53 rubel,
• fehérjehabosító szer - 1,2 l * 39,58 rubel = 47,50 rubel,
• kenőzsír öntőformákhoz - 0,5 l * 25 rubel = 12,5 rubel,
• keményedésgyorsító - 0,5 kg * 36 rubel = 18 rubel.

Összesen: 937 rubel

1 m 3 habbetonból 28 darab 600 * 300 * 200 méretű habblokkot kapunk.

Üzleti terv és megtérülési számítás

A havi nyereség kiszámítása:

Tervezett termelékenység - 40 m 3 / nap

1 m 3 habbeton eladási ára 2100 rubel.

Teljes: profit (a havi 24 napon át történő munkavégzés függvényében) - 2 016 000 rubel/hónap

Fix havi költségek:

• anyagok vásárlása 40 m 3 / nap gyártásához - (937 * 40 m 3 * 24 munkanap) = 899 520 rubel;
• a munkások fizetése (6 ezermester, 2 mester és 1 könyvelő) - 73 000 rubel;
• helyiségek bérleti díja - 100 000 rubel;
• villamos energia - (160 kW / nap * 2 rubel) 30 nap = 9600 rubel;
• fűtés (évente körülbelül 7 hónapot vesz igénybe, tehát nem a teljes összeget számoljuk, hanem az éves 7/12-t) - 21 000 rubel;
• egyéb közüzemi számlák (szemétszállítás, víz stb.) - 2000 rubel;
• jövedelemadó (20%) - 403 200 rubel.

Összesen: költségek - 1 508 320 rubel

Nettó havi nyereség: 507 680 rubel.

A tőkebefektetés megtérülésének kiszámítása:

2 513 000 rubel / 507 680 rubel = 5 hónap

De egy ilyen fényes előrejelzés ellenére nem szabad elfelejtenünk, hogy a habbeton gyártása szezonális, és a hideg évszakban a termékekre nincs kereslet, és a költségek nőnek (a fűtési költségek miatt).

Ezért egy valódi üzleti terv elkészítéséhez nem csak az anyagárak, a bérleti díjak, a rezsidíjak és a bérek alapján számított adatokat kell pótolnia, hanem az értékesítési megállapodásoktól függően ki kell számítania a nyereséget is.

Az építkezés megkezdésekor a ház leendő tulajdonosa minden lehetséges módon megpróbálja csökkenteni az építőanyagok költségeit. Az alacsony költség általában kizárja a felhasznált anyagok kiváló minőségét, így probléma van - minőség vagy olcsó. Könnyű használhatóságuk és tulajdonságaik miatt váltak olyan népszerűvé az építőiparban, amelyek miatt ez az anyag a legalkalmasabb az építőiparban. A kész habblokkok magas ára a saját gyártású építőanyagok gyakorlatának elterjedéséhez vezetett. A habblokkok otthoni gyártása nemcsak a költségek jelentős csökkentését teszi lehetővé, hanem nem kevésbé jó minőségű anyagok beszerzését is meleg szoba építéséhez.

Hogyan készítsünk saját habbetont?

A szükséges felszerelések használatával teljesen lehetséges a termelés otthoni megszervezése. A habblokkok gyártása megköveteli a technológia pontos megvalósítását, a komponensek keverési arányának betartását. Ha úgy dönt, hogy megtakarítja a kész habblokkokat saját készítésével, tudnia kell, hogy a házi habbeton készítésének technológiája rendelkezik néhány jellemzővel:

• Használjon tiszta cementet, márka - 400 és annál magasabb.
• A habot utoljára adjuk hozzá, amikor a többi komponenst homogén állagúra keverjük.
• Az elkészült hab minősége egyszerűen ellenőrizhető - egy vödörbe írd be és fordítsd meg a tartályt - a habnak nem szabad kifolynia.
• A félig megszilárdult betont eltávolítják a formákból, és egyedi tömbökre vágják. A betonkeveréknek legalább egy napig a formákban kell lennie, majd vágás után a tömböket raklapon 15 órán át 5 fokos hőmérsékleten hagyjuk száradni.

Mire van szükség a jó minőségű habbeton gyártásához?

A habbeton saját kezű készítése sok időt és pénzt igényel. A saját gyártás megszervezéséhez speciális anyagokra és felszerelésekre lesz szüksége:

• betonkeverő;
• tiszta, száraz homok;
• minőségi cement;
• tiszta víz;
• habosító szer;
• habgenerátor;
• formák.

A receptnek sok variációja van, a minőség egyenesen arányos az eredeti összetevőkkel.

Csináld magad gyártási módszer

A habblokkok gyártása a tartály térfogatának kiszámításával kezdődik, amelybe a kész oldatot öntik. A kapott paraméterek alapján kiszámítják a szükséges komponensek számát - 0,5 köbméterenként 100 liter vízre és 200 kg cementre és szitált homokra van szükség.

Először a homokot és a cementet betonkeverőben keverik össze, speciális generátor és kémiai habosító szer segítségével stabil habot készítenek 1 köbméterenként 500 liter hab számításával. Tiszta vizet adunk a cementhez és a homokhoz, majd összekeverjük a kész habbal. A legtöbb habgenerátor speciális szivattyúval van felszerelve, amely lehetővé teszi a hab közvetlen szivattyúzását a betonkeverő dobjába.

Amikor az összes komponenst a betonkeverőbe helyezi, alaposan össze kell keverni. Az anyag sűrűségét további mennyiségű hab hozzáadásával állítjuk be. A kész oldatot az elkészített formába öntjük, hagyjuk megszáradni. A száraz blokkokat eltávolítjuk a formákból, és egy napig hagyjuk, hogy teljesen megszáradjon. A gyártási folyamatot 5 fok alatti hőmérsékleten kell végrehajtani.

A habosítószer megvásárolható szaküzletekben, vagy házilag is elkészíthető. Ehhez 150 g marónátronra, 1 kg gyantára, 60 g faragasztóra lesz szüksége. A komponenseket egyesítjük, enyhén melegítjük és homogén masszáig keverjük. A habgyártási folyamat előtt a kész oldatot vízzel összekeverik.

A jövőbeli blokkok űrlapjai rétegelt lemezből vagy fémlemezekből készülhetnek. A gyártás körültekintést és az arányok szigorú betartását igényli - geometriailag helyesnek kell lenniük. A kész oldat szivárgásának elkerülése érdekében polietilénnel borítják őket. A blokkok eltávolítása után azonnal öntheti az oldat következő részét.

A saját gyártás költsége

Az otthon készített habblokkok költsége sokkal alacsonyabb, mint a késztermék ára. 1 köbméter D600 anyag elkészítéséhez szüksége lesz:

• 200-250 kg homok és cement;
• 1,5 l habosítószer;
• víz.

Az alkatrészek költségéhez adja hozzá a berendezés által fogyasztott villamos energia költségét.

A fő költségek a cementre vonatkoznak, a fennmaradó komponensek a cement költségének negyedét teszik ki. A pénzügyi beruházások mértékét a speciális berendezések költsége is befolyásolja, igény esetén önállóan is megépíthető. Összeszerelés, telepítés - minden információ, amelyet a nyilvánosság számára talál. Másrészt, ha kevés tapasztalata van a habbeton gyártásában, kísérleteznie kell, hogy olyan anyagot kapjon, amely megfelel a követelményeknek és a jellemzőknek. Lehet, hogy a kiváló minőségű habtömbök első próbálkozásra nem fognak működni, újra pénzt kell költenie az alkatrészek új részére.

A munka szakaszai

A folyamat három fő szakaszból áll - az oldat elkészítése, a formákba öntés, vágás. A kiváló minőségű habblokkok gyártásához meg kell érteni mindegyik technológiájának jellemzőit.

Habos oldat

Mindenekelőtt a cementkeveréket a közönséges betonhoz hasonlóan készítjük el. Elsősorban M400 vagy M500 cementmárkát válasszon. Győződjön meg arról, hogy a homok száraz, idegen anyagtól, kagylótól vagy kavicstól mentes. Ami a vizet illeti, a közönséges csapvíz megteszi.

A kész habot hozzáadjuk a kész betonkeverékhez. Mint korábban említettük, megvásárolhatja a boltban, vagy elkészítheti saját magát a fent leírt recept szerint. A hab- és betonkeveréket jól összegyúrjuk, a kész oldatot formákba lehet önteni.

Az oldatot formákba öntjük

Mielőtt az oldatot elkészített formákba helyezné, azokat speciális, olajat nem tartalmazó szerrel kell megkenni. A habblokkok gyártására két módszer létezik - fröccsöntés, vágás. Az első módszer a betonhabarcs külön formákba öntését jelenti. Kikeményedés után elegendő a kész blokkot eltávolítani és még néhány órán át a raklapon hagyni. Ennek a technológiának a hátrányai:

• a fém lehetséges deformációja;
• a blokkok sérülése az extrakciós folyamat során.

Az egyenetlen blokkok felszerelése fáradságos, egy ilyen kialakítás jelentősen gyengébb lesz a minőségben. Ennek a módszernek az az előnye, hogy a vágási módszerrel ellentétben pénzt takaríthat meg vágóberendezés vásárlása nélkül.

Ez meglehetősen egyszerű, de egy igazán jó minőségű eljárás létrehozásához több mint egy tonna cementet kell elrontania. Egy kezdő számára nem mindig világos, hol kezdje el a gyártást. A habbeton technológiát meglehetősen lenyűgöző tőkeforrások jelenléte jellemzi, amelyek egy személy rendelkezésére állnak. Ez szükséges egy minőségi termék létrehozásához és piacra juttatásához. A habbeton gyártási technológiát csak jó minőségű alapanyagokra és berendezésekre kell alapozni. Csak ebben az esetben kaphat igazán jó minőségű eredményt.

Megbízhatóságuk, könnyűségük, szilárdságuk és környezetbarátságuk miatt a habbeton tömbök ma a legnépszerűbb építőanyagnak számítanak.

A habbeton gyártási technológiája a légbuborékok egyenletes eloszlását jelenti a beton teljes tömegében. Van olyan anyag, mint a pórusbeton. Gyártásának technológiája nagymértékben eltér a habbetonnál használttól. Ebben az esetben nem kémiai reakciókról beszélünk, hanem egy előre elkészített hab és beton keverék összekeveréséről van szó. A habot olyan hatóanyagok felverésével állítják elő, amelyekből egy csomó folyadék keletkezik. Érdemes megjegyezni, hogy a könnyű gyártás az anyag megkülönböztető jellemzője. A habbeton gyártási technika egy sor egymást követő műveletből áll. Érdemes részletesebben is beszélni róluk.

Az alapanyagok előzetes előkészítése

A modern habbetongyártás technológiája az M400 és M500 cementminőségűek használatát foglalja magában. Ezenkívül tiszta homokot és hitelesített orosz habképzőt adnak hozzá.

A víz mennyiségét a habbeton blokkok paramétereinek megfelelően kell kiszámítani. Elégnek kell lennie az oldat összekeveréséhez.

A hab hozzáadása előtt feltétlenül fenn kell tartani a cement és a habarcs arányát legalább 0,38-on. Ha nem tartja meg ezt az arányt, akkor végül olyan anyagot kaphat, amely nem felel meg a megadott sűrűségi paramétereknek.

Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a beton elveszi az oldatból a víz egy részét, amelyet a hab részleges megsemmisítésére használnak. Ha az optimális víz-cement arányról beszélünk, akkor ennek 0,45-05-nek kell lennie.

Vissza az indexhez

Hab előkészítés: jellemzők

Tehát most továbbléphet a hab készítésével kapcsolatos kérdés részletesebb megvitatására. Először a korábban elkészített oldatot vízben kell áztatni a megfelelő arányban. Továbbá az elkészített oldat nyomás alatt belép a habgenerátorba. Itt megy végbe a habosodási folyamat. Ez sűrített levegővel történik, amely egy speciális kompresszorból származik. Ha az oldott habkoncentrátum részarányáról beszélünk, akkor ez körülbelül 0,5-1,5 kg 1 köbméter betononként. Azonnal be kell tölteni 4-6 köbméter habbetont.

Ami a hab minőségét illeti, könnyen ellenőrizhető. Ehhez a vödröt fejjel lefelé fordítjuk. Ha a hab fehér és nem folyik ki, akkor az anyag nagyon jó minőségben lett elkészítve, és ennek megfelelően közvetlenül elkezdheti a cementhabarcs elkészítését. Valójában a habbeton gyártására szolgáló rendszer lehet vágás és öntés is. Mindkét lehetőséget széles körben használják a modern világban.

A habbeton gyártásának vágási technikáját a legprimitívebbnek tekintik. Ez magában foglalja egy hatalmas tartály használatát, amelybe az oldatot öntik. Ezután a már kész habbetont speciális szerszámmal a megadott geometriai méretek szerint külön részekre fűrészeljük. Ez speciális vágógépekkel történik.

A habbeton gyártási technológiájának megfelelően több típust különböztetnek meg. Egyes esetekben szalagfűrészt, néha speciális húrokat használnak. Minden attól függ, hogy pontosan mi áll egy adott személy rendelkezésére, aki ilyen típusú építőanyag gyártásával foglalkozik.

Ennek a habbetongyártási technológiának számos tagadhatatlan előnye van. A főbbek a következők:

1. Az anyag minden szélén és sarkán nincs forgács, ezért a blokkok további feldolgozásának munkaerőköltsége jelentősen csökken.
2. Az összes blokk nagyszerű geometriája. Ebből a szempontból minimális hézagvastagsággal beépíthetők.
3. A blokkok felületén nincs kenés, ami hozzájárul a kiváló tapadáshoz és az építőanyag megjelenésének javításához. Persze a megjelenés nem annyira fontos. Mindig megváltoztatható, mert a jövőben további faldíszítés szükséges. Ezért olyan fontos a tapadás. Hozzájárul a befejező munkák, azaz a vakolás jelentős egyszerűsítéséhez.
4. Lehetőség van a legkülönfélébb geometriájú habbeton blokkok gyártására. Ez annak köszönhető, hogy a végtermék kellően nagy méretű. Ebben a tekintetben a húrok és a fűrészek mindig a kívánt hangmagasságra állíthatók. Mindig örömet szerezhet minden egyes vásárlónak.

Éppen ezek az előnyök kényszerítik egyre több gyártót arra, hogy hasonló technológiára váltson a habbeton előállításánál.

Vissza az indexhez

Fő gyártási módszerek

A habblokkok gyártási technológiája három különböző gyártási módszer alkalmazását foglalja magában. Ennek megfelelően 3 féle berendezés található a piacon. Ezek nyomáskeverők, speciális keverők habellátással és a habkészítmény száraz mineralizációjával.

A habbeton gyártási sémája: 1 - konténer habképző oldathoz, 2 - szervizplatform, 3 - kompresszor, 4 - habgenerátor, 5 - keverő, 6 - nyomótömlő, 7 - horogsoros formák.

Ha barotechnológiáról beszélünk, akkor ez magában foglalja az összes szükséges komponens közvetlen ellátását a keverőbe az adagolásnak megfelelően. Itt egy bizonyos nyomásérték jön létre. A keverést körülbelül 3-5 percig folytatjuk. Ennek eredményeként a már elkészített keveréket nyomás alatt táplálják arra a helyre, ahol a formákat lefektetik. Itt kész habbeton blokkokat gyártanak.

A száraz hab mineralizálása magában foglalja a hab száraz cementtel és egyéb összetevőkkel való összekeverését. Ugyanakkor a páratartalom nincs mesterségesen növelve. Állandó külső klímaértékkel rendelkezik. Ezután be kell szereznie egy habosítószert. Ehhez a habosítószert és a vizet egy speciális edényben hígítják. Továbbá a habgenerátorban habot készítenek, és a keverőbe táplálják. Ezután az összes többi komponens adagolása. Most a hab biztonságosan betáplálható speciális formákba habbeton blokkok készítéséhez.

Van egy klasszikus technológia is a habblokkok gyártására. A késztermék megszerzésének legprimitívebb módszerében rejlik. Itt a habarcskeveréket összekeverjük a habbal.

A habkoncentrátumot bizonyos arányban vízzel keverjük össze.

Ennek eredményeként a kapott keverék belép a habosítószerbe. Továbbá belép a habgenerátorba. Itt következik be a végső habképződés.

Külön tartályban az oldat komponenseit külön-külön adagoljuk. Ennek eredményeként mindkét anyag összekeveredik egymással. A keverés speciális keverőben történik. Itt kerül az anyag a formákba. Ez a műfaj klasszikusa. Ez a módszer a legegyszerűbb, ezért sok magángyártó használja.

Vissza az indexhez

A habbeton néhány tulajdonsága

Érdemes beszélni arról, hogy miért ma az egyik legnépszerűbb anyag a habbeton. Ezt a tulajdonságai teszik lehetővé. Ezek a következők:

1. Kiváló hőszigetelés. Ez az anyag porózus szerkezetének köszönhető. Előállítása lehetővé teszi a fűtési költségek többszöri csökkentését. Ez az energiaárak folyamatos emelkedése miatt fontos. Ami a megengedett szintek számát illeti, az meglehetősen magas. Ma már nyugodtan építhet házakat habbetonból a 4. emeletig.
2. Megnövekedett fagyállóság, amely lehetővé teszi hab betonblokkokból házak építését, még az ország középső és keleti régióiban is. Ami a ciklikusságot illeti, ez 35 ciklus, és ez egy nagyon jelentős időszak.
3. Megnövelt tűzállóság. Ez a tulajdonság lehetővé teszi a habblokk falak használatát még a legszélsőségesebb helyzetekben is. Akár több órás közvetlen tűznek is ellenállnak.
4. Légáteresztő képesség. Ez nagyon fontos minden otthon számára. Ezen ingatlanokhoz kapcsolódóan a helyiség és a környezet közötti légcsere kialakítása zajlik. Ez nemcsak melegen tartását teszi lehetővé, hanem mentesíti a falakat a gombák és mikroorganizmusok különféle hatásaitól.
5. A blokkok páratartalma nem haladja meg a GOST által meghatározott értéket.
6. Kiváló hangszigetelő tulajdonságok, amelyek megvédik a ház minden lakóját a zaj káros hatásaitól.

Vissza az indexhez

A gyártósor fő elemei

Ma a habbeton megfelelő előállításához elengedhetetlen, hogy megfelelő technológiát biztosítsanak a gyártásához. Itt hiba nélkül sok különböző eszköznek és eszköznek kell lennie. Ezek a következők:

1. Homoktároló terület. Optimális páratartalmat kell biztosítani. Természetesen kívánatos, hogy a homok mindig száraz maradjon. Ez nagyban leegyszerűsíti a gyártási folyamatot.
2. Homokszalagos szállítószalag. Természetesen ennek az anyagnak a szállítását nem szabad kézzel elvégezni, különösen azért, mert a legegyszerűbb szállítószalag megszervezése nem igényel nagy kiadásokat.
3. Homoktartály csigával. Ebben az esetben az anyag részleges visszatöltésére használják. A csiga pontosan az a készülék, amely tökéletesen megbirkózik a feladattal.
4. A bunker a cementhez csavarral. Feladata alapvetően megegyezik az előző mechanizmuséval. A végtermékhez cementet is kell adni bizonyos arányokban.
5. Telepítés az anyag előkészítéséhez. Azokról fentebb volt szó. A választás közvetlenül az ember vágyaitól és pénzügyi lehetőségeitől függ. Vannak teljesen automatikus egységek, amelyek maguk készítik a habbetont, és vannak olyanok, amelyek emberi beavatkozást igényelnek a folyamatban.
6. Habgenerátor. Erről az eszközről fentebb is volt szó. Hab készítéséhez szükséges.
7. A nyomtatvány. Leggyakrabban fémből készül. Itt jön be az összes komponens, amelyeket aztán blokkokká alakítanak.
8. Kamra blokkok hőkezeléséhez. Enélkül a folyamat nem fejeződik be. Itt egy bizonyos hőmérsékleten tartják őket. Az optimális arány 70-80°C.

Ennek az építőanyagnak a gyártása egyszerű, így a habbeton gyártása saját kezűleg otthon, igazi esemény. Nincs más dolga, mint a megfelelő alapanyagok és berendezések beszerzése. Vegye figyelembe, hogy bizonyos egységeket önállóan gyártanak. Mire lesz szükség a saját habblokk-gyártás létrehozásához?

Rövid információ a habbetonról

Ez egy sejtes szerkezetű betonanyag. Ezeket a tulajdonságokat az anyagban lévő zárt légbuborékok miatt érik el. Emiatt a blokkok nem különböznek egymástól a szükséges sűrűségben és hővezető képességben.

Gyakran használják többszintes épületek építésénél vagy válaszfalak építésénél. Az anyag manuálisan és mechanikusan is könnyen feldolgozható. A habbeton használata lehetővé teszi:

• csökkenti az anyag költségét;
• megszerezni a szükséges termofizikai mutatókat;
• ne okozzon nagy terhelést a tartószerkezeteken;
• gyorsan végezze el a szerelési munkákat.

A habbeton előállításának azonban vannak jellegzetes hátrányai. Az anyag nem elég erős, felszívja a nedvességet, jelentős zsugorodást ad.

Gyártástechnológia

A gyártó habblokkjainak elfogadható költsége ellenére érdekes és jövedelmező saját kezűleg elkészíteni őket. Igaz, ehhez fel kell szerelni egy mini gyárat a habblokkok gyártásához.

Sok fogyasztó tévesen úgy véli, hogy habblokkok saját kezű gyártásához elegendő habosítószert hozzáadni a betonmasszához. Ez nem igaz.

A gyártási folyamatot általában kétféleképpen hajtják végre:

1. Klasszikus - cementmasszát készítenek a recept szerint. Gőzfejlesztő berendezés segítségével habot adagolnak bele, a súlyt alaposan összekeverik és formázókazettákba öntik.
2. Autokláv - a szükséges komponenseket egy speciális keverőben keverik össze, amikor a kívánt nyomás létrejön. A keveréket egy fúvókán keresztül formákba extrudáljuk. Általában ezt a habblokkok gyártásának technológiáját teljes körű gyártási folyamathoz használják.

A habbeton készítéséhez portlandcementet használnak, melynek minősége M 400-tól kezdődik. Szitált és mosott homokot és habképzőt is használnak. A habbeton gyártási technológiája olyan adalékanyagok használatát foglalja magában, amelyek felgyorsítják a kötődést és javítják az anyag szerkezetét. Finom szemcsés homokot használnak, mert a leülepedt nagy részecskék rontják a késztermék minőségét.

Annak érdekében, hogy a habbeton blokkok gyártásából származó bevételt kézzelfoghatónak lehessen tekinteni, ezt a kérdést felelősségteljesen kell megközelíteni.

Egy másik technológia ismert - a komponensek száraz formában történő összekeverése és az azt követő mineralizáció. A folyamat összetett, főként a gyárban alkalmazzák.

anyagokat

A habbeton fő összetevőit és mennyiségét a táblázat tartalmazza:

A jelzett minőségeknek megfelelően a habbeton a következő jellemzőkkel rendelkezik:

• hővezetési képesség - 0,14; 0,21; 0,29 W/mK;
• szilárdság - 16; 27; 50 kg/nm.

A habbeton blokkok gyártása tiszta víz felhasználásával jár.

Professzionális gyártóberendezések

Miután úgy döntött, hogy elkezdi otthoni habblokkok gyártását, figyeljen a minigyárakra vagy a helyhez kötött szállítószalagokra.

Az első opció tartalmaz egy betonkeverőt adapter elemmel, kompresszort és gőzfejlesztő egységeket, adagolót és munkalapot (platformot). Egy ilyen üzem működése során az oldat kész tömegét kézzel formákba helyezik, lefoglalják, kiveszik és az autoklávba küldik. Ha teljesen megszáradt, a blokk anyaga használatra kész. Az ilyen habblokkok gyártására szolgáló vonalat komplett készletként szállítják az építkezésre. Probléma nélkül felszerelhető, üzembe helyezést nem igényel.

A gyártási folyamat során a blokkok közepes minőségűek. Az ilyen berendezések nagy hátránya a habképző készítmény nagy fogyasztása. Az optimális teljesítményű termék beszerzéséhez gondosan kövesse a receptet. Az alkatrészek helytelen kiválasztása a végtermék minőségének csökkenéséhez vezet.

Az álló szállítószalag nagy teljesítményjelzővel különbözik a kis üzemektől. Éjjel-nappal üzemelhet, óránként akár öt-tizenkét köbméter anyag teljesítménymutatóját is elérheti.

Az ilyen sorok általában a következő egységekkel rendelkeznek:

• keverő, kiegészítve szivattyúegységgel és pneumatikus tömítéssel;
• habgenerátor kompresszorral;
• automatizálással felszerelt vízadagoló a kényelmes vezérlés érdekében;
• kötőanyag-alkatrészek adagolója;
• szállítószalagok homokhoz és cementhez;
• távirányító általános kezeléshez;
• vibráló szita.

Az oroszországi habblokkok gyártói éppen az ilyen vonalakat részesítik előnyben.

Habbeton blokkok saját kezű előállításához minimális egységkészlettel kell rendelkeznie. Vegye figyelembe, hogy nem lesz hatékony az egyszerű betonkeverők használata, mivel segítségükkel nem lehet a kívánt minőségű habbeton alapanyagokat előállítani.

Szükséged lesz:

• habosító szer;
• kompresszor egység;
• keverő;
• szivattyúegység habbetonhoz;
• formák.

Ha egész évben blokkokat szeretne készíteni, akkor emellett vásárolnia kell egy gőzölőt. Az összes szükséges mechanizmus birtokában saját maga is összeállíthatja a telepítést, de ezzel nem fog jelentős megtakarítást elérni. Igen, és előfordulhat, hogy egyes csomópontok nem dokkolnak jól, ami szintén szerepet fog játszani a végső minőségben.

Tudva, hogyan lehet otthon habblokkot készíteni, jobb, ha ehhez megvásárolja a szükséges felszerelést a készletben. Száz-kétszázötvenezer rubelbe kerül, de egy műszakban tíz-huszonöt köbméter anyagot lehet előállítani.

A habbeton gyártására szolgáló üzem kiválasztásakor ajánlatos figyelmet fordítani az elektromos hajtás teljesítménymutatóira és paramétereire. A kész betonmassza szállítási távolságát is figyelembe veszik.

A folyamat szüneteiben a berendezést át kell öblíteni, ezért erre az egyszerű, de fontos műveletre is oda kell figyelni.

Miután megtanulta, hogyan készítik a habblokkokat saját kezűleg, a szükséges felszereléseket ideiglenes használatra lehet vinni, ami különösen előnyös a magánépítésben.

Munkavégzés

A kiválasztott berendezés típusa és a technológiai folyamatnak való megfelelés függ az anyag minőségétől, a költségektől, a gyártási mennyiségtől stb.

A gyártási folyamat a következő:

Keverék készítése

A következő technológiák ma népszerűek:

öntvény

Ahhoz, hogy megtudja, hogyan kell habbetont készíteni otthon, meg kell értenie a különbséget a fröccsöntés és a vágás között.

Az első módszer a betonmassza öntőformákba öntésén alapul. A kazetták kialakításának költsége nem túl magas, a folyamat nem okoz nehézségeket. De a késztermékek geometriai méretei változhatnak. Ha különböző méretű blokkok gyártására van szükség, akkor különböző kazettákat kell vásárolnia, ami növeli a gyártási költségeket. A blokkok kivonása során a szélek részleges károsodása léphet fel, és a termékek szilárdsága sok kívánnivalót hagy maga után.

A vágási folyamat két fő lépésből áll. Először a betonoldatot nagy formákba öntik, a keményedés után a zsaluzatot lecsupaszítják. Mostantól egy nagy darabot vághat a kívánt méretre, amelyhez speciális telepítéseket használnak különféle vágószálakkal, szalagokkal és fűrészekkel. A kész blokkok azonos méretűek, nincsenek csorba területeik. Mínusz egy - a vágás összetett folyamat, amely sok tapasztalatot és figyelmet igényel.

Szárítás

A formázási lehetőségek alapján a kész anyag szárításának technológiai folyamatai is eltérnek.

Öntési lehetőség esetén a szárítás kétféleképpen történik:

• a termékeket legalább tíz órán keresztül formában érlelik, hogy megerősödjenek. Ezt követően sztrippelés történik;
• A blokkokat gőzkamrákban hőkezelésnek vetik alá, ami néhány óra múlva erőt ad nekik.

Induló tőke

Már kitaláltuk, hogyan készítsünk saját habblokkokat. Továbbra is meg kell értenie, mennyit kell befektetnie saját vállalkozása kezdeti szakaszában.

Ha azt tervezi, hogy gyártási folyamatot indít az igényeinek megfelelően, ne vásároljon nagy teljesítményű berendezéseket. Elegendő egy közönséges betonkeverő, amely háromezer rubelbe kerül. Vegyél egy kompresszort és egy gőzfejlesztőt, ami nem ér több húszezernél.

Ha kis blokkgyártó vállalkozás indítását tervezi, vásároljon egy komplett felszerelést és blokkformát. Elvileg mérlegelhet olyan opciókat, amelyek már használatban voltak. A kész telepítések használata még kényelmesebb. Nem foglalnak sok helyet, elegendő akár öt négyzetméternyi helyet elosztani. Saját vállalkozása számára kiváló megoldás egy PBU 300 telepítése, amelynek költsége százharmincezer rubel lesz.

Az anyaggal már minden világos, a nagykereskedelmi vásárlás csökkenti az árakat. Mellesleg, habosított műanyag hulladékot lehet használni habblokkok gyártásához. Így spóroljon az alapanyagokon, és javítsa az anyag hővezető tulajdonságait.