Könnyű beton falak. A könnyűbeton házikó optimális ára: amin spórolhatsz

Mivel az alacsony épületek falai nem érnek túl nagy terhelést, lehetséges az építésük során kisebb szilárdságú anyag használata. Ilyen anyagok például a különféle helyi töltőanyagok, például salak, fűrészpor, törött tégla, nád, szalma alapján készült könnyűbetonok. Ebben az esetben kötőanyagként cementet, gipszet, meszet vagy agyagot használnak.

A könnyűbeton gyártási típusa szerint több típusra osztható:

• salakbeton;
• fűrészporos beton;
• expandált agyagbeton.

Könnyűbeton falak építésekor zsaluzatot kell beépíteni. Az alkalmazási körtől függően a zsaluzat többféle típusát különböztetjük meg:

• kislemez zsaluzat- különféle szerkezetek betonozására szolgál, beleértve a különböző formájú (ferde, függőleges, vízszintes) felületeket is;
• nagy panel- nagy méretű, masszív szerkezetek betonozására szolgál;
• mászó- változó keresztmetszetű szerkezetek, például hídtartók, kémények és így tovább betonozásakor használják;
• Blokk- alapok, liftaknák és egyéb zárt szerkezetek építésénél használják;
• hangerő állítható- polgári épületek építésekor falak és födémek betonozására használják;
• csúszó- 40 métert meghaladó magasságú épületek függőleges részeinek építésére használják.

Monolit beton falak

A salakbetont kohászati ​​vagy tüzelőanyag-salak viszkózussal való keverésével nyerik. Ez egy nagyon erős, de könnyű anyagot eredményez. A tömör téglához képest a salakbeton körülbelül másfélszer olcsóbb, és másfélszer nagyobb hővédelmet is nyújt. Az ebből az anyagból emelt falak meglehetősen tartósak - megbízható alappal, jó nedvességvédelemmel és megfelelő falazással legalább 50 évig tartanak. A salakbeton előállításához általában főként tüzelőanyag-salakokat használnak, amelyek megfizethetőbbek, mint a kohászati ​​salakok, annak ellenére, hogy a kohászati ​​salakok tartósabbak. A legmakacsabb és legtartósabb tüzelőanyag-salakok az antracit égés során nyert salakok. A Moszkvai Régióból készült tüzelőanyag-salakok és a barnaszenek kevéssé használhatók ehhez a termeléshez, mivel sok különböző instabil szennyeződést tartalmaznak. Más típusú kőszénből is lehet salakbetont gyártani, tk. a belőlük előállított salakok köztes tulajdonságokkal rendelkeznek. Ezenkívül az üzemanyag-salakok összetételében nem lehetnek szennyeződések - szemét, el nem égett szén, agyag, föld stb. Az agyagszemcsék és a nem sült sók mennyiségének csökkentése érdekében a friss salakot egy egész évig szabad levegőn, speciális szeméttárolókban kell tartani. Ugyanakkor a salaktárolásnál kötelező biztosítani az esetleges víz - eső vagy árvíz - problémamentes eltávolítását.

A salakbeton hővédő tulajdonságai és tulajdonságai, valamint szilárdsága a salaktöltőanyag kis és nagy részecskéinek arányától is függ. Ezt az arányt a salakbeton szemcseméret-eloszlásának nevezzük. A durva salak könnyű, de kevésbé erős betont eredményez, míg a finom salak sűrűbb, hővezetőbb betont eredményez, amely a legkívánatosabb az építéshez. A külső falak legkedvezőbb tulajdonságainak eléréséhez a durva és finom salak 7:3 és 6:4 közötti aránya szükséges. A ház belső falainak (tartófalainak) építésénél a fő előny a szilárdság, ezért a finom salaktartalom százalékos aránya nagy legyen, és különösen a nagy, csomós salak egyáltalán ne legyen a salakbeton része. Az anyag még erősebbé tétele érdekében a finom salak egy része helyett homokot adnak hozzá az anyag teljes tömegének körülbelül 20% -ának megfelelő mennyiségben. A salakbeton kötőanyagaként agyaggal vagy mésszel kevert cementet használnak. Ezek az adalékok segítenek csökkenteni a cementfogyasztást, és kényelmesebbé és praktikusabbá teszik a salakbeton használatát.

Szinte ugyanolyan sorrendben és ugyanúgy állít elő salakbetont, mint a cement. Kezdetben salakot, homokot és cementet kevernek össze, majd mészt vagy agyagot, majd vizet adnak hozzá. Ezután az összes komponenst alaposan összekeverjük. A kapott keveréket rövid időn belül - másfél-két óra alatt - fel kell használni; falak építéséhez ebből az anyagból állítható zsaluzatot használnak deszkákból.

A salakbeton összetétele

Lehetséges monolit falak felállítása belső üregek jelenlétével - ez csökkenti az anyagfelhasználást és növeli a falak hővédő tulajdonságait. Bármilyen könnyebb anyag elhelyezhető az üres helyeken - könnyebb beton, hab, karton és hasonlók. Ugyanakkor nem szabad elfelejteni, hogy üregek jelenlétében a falak terhelése nő, ezért a salakbetonnak ebben az esetben erősebbnek kell lennie. A felállított monolit falak vakolását legalább három-négy hét elteltével kell elvégezni, mivel a salakbetonnak teljesen meg kell száradnia és meg kell szereznie a szükséges szilárdságot.

A házak építésénél nagyon praktikus a salakbeton és a tégla egyidejű használata. Ebben az esetben egy szabványos monolit falat állítanak fel, amelyen téglaburkolatot végeznek. Ebben az esetben a falak utólagos befejezésére nincs szükség, és a tégla a zsaluzat szerepét fogja betölteni.

Annak érdekében, hogy az építési folyamat gyorsabban haladjon, gyakran használnak kész monolit blokkokat. Ez nagyon kényelmes - közvetlenül az építés után egy ilyen épület készen áll a befejezésre. Még akkor is, ha nincsenek gyárilag gyártott monolit blokkok, előre elkészíthetők az építkezésen. Ehhez fából készült formákat kell készítenie, fenék nélküli dobozok formájában és átlósan szétszerelve. Ezekben a formákban érdemesebb a falakat műanyag-, fém- vagy nitrozománccal lefedni, hogy ne szívódjon beléjük a nedvesség, és ne legyen gond a tisztítással.

Jó tömörítéssel és merev keverék használatával a keletkező monolit tömbök gyártása után szinte azonnal lecsupaszíthatók. Ezután a kész blokkokat két-három hétig friss levegőn, lombkorona alatt hagyják, megvédve őket a negatív környezeti tényezőktől.

Monolit falak fűrészporos betonból

Az ilyen típusú könnyűbetonokban a fűrészpor adalékanyagként szolgál. Építési körülmények között nem nehéz elkészíteni - fűrészpor és kötőanyag keverékével. A fűrészporos beton tűzálló anyag, több tégla hővédő tulajdonságokkal rendelkezik, és az egészségügyi és higiéniai előírások szerint a legkényelmesebb építőanyag a lakóépületekhez. Van azonban egy hátránya - a nedvesség elleni védelem minden oldalról szükséges, mert. az anyag szerves. A fűrészporon kívül a betonfalakat általában téglafalazattal vagy rasztercementtel borítják, belül deszkákkal vagy vakolattal borítják. Általában tűlevelű fafajták fűrészporát használják, mert. ezek a legtartósabbak. A cementet kötőanyagként használják, gyakran egy részét agyaggal vagy mésszel helyettesítik. A fűrészporos betont különféle technológiákkal állítják elő, de a fő követelmény a száraz és a kötőanyag arányának betartása. Ideális esetben ez az arány 1:1. Ezenkívül kis mennyiségű homokot adnak a fűrészporos betonhoz az erősség érdekében.

A fűrészporbeton gyártása is egyszerű - először homokot, fűrészport és cementet kevernek össze víz nélkül, majd fokozatosan adják hozzá a vizet. A kapott keveréknek vastagnak kell lennie.

Az építkezés kész fűrészporos-beton tömbökből történik, mert. a fűrészporos beton nagyon lassan szárad és keményedik. Csak ebben az esetben az építőanyag nem rakódik le és nem deformálódik. Ha az építési folyamat során fűrészporblokkokat állítanak fel, akkor ez sok időt vesz igénybe. A fűrészporblokkokat speciális összecsukható formában is kialakítják. Ugyanakkor, figyelembe véve a fűrészporos beton megszilárdulásának sajátosságait, többféle ilyen formát párhuzamosan alkalmaznak. Az ilyen blokkok méretei különböző méretűek és vastagságúak lehetnek, az épülő objektum sajátosságaitól függően.

A fagyos téli időszakban számított levegőhőmérséklettől függően különböző vastagságú blokkok készülnek külső falakhoz. Tehát, ha a levegő hőmérsékletét -20 ° C-ra számítják, akkor a falvastagság 25 cm lesz, de ha az épületet hidegebb körülmények között építik, akkor a falvastagság sokkal nagyobb lesz. Teherhordó, belső falaknál a vastagság legalább 30 cm Néha a fűrészporblokkok közötti varratokat 3-5 mm átmérőjű dróthálóval erősítik meg. Az ablak- és ajtónyílások felett a falakban farúdból készült áthidalókat alkalmaznak.

Ha a fűrészporblokkokból készült kész falakat téglával borítják, ezek a falak sokkal hosszabb ideig tarthatnak, mint ha hagyományos vakolatot használnak. A salakbetontól eltérően ebben az esetben a téglaburkolatot a tömböktől 3-5 cm távolságra kell felállítani. 4-6 soros téglafalazat távolságban a burkolat speciális fémhuzal kötéssel kapcsolódik a fűrészporos betonhoz. Annak érdekében, hogy a huzal ne korrodáljon, cementhabarccsal, bitumennel vagy epoxival kell kezelni.

törmelék falak

Egyes esetekben, leggyakrabban melléképületek építéséhez, úgynevezett törmelékfalak építése szükséges. Ezek a falak nagyon tartósak és tűzállóak, magas hővezető képességgel rendelkeznek, általában nem vékonyabbak 50 cm-nél.

Az ilyen falak építéséhez salaktömböket és téglákat használnak. Először salaktömböket helyeznek el, amelyek közötti varratokat gondosan össze kell kötni. Ezen falak építéséhez bármilyen habarcsot használhat - cement-mész, cement-agyag, agyag, mész. A vakolattal végzett feldolgozásnál a varratokat nem speciálisan habarccsal töltik ki, mert. vezetéket helyeznek beléjük, és szükségszerűen a végei kinyúlnak a falból. Így a huzal tartja a vakolatot. Vékonyabb falak is építhetők - 40 cm vastagságig, de ebben az esetben a burkoláshoz legalább 7 cm vastag salakbeton vagy farostlemez födémeket kell használni, és mindkét oldalon - mindkét oldalon kívülről és belülről. Fektetéskor fadugókat vagy léceket helyeznek be a varratokba a lemezek rögzítéséhez. A födémek belső oldalán szükségszerűen légrést kell kialakítani, az ajtó- és ablaknyílások feletti áthidalók vastagsága legalább 10 cm kell, hogy a fa áthidalók igény szerint gyári vasbetonra cserélhetők. Használhat saját készítésű jumpereket is - 8-10 kb. 6 mm átmérőjű vasalás rúdját huzallal rögzítik, majd betonnal öntik. A jumperek végeit legalább 25 cm mélységig a falakba kell fektetni.

A törmelék falazat a varratok kötelező kötésével készül. A legnagyobb kövek a külső élekre és sarkokra vannak lerakva. Az első sorban a köveket ugyanúgy a földbe kell döngölni, mint a macskaköveket. Annak érdekében, hogy a sorok egyenletesek legyenek, azonos vastagságú köveket kell kiválasztani. Az oldalak formájú kövek lerakása után a habarcsot felhordják és kiegyenlítik, a köveket a lehető legszorosabban fektetik le, és a repedéseket kaviccsal dolgozzák fel. Mindezt felülről, folyékonyabb oldattal dolgozzák fel. Amikor az első sor elkészült, a második sor is hasonló módon kerül rárakásra. A megadott falazat teljesen lehetséges a zsaluzatban.

A betonfalazat leggyakrabban zsaluzatban készül. Ugyanakkor az első sor falazat ugyanúgy lerakható, mint a törmelék falazat, de van egy másik módszer - a tömörített talajra betontömeget öntenek 15-20 cm-es réteggel, egy törmelékkövet szélessége nem haladhatja meg az alap szélességének egyharmadát. A kövek közötti távolság nem lehet több 4-6 cm-nél, a zsaluzattól való távolság pedig legalább 5 cm. A következőt minden sor tetejére építjük.

Napjainkban az építőiparban széles körben használják a könnyűszerkezetű paneleket, valamint a cellás betonból készült, úgynevezett egyrétegű paneleket. Az ilyen típusú betonok közé tartozik az expandált agyagbeton, perlitbeton, salakbeton, hamu-perlitbeton. Ez az elnevezés azonban önkényes - valójában az egyrétegűnek nevezett panel több rétegből áll - szerkezeti (könnyűbetonból áll, pontosan erről beszélünk), belső kikészítésből (ami nehéz habarcsból áll) ill. külső védő és kikészítés, amely bármilyen párazáró anyagból készülhet - kerámia vagy csempe, habarcs, beton. Lakóépületek építésénél a fenti paneleket használják leggyakrabban.

A háromrétegű panelek az építőiparban is ritkábban használhatók. Ez utóbbi két réteg nehéz- vagy könnyűbetonból áll, és közöttük van egy szigetelőréteg. A szigetelőréteg létrehozásához üveggyapot, habüveg, farostlemez és más szintetikus anyagok lemezeket vagy blokkokat használnak.

A belső és a külső réteg arányának 1,2:1-nek kell lennie, ami nem teszi lehetővé a nedvesség felhalmozódását a szigetelőrétegben. Ezt az eredményt fóliával vagy tetőfedővel lehet elérni, ha azokat a szigetelés és a belső réteg közé helyezzük. Rugalmas vagy merev kötéseket használnak a panel rétegeinek összekötésére a panel egységének biztosítása, valamint a tartósság és szilárdság, valamint a maximális hővédelem elérése érdekében. A merev csatlakozások kissé eltérnek egymástól - ezek az elsőktől eltérően keresztirányú, betonból készült bordák. Jól védik a merevítést a korróziótól, lehetővé teszik a különböző típusú szigetelések használatát, de csökkentik a panel hővédelmét is. Az ilyen hatások elkerülése érdekében a bordák vastagsága nem haladhatja meg a 4 cm-t, és a belső befejező réteg nem lehet vastagabb 8-12 cm-nél. Ebben az esetben a hőeloszlás a panel belső felületén egyenletesebb, a hőmérséklet csökkenésének valószínűsége észrevehetően csökken.

A kisemeletes lakóépületek falai nem érnek nagy terhelést, és a viszonylag kis szilárdságú építőanyagok sikeresen használhatók felépítésükhöz. Ezek közé tartoznak a helyi adalékanyagok (salak, téglasalak, fűrészpor, nád, szalma) alapján cementet, mészt, agyagot és gipszet kötőanyagként felhasznált könnyűbetonok.

Salakos beton. Az üzemanyag vagy kohászati ​​salak kötőanyaggal való összekeverésével viszonylag könnyű és tartós anyagot - salakbetont - kaphatunk. Hővédő tulajdonságait tekintve másfélszer hatékonyabb, mint a tömör tégla, és körülbelül ugyanannyiszor olcsóbb, mint nála. A salakbeton falak viszonylag tartósak: megfelelő falazással, jó nedvességvédelemmel és megbízható alapozással élettartamuk legalább 50 év. A salakbeton előállításához általában tüzelőanyag-salakot használnak. Megfizethetőbbek, mint a kohászatiak, bár az erőt tekintve rosszabbak. A tüzelőanyag-salakok közül a legtartósabbak és legtartósabbak az antracitok égéséből származó salakok. A barna és a moszkvai szenek salakjai sok instabil szennyeződést tartalmaznak, és erre a célra alig használhatók. Az összes többi szén olyan köztes tulajdonságú salakot ad, amely lehetővé teszi széles körben történő felhasználását salakbeton előállítására.
A salaknak tisztának és idegen szennyeződésektől mentesnek kell lennie: föld, agyag, hamu, el nem égett szén és törmelék. A sületlen agyagrészecskék és a káros sók mennyiségének csökkentése érdekében a friss salakot egy évig lerakókban tárolják a szabad levegőn, így biztosítva a csapadék és az árvíz szabad elvezetését tárolása során.

A salakbeton szilárdsága és hővédő tulajdonságai nagymértékben függnek granulometrikus összetételétől, vagyis a salaktöltőanyag nagy (5-40 mm) és kicsi (0,2-5 mm) részeinek arányától. A durva salaknál a beton könnyebb és kevésbé tartós, a finomsalaknál sűrűbb és hővezetőbb. Külső falaknál a finom és durva salak optimális aránya 3:7-től 4:6-ig terjed, belső teherhordó falaknál, ahol a fő előny a szilárdság, ez az arány a finom salak javára változik, a csomós salak pedig nagyobb, mint 10 mm a salakbeton összetételében ebben az esetben egyáltalán nem szerepel. A szilárdság érdekében a legfinomabb salak egy részét (a teljes térfogat körülbelül 20%-át) homokkal helyettesítjük. Salakos betonhoz kötőanyagként mész- vagy agyag-adalékanyagot tartalmazó cementet használnak. Az adalékanyagok csökkentik a cementfogyasztást, és a salakbetont plasztikusabbá és megmunkálhatóbbá teszik. A salakbeton hozzávetőleges összetételét a táblázat mutatja. 19 .

19. táblázat A salakbeton összetétele

A salakbetont ugyanolyan sorrendben készítik el, mint a hagyományos betont. Először a cementet, a homokot és a salakot száraz formában összekeverjük (a nagy darabokat előzetesen megnedvesítjük), majd mész- és agyagtésztát, vizet adunk hozzá, és ismét mindent alaposan összekeverünk. Az elkészült keveréket 1,5-2 órán keresztül az üzleti életben használják, monolit salaktömb falakat állítható 40-60 cm magas, vastag deszkákból ledöntött zsaluzatban (39. ábra, "Mozgó zsaluzat", 1 - salaktömb; 2 - zsaluzat pajzs; 3 - pergamin; 4 - állványok; 5 - távtartó; 6 - huzalcsavar; 7 - ékek ) .

A zsalupajzsokat általában 10-15 cm átmérőjű rögzített oszlopokhoz rögzítik, amelyeket a leendő fal mindkét oldalára szerelnek fel, elöl 1-1,5 m-en keresztül a teljes magasságig. Ideiglenes távtartókat helyeznek be a pajzsok belsejébe, és ékeket helyeznek be az oszlopok és a pajzsok közé. A különböző típusú zsaluzatok alkalmazási területeit a táblázat tartalmazza. húsz .

20. táblázat Különféle zsalutípusok köre

A salakbetont 15-20 cm-es rétegekben, egyenletes tömörítéssel és bajonettel rakják le. Két-három nap elteltével, meleg időben pedig egy nap után a zsaluzat átrendezése történik. A lerakott salakbetont hét-tíz napig árnyékolják a közvetlen napfénytől, száraz időben pedig időszakosan megnedvesítik. Monolit falak belső üregekkel építhetők. Ez javítja a falak hővédő tulajdonságait és csökkenti a salakbeton felhasználását. Hézagképzőként használhatók a könnyebb betonból, habszivacsból, régi újságokból és kartonból készült betétek, tejes zacskók stb.. Azonban figyelembe kell venni, hogy az üregek gyengítik a falak teherbírását, így a salakbeton szilárdságát. ebben az esetben növelni kell. A monolit falak befejezése (vakolása) legkorábban az építés után három-négy héttel lehetséges, amikor a salakbeton teljesen megszárad és megszerzi a szükséges szilárdságot.

Jó technológiai megoldást kapunk, ha monolit salakbeton falakat építünk külső téglaburkolattal (40. ábra, "Tégla burkolatú salaktömb fal"), amely masszívabb megjelenést kölcsönöz a falnak, nem igényel utólagos kikészítést (hézagoló téglafalazattal), és a betonozás során külső zsaluként működik.

Az építési munkák felgyorsítása érdekében a salaktömb falak előre gyártott tömbökből készülnek. Ez nemcsak időt takarít meg, hanem lehetővé teszi, hogy azonnal száraz falakat kapjon, amelyek készen állnak a befejező munkákra. Ha nincsenek kész előregyártott blokkok, akkor építési körülmények között előre elkészíthetők. A tömbök kialakításához általában fa összecsukható formákat használnak, amelyek fenék nélküli dobozok formájában készülnek, két átlósan elhelyezett csatlakozóval (41. ábra, "Összecsukható forma vasbeton blokkok gyártásához" ) .

Annak érdekében, hogy a formák belső falai ne szívják fel a vizet, és jobban tisztíthatók legyenek, fémmel, műanyaggal kárpitozzák vagy nitrozománccal festik. A blokkok mérete függ a falak vastagságától, a nyílások és falak szélességétől, a szállítás és fektetés kényelmétől (az egyik lehetséges méret:
390x190x190 mm). A merev salak-beton keverékkel és a jó tömörítéssel lehetőség van a blokkok egymás utáni lecsupaszítására közvetlenül a gyártás után. Az öntött tömböket két-három hétig árnyékban hagyják egy lombkorona alatt. Száraz és szeles időben az első öt-hét napban időszakosan nedvesítik. Az üregek kialakításához ugyanazokat az üregképzőket használják, mint a monolit falakban.

fűrészporos beton. Azokon a területeken, ahol a faipar hulladékai vannak, a fűrészpor jó adalékanyagként szolgálhat könnyűbetonhoz. Kötőanyaggal keverve építési körülmények között meleg és tűzálló anyagot kaphatunk - fűrészporos betont. Hővédő tulajdonságait tekintve a salakbetonhoz hasonlóan sokkal hatékonyabb, mint a tömör tégla, egészségügyi és higiéniai mutatók szempontjából pedig az összes betonanyag közül a legkényelmesebbnek tartják a lakóépületek számára. Ugyanakkor szerves töltőanyaggal a fűrészporos betonnak megbízható nedvességvédelemre van szüksége kívülről és belülről egyaránt. Kívül a falakat általában cement-homokhabarccsal vakolják vagy téglával bélelik, belül vakolják vagy burkolják táblákkal, rétegelt lemezekkel, farostlemezekkel, pergamennel vagy szintetikus fólia párazáróval. Töltőanyagként tűlevelű fa fűrészport használnak, mivel ezek kevésbé érzékenyek a biológiai pusztulásra. A legjobb kötőanyag a cement. Pénzmegtakarítás érdekében egy részét mésszel vagy agyaggal helyettesítik. Számos recept létezik a fűrészporos beton előállítására. Mindegyik főként a kötőanyagok minőségétől és az adalékanyagok összetételétől függ. A fő követelmény az, hogy a kötőanyagok mennyisége nem lehet kevesebb, mint az adalékanyagok száraz tömege, azaz ha 50 kg fűrészport használunk, akkor a kötőanyagok összesen legalább 50 kg-nak kell lenniük. A szilárdság növelése és a zsugorodás csökkentése érdekében homokot adnak a fűrészporos betonhoz. A fűrészporos beton hozzávetőleges összetételét a táblázat tartalmazza. 21 .

21. táblázat Fűrészporos beton összetétele

A fűrészporos betont a salakbetonhoz hasonlóan készítjük: először száraz homokot, fűrészport és cementet keverünk össze, amíg homogén masszát nem kapunk, majd kis adagokban, lehetőleg hálós öntözőkannán keresztül, vizet adunk hozzá, és mindent újra összekeverünk. A kész keveréket ökölben összenyomva csomót kell képeznie víz megjelenése nélkül. A fűrészpor-beton falakat általában kész fűrészporblokkokból rakják le. A fűrészporos beton nagyon lassan megkeményedik, sokáig megtartja könnyen deformálható állapotát (döngöléskor rugózik), ezért fektetése kényelmetlen. Az előre elkészített blokkokból falazott falak ésszerűbbek. Ebben az esetben lehetőség nyílik a fűrészporos beton gyártási technológiájának alapos kidolgozására, előzetesen olyan erős és száraz faltömbök előállítására, amelyek nem esnek ki utólagos zsugorodásnak, és jelentősen csökkenthető a közvetlenül a falak építésére fordított idő. A fűrészporos beton falblokkok, akárcsak a salaktömbök, összecsukható formában készülnek. De mivel a fűrészporos beton csupaszító szilárdsága, amely lehetővé teszi a forma eltávolítását a termékből, nem következik be közvetlenül a képződés után, több összecsukható formát kell egyidejűleg használni. A blokkok méreteit a falvastagság, a fektetési módok és a könnyű hordozhatóság figyelembevételével választják ki. A vastag (20 cm-nél nagyobb) tömbök nem száradnak jól, a nehézeket (20 kg-nál nagyobb) pedig kényelmetlen a szállítása és egymásra rakása.

A külső falak vastagsága a fűrészporos beton térfogatsűrűségétől és a külső levegő tervezési hőmérsékletétől függ. 800 kg / m 3 térfogatsűrűséggel a falak vastagsága: 25 cm - becsült téli levegőhőmérséklet -20 ° C, 35 cm - -30 ° C, 45 cm - -40 ° C. A belső teherhordó falak legalább 30 cm vastagságúak. Szükség esetén (tartófalak és pillérek) a vízszintes varratokat 3-5 mm átmérőjű huzalból készült fémhálóval erősítik meg, 6-os cellákkal. 12 cm. A könnyűbeton falak ajtó- és ablaknyílásai feletti áthidalók általában szokásosan vannak elrendezve, azaz a fektetés során 30-40 mm vastag monolit vasbeton szalagból, fa zsaluzatra fektetve, vagy 1/20 fesztávolságú fa rudak. A jumperek tartórészeinek hossza a nyílás mindkét oldalán 40-50 cm. A könnyűbeton tömbökből készült falak tartóssága jelentősen megnő, ha külső vakolat helyett téglával bélelik (42. ábra, "Könnyűbeton falak tégla burkolata", a - salaktömbök fala; b - fűrészporos betonblokkok fala; 1 - tégla bélés; 2 - ásványi filc; 3 - salaktömbök; 4 - gipsz betonlapok; 5 - fém kötések; 6 - fűrészporos betonblokkok; 7 - légrés; 8 - gipsz ) .

A téglafal közvetlenül csatlakozhat a salakbetonhoz, és a fűrészporos betontól 3-5 cm távolságra kell lennie. 1-1,5 m a fal eleje mentén, négy-hat sor téglafal után. A korrózió elleni védelem érdekében a huzalkötéseket bitumennel, cementhabarccsal vagy epoxival vonják be. A ház építése során szükség lehet törmelékfalak felállítására (leggyakrabban melléképületek).
Ezek a falak tartósak, nem éghetőek, de magas hővezető képességgel rendelkeznek. 50 cm vastagságúak legyenek.A falak lerakásához tégla- és salaktömböket használnak. A salaktömböket egyenletes sorokban helyezik el, gondosan bekötve a varratokat. Az oldatot lehet venni agyag, mész, cement-mész, cement-agyag. A falak vakolásakor a fektetést "a pusztaságba" hajtják végre, vagyis anélkül, hogy a hézagokat legalább 10 mm mélységig habarccsal töltenék fel; huzalt kell behelyezni a varratokba, és úgy, hogy végei kilógjanak a falból. A drótfonat szilárdan tartja a vakolatot.

A falak vékonyabbak is lehetnek (max. 40 cm), ha külső és belső oldalról történő burkoláshoz legalább 7 cm vastag farostlemez és salakbeton födémeket használnak. falazás közben beillesztik a varratokba. A lemez belsejében a faltól 4-5 cm távolságra helyezik el, légrést képezve. Az ablak- vagy ajtónyílások feletti áthidalókat legalább 10 cm vastag fertőtlenítő rudakból kell készíteni, végüket tetőfilccel vagy tetőfedő anyaggal szigetelni, és bitumennel is bevonni. Fa áthidalók helyett előregyártott vasbeton használható. Könnyű elkészíteni őket: 8-10, legalább 6 mm vastagságú vasalórudat helyeznek a zsaluzatba a jumper hosszában, és rögzítik keresztirányú rudakkal ellátott huzallal, amelyek számának legalább 10-nek kell lennie. A megerősítést 3-4 cm-rel a zsaluzat fölé emeljük, és legalább 7 cm vastag betonréteggel öntjük.. A bármilyen anyagból készült jumperek végeit a falakba (pillérekbe) fektetjük legalább 25 cm mélységig .

Törmelék falazatólom a varratok kötelező kötözésével. A sarkokra és a külső szélekre nagyobb köveket kell fektetni; az első sor köveit a földbe kell döngölni, ugyanazt a sorrendet követve, mint a macskakőnél. Annak érdekében, hogy a sorok vízszintesek és azonos magasságúak legyenek, a köveket azonos vastagsággal (általában legfeljebb 300 mm-rel) kell kiválasztani. A köveket az árok szélei mentén lefektetve, az oldalakra emlékeztető, úgynevezett "verst" kialakítása után oldatot öntenek bele, kiegyenlítik, nagy köveket fektetnek egymáshoz a lehető legközelebb, és kitöltik a közöttük lévő hézagokat. kaviccsal és tömörítse az egészet. Felülről a "verst" folyékonyabb oldattal öntik. A második sort az első sorra fektetjük, figyelve a varratok felépítését stb. A zsaluzatban macskakő és törmelék falazás is elvégezhető, amelyet 2-3 nap múlva vagy a munka befejezése után eltávolítanak.

Törmelékbeton falazatólom ellentétes az árkok falaival, de gyakrabban - a zsaluzatban. Az első sor fektethető, mint a törmelékfalazatnál, de megtehető így is: először a talajt jól összetömörítjük, a betontömeget 150-200 mm réteggel és legfeljebb 300 mm-es törmelékkel öntjük. magas és 11 széles a szélesség legfeljebb 1/3-a van belesüllyesztve vízszintes sorokban alapozás. A köveket úgy kell besüllyeszteni, hogy a zsaluzattól legalább 50 mm-re legyenek, és a köztük lévő távolság ne legyen nagyobb 40-60 mm-nél. A betonmassza előkészítése és a kövek behelyezése legfeljebb 1,5 órán keresztül tarthat.Minden sor tetejét megtisztítják a törmeléktől és a portól, megnedvesítik vízzel, és a következő sort fektetik.
Jelenleg az építőiparban egyrétegű könnyű- vagy cellás beton falpaneleket használnak: duzzasztott agyagbeton, perlitbeton, salakbeton, hamu-perlit beton. Az "egyrétegű panel" fogalma feltételes. Valójában az úgynevezett "egyrétegű panel" egy könnyű vagy cellás beton fő szerkezeti rétegéből áll, amely a belső befejező és a külső védőbevonat között helyezkedik el. A belső befejező réteg 1800 kg/m 3 sűrűségű és 15 mm vastagságú nehéz habarcsból készül, hogy megvédje a panel fő rétegét a nedvességtől a belső levegőgőz behatolása miatt.

A könnyűbeton panelek külső vagy homlokzati védő- és befejező rétege 10-25 mm vastagságban páraáteresztő anyagokból - beton, habarcs, kerámia és üveglapok - készül, biztosítva a szükséges vízállóságot. A cellás beton panel védő- és befejező rétege 1200-1400 kg/m 3 sűrűségű habarcsokból, cserépből készül, festékkel bevonva. Az egyrétegű panelek hőárnyékoló tulajdonságainak növelése a könnyűbeton sűrűségének 1400 kg/m 3 -ről 700-900 kg/m 3 -re történő csökkentésével, cellás beton és más nagy hatékonyságú hőszigetelő anyagok felhasználásával történik. A lakóépületek építésében a legelterjedtebbek az egyrétegű panelek, valamivel kevésbé - háromrétegűek.

A háromrétegű betonpaneleknek két nehéz- vagy könnyűbeton szerkezeti rétege (belső és külső), valamint egy szigetelőréteg van közöttük. Szigetelőrétegként 400 kg / m 3 -nél kisebb sűrűségű anyagokat használnak ásványi vagy üveggyapot tömbök, lemezek vagy szőnyegek formájában szintetikus kötőanyagon, polisztirolhab, farostlemez, üveghab. Töltőhabot kezdenek használni a panelek szigetelésére, amelyek polimerizálódnak a panel belső üregében.

A belső és külső szerkezeti réteg vastagságát 1,2:1 arányból kell venni, megakadályozva a nedvesség felhalmozódását a szigetelés vastagságában. Ehhez használhatunk fóliából, tetőfedő anyagból stb. készült párazárót is, a szigetelőréteg és a belső szerkezeti réteg közé helyezve. A panel betonrétegeit rugalmas vagy merev csatlakozások kötik össze, amelyek biztosítják a panel összes rétegének egységét és megfelelnek a szilárdság, a tartósság és a hővédelem követelményeinek. A rétegek közötti merev láncszemek nehéz vagy könnyű betonból öntött keresztirányú megerősített bordák. Előnyük a rétegek merev összekapcsolásában, a megerősítés korrózió elleni védelmében, a különféle típusú fűtőtestek használatában rejlik. Ugyanakkor a merev bordák hővezető zárványok; csökkentve a panel hővédelmét, páralecsapódáshoz vezethet a bordákon és a fal belső felületére gyakorolt ​​hatásuk zónájában. Ennek elkerülése érdekében a bordák vastagsága legfeljebb 40 mm, a belső befejező réteg 80-120 mm. Emiatt egyenletesebbé válik a hőmérséklet eloszlás a panel belső felületén, és csökken annak a valószínűsége, hogy a panel belső felületén a harmatpont alá csökken a hőmérséklet.

(térfogat szerint):
Cement-1
Homok-1
-10-12 (töredék 10-20 mm)
Fontos a megfelelő mennyiségű víz kiválasztása. Az expandált agyagot a dagasztás után cement-homoktejjel kell "mázasítani", de víz ne hagyja el. Nem adtam hozzá ragasztót, folyékony szappant. Megéri a negyedik évet, egy repedés sem.
Olcsó téglából két és fél méteres lépésekben pilléreket raktam ki a kiöntendő fal sarkaiba és kerülete mentén (most ugyanebből a keverékből előreöntött duzzasztott agyagbeton tömbökre cserélném), préseltem a zsaluzatot. paneleket nekik. Vasbeton páncélozott hevederek szükségesek minden emelet felett a fal szélességének harmadára, körben.
Szóval dióhéjban ennyi.

Szia!
Köszönöm a választ!
Az arányod nagyjából annyi, mint ahogy különböző forrásokban írnak +/- egy kis eltérés. Hol ragasztót, hol samponokat, hol lágyítókat adnak hozzá.
Milyen épületet építettek ezzel a módszerrel?
Csináltál plusz szigetelést?
Ki akarom próbálni a garázsban. Először rakja ki a külső falat egy fél téglába. Belül beljebb 30-40 cm távolságra vasalás, majd fémprofilból készült keret, majd az oldalán gipszkarton (1,25x2,5m) a profilhoz, majd öntés, majd a következő gipszkarton lap, és öntjük. újra. A zsaluzás és a kész befejezés egyszerre. Az egyetlen dolog az, hogy a falba történő kommunikációt az öntés előtt kell elvégezni

Két épület - egy 8x20 m-es, 1,5 méteres közműblokk és egy kétszintes ház. Itt-ott 40 cm-esek a falak.Pótszigetelést nem csináltam.
Több "ütközést" látok a technológiájában:
-drága
- munkaigényes
- nem lehet sima falat készíteni (a gipszkarton kiugrik, és a csavarok nem fognak tartani)
-még ha sikerül is kitölteni, a gipszkarton "buborékol"
Egy ilyen falba jobb a legolcsóbb szigetelést lerakni - kevesebb a vacak, jobb az eredmény és határozottan olcsóbb.

Nem tudok a magas költségekről, a vakolat is pénzbe kerül, és nem számíthatok magamra a gipsszel. Lapos falat tudok hajtani, a gipszkarton nem nehéz rögzíteni. A kidudorodás a fémprofil dőlésszögétől, amelyhez a gipszkarton rögzítve van, és a csavarok számától függ.
Másrészt - nem kezdtem el építeni - mindent át kell gondolnom. Szóval a tanács nagyon hasznos számomra.
Duzzasztott agyag öntésekor - erősen befolyásolja a zsaluzatot a repedés szempontjából?
A claydit-beton falhoz való csatlakozáshoz téglafalból tervezek megerősítést készíteni.
Tervezem, hogy öntés előtt a téglafalra rögzítem a szigetelést, felfűzve a felszabaduló vasalásra, majd a szigeteléssel együtt kiöntöm.

A hozblok öntésekor alábecsültem a repedést - elég erősen nyom, ezért mondom, hogy leszakítja a csavarokat. Egyértelmű, hogy ha egy 150 mm-es osztású profilt szerel fel, és a csavarokat ugyanolyan osztásközzel forgatja, akkor minden rendben lesz, de az aritmetika egyszerű dolog - add össze a költségeket - a tulajdonos pénztárcája).
Jelzőfény nélkül vakolt. A cementet homokkal 1:3 arányban összegyúrja, és „dörzsölje” az expandált agyag közötti mélyedésekbe, és azonnal dörzsölje le egy reszelővel - a folyamat hasonló a szórakoztatáshoz. A falak tökéletesek. A lényeg az, hogy egyenletesen öntsük, ehhez a zsaluzatnak merevnek kell lennie. Valahol általánosságban.
Sok szerencsét.

FSF rétegelt lemezből készült zsaluzat 750x3000x10 mm merevítő bordákkal 180x40-es deszkából.
Kötegekkel és nagy bilincsekkel rögzítve.
Az öntött falban "strobilizáltam" a vezetékeket, majd bevakoltam.
További fényképeket találtunk.

A monolitikus házak építésének technológiája különféle építészeti megoldások megvalósítását teszi lehetővé. A kész ház vagy kastély erős, tartós és megbízható. A beszerezhető, gazdaságos anyagok használhatók a munkához, de mi a monolit ház a gyakorlatban?

A monolit ház az egymást követő technológiai szakaszok szerint felépített objektum: zsaluzás, merevítőketrec beépítés, betonöntés, ápolás és formázás. A nehézbetont leggyakrabban fő munkaanyagként használják. A modern építési gyakorlat azonban olyan, hogy a drága keverékeket hatékonyabb, gazdaságosabb, biztonságosabb könnyűbetonok váltják fel.

Érvek és ellenérvek

A technológiai folyamat megvalósítása az építkezésen történik. Az objektumra zsalurendszert szerelnek fel, amelybe betonoldatot szállítanak. A monolitikus házakat előnyei és hátrányai jellemzik. Célszerű részletesebben megvizsgálni az építés minden árnyalatát.

A monolit technológiákon belül sokkal több alfaj létezik, például a rögzített és (és) szigetelő zsaluzat használata

Szerkezeti és technológiai előnyök a könnyű betonok, különösen a szerkezeti betonok (salakbeton, duzzasztott agyagbeton) komplex felhasználásának elemzése alapján a nehéz betonok helyett:

• A könnyűbeton szerves szerkezetté válik, nagy mechanikai szilárdsággal, ellenáll a talajmozgásoknak, földrengéseknek, vízmosásoknak és pusztulásnak;
• a dobozban nincsenek varratok, ami kiküszöböli a hideghidak megjelenését. A tárgy meleg;
• a monolit házak projektjei nem szabványos megoldásokat tartalmazhatnak;
• különféle fali dekorációk elfogadhatók;
• repedések kialakulása nem valószínű a tárgy egyenletes zsugorodása miatt;
• a padlóközi mennyezet lehet fa, monolit, födém;
• salak, duzzasztott agyag, fűrészpor, perlit használata könnyebbé teszi a szerkezetet (25-50% -kal könnyebb, mint egy azonos nehézbetonból készült), ami szükségtelenné teszi a masszív eltemetett csapágyalap elrendezését;
• a rögzített zsaluzat növeli a hangszigetelést, csökkenti a falak teljes vastagságát a további szigetelés megszüntetésével;
• a munka gyorsan, bármilyen talajon történik, és más technológiákhoz képest alacsonyabb pénzügyi költségeket igényel;
• a tárgy tömegének csökkentése akár 15%-kal is csökkenti az erősítés felhasználását. Csökkennek a teherhordó alapok és általában az építkezés költségei;
• növelje a hővédelem szintjét 20%-kal. Ennek oka a szerkezet általános termikus egyenletességének növekedése. A kész tárgyat alacsony hőátadás jellemzi;
• a könnyű betonok (kivéve a fa és polimer alapú anyagokat) tűzállóbbak, mint a nehézek, így a ház biztonságosabbá válik.

Milyen hátrányai lehetnek egy monolit háznak:

• ha a projekt monolit padló öntését írja elő, a munkához speciális állványzatra lesz szükség, a munkaerőköltségek növekedésére kell számítani;
• a rögzített zsaluzatú monolit magánház nem „lélegzik”, ami befúvó és elszívó szellőztető rendszer telepítését kényszeríti ki;
• a ház magas páratartalommal rendelkezik;
• ha habosított polisztirolból készült fix zsaluzatot kívánunk alkalmazni, akkor figyelembe kell venni, hogy a parázslás során az anyag mérgező anyagokat bocsát ki. A tűzállóság minden előnye kiegyenlített, és monolit fűrészporos beton részvételével a polisztirol beton minimálisra csökken;
• minden típusú monolit házat földelni kell;
• a könnyűbeton alapú monolit falak nem képesek túl nagy terhelést fogadni;
• egy objektum megépítése gyakran betonszivattyúk bevonását teszi szükségessé az anyag magasba juttatásához;
• a technológia magában foglalja a töltés időzítésének betartását, ami szigorítja a munka előrehaladását.

Monolit házak építési technológiája

A házak építését eltávolítható és rögzített zsaluzat bevonásával végzik.

A buzgó tulajdonos aggódni fog egy eltávolítható zsaluzat összeszerelése miatt, hogy szétszerelés után alkalmas maradjon más háztartási igényekre.

Az alacsony hővezetőképességű anyagok - fabeton, duzzasztott agyagbeton, fűrészporos beton, salakbeton, perlitbeton - bevonásával készült eltávolítható zsaluzat építési technológiája szinte azonos:

• a rendszer minden projekthez egyedileg épül fel;
• fő anyagként műanyagot, rétegelt lemezt, fát, fémet használnak. De hatékonyabb a 40-60 cm magas, 4 cm-es deszkából készült, állítható pajzszsaluzattal dolgozni;
• a zsaluzat szélességének meg kell egyeznie a jövőbeni falszerkezet szélességével, figyelembe véve a könnyűbeton hővezető képességét;
• a pajzsok anyákkal, csapokkal, alátétekkel vannak rögzítve. A menetes csapokra hullámos csöveket helyeznek, amelyek kiküszöbölik a fém és a beton érintkezését;
• a pajzsokat szintetikus fóliával fedjük le, és a fal teljes magasságában mindkét oldalon felállított oszlopokhoz nyomják, az oszlopok osztásköze 1,5 m, minden szemközti oszloppárt drótcsavarokkal húznak össze;
• ideiglenes távtartókat helyeznek el a zsaluzat belsejében;
• a könnyűbetont rétegesen rakják le. Betonszivattyú használata esetén a keverék mobilitásának legalább P4-nek kell lennie;
• a beállítás után a zsaluzatot eltávolítják és áthelyezik a felső szintre, legalább 20 cm-es átfedéssel az alsó rétegen;
• folyamat duplikálódik.

A konkrét megoldások fajtái

Legelterjedtebben A konkrét megoldások általános típusai a következők:

• expandált agyagbeton. Az anyag sűrűségétől függően a gőzáteresztő képesség mutatói 0,09-0,3 Mg / m * h * Pa, hővezető képesség 0,66 - 0,14 W / m ° C. A falak vastagsága az építési régiótól függ, Közép-Oroszországban 50 cm-nek veszik;
• salakbeton. Az anyag tulajdonságai megegyeznek az expandált agyagbetonéval, de az expandált agyag helyett salakot tartalmaz. A beton kevésbé tartós, így a monolit minimális falvastagsága több mint 55-60 cm, kerti házaknál - 35-40 cm;
• fűrészpor beton - a monolit tűzállónak, melegnek, technológiainak bizonyul, de átgondolt vízszigetelést igényel;
• fa beton - az ezen az anyagon alapuló falak erősebbek és melegebbek, mint az azonos vastagságú fűrészporos betonból készültek;
• hab beton - a tulajdonságok olyanok, hogy szigetelni kell, szintetikus anyagot helyeznek a zsaluzatba, közelebb a külső falhoz. A rögzített zsaluzat használata negatívan befolyásolja a légcserét.

Ha jó minőségű falakat szeretne saját kezűleg könnyűbetonból építeni, akkor nagy mennyiségű finom frakciót, például homokot tartalmazó munkakeverékeket kell használnia. Az építés minősége a cement felhasználásától függ. Minimum 300-400 kg/m³ áramlási sebességnél jó felület érhető el.

Általános szabály: minél több cement van a keverékben, annál erősebb, „hidegebb” és drágább a fal.

Egyes esetekben a pernye használata csökkentheti a cementfogyasztást. Az anyag hozzájárul a munkakeverék hígításához és a homok használatának csökkentéséhez vagy teljes elutasításához. A szuperplasztifikáló és lágyító adalékok javítják a könnyűbetonok folyási tulajdonságait, ami különösen kényelmes monolit építéshez.

Monolit ház fa betonból:

• megerősítő ketrec szükséges;
• a töltőréteg vastagsága 25-30 cm;
• a munkát levehető és rögzített zsaluzaton végzik;
• anyagosztály alacsony épületeknél legalább B3.5.

expandált agyagbetonból:

• eltávolítható vagy rögzített zsaluzatot használnak;
• üvegszál-erősítés használata megengedett;
• a töltőréteg vastagsága 20-30 cm kötelező tömítéssel;
• az anyag szilárdságának meg kell felelnie a 15 kg / m³ és annál nagyobb értéknek.

Fűrészporos betonból:

• fektetési rétegvastagság 15,0 - 20 cm;
• a felhasznált anyag márkája M15 / M25;
• minimális falvastagság 30 cm;
• megerősítő ketrec szükséges (háló a sarkokban, rúd a falak teljes hosszában);
• bármilyen típusú zsalurendszert alkalmaznak.

A salaktömbből:

• fektetőréteg vastagsága - 20 cm;
• leggyakrabban egy átrendezett zsaluzaton dolgoznak az anyaggal a többrétegű falszerkezetek építése során;
• megerősítést hajtanak végre;
• anyagminőség legalább M25 / M35 - külső falakhoz.

Válassza ki a falak típusát

A fal típusát a fejlesztő a helyi éghajlat és pénzügyi lehetőségek alapján választja ki

Egy jövőbeli otthon tervezésekor ki kell választania, hogy milyen típusú külső falakat használnak:

• egyrétegű falak könnyűbetonból;
• háromrétegű és kétrétegű, kívülről szigeteléssel;
• három- és kétrétegű, belülről szigeteléssel;
• háromrétegű, két monolit réteggel - könnyű monolit beton, védő és dekoratív beton; nehéz monolit beton; megerősítő kapcsolat; hatékony szigetelés.

Az egyrétegű külső falak vastagságának a könnyűbeton sűrűségétől való függését a táblázat mutatja:

A kulcsrakész monolit házak építése egy gazdaságos típusú házépítés, amely lehetővé teszi, hogy ne fektessen be sokat az építési alapba, és gyorsan hatékony és tartós házhoz jusson. A mester ipari hulladékot - hamut, salakot, talajt, gipszet, szalmát és helyi anyagokat - használhat fel.

Monolit vázas ház

A technológia magában foglalja egy tartó, könnyű vagy merev keret felépítését, amelybe habbetont öntenek. Ez egy egyedülálló technika, amely lehetővé teszi, hogy megvédje a tárgyat a tartóalap egyenetlen zsugorodásától, a deformációtól és a repedésektől. A keretmódszer különösen hatékony könnyűbetonnal kombinálva.

A monolit házak modern építését elegendő számú fejlett technológia részvételével végzik, olyan hatékony anyagokon alapulva, mint az expandált agyagbeton, salakbeton. Az a kérdés, hogy mi a jobb egy monolit ház vagy egy tégla, fokozatosan elveszíti jelentőségét. A könnyűbeton részvételével épített házak a legtöbb esetben teljesítmény szempontjából nem rosszabbak, mint a hagyományosabb anyagok, amit a monolit házakra kidolgozott vélemények is megerősítenek.

Mi a monolit ház, előnyei és hátrányai megérthetők és értékelhetők a monolit ház építésének példájával ebből a videóból:

A kényelmes életkörülményeket egy kőház biztosítja, melynek építése során könnyűbetont használnak. A könnyűbetonból készült masszív falak képesek felhalmozni a hőt, az ebből az anyagból készült épületek "lélegeznek", vagyis átengedik a nedvességet, ami kiküszöböli a falakon a páralecsapódást és a penészt.

A lakóépületek alacsony építési technológiáinak sokfélesége közül kiemelkednek a könnyűbetonból épült házak. Az ebből az anyagból készült blokkok egységességet hoznak létre a kőház falainak felépítésében, miközben az épület összes hőtani jellemzője megfelel az SNIP követelményeinek. A betontömbök nagy mérete és precíz geometriája, amelyekhez ragasztót használnak, gyors és minőségi fektetést tesz lehetővé, az anyag szerkezete pedig a kőfalak könnyű súlyát biztosítja.

A téglaház építése sokkal drágább, mint a könnyűbeton építés. Az olcsóbb építkezés nem csak a falak és alapozások anyagköltségének csökkenéséből fakad, hanem a gépesítési és szállítási költségek csökkenéséből is. A blokkokkal való munkavégzéshez nem szükséges a daru állandó jelenléte az építkezésen. Az épület nagy sebessége lehetővé teszi, hogy pénzt takarítson meg a munkavállalók bérén. Ebből az anyagból házat lehet építeni egy szezonban, míg egy faházat lehetetlen egy szakaszban építeni, általában az ilyen építés legalább 2 évig tart.

A könnyűbeton tűzbiztonsága jó teljesítményű, a blokkok tűzállósága 3-7 óra.

A könnyű feldolgozhatóság és az ívelt felületek kialakításának lehetősége kiváló anyaggá teszi az eredeti építészeti és tervezési megoldásokhoz. Burkoláshoz használhat különféle árnyalatú és textúrájú vakolatot, csempe, tégla stb.

A könnyűbeton három különböző fogyasztói tulajdonságú építőanyag-csoportra osztható.

• Az első csoport a porózus beton (pórusbeton, habbeton). Ezek "lélegző" anyagok, a fa ugyanazzal a tulajdonsággal rendelkezik.
• A második csoportba tartozik az expandált agyagbeton és a expandált polisztirol beton - meleg és nagyon tartós anyagok.
• A harmadik csoport - sűrű beton a homlokzathoz, mint az expandált agyagbeton, nem "lélegeznek", de ennek az anyagnak a fala nem igényel befejezést, ami jelentősen csökkenti az építési költségeket.

Sejtek betonban.

Azokat a betontípusokat, amelyek összetételében legfeljebb 85% 1-1,5 mm-es levegőcellákat tartalmaznak, cellás betonnak nevezik. A cellás beton gyártása során habosítószereket és habosítószereket használnak. Két technológia létezik, amely lehetővé teszi porózus beton előállítását. A habbeton előállításához a habot és a tésztát, amely vízből, homokból és kötőanyagokból áll, külön készítik el. Ezt követően a habot és a tésztát mechanikusan alaposan összekeverjük. A keverék formájában egyre keményebb. A pórusbetont kémiai módszerrel állítják elő, ehhez kémiailag aktív adalékokat adnak a speciálisan elkészített tésztába, a kémiai reakció gáznemű származékai megduzzasztják a tésztát, porózussá válik. Ezután a buborékokkal telített masszát egy autoklávba küldik az anyagtulajdonságok végső kialakítása céljából.

A cellás beton gyártási technológiái a pórusbetont cellás autoklávozott betonként, a habbetont pedig cellás, nem autoklávozott betonként határozzák meg.

A cellás betontól eltérően az expandált polisztirol beton és az expandált agyagbeton töltőanyagként a névnek megfelelő anyagokat, azaz expandált polisztirol és expandált agyagot tartalmaz.

A pórusbeton blokkokat gyakran használják kisemeletes magánépületek építésénél. A habarcs helyett ragasztóval történő fektetés lehetőségét a blokkméretek (1,5 mm-en belüli) pontossága biztosítja. A köztük lévő ragasztóvarratok (mindössze 2 mm vastagok) kiküszöbölik a „hideghidak” lehetőségét.

A cellás betonból készült termékek választékának sokfélesége lehetővé teszi a hatékony szerkezeti tervek kidolgozásának átfogó megközelítését és a cellás betonelemek minél szélesebb körű alkalmazását. Az olyan épületszerkezetek, mint a lépcsőfokok, a tartórudak és az íves áthidalók, a különböző méretű faltömbök, a megerősített panel formájú falak, az áthidaló tálcák, a födémek és a bevonatok széles szabványos méretválasztékkal rendelkeznek. A különböző vastagságú falblokkok mérete általában 600x250 mm.

hab beton

A habbeton a cellás beton egyik fajtája, amelyet habblokkok gyártására használnak. Elfogadáskor

speciális berendezésekkel közvetlenül az építkezésen előállíthatók.

A habbeton alapja cement, víz és homok keveréke, amelyhez habosítószert adnak a porozitás biztosítása érdekében. A habosítószer mennyisége befolyásolja a kapott anyag sűrűségét. Teherhordó szerkezetként sűrűbb szerkezetű és ennek megfelelően nagyobb szilárdságú blokkokat használnak. A nagy számú légcellás és kisebb sűrűségű blokkok válaszfalak építésére alkalmasak, hő- és hangszigetelő funkciót látnak el.

A habbetonból készült vidéki házak népszerűsége ennek az anyagnak az alacsony árának a következménye. A habblokkokból épített ház négyzetmétere átlagosan 10 000 rubelbe kerül. A habbeton építőelemek nagy méretei jelentősen növelik az építkezés sebességét, ami az építési munkák mennyiségének csökkenéséhez és a pénzügyi források felhasználásának csökkenéséhez vezet. Például egy 200 m2-es lakóépület építése habbeton blokkokból mindössze 2 hónapot vesz igénybe.

A kémiai adalékanyagok hiánya a habbeton gyártása során biztosítja a lakóhelyiségek környezeti tisztaságát. A ház mikroklímája kedvező, paraméterei közel állnak a faházhoz, de a fával ellentétben a habbeton nem éghető és tartós. A magas hőmérséklet hatására a habbeton sokkal hosszabb ideig megőrzi szilárdságát, mint a beton és a tégla.

A habbeton gyártása közvetlenül a létesítményben, azaz az építkezésen megszervezhető. A speciális beépítés kis méretű, egy pótkocsis személygépkocsi nagyon alkalmas a szállítására. Az építkezésen elhelyezett telepítés lehetővé teszi, hogy speciális szivattyú használata nélkül az elkészített keveréket kellően magasra szállítsák. A helyi alapanyagok, például hamu, homok vagy a zúzottkő gyártásából származó hulladékok felhasználása jelentősen csökkenti az építés költségeit.

A habbeton építkezésen történő gyártása során azonban legtöbbször lehetetlen az összes szükséges technológiai követelmény teljesítése, ezért az ilyen habbeton minősége általában alacsony. A hőmérsékleti rendszer különösen fontos, a habbeton blokkok gyártása 10 fok alatti hőmérsékleten teljesen elfogadhatatlan, ennek a szabálynak a be nem tartása a szerkezetek tönkremeneteléhez vezethet.

Ha az építést kész habblokkokból végzik, akkor az anyag vásárlásakor figyelembe kell venni a gyártás dátumát, mivel csak 28 nap elteltével a habbeton szilárdság (80%) lesz elegendő a falazáshoz. A habbeton szerkezeteket külső burkolatok segítségével kell szigetelni a légköri hatásoktól.

pórusbeton

A pórusbeton gyártása csak nagy szakosodott vállalkozásoknál lehetséges, a kész pórusbeton blokkokat az építkezésekre szállítják.

A gyártáshoz zárt speciális berendezésekre (autoklávokra) van szükség, amelyekben a pórusbeton nagy nyomás és magas hőmérséklet mellett megkeményíti. Pórusbeton gyártása építkezéseken vagy kisvállalkozásokban nem lehetséges.

A pórusbeton blokkok sűrűsége 350-700 kg/m3. Épületek szigetelésére a legalacsonyabb sűrűségű tömböket használnak, teherhordó falak építésére az ilyen blokkok nem alkalmasak, azonban a tömbök nagy anyagsűrűsége rontja a hőszigetelő képességét és növeli a tömb tömegét. szerkezetek. Vagyis a nagy sűrűségű porózus beton tulajdonságaiban megközelíti a közönséges betont. A falanyag sűrűsége 400-500 kg/m3, sűrűsége 500 kg/m3 legyen, ami lehetővé teszi háromszintes épületek építését. Ezért a 400-500 kg/m3 sűrűségű pórusbeton messze a legnépszerűbb anyag a házépítésben.

A pórusbeton falak optimális páratartalmat biztosítanak a helyiségben, ez a pórusbeton azon tulajdonságának köszönhető, hogy felszívja a felesleges nedvességet a levegőből, vagy nedvességet bocsát ki, ha a levegő túl száraz. A pórusbeton magas páraáteresztő képessége szükségessé teszi a gőz szabad eltávolítását a helyiségekből a külső környezetbe a pórusbeton burkolószerkezeteken keresztül. Ennek a feltételnek a teljesítése biztosíthat páraáteresztő fedőréteget vagy szellőző homlokzatot. Ha lehetetlen a páraáteresztő képességhez szükséges paraméterekkel rendelkező külső szigetelést felszerelni, akkor a magas páratartalmú helyiségekben a pórusbeton falakat párazáró fóliával védik. A pórusbeton nem éghető, ráadásul a tömbök hőmérsékletének 400 fokra emelkedése az anyag szilárdságának növekedéséhez vezet.

A szénsavas betonnal végzett munka kényelme a különféle típusú falelemeknek köszönhető, a blokkok hornyosak vagy fésűsek lehetnek, kézfogással, ami nagyon kényelmes egy dolgozó kőműves számára.

A pórusbetonból készült lakóhelyiségek építését az egyszerűség és a szerkezetek könnyű felállítása jellemzi, nincs szükség speciális építőipari berendezésekre. A pórusbeton termékeket minden nehézség nélkül vágják, fúrják és marják. Szerszámként kézi vagy elektromos fűrészt használhat. Elektromos fúróval lyukakat készíthet az aljzatok és kapcsolók felszereléséhez. A pórusbeton falakat manuálisan lehúzhatja a vezetékezéshez, és ha speciális fúvókát használ a fúróhoz, a vezetékek felszerelése észrevehetően felgyorsul.

A szénsavas betont ma nemcsak fő építőanyagként, hanem befejező és dekoratív anyagként is használják. A könnyű feldolgozhatóságnak köszönhetően egy pórusbeton szalagcsiszoló segítségével mindenféle dekorációs elemet készíthet, mint például oszlopok, stukkó díszlécek utánzata, dekoratív kandallók és szekrények, különféle alátétek és polcok. A pórusbeton lehetővé teszi a legmerészebb és legeredetibb tervezési fantáziák megtestesülését, miközben megbízható és meleg építőanyag marad.

A külső falak pórusbeton blokkokból történő befejezésekor olyan anyagokat kell használni, amelyek páraáteresztő képessége nem alacsonyabb, mint a pórusbeton. A pórusbeton blokkok "lélegző" tulajdonságait 100%-ban kihasználják, ha a külső falakon szellőző homlokzatot helyeznek el. A homlokzat anyagaként alkalmasak a bélések, burkolatok, orientált pászma- és cementkötésű forgácslapok, burkolólapok stb.

A pórusbeton falak homlokzati felületének vakolása kifejezetten pórusbeton felületekre tervezett vakolatkeverékekkel történik. A külső pórusbeton falak befejezésének legolcsóbb módja a jó páraáteresztő képességű texturált festékkel való festés.

A pórusbeton a gyártástechnológiai különbségek miatt csaknem kétszer olyan erős, mint a habbeton. Ennek a kétféle cellás betonnak az élettartama azonban megközelítőleg azonos, és 100 év. Az ilyen tartósságot azonban az összes technológiai szabvány gondos betartása biztosítja mind az anyag gyártása, mind a szerkezetek felépítése során.

Duzzasztott agyag blokkok

A habosodási és égetési folyamaton átesett agyagot duzzasztott agyagnak nevezik. Ez az anyag az expandált agyagbeton egyik fő alkotóeleme. A cement (általában M400 márka) kötőanyagként szerepel az expandált agyagbetonban. Az expandált agyaggal töltött betontömbök nem vezetik a hőt, jól ellenállnak a nyomásnak és a mechanikai sérüléseknek, emellett tűz- és fagyállóság, jó hang- és hőszigetelés is jellemző rájuk.

Az expandált agyagbeton blokkokat szilárd szerkezet jellemzi, amelynek köszönhetően a kémiailag aktív szennyeződések és a mechanikai sérülések nem vezetnek az anyag leválásához és pusztulásához. Az expandált agyagbeton burkolótömbök a nagy szilárdsági paraméterek mellett szokatlan és vonzó megjelenésű homlokfelülettel rendelkeznek. Az ilyen felület öntés, azaz speciális megmunkálás eredménye. A blokkok sokféle színben készülnek a tompított természetes színektől a világos mesterséges színekig. A blokkokat természetes anyagokat utánzó felületekkel is gyártják: kagylókő, mészkő, homokkő, különféle természetes kövek. Az expandált agyagbeton tömbök alakja 390x190x188 mm vagy 400x200x100 mm méretű téglalap, egy blokk tömege nem haladja meg a 10 kg-ot. A blokkok lerakásának folyamata egyszerű, kötőanyagként cement alapú habarcs vagy ragasztókészítmény használható.

Az expandált agyagbeton hőszigetelő tulajdonságai valamivel rosszabbak, mint a cellás betonoké. Az ilyen hiányosságok kiküszöbölésére az építőiparban magas hőhatékonyságú többrétegű blokkokat használnak.

Hőblokk

A hőhatékony blokk vagy hőblokk három különböző funkciójú anyagréteget egyesít: a külső burkolóréteg dekoratív és védő duzzasztott agyagbeton, a tömb tartó része duzzasztott agyagbeton, a blokk harmadik eleme szigetelés (habosított polisztirol).

A szerkezet egységét bazalt erősítésű műanyag rudak biztosítják. A hőblokkok gyártásának minőségét a kutatólaboratórium ellenőrzi. Egy köbméter többrétegű faltömbből 3,3 m2 falat kapunk kész homlokzati burkolattal. Egy ilyen falszakasz súlya körülbelül 800 kg. Az 50 év gyártói garancia ellenére még 100 év sem a határ a hőblokkok építésénél.

A többrétegű hőblokkok falainak lerakását egy szakaszban végzik. A hőblokkok nem tartalmazzák a burkolat- és falszigetelés többletköltségeit. Az épület falainak felállítása több napig tart. A keret nélküli épület építése során a hőblokkok falainak magassága elérheti a 12 métert, azaz a 3 szintet. Ha vázas épületet építenek, akkor az emeletek számának nincs korlátozása, födémként használható előregyártott és monolit vasbeton, valamint bármilyen más szerkezet.

A hagyományos falblokkok mellett negyedrészes blokkokat gyártanak (ablak- és ajtónyílásokhoz), szalagblokkokat, amelyek díszítik a rácsot, gerendákat, mennyezetet vagy lábazatot, légcserét biztosító szellőzőblokkokat.

A helyiségek belső díszítéséhez bármilyen befejező anyagot használhat: gipszkarton, fa panelek, vakolat, természetes kő és még sok más. Nem nehéz a befejező anyagok rögzítése, rejtett elektromos vezetékek beépítése, mivel a falak könnyen fúrhatók és cizellálhatók.

A Lakka finn hőblokkok megjelentek az orosz piacon. A finn gyártó az otthoni építőelemek teljes kínálatával (fal- és alapblokkok, zsaluzóblokkok, padlógerendák, valamint falazóhabarcs és szigetelőhézaghab) jelentős előnyt szerzett az építőanyag-piacon. A gyártó a házépítéshez szükséges anyagkészlethez részletes használati utasítást mellékel a termékeihez.

A Lakka tömbökben fűtőanyagként polisztirol, az alap funkcióját duzzasztott agyagbeton látja el. Ennek a gyártónak a blokkjait az épület külső falainak és teherhordó válaszfalainak építésére használják, olyan pincék anyagaként szolgálhatnak, amely nem tapasztal talajnyomást.

besser blokk

A félszáraz vibrokompresszióval készült közönséges beton, amely a cementen és homokon kívül gránitforgácsot és pigmentet tartalmaz, anyagként szolgál a besser blokkok gyártásához. A könnyűbetonok közül a besser-blokk a legnagyobb teherbírású, ebben a paraméterben majdnem olyan jó, mint a nehézbeton. A besser blokkok gyártása során erős prést használnak, ez a technológia lehetővé teszi alacsony vízfelvételi együtthatójú (legfeljebb 5%) és nagy szilárdságú (300 egységig) anyag előállítását. A színes besser blokkok gyártása során szerves eredetű színezékekkel háromdimenziós festést alkalmaznak. Az építőanyag előállításának technológiáját az amerikai Besser cég fejlesztette ki. A Besser blokkokat szerkezeti elemként vagy dekoratív burkolat elemeként használják.

A Besser blokk, mint építőanyag, a pozitív tulajdonságok teljes skálájával rendelkezik - költséghatékonyság, jó hőszigetelő tulajdonságok, tűzállóság és vízállóság, nagy teherhordó képesség, kis súly. A Besser blokk belső technológiai üregekkel rendelkezik, amelyek elektromos vezetékezésre használhatók. Egy besser blokk térfogata hét tégla térfogatával egyenlő.

A besser tömbökből készült falak lerakása alig különbözik a téglával végzett hasonló munkáktól, de kevesebb időt vesz igénybe és csökkenti a munkaintenzitást. Az egységnyi felületre jutó anyagfelhasználás is csökken. A falazatban a ragasztóanyag-összetételek habarcs helyett javítják a falak hőszigetelő tulajdonságait. A besser-tömbökből készült fal megjelenését a kerámia- és mészhomoktéglából készült hasonló szerkezetekhez képest magasabb esztétikai tulajdonságok jellemzik.