A festék és lakk, valamint speciális bevonatok felvitelének technológiája. Festék- és lakkbevonatok felhordásának technológiája Festék- és lakkanyagok és bevonatok tulajdonságai

A festés technológiai folyamata a következő műveleteket tartalmazza: felület-előkészítés festéshez, alapozás, glettelés, csiszolás, festés, szárítás, bevonat minőség-ellenőrzése.

A traktorok és kombájnok olyan részein, amelyek működés közben erős rezgést tapasztalnak, nem alkalmaznak gittelést, mivel a gittrétegek tönkremennek és leválik.

Párnázás- az egyik legkritikusabb művelet, amely erős kötést hoz létre a festett felület és az azt követő festékrétegek között, valamint biztosítja a bevonat védőképességét. A felületet az előkészítés után azonnal alapozza meg. Az alapozót ecsettel, szórópisztollyal vagy más módon hordjuk fel. Magas páratartalmú vagy légköri körülmények között üzemeltetett berendezés festésekor az alapozást ecsettel javasoljuk, hogy a festék árnyékolása során eltávolítsák a vízréteget (ha van a felületen). Az alapozót egyenletes rétegben hordjuk fel, 15 ... 20 mikron vastagságban. Fényes felület esetén az alapozót finom csiszolópapírral (csiszolópapírral) enyhén meg kell tisztítani.

Az alapozók kiválasztásakor figyelembe veszik azok rendeltetését, fizikai és festési jellemzőit, az alapozók kompatibilitását a védendő felülettel, gitttel és zománcokkal.

Putting az alapozott felület kiegyenlítésére szolgál. A gitt legfeljebb 0,5 mm-es réteggel kell felhordani, különben a vastag gittrétegek elveszítik rugalmasságukat és működés közben megrepedhetnek, ennek eredményeként a bevonat védő tulajdonságai csökkennek. A gittréteg teljes vastagsága 1…1,5 mm lehet. Először egy helyi gitt kerül fel az alapozott felületre, majd egy szilárd. Minden gittréteg jól megszárad. A rétegek száma nem haladhatja meg a hármat. Ha több réteget használunk, egy alapozó réteg kerül felvitele közéjük.

őrlés. Az érdes, gitt felületet száradás után csiszoljuk az egyenetlenségek kisimítására. A csiszolószemcsék hatására végzett köszörüléskor a kezelt felület mattá válik. A csiszolás történhet szárazon és hűtőfolyadékkal. Olajlakk és alkid festékek és lakkok alapú bevonat csiszolásakor hűtőfolyadékként vizet használnak; perklór-vinil-, epoxi- és nitrocellulóz-alapú anyagok - víz vagy lakkbenzin.

A bevonat csiszolásához papír vagy szövet alapú csiszolópapírt használnak, melynek szemcseméretét a feldolgozandó bevonat típusától függően a táblázat tartalmazza. tizenhat.

16. táblázat

A bevonatok csiszolásához használt héjak szemcsemérete

Színezés. Az alapozott és csiszolt felületre egy vagy két réteg zománcot viszünk fel. A festett felületnek egyenletesnek és fényesnek kell lennie. Nem szabad átlátni az alapozón vagy a gittön, foltok, gyomosodás és a réteg sérülése.

Az autók festése tőkére, javításra és megelőzőre oszlik.

A javítási és megelőző festést szétszerelés nélkül végezzük. Megelőző festés történik kisebb sérülések esetén a tárolás, javítás előtt - a festékanyag sérülése esetén a teljes felület 50%-áig; tőke - a védett felület több mint 50%-ának megsemmisülése esetén. A nagyjavítás során a gépeket alkatrészekre, részekre bontják. A festéshez használt festékanyagok kiválasztásakor a GOST 5282-75 követelményei vezérlik őket.

Szárítás. A szilárd filmréteg eléréséhez a festéknek jól meg kell száradnia. A szárítási folyamat során először az oldószert vagy hígítót gyorsan elpárologtatják, majd komplex molekulák képződésével filmet képeznek.

A magasabb szárítási hőmérséklet lerövidíti a folyamat idejét és javítja a bevonat minőségét. A száradási hőmérsékletet a festékek és lakkok tulajdonságai határozzák meg. Festékek és lakkok természetes, konvektív, hősugárzásos száradása.

A természetes száradás időtartama 24 ... 48 óra, míg nem minden festék és lakk válik visszafordíthatatlan szilárd állapotba. A konvektív szárítás a leggyakoribb, de nem elég hatékony. A hősugárzásos szárítás (infrasugarakkal történő besugárzás) a legtökéletesebb, a folyamat időtartamának csökkenése, az egyszerűség és a könnyű beállítás jellemzi.

Normál nappali vagy mesterséges megvilágítás mellett vizuálisan szabályozza a bevonat minőségét.

A gabonanövények betakarítására szolgáló kombájnok festékbevonatainak megjelenésének meg kell felelnie a III. osztálynak, az egyéb mezőgazdasági gépeknél a IV. osztálynak.

A bevonatok színét a jóváhagyott színszabványokkal vagy referenciamintákkal hasonlítják össze.

A bevonatok vastagságát ITP-1 vastagságmérőkkel határozzuk meg a termékek vagy a tanúminták felületén. Erre a célra KI-025 mikrométereket, 636 típusú eszközöket (10-1000 mikronig), TPN-IV eszközöket, TLKP-t stb.

A rétegvastagság a lakkozóanyag felhasználásával határozható meg (MRTU 6-10-699-67, MI-1). Ezt a módszert olyan esetekben alkalmazzák, amikor a filmvastagság más módszerekkel nem mérhető.

A film adhézióját a GOST 15140-78 szerint határozzák meg a hámozási módszerrel (kvantitatív módszerrel), valamint a rácsos és párhuzamos vágással - minőségi módszerrel.

A festék- és lakkbevonatok helyreállításához szükséges technológiai műveletek helyes végrehajtása esetén tartósságuknak meg kell felelniük a gépek nagyjavítás előtti élettartamának, a GOST 7751-85 (Mezőgazdaságban használt technológia. Tárolási szabályok) és utasítások betartása mellett. a gépek üzemeltetéséhez.

A javítási gyártás körülményei között lévő festékek és lakkok felhordása pneumatikus és levegő nélküli szórással nagyfeszültségű elektromos térben, ecsettel, kézi hengerekkel stb.

Pneumatikus spray. A pneumatikus szórásos módszerrel szinte minden iparban gyártott zománc, festék, lakk, alapozó felvihető, beleértve a gyorsan száradókat és a rövid eltarthatóságúakat is, egyszerű és összetett konfigurációjú, különböző átmérőjű és rendeltetésű termékekre. .

Fő Előnyök pneumatikus permetezési módszer:

1) a festőberendezések karbantartásának egyszerűsége és megbízhatósága;

2) jó minőségű bevonatok készítése különböző méretű összetett konfigurációjú részeken;

3) ennek a módszernek az alkalmazása különféle gyártási körülmények között 0,2 ... 0,6 MPa nyomású sűrített levegőforrás és elszívó szellőztető rendszer jelenlétében.

Nak nek hiányosságait módszerek közé tartozik:

1) a festékanyag nagy veszteségei, 25 és 50% között;

2) nem megfelelő egészségügyi és higiéniai munkakörülmények;

3) erőteljes elszívó szellőzőrendszer és tisztítóberendezések szükségessége;

4) magas oldószerfogyasztás a festékek és lakkok munkaviszkozitásig történő hígításához.

A módszer lehetővé teszi gyorsan száradó festékek és lakkok (nitro-lakkok, nitrozománcok) felhordását. A levegő nélküli szórásnál a festéket sűrített levegősugárral porlasztják, így köd keletkezik, amely átkerül a festendő felületre. Termelékenység - 30 ... 40 m 2 / h.

Airless spray. Az eljárás lényege, hogy a festékanyagot a szivattyú által létrehozott nagy hidraulikus nyomás hatására a permetezőberendezés belső ürege mentén felszórják, és a festékanyagot a fúvóka nyílásán keresztül elmozdítják. Ebben az esetben az oldószer illékony része intenzíven elpárolog, ami a festék térfogatának növekedésével és további diszperziójával jár együtt. A módszer a hidraulikában jól ismert jelenségen alapul, amikor a lyukon a kritikus sebességet meghaladó sebességgel folyik a folyadék aprítása, amely alatt a zúzás nem következik be. A levegő nélküli szóráshoz szükséges kritikus áramlási sebesség úgy érhető el, hogy a festékanyagot nagy nyomáson (4…10 MPa) juttatjuk a permetező fúvókához. Ennek a módszernek az egyik fő jellemzője a világos határvonalú, közel azonos sűrűségű, a teljes szakaszon egyenletes, kis párásodású festősugár.

Előnyök levegő nélküli permetezés pneumatika előtt:

1) a festékek és lakkok akár 20%-ának megtakarítása;

2) az oldószerek megtakarítása viszkózusabb festékek és lakkok használata következtében;

3) a munka bonyolultságának csökkentése a bevonat vastagabb rétegeinek elkészítésével kapcsolatban;

4) a permetezőkamrák alacsonyabb üzemeltetési költségei a könnyebb tisztítás és a kisebb teljesítményű szellőztetés lehetőségének köszönhetően;

5) a munkakörülmények javítása.

Nak nek hiányosságait módszerek közé tartozik:

1) az összetett konfigurációjú részek festésére szolgáló módszer alkalmazásának nehézsége;

2) a módszer nem alkalmazható olyan festékekre és lakkra, amelyek nem melegíthetők, és amelyek könnyen kicsapódó pigmenteket és töltőanyagokat tartalmaznak; amikor a termékeket minimális fáklyával festik és nagyon dekoratív bevonatokat készítenek.

elektrosztatikus spray. A módszer lényege, hogy az elektromos tér zónájába kerülő festékszemcsék töltést kapnak, és lerakódnak egy ellentétes töltésű, földelt felületre. A töltött festékrészecskék mobilitása érdekében nagyfeszültségű elektromos tér (70…120 kV) szükséges, amely negatív töltésű koronaelektróda és festett részekkel földelt szállítószalag között jön létre. Koronaelektródaként rézhálót vagy festékellátó eszközöket használnak.

A módszer a következőket tartalmazza Előnyök:

1) a festékek és lakkok fogyasztásának 30...70%-os csökkentése a pneumatikus szóráshoz képest;

2) a szellőzőberendezések költségeinek csökkentése;

3) a folyamat komplex gépesítésének és automatizálásának lehetősége;

4) a termelési kultúra javítása és az egészségügyi és higiéniai munkakörülmények javítása.

Nak nek hiányosságait módszerek közé tartozik:

1) összetett konfigurációjú termékek tökéletlen festése mély üregekkel, összetett felületek és belső felületek kombinációival;

2) a festékanyag fajlagos térfogati elektromos ellenállása 10 ... 107 Ohm cm;

3) magasan képzett berendezések karbantartásának szükségessége.

Bevonatok, filmképződés (száradás, kikeményedés) (LKM) eredményeként jönnek létre, lerakódnak a felületre (szubsztrátum). Fő célja: anyagok védelme a roncsolódástól (pl. - korróziótól, fa - korhadástól) és dekoratív felületkezelés. Működési tulajdonságaik alapján a festék- és lakkbevonatokat légkör-, víz-, olaj- és benzinállóság, vegyszerállóság, hőállóság, elektromos szigetelés, konzerválás, valamint speciális bevonatok jellemzik. rendeltetési hely. Ez utóbbiak közé tartozik például az anti-fouling (a hajók és a hidraulikus építmények víz alatti részeinek tengeri mikroorganizmusokkal való elszennyeződésének megakadályozása), a visszaverő, világító (fénnyel vagy radioaktív sugárzással besugárzott spektrum látható tartományában képes), termikus indikátor (az izzás színének vagy fényerejének megváltoztatása bizonyos hőmérsékleten), tűzálló, zajcsillapító (hangálló). Megjelenésben (a fényesség mértéke, a felület hullámossága, a festékbevonatok jelenléte) 7 osztályra szokás osztani.

A festékbevonatok előállításához különféle festék- és lakkanyagokat (LKM) használnak, amelyek összetételükben és a filmképző kémiai természetében különböznek. A hőre lágyuló filmképző alapú bevonatokról lásd például. Az LKM-ről hőre keményedő fóliaképzők alapján - stb.; az olaj alapú bevonatok közé tartozik,; módosított olajokhoz - alkid
A festék- és lakkbevonatokat a nemzetgazdaság minden ágazatában és a mindennapi életben alkalmazzák. Világszerte a bevonatok termelése körülbelül 20 millió tonna/év (1985). Az összes bevonat több mint 50% -át a gépiparban használják (ebből 20% -a az autóiparban), 25% -a az építőiparban. Az építőiparban a festék- és lakkbevonatok (kidolgozás) előállításához a festékanyagok gyártásához és felhordásához egyszerűsített technológiát alkalmaznak, elsősorban olyan filmképzőkön alapulva, mint a vízdiszperziók vagy mások.
A legtöbb festék- és lakkbevonatot úgy állítják elő, hogy a festékanyagokat több rétegben hordják fel (lásd az ábrát). Az egyrétegű festékbevonatok vastagsága 3-30 mikron (tixotróp bevonatok esetén - 200 mikronig), többrétegű - 300 mikronig terjed. A többrétegű, például védőbevonatok előállításához több rétegben különböző bevonatokat (ún. komplex festék- és lakkbevonatokat) visznek fel, miközben mindegyik réteg egy meghatározott funkciót lát el: az alsó réteg egy alapozó (ezt felhordással nyerjük). alapozók) integrált bevonatot biztosít az aljzatnak, lassítva az elektrokémiai korróziót

Védő (a szakaszban): 1 - foszfátréteg; 2 - talaj; 3 - . 4 és 5 - fémrétegek; közbenső - gitt (gyakrabban használnak "második alapozót", vagy úgynevezett alapozó-gitt) - a felület kiegyenlítése (pórusok kitöltése, apró repedések stb. ..; felső, burkolat, rétegek (zománcok; néha az utolsó) réteg a fényességet növelő lakk) dekoratív és részben védő tulajdonságok.Átlátszó bevonatok előállítása során a lakkot közvetlenül a védendő felületre hordják fel.A komplex festékbevonatok előállításának technológiai folyamata több tucatnyi felület-előkészítéssel, felhordással kapcsolatos műveletet foglal magában. festőanyagok, azok (keményedése) és közbenső feldolgozása. A technológiai eljárás megválasztása a bevonat típusától és működési körülményeitől függ a festék és lakk bevonatok, az aljzat jellegétől (pl. acél, Al, egyéb fémek és . . építmények, anyagok) , a festett tárgy alakja és méretei.

A festett felület előkészítésének minősége nagymértékben meghatározza a festékbevonatnak az aljzathoz való tapadását és tartósságát. A fémfelületek előkészítése a kézi vagy gépesített eszközzel végzett tisztításból, homokfúvással vagy szemcseszórásból stb., valamint vegyszeres tisztításból áll. módokon. Ez utóbbiak közé tartozik: 1) felületi zsírtalanítás, például kezelés NaOH vizes oldatával, valamint Na 2CO 3, Na 3 PO 4 vagy ezek felületaktív anyagokat tartalmazó keverékei stb. org. oldószerek (pl. lakkbenzin, tri- vagy tetraklór-etilén) vagy . org-ból áll. oldószer és. 2) - vízkő, rozsda és egyéb korróziós termékek eltávolítása a felületről (általában annak zsírtalanítása után), például 20-30 percig 20% ​​H 2 SO 4 (70-80 ° C) vagy 18-20% -noy HCl (30-40 °C), 1-3% savas korróziót tartalmaz; 3) konverziós rétegek felhordása (a felület jellegének megváltoztatása; tartós komplex festékbevonatok előállítására): a) foszfátozás, amely vízben oldhatatlan, háromszorosan helyettesített ortofoszfátokból álló filmréteget képez az acél felületén, például Zn 3 ( PO 4) 2. Fe 3 (PO 4) 2, vízoldható monoszubsztituált ortofoszfátokkal Mn-Fe, Zn vagy Fe, például Mn (H 2 PO 4) 2 -Fe (H 2 PO 4) 2, vagy vékony Fe 3 (PO 4 ) 2 réteg, amikor az acélt NaH 2 PO 4 oldattal kezelik; b) (leggyakrabban elektrokémiai módszerrel az anódon); 4) fém alrétegek előállítása - galvanizálás vagy kadmium bevonat (általában elektrokémiai módszerrel a katódon).
A kémiai módszerekkel végzett felületkezelést általában a termék bemártásával vagy munkaoldattal való leöntésével végzik gépesített és automatizált szállítószalagos festés mellett. Chem. A módszerek kiváló minőségű felület-előkészítést biztosítanak, de az utólagos vízzel és forró felületekkel történő mosással, így a szennyvízkezelés szükségességével járnak.

Folyékony bevonatok felvitelének módszerei.

1. Kézi (ecset, spatula, henger) - nagyméretű termékek (épületszerkezetek, egyes ipari szerkezetek) festésére, korrekciókra. otthon; természetes száradó festékanyagokat használnak (lásd alább).

2. Henger - bevonatok gépesített felhordása hengerrendszerrel, általában lapos termékekre (lemez- és hengerelt termékek, bútorlap elemek, karton, fémfólia).

3. Festőanyagokkal teli fürdőbe mártás. A hagyományos (szerves) bevonatok megmaradnak a felületen, miután a terméket a nedvesedés miatt eltávolították a fürdőből. A vizes bázisú bevonatok esetében általában elektro-, kemo- és termikus leválasztással történő mártást alkalmaznak. A festett termék felületének töltésének jele szerint megkülönböztetünk ano- és katoforetikust. - Az LKM részecskék ennek hatására a termékhez költöznek, amely a cc. anód vagy katód. A katódelektromos leválasztással (nem kíséri ., mint az anódnál) olyan festék- és lakkbevonatokat kapunk, amelyek fokozott korrózióállósággal rendelkeznek. Az elektrodepozíciós módszer alkalmazása lehetővé teszi a termék éles sarkainak, éleinek, hegesztési varratainak, belső üregeinek korrózió elleni jó védelmét, de csak egy réteg festőanyag vihető fel, hiszen az első réteg, ami az. megakadályozza a második elektromos lerakódását. Ez a módszer azonban kombinálható előzetes másoktól porózus csapadék felhordásával. egy ilyen rétegen keresztül lehetséges az elektrodepozíció A kemo-leválasztás során diszperziós típusú bevonatokat alkalmaznak, amelyek fémhordozóval való kölcsönhatásuk során nagy polivalens (Me 0:Me + n) keletkeznek rajta, ami felületközeli hatást okoz. bevonatok rétegei. A hőlerakódás során a felmelegített felületen lerakódás képződik; ilyenkor a vizes diszperziós bevonatokba speciális kerül be. olyan felületaktív anyag hozzáadása, amely melegítés hatására elveszíti oldhatóságát.

4. Fúvókaöntés (feltöltés) - a festett termékek áthaladnak a festőanyagok "fátyolán". A fúvókaöntéssel különféle gépek, berendezések alkatrészeit, alkatrészeit, lapos termékek (pl. lemez, bútorlap elemek, rétegelt lemez) festésére szolgálják, minden oldalon egy színben. Az egyenletes vastagságú L, p. maszatolás és megereszkedés nélkül történő előállításához a festett termékeket a szárítókamrából érkező oldószerben tartják.

5. Permetezés:

a) pneumatikus - kézi vagy automata pisztoly alakú festékszórók segítségével szobahőmérséklettől 40-85 ° C-ig terjedő hőmérsékletű festékanyagokat (200-600 kPa) tisztított levegővel szállítanak; a módszer rendkívül termelékeny, jó minőségű festékbevonatot biztosít különböző formájú felületeken;

b) hidraulikus (levegőmentes), előállított nyomás alatt (4-10 MPa-on festőanyagok melegítése esetén, 10-25 MPa-on fűtés nélkül);

c) aeroszol - festék és lakk anyagokkal töltött dobozokból és. autók, bútorok festésére, stb.

Lények. permetezési módok hiánya - nagy fényezési anyagok veszteségek (stabil formájában. A szellőzőbe szállítva, a szórófülke falán és a hidrofilterekben való leülepedés miatt), pneumatikus szórásnál elérve a 40%-ot. A veszteségek (akár 1-5%) csökkentése érdekében nagyfeszültségű elektrosztatikus térben (50-140 kV) történő permetezést alkalmaznak: a festék részecskék koronakisülés hatására (általában negatív) töltenek fel (általában negatívat). speciális elektróda) ​​vagy kontakt töltés (szórópisztolyból).és a festett termékre kerül lerakva, ellenkező előjellel. Ezt a módszert többrétegű festékbevonatok felvitelére használják fémekre, sőt nem fémekre is, például fára legalább 8%-os vezetőréteggel.

A porbevonatok felhordásának módjai: öntés (vetés); porlasztás (hordozófűtéssel és gázláng- vagy plazmafűtéssel, vagy elektrosztatikus térben); fluidágyban történő alkalmazás, például örvény, vibráció.
A termékek szállítószalagos gyártósorokon történő festésekor számos bevonatolási módszert alkalmaznak, ami lehetővé teszi a festékbevonatok magas hőmérsékleten történő kialakítását, és ez biztosítja azok magas műszaki tulajdonságait.
Az úgynevezett gradiens festékbevonatokat termodinamikailag inkompatibilis filmképzők diszperzióinak, porainak vagy oldatainak keverékét tartalmazó festékanyagok egyszeri felhordásával (általában szórással) is előállítják. Ez utóbbiak spontán delaminálódnak közönséges oldószer jelenlétében, vagy ha a filmképzők dermedéspontja fölé hevítik. A szelektív hordozónak köszönhetően az egyik filmképző a festék- és lakkbevonatok felületi rétegeit, a második az alsó (ragasztó) rétegeket gazdagítja. Ennek eredményeként egy többrétegű (komplex) festék- és lakkbevonat szerkezete jelenik meg.
A felvitt bevonatok száradása (keményítése) 15-25 °C-on (hideg, természetes szárítás) és megemelt hőmérsékleten (meleg, „kemencében” szárítás) történik. Természetes száradás akkor lehetséges, ha gyorsan száradó hőre lágyuló filmképző alapú bevonatokat (például perklór-vinil-gyanták, cellulóz-nitrátok) vagy molekulákban telítetlen kötéseket tartalmazó filmképzőket használunk, amelyekhez az O 2 vagy a nedvesség szolgál keményítőként, például alkidgyanták illetve poliuretánok, valamint kétkomponensű festékanyagok felhordásakor (a keményítőt a felhordás előtt adják hozzá). Ez utóbbiak közé tartoznak például a di- és poliaminokkal térhálósított epoxigyanta alapú bevonatok.
A bevonatok szárítását az iparban általában 80-160 ° C-on, a por és néhány speciális bevonat szárítását 160-320 ° C-on végzik. Ilyen körülmények között az oldószer (általában magas forráspontú) elpárologtatása felgyorsul, és a reakcióképes filmképző szerek, például alkid-, melamin-alkid-, fenol-formális gyanták, úgynevezett hőre keményedése következik be. A hőkezelés legelterjedtebb módjai a konvektív (a terméket keringtetett forró levegővel melegítik), a termosugárzásos (fűtőforrás - infravörös sugárzás) és az induktív (a terméket váltakozó elektromágneses térbe helyezik). Telítetlen oligomereken alapuló festékbevonatok előállításához UV-sugárzás hatására felgyorsított elektronokat (elektronsugarat) is használnak.
A száradási folyamat során különféle fizikai és kémiai folyamatok mennek végbe, amelyek festékbevonatok képződéséhez vezetnek, például az aljzat nedvesítése, org eltávolítása. oldószer és polimerizáció és (vagy) polikondenzáció reaktív filmképzők esetén hálózati polimerek képzésével. A festék- és lakkbevonatok porbevonatokból történő kialakítása magában foglalja a részecskék olvasztását is. a keletkező cseppek összetapadása és az aljzat nedvesítése, néha hőre keményedő. A vízdiszperziós bevonatokból történő filmképzést a polimer részecskék autohéziós (adhéziós) folyamata teszi teljessé az ún. min. üvegesedési hőmérséklethez közeli filmképződési hőmérséklet. A szerves-diszperziós bevonatokból festék- és lakkbevonatok képződése az oldószerben vagy lágyítóban duzzadt polimer részecskék természetes száradási körülmények között, rövid ideig tartó melegítéssel (például 3-10 s 250-300 °C-on) történő összeolvadása eredményeként következik be. °C).
Festék- és lakkbevonatok közbenső kezelése: 1) az alsó festék- és lakkrétegek csiszolása csiszolórétegekkel, hogy eltávolítsák az idegen zárványokat, fénytelenítsék és javítsák a rétegek közötti tapadást; 2) a felső réteg polírozása, például különféle pasztákkal, hogy a fényezés tükörfényű legyen.
Példa az autók karosszériájának festésének technológiai sémájára (sorolt ​​műveletek): felület zsírtalanítása és foszfátozása, szárítás és hűtés, alapozás elektroforetikus alapozóval, alapozó kikeményítése (180 °C, 30 perc), hűtés, hangszigetelés alkalmazása, tömítés és gátló vegyületek, epoxi alapozó felvitele két rétegben, térhálósítás (150 °C, 20 perc), hűtés, alapozó csiszolása, test letörlése és levegő befújása, két réteg alkid-melamin felhordása. szárítás (130-140 °C, 30 perc).
A bevonatok tulajdonságait a bevonatok összetétele (típus, pigment stb.), valamint a bevonatok szerkezete határozza meg. A festékbevonatok legfontosabb fizikai és mechanikai jellemzői - tapadás az aljzathoz (lásd. Tapadás), keménység, hajlítás és ütés. Ezenkívül a festékbevonatokat nedvességállóság, időjárásállóság, vegyszerállóság és egyéb védő tulajdonságok, dekoratív tulajdonságok, például átlátszóság vagy fedőképesség (átlátszatlanság), színintenzitás és -tisztaság, valamint a fényesség mértéke alapján is értékelik.
A fedőképesség töltőanyagok és pigmentek festési anyagokba történő bejuttatásával érhető el. Ez utóbbi más funkciókat is elláthat: festhet, növelheti a védő tulajdonságait (korróziógátló), és különlegeset adhat. bevonat tulajdonságai (pl. elektromos vezetőképesség, hőszigetelés). A zománcokban lévő pigmentek térfogati tartalma gitt. - akár 80%. A pigmentáltság korlátozó "szintje" a festékanyagok típusától is függ: porfestékekben - 15-20%, vízdiszperziós festékekben - akár 30%.
A legtöbb bevonat szerves oldószereket tartalmaz, így a festékgyártás robbanásveszélyes és gyúlékony. Ezenkívül a felhasznált oldószerek mérgezőek (MPC 5-740 mg/m3). A festékanyagok felhordása után az oldószerek semlegesítésére van szükség, például a hulladék termikus vagy katalitikus oxidációjával (utóégetésével); a bevonatok magas költsége és a drága oldószerek használata esetén célszerű ezeket hasznosítani - gőz-levegő keverékből (oldószertartalom legalább 3-5 g / m 3) folyadékkal vagy szilárd anyaggal (aktív szén, zeolit) történő felszívás ) abszorber utólagos regenerálással, Ebből a szempontból előnyt jelentenek a szerves oldószert nem tartalmazó bevonatok és a magas (/70%) szárazanyag tartalmú bevonatok. Ugyanakkor a legjobb védő tulajdonságok (vastagságegységenként) általában a festékanyagokból készült bevonatokkal rendelkeznek. oldatok formájában használják. A festékbevonatok hibamentességét, az aljzat javítását, a zománcok, víz- és szerves diszperziós festékek tárolási stabilitását (pigmentleülepedésének megakadályozását) a gyártási szakaszban vagy a funkcionális adalékok felhordása előtt a festékanyagokba való bevitelével érik el; például a vizes diszperziós festékek összetétele általában 5-7 ilyen adalékot (diszpergálószert, stabilizátort, nedvesítőszert, koaleszcenseket, habzásgátlókat stb.) tartalmaz.
A festékbevonatok minőségének és tartósságának ellenőrzése érdekében külső bevonatokat végeznek. a fizikai és mechanikai (tapadás, rugalmasság, keménység stb.), dekoratív és védő (például korróziógátló tulajdonságok, időjárásállóság, vízfelvétel) tulajdonságainak vizsgálata és meghatározása (mintán). A festékbevonatok minőségét a legfontosabb egyedi jellemzők (például időjárásálló festékbevonatok - fényvesztés és krétásodás) vagy minőségi rendszer alapján értékelik: a festékbevonatokat, a céltól függően, egy bizonyos tulajdonság jellemzi. készlet P tulajdonságok, amelyek értéke x i (i)