Hogyan készítsünk folyékony műanyagot saját kezűleg? Gyártási technológia és a termék terjedelme. Fa-polimer kompozit vagy folyékony fa

A részleteket kézzel is kivághatja és csiszolhatja, de ez a technika nagyon tökéletlen: sok erőfeszítést igényel, és lehetetlen két teljesen egyforma terméket kapni. Ezért ebben az anyagban megtanulhatja, hogyan kell otthon műanyag injekciót végezni.

Amire szükségünk lehet

Saját készítésű műanyag fröccsöntéshez nincs szükségünk speciális szerszámokra, anyagokra. Szinte bármiből - fémből, kartonból vagy fából - készíthetünk sablonmodellt, egyfajta mátrixot. De függetlenül attól, hogy melyik opciót választja, minden esetben a munka megkezdése előtt speciális megoldással kell impregnálni. Ez különösen igaz a fára és a papírra, mivel ezek aktívan szívják fel a nedvességet, és ennek megakadályozására a pórusokat ki kell töltenünk, lehetőleg folyékony viasszal.

Szilikon.

Ha ezt a lehetőséget választjuk, akkor a legalacsonyabb viszkozitású terméket vásárolja meg - ez hozzájárul az alkatrész jobb racionalizálásához. Természetesen az eredmények pontosabbak lesznek. Fajtái közül nagyon sok van a modern piacon, nincs értelme összehasonlítani őket egymással: erre sem időnk, sem lehetőségünk nincs. Biztosan csak azt mondhatjuk, hogy az autók tömítőanyaga, lehetőleg piros, ideális bevonathoz. Ezzel sokkal könnyebb lesz otthon a műanyag öntése.

Az öntvény anyagának meghatározása

Őszintén szólva, még több formázóanyag létezik, mint a szilikon. Köztük van folyékony műanyag és PVA ragasztóval kevert közönséges gipsz, sőt poliésztergyanta is. A hideghegesztéshez használt anyagok, alacsony olvadáspontú fémek stb. valamivel kevésbé népszerűek. De a mi esetünkben az öntőanyagok néhány egyéb jellemzőjén fogunk alapulni:

• Munkájuk időtartama.
• Viszkozitás.

Az első pontnál azt az időtartamot jelöli, amely alatt a még meg nem keményedett anyaggal manipulációkat végezhetünk. Természetesen, ha a műanyag termékek gyártása a gyárban történik, akkor két perc több mint elegendő. Nos, nekünk, akik otthon csináljuk, legalább öt percre van szükségünk. És ha megtörtént, hogy nem tudott megfelelő anyagokat beszerezni, akkor teljesen lehetséges, hogy helyettesítse őket egy egyszerű epoxigyantával. Hol kell keresni? Autóboltokban vagy a repülőmodellezés rajongóinak szánt üzletekben. Ezenkívül az ilyen gyanta gyakran megtalálható a hagyományos hardverboltokban.

Vágott forma készítése

Ez ideális műanyag saját kezű öntéshez, mert szokatlan típusú gyanták önthetők bele. Ennek a technikának egy kis trükkje lehet, hogy az előzetes szakaszban a modell teljes felületét szilikonnal kell kezelni, majd az anyag teljes megszilárdulása után le lehet vágni a mátrixot. Ezt követően kibontjuk a „belsejét”, ami hasznos lesz számunkra a további öntéshez. Ahhoz, hogy illeszkedjünk a formához, három milliméteres tömítőréteget kell felvinnünk, ami után egyszerűen megvárjuk, amíg az anyag megkeményedik - ez általában két órát vesz igénybe. Ebben az esetben kívánatos ecsettel felvinni. Az első réteg felhordásakor meg kell próbálnunk minden egyenetlenséget vagy üreget kitölteni az anyaggal, hogy a későbbiekben ne képződjenek légbuborékok.

Hogyan zajlik az öntési folyamat

Első lépés.

Fogjuk az öntőformát, és alaposan megtisztítjuk - száraznak és tisztának kell lennie. Az előzetes eljárások után megmaradt anyagmaradványokat el kell távolítani.

Második lépés.

Ha szükséges, enyhén változtathatjuk kompozíciónk színét: ehhez csak egy csepp festéket kell hozzáadni, de semmi esetre sem vizet (a folyékony műanyagokat személyesen nem szeretik).

Harmadik lépés.

Nincs szükség öntőkeverékünk gáztalanítására. Ez azzal magyarázható, hogy az otthoni műanyag fröccsöntés kezdetben viszonylag rövid ideig biztosítja "élettartamát". Ugyanakkor a légbuborékok kis méretű termékekből történő eltávolításához csak az öntés után kell kézzel eltávolítani őket.

Negyedik lépés.

Az összes szükséges összetevőt alaposan összekeverjük, és lassan, vékony sugárban a sablon formába öntjük. Ezt addig kell megtenni, amíg a keverék el nem tölti a teljes térfogatot és még néhányat az öntőcsatornából. És hamarosan, amikor a gáztalanítási eljárás megtörténik, ennek az anyagnak a térfogata jelentősen csökken, és azzá válik, amire szükségünk van.

És az utolsó tipp: annak érdekében, hogy a modell minősége magas legyen, fokozatosan, lassan kell lehűteni a sablont. Tehát kövesse az összes utasítást, és sikerülni fog!

A hőre lágyuló fa-polimer kompozit anyagokból készült termékek gyártásának feladata alapvetően egyszerű - a jövőbeni kompozit összes összetevőjét homogén anyaggá egyesíteni, és a kívánt alakú terméket előállítani belőle. Ennek megvalósítása azonban meglehetősen összetett technológiai berendezéseket igényel.

1. A technológia általános elvei.

A WPC gyártásának alapanyaga a faliszt (vagy rost), az alapgyanta szuszpenzió vagy granulátum formájában, valamint 6-7 féle szükséges adalékanyag (adalékanyag).

Két alapvetően eltérő séma létezik a hőre lágyuló WPC-ből extrudált termékek előállítására:

• kétlépcsős eljárás (összeállítás + extrudálás),
• egylépéses folyamat (közvetlen extrudálás).

Egy kétlépéses eljárás során először fa-polimer keveréket készítenek az eredeti összetevőkből. A gyanta és a liszt két silóban van. A speciális berendezésben szárított lisztet és a gyantát egy súlyadagolóba küldik, és belépnek a keverőbe, ahol a szükséges adalékanyagok hozzáadásával alaposan összekeverik. A kapott keveréket tovább képezik közepes méretű granulátumok (pelletek) formájában, amelyeket azután speciális berendezésben (hűtőben) lehűtnek.

Rizs. 1. Séma granulált fa-polimer vegyület előállítására

Ezután ezt a vegyületet profiltermékek extrudálására használják, lásd az extrudálási szakasz diagramját, ábra. 2.

Rizs. 2. Az extrudáló szakasz vázlata

A granulátumot betáplálják az extruderbe, képlékeny állapotra melegítik, és átnyomják a szerszámon. Az extrudált profilt kalibráljuk, átfűrészeljük (és ha szükséges, végig) és a fogadóasztalra helyezzük.

A fa-polimer keveréket hőre lágyuló WPC-ből készült termékek öntésére vagy préselésére is használják.

Közvetlen extrudálás esetén az összetevőket közvetlenül az extruderbe küldik, lásd például a WPC közvetlen extrudálási folyamatszervezési diagramjainak egyikét az 1. ábrán. 3.

Rizs. 3. Fa-polimer kompozitok közvetlen extrudálásának sémája.

Ebben az esetben a falisztet a bunkerből a szárítóba táplálják, 1% alatti nedvességtartalomig szárítják és a tárolóbunkerbe kerül. Ezután a liszt és az adalékanyagok belépnek az adagolóba, majd onnan a keverőbe (keverőbe). A keverőben elkészített keveréket (vegyületet) szállítórendszer segítségével az extruder tárolótartályába tápláljuk. A megfelelő tartályokból származó gyantát, pigmentet és kenőanyagot az extruderbe táplálják, ahol végül összekeverik, felmelegítik és egy szerszámon keresztül extrudálják. Ezután a kapott profilt lehűtjük (és szükség esetén) kalibráljuk, majd a kívánt hosszra vágjuk. Ezt a sémát közvetlen extrudálásnak nevezik.

Mindkét sémát ma már széles körben használják az iparban, bár sokan a közvetlen extrudálást tartják fejlettebbnek.

Vannak külföldön olyan vállalkozások, amelyek csak a WPC-hez való granulátum előállítására szakosodtak, pl. eladó. Például a WTL Internationalnél az ilyen típusú berendezések kapacitása 4500-9000 kg/h.

A profilrészek közvetlen extrudálására szolgáló extrudáló szakasz (sor) berendezésének hozzávetőleges elrendezését lásd az alábbi ábrán.

A projekt céljától függően az extrudált WPC gyártása megvalósítható kompakt szakasz formájában egy berendezésen, vagy műhely formájában (több vagy kevesebb gyártósorral rendelkező üzem.

A nagyvállalatoknak több tucat extrudáló üzemük lehet.

Az extrudálási eljárás határhőmérséklete különböző típusú alapgyanták esetén a 6. ábra diagramján látható.

6. ábra. A munkakeverék határhőmérséklete (228 fokos vonal - fa gyulladási hőmérséklete)

Jegyzet. A legtöbb természetes és szintetikus polimer 100 fok feletti hőmérsékleten. C hajlamos a degradációra. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy az egyes molekulák energiája elegendő az intermolekuláris kötések lebontásához. Minél magasabb a hőmérséklet, annál több ilyen molekula lesz. Ennek eredményeként a polimer molekulaláncainak hossza csökken, a polimer oxidálódik, és a polimer fizikai és mechanikai tulajdonságai jelentősen romlanak. A határértékek elérésekor a polimer molekulák tömeges lebomlása megy végbe. Ezért a forró kompaundálásnál és extrudálásnál gondosan ellenőrizni kell a keverék hőmérsékletét, és törekedni kell annak csökkentésére és az üzemidő csökkentésére. A polimerek lebomlása a kompozit természetes öregedése során is bekövetkezik, ha ultraibolya sugárzásnak vannak kitéve. Nemcsak a műanyag bomlik ki, hanem a polimer molekulák is, amelyek a kompozit fakomponensének szerkezetét alkotják.

Az olvadt keverék nyomása az extruder hordójában jellemzően 50 és 300 bar között van. Ez függ a keverék összetételétől, az extruder kialakításától, az extrudált profil alakjától és az olvadék áramlási sebességétől. A modern nagy teljesítményű extrudereket 700 bar üzemi nyomásig tervezték.

A WPC extrudálási sebessége (azaz az olvadék áramlási sebessége a szerszámból) 1-5 méter/perc tartományba esik.

Ennek a technológiai folyamatnak a fő része az extruder. Ezért az alábbiakban megvizsgálunk néhány extrudertípust.

2. Az extruderek típusai

A hazai szakirodalomban az extrudereket gyakran csigapréseknek nevezik. Az extruder működési elve mindenki által jól ismert "húsdaráló elve". Egy forgó csavar (féreg) felfogja az anyagot a bemenetből, tömöríti a munkahengerbe, és nyomás alatt a szerszámba nyomja. Ezenkívül az anyag végső keverése és tömörítése az extruderben történik.

Az anyag mozgása az extruderben a csavar forgása során a csavaron és a hengeren lévő anyag súrlódási együtthatóinak különbsége miatt következik be. Ahogy egy külföldi szakértő képletesen fogalmazott: "A polimer a hordóra tapad és végigcsúszik a csavaron."

A munkahengerben a fő hő a munkakeverék összenyomódása és a részecskéinek az extruder felületén és egymáson ható jelentős súrlódási erők hatására szabadul fel. A hőre lágyuló műanyagok feldolgozásához az extruderek további eszközökkel vannak felszerelve a munkakeverék melegítésére, a hőmérséklet mérésére és karbantartására (fűtők és hűtők).

A műanyagiparban viszonylagos egyszerűségük és viszonylag alacsony áruk miatt a legelterjedtebbek az egyhengeres (egycsavaros) extruderek, lásd az ábrát és a fényképet, a 2. ábra. 7.

Rizs. 7. Az egyhengeres extruder szabványos felépítése és megjelenése: 1- garat; 2- csiga; 3- hengeres; 4- üreg a víz keringéséhez; 5- fűtőtest; 6- rács; 7- formáló fej. A folyamat fázisai (I - anyagellátás, II - fűtés, III - kompresszió)

Az extruder fő jellemzői a következők:

• henger átmérő, mm
• a henger hosszának és átmérőjének aránya, L / D
• csavar forgási sebessége, ford./perc
• motor- és fűtőteljesítmény, kW
• termelékenység, kg/h

Jegyzet. Az extruder útlevél-teljesítménye feltételes érték. Az extruder tényleges teljesítménye jelentősen eltérhet az adott folyamat specifikációitól, a feldolgozott anyagtól, a szerszámok kialakításától, az utóextrudáló berendezéstől stb. függően. Egy adott extrudálási folyamat teljesítménymutatói a termelékenység és az energiafogyasztás aránya, a berendezés költsége, a személyzet száma stb.

Az alábbi diagram az angol NFM Iddon Ltd. TEM sorozatú extrudereinek teljesítménybeli különbségeit mutatja szemcsék és profilok gyártása során különböző WPC összetételeken.

A következő típus az kúpos csavaros extruder. Szerkezetileg egy hengeres extruderhez hasonlít, de a csavar és a munkaüreg kúp alakú. Ez lehetővé teszi a laza anyag erőteljesebb befogását és a munkaterületbe tolását, tömörítését és a nyomás gyors emelését a szerszám területén a kívánt szintre.

Jegyzet. A hengeres és kúpos egycsigás extruderek hőre lágyuló WPC profilok gyártásában kétlépcsős eljárással, azaz. a kész WPC-vegyület feldolgozásakor.

Termelékenyebbek a két hengeres vagy kúpos csavarral ellátott extruderek, lásd az ábrát. 8. Ezen kívül lényegesen jobb keverési tulajdonságokkal rendelkeznek. Az extruder csavarjai egy vagy ellentétes irányban foroghatnak.

Rizs. 8. ábra Kéthengeres és kétkúpos extruderek csavarjainak vázlatai: adagolózóna, kompressziós zóna, szellőzőzóna, adagolási zóna

Az ikercsavaros gép kialakítása sokkal bonyolultabb és drágább.

A modern extruderek csavarjai összetett szerkezetűek, lásd a 6.9.a ábrát. és ábra. 6.9.b.

1.9. ábra. Valódi ablak
az extruderben zajló folyamat figyelése.

Az extruder munkaüregében különféle mechanikai, hidraulikus és kémiai folyamatok zajlanak, melyek megfigyelése, pontos leírása nehézkes. ábrán A 9. ábra egy speciális páncélozott üvegablakot mutat az extrudálási folyamat (FTI) közvetlen megfigyelésére.

Magas termelékenységük és jó keverési tulajdonságaik miatt az ikercsigás gépeket használják a hőre lágyuló WPC közvetlen extrudálási rendszerének megvalósítására. Azok. végzik mind a komponensek összekeverését, mind az elkészített munkakeveréknek a fonógépbe való bejuttatását. Ezenkívül az ikercsigás extrudereket gyakran használják kétlépcsős eljárásban keverőként WPC-pelletek előállításához.

Az ikercsigás gépek csavarjainak nem feltétlenül csak spirális felületük van. Keverési tulajdonságaik javítására a csavarokon speciális, más típusú felületű keverőszakaszok készíthetők, amelyek jelentősen megváltoztatják a munkakeverék mozgásának irányát és jellegét, és ezáltal jobb keverést.

A közelmúltban a japán Creative Technology & Extruder Co. Ltd. a fa-polimer kompozíciók feldolgozására egy kombinált extruder tervezési sémát javasoltak, amelyben az ikercsavaros és egycsigás extrudereket egy hengertestben kombinálják.

A hőre lágyuló anyagok extrudálása során fellépő jelenségek főbb mechanizmusai jól ismertek. Általánosságban lásd például a "Bevezetés az extrudálásba" mellékletet.

Jegyzet. A Rostkhimmash-i fa-polimer lemezek gyártásához tárcsás extrudert használtak. Egyes esetekben a WPC gyártása során a csavaros extrudálás helyett dugattyús extrudálást lehet alkalmazni.

Az extruderek és matricák kiszámításához és tervezéséhez speciális módszerek léteznek az extrudálási folyamatok matematikai számítógépes modellezésére, lásd az ábrát. 10. és az extruderek számítógépes vezérlőrendszereiben.

Rizs. 10. Extrudálási folyamatok számítógépes szimulációs rendszere.

A WPC gyártásához használt extrudereket hatékony gáztalanító berendezéssel kell felszerelni a gőzök és gázok eltávolítására, valamint kopásálló munkafelülettel kell rendelkezniük, például mélyen nitridált hordóval és molibdén erősítésű csavarral.

A WPC gyártási technológiája hagyományosan 1% alatti nedvességtartalmú falisztet használ. Az új, modern extruderek azonban, amelyeket kifejezetten a WPC gyártására terveztek, akár 8% nedvességtartalmú lisztet is képesek feldolgozni, mivel erős gáztalanító rendszerrel vannak felszerelve. Egyesek úgy vélik, hogy az extruderben keletkező vízgőz bizonyos mértékig elősegíti az extrudálási folyamatot, bár ez egy vitatott állítás. Például a Cincinnati Extrusion cég azt jelzi, hogy a cég által gyártott extruder mod. A Fiberex A135 1-4%-os lisztnedvesség tartalommal 700-1250 kg/h, 5-8%-nál pedig csak 500-700 kg/h termelékenységet biztosít. Így egy szabványos extruder, még gáztalanító rendszerrel is, még mindig nem szárító, hanem egyszerűen képes többé-kevésbé hatékonyan eltávolítani egy kis mennyiségű nedvességet a munkakeverékből. Ez alól azonban vannak kivételek, például az alábbiakban ismertetett finn Conex extruder, amely nedves anyagokon is működik.

Általános szabály, hogy az extrudálás során a vizet teljesen el kell távolítani az anyagból, hogy sűrű és tartós kompozit szerkezetet kapjunk. Ha azonban a terméket beltérben használják, akkor porózusabb lehet, és ennek megfelelően kevésbé sűrű.

Az egyik extruder, amelyet kifejezetten fa-polimer kompozitok gyártására terveztek, az ábrán látható. tizenegy.

Rizs. 11. DS 13.27 extruder, Hans Weber Gmbh, "Fiberex" technológia

A WPC előgranulálására szolgáló kétlépcsős eljárásban használt extruderek profilszerszám helyett speciális granulálófejjel vannak felszerelve. A granulálófejben az extruderből kilépő munkakeverék áramlását több kis átmérőjű áramra (szálra) osztják, és késsel rövid darabokra vágják.

Lehűlés után szemcsékké alakulnak. A granulátumokat levegőn vagy vízben hűtjük. A nedves granulátumokat szárítjuk. A granulált WPC alkalmas tárolásra, szállításra és a technológiai folyamat következő szakaszában, vagy más vállalkozásnál extrudálással, fröccsöntéssel vagy préseléssel alkatrészre történő további feldolgozásra.

Korábban az extrudereknek egy töltési zónája volt. A kompozit anyagok feldolgozására kifejlesztett új extrudermodellek két vagy több terhelési zónával rendelkezhetnek - külön a gyantához, külön a töltőanyagokhoz és adalékanyagokhoz. Annak érdekében, hogy jobban alkalmazkodjanak a különböző összetételű munkákhoz, az extruderek - keverők gyakran összecsukható keresztmetszeti kialakításból készülnek, amely lehetővé teszi az L / D arány megváltoztatását.

3. Extruderek matricái (fejei).

A szerszám (ún. "extruderfej") az extruder cserélhető eszköze, amely az extruder munkaüregéből kilépő olvadéknak a szükséges formát adja. Szerkezetileg a szerszám egy rés, amelyen keresztül az olvadék préselődik (lejár).

Rizs. 12. Fiók, profil, kalibrátor.

A fonófejben történik az anyagszerkezet végleges kialakulása. Ez nagymértékben meghatározza a profil keresztmetszetének pontosságát, felületének minőségét, mechanikai tulajdonságait stb. A matrica a dinamikus extruder-matrica rendszer legfontosabb eleme, és tulajdonképpen meghatározza az extruder teljesítményét. Azok. különböző sajtolószerszámokkal ugyanaz az extruder képes különböző mennyiségű profil előállítására kilogrammban vagy folyóméterben (akár azonos profil esetén is). Ez a rendszer reológiai és hőtechnikai számításának tökéletességi fokától függ (extrudálási sebesség, extrudátum duzzadási együtthatója, viszkoelasztikus alakváltozások, az egyes extrudátumáramlások egyensúlya stb.). 6.13. a kocka látható (bal oldalon), amelyből a forró profil kilép (középen) és a kalibrátorhoz kerül (jobb oldalon).

Összetett profilú termékek előállításához olyan szerszámokat használnak, amelyek viszonylag nagy ellenállással rendelkeznek az olvadék mozgásával szemben. A fő probléma, amelyet a szerszám belsejében az extrudálási folyamat során, és különösen egy összetett profilrész esetében meg kell oldani, az, hogy a szerszámban a különböző olvadékáramlások térsebességét a teljes profilszakaszra kiegyenlítsék. Ezért az összetett profilok extrudálási sebessége kisebb, mint az egyszerűeké. Ezt a körülményt már magának a profilnak a tervezési szakaszában figyelembe kell venni, pl. termékek (szimmetria, vastagságok, bordák elrendezése, átmeneti sugarak stb.).

13. ábra. Előre gyártott kétszálas matrica ablakprofilok gyártásához.

Az extrudálási eljárás lehetővé teszi, hogy egy extruder egyidejűleg két vagy több, általában egyforma profilt állítson elő, ami lehetővé teszi az extruder termelékenységének maximális kihasználását közepes méretű profilok gyártása során. Ehhez két- vagy többszálú szerszámokat használnak. A képen egy kétszálú matrica megjelenése látható, lásd az ábrát. tizenhárom

A fiókok erős és kopásálló acélból készülnek. Egy szerszám ára több ezertől több tízezer dollárig terjedhet (a mérettől, a tervezés bonyolultságától, pontosságától és a felhasznált anyagoktól függően).

Úgy tűnik, hogy a nagy teljesítményű modern extruderek és a hozzájuk való matricák műszaki összetettsége (pontosság, gyártástechnológia és felhasznált anyagok tekintetében) megközelíti a repülőgép-hajtóművek bonyolultságát, és ezt messze nem minden gépgyár képes kezelni. Megfontolható azonban a hazai extrudáló berendezések gyártásának megszervezése - ha kész importált alkatrészeket használ (munkahengerek, csavarok, sebességváltók stb.). Külföldön vannak olyan cégek, amelyek éppen ilyen termékek gyártására szakosodtak.

4. Adagolók és keverők.

A szerkezeti anyagok előállítása során a homogenitás (a szerkezet egységessége) és az összetétel állandóságának kérdése, mint ismeretes, kiemelt jelentőséggel bír. Ennek jelentősége a fa-polimer kompozitoknál nem is igényel különösebb magyarázatot. Ezért a WPC technológiában nagy figyelmet fordítanak az adagolási, keverési és anyagellátási módokra. A WPC gyártása során különféle technológiai módszereket és sémákat alkalmaznak ezeknek a folyamatoknak a megoldására.

Az anyagok adagolása 5 módon történik:

• Egyszerű térfogatadagolás, amikor az anyagot meghatározott méretű edénybe (mérővödörbe, hordóba vagy keverőedénybe) öntik.
• Egyszerű súlyadagolás, amikor az anyagot a mérlegen elhelyezett edénybe öntik.
• Folyamatos térfogatadagolás, például adagolócsavarral. A szabályozás a készülék előtolási sebességének változtatásával történik.
• Folyamatos súly (gravimetrikus) adagolás speciális elektronikai eszközök segítségével.
• Kombinált adagolás, amikor egyes komponenseket egy, másokat más módon adagolnak.

A térfogati adagolás olcsóbb, a gravimetriás adagolás pontosabb. A folyamatos adagolás eszközei könnyebben automatizált rendszerré szervezhetők.

A komponensek keverése történhet hideg és meleg módszerekkel. A forró vegyületet közvetlenül egy extruderbe küldik profil kialakítása céljából, vagy egy pelletizálóba és hűtőbe, hogy pelletek készüljenek. Egy speciális extruder-granulátor forró keverőként működhet.

Megjegyzések:

1. A szemcsés anyagok általában stabil térfogatsűrűséggel rendelkeznek, és térfogatmérő módszerekkel meglehetősen pontosan adagolhatók. A porokkal, és még inkább a faliszttel a helyzet fordított.
2. A szerves folyékony és poros anyagok tűz- és robbanásveszélyesek. Esetünkben ez különösen a falisztre vonatkozik.

A komponensek keverése többféleképpen történhet. Ehhez több száz különféle eszköz létezik, a legegyszerűbb keverők és automata keverőberendezések egyaránt, lásd például a lapátos keverőket hideg és meleg keveréshez.

Rizs. 14. Számítógépes keverő- és adagolóállomás a Colortonic-tól

ábrán A 14. egy gravimetrikus rendszert mutat be az alkatrészek automatikus adagolására és keverésére, amelyet kifejezetten fa-polimer kompozitok gyártására terveztek. A moduláris felépítés lehetővé teszi, hogy olyan rendszert alakítson ki, amellyel bármilyen komponenst bármilyen sorrendben keverhet.

5. Etetők

A faliszt jellemzője nagyon alacsony térfogatsűrűsége és nem túl jó folyóképessége.

Rizs. 15. Az adagoló szerkezeti diagramja

Bármilyen gyorsan is forog az extruder csiga, nem mindig képes megfelelő mennyiségű (tömegre) felfogni a laza keveréket. Ezért könnyű keverékekhez és lisztekhez az extruderek kényszertáplálására szolgáló rendszereket fejlesztettek ki. Az adagoló bizonyos nyomás alatt betáplálja a lisztet az extruder töltőterébe, és így biztosítja a megfelelő anyagsűrűséget. Egy ilyen adagoló diagramja az ábrán látható. tizenöt.

A kényszeradagolókat rendszerint a gyártó az extruderrel együtt szállítja külön megrendelésre egy adott keverékhez, lásd például a Coperion által kínált közvetlen extrudálási folyamat szervezési sémáját, 1. ábra. tizenhat.

Rizs. 16. WPC közvetlen extrudálásának sémája kényszeretetéssel, Coperion.

A séma előírja a kompozit egyes összetevőinek betöltését az extruder különböző zónáiba. A Milacron hasonló telepítésének megjelenése, lásd az 1.17.a. ábrát.

Rizs. 17.a. TimberEx TC92 ikercsavaros kúpos extruder kényszerelőtoló rendszerrel, 680 kg/h kapacitással.

6. Hűtő.

A WPC extrudálási folyamat a legegyszerűbb esetben a profil hűtésével fejezhető be. Ehhez egy egyszerű vízhűtőt használnak, például egy zuhanyfejjel ellátott vályút. A forró profil a vízsugár alá esik, lehűl és felveszi a végső formát és méreteket. A vályú hosszát a profil megfelelő hűtésének állapotától a gyanta üvegesedési hőmérsékletéig határozzák meg. Ezt a technológiát például a Strandex és a TechWood ajánlja. Ott alkalmazzák, ahol nem túl magasak a felületminőségi és formapontossági követelmények (épületszerkezetek, egyes deszkázattermékek stb.), vagy utólagos feldolgozás várható, mint például csiszolás, furnérozás stb.

Azoknál a termékeknél, amelyeknél a termékméretek pontossága megnövekedett követelményei vannak (előregyártott szerkezetek, belső elemek, ablakok, ajtók, bútorok stb.) kalibráló eszközök (kalibrátorok) alkalmazása javasolt.

A kapott termékek méretének pontossága szempontjából egy köztes helyet foglal el a profil természetes léghűtésének technológiája egy görgős asztalon, amelyet például a német Pro-Poly-Tec cég használ (és úgy tűnik hogy az egyik koreai cég legyen).

7. Kalibrátorok.

A szerszámot elhagyó profil hőmérséklete akár 200 fok is lehet. A hűtés során az anyag hőzsugorodása következik be, és a profil szükségszerűen megváltoztatja méretét és alakját. A kalibrátor feladata a profil kényszerített stabilizálása a hűtési folyamat során.

A kalibrátorok levegő- és vízhűtésesek. Vannak kombinált víz-levegő kalibrátorok, amelyek az extrudátum jobb nyomását biztosítják a kalibrátor formáló felületeihez. A legpontosabbnak azok a vákuumkalibrátorok számítanak, amelyekben az alakított profil mozgó felületeit vákuum segítségével felszívják az alakítószerszám felületeire.

Az osztrák Technoplast cég a közelmúltban kifejlesztett egy speciális rendszert a fa-polimer profilok vízkalibrálására és hűtésére, Lignum néven, lásd az ábrát. tizennyolc.

Rizs. 18. Lignum kalibrációs rendszer a Technoplasttól, Ausztriából

Ebben a rendszerben a profil kalibrálása egy speciális szerszámhoz való rögzítés segítségével történik, melyben a profilfelület vízörvényes hűtése történik.

8. Húzókészülék és vágófűrész.

Az extruder kimeneténél a forró kompozit alacsony szilárdságú és könnyen deformálható. Ezért a kalibrátoron keresztüli mozgás megkönnyítésére gyakran használnak húzóeszközt, általában hernyó típusú.

Rizs. 19. Húzóberendezés egy Greiner vágófűrésszel

A profilt a nyomvonalak finoman rögzítik, és előre meghatározott stabil sebességgel eltávolítják a kalibrátorból. Bizonyos esetekben görgős gépek is használhatók.

A profil kívánt hosszúságú szegmensekre való felosztásához mobil körfűrészeket használnak, amelyek a fűrészelés során a profillal együtt mozognak, majd visszatérnek eredeti helyzetükbe. A fűrészgép szükség esetén hosszfűrésszel is felszerelhető. A vonószerkezet ugyanabban a gépben készíthető, mint a vágófűrész, lásd a 2. ábrán látható fotót. tizenkilenc.

9. Fogadó asztal

Különböző kialakítású és gépesítettségi foka lehet. Leggyakrabban a legegyszerűbb gravitációs ejektort használják. Megjelenés lásd például a 2. ábrát. 20.

Rizs. 20. Automatizált kirakodóasztal.

Mindezek az eszközök összeszerelve, közös vezérlőrendszerrel felszerelve egy extrudáló vezetéket alkotnak, lásd az ábrát. 21.

Rizs. 21. Extrudáló sor WPC gyártásához (fogadóasztal, fűrész, húzóberendezés, kalibrátor, extruder)

Különféle kocsikat, szállítószalagokat és rakodókat használnak a profilok mozgatására a vállalaton belül.

10. Befejező munka.

A WPC-ből készült profil sok esetben nem igényel további feldolgozást. De sok olyan alkalmazás létezik, ahol esztétikai okokból befejező munkára van szükség.

11. Csomagolás

A kész profilokat szállítózsákokba gyűjtik, és polipropilénnel vagy fémszalaggal kötik össze. A sérülések elleni védelemért felelős részek kiegészítőleg lefedhetők, például polietilén fóliával, kartoncsíkokkal).

A kis profilokhoz merev csomagolásra (kartondobozok, ládák) lehet szükség a törés elleni védelem érdekében.

hazai társai.

A WPC extrudálás területén végzett információs kutatások során hazai technológiák felkutatására is sor került. A fa-polimer lemezek gyártásának egyetlen vonalát a Rostkhimmash üzem kínálja, a http://ggg13.narod.ru webhely

A vonal specifikációi:

Termék típusa - lap 1000 x 800 mm, vastagság 2 - 5 mm

Termelékenység 125 - 150 kg/óra

Vonalösszetétel:

• ikercsavaros extruder
• lemezes extruder
• fej és mérőeszköz
• vákuum kalibráló fürdő
• húzóeszköz
• vágóeszköz élek és hosszra vágáshoz
• automatikus tárolás

Teljes méretek, mm, legfeljebb

• hossza, 22500 mm
• szélesség, 6000 mm
• magasság, 3040 mm

Súly - 30 620 kg

Az elektromos berendezések beépített teljesítménye körülbelül 200 kW

Ez a beállítás a következőképpen értékelhető:

• gyenge a teljesítménye
• nem alkalmas profilalkatrészek gyártására
• rendkívül alacsony pontosság (+/- 10% vastagság)
• magas fajlagos anyag- és energiafogyasztás

Üzleti ötlet különféle formázóanyagokból készült termékek kisüzemi otthoni megszervezésére. A mai innovatív technológiának köszönhetően a műanyagtermékek gyártása során a drága fröccsöntő gépek nélkül is megoldható. Sőt, közvetlenül az asztalon is beállíthat kisméretű minigyártást. Ezt az üzleti ötletet két irányban lehet megfontolni:

1. Fő tevékenységként késztermékek és öntőformák gyártásával foglalkozik: folyadékból:
   • műanyag;
   • szilikon;
   • poliuretán;
   • átlátszó gyanták és egyéb anyagok.
2. A formakészítés hatékony kiegészítője a környék egyéb üzleteinek:
   • Építkezés;
   • Élelmiszeripar;
   • szappankészítés.

Az első és a második esetben az otthoni öntés nem igényel nagy pénzügyi befektetéseket. Most elindíthat egy fröccsöntő vállalkozást.

Gyártás folyékony műanyagokkal

A gyártási folyamat folyékony műanyagok és szilikon formák felhasználásával történik. Mostantól kis tételekben is lehet otthon műanyag termékeket előállítani:

• ajándéktárgyak;
• játékok;
• csecsebecsék;
• pótalkatrészek autotuninghoz;
• alkatrészek különböző mechanikai eszközökhöz;
• cipők;
• edények.

Vannak olyan alkatrészek a vékonyfalú műanyagból készült alkatrészek gyártásához, amelyek jelentősen bővíthetik a termékek körét, és bármilyen bonyolultságú alkatrészeket gyárthatnak. Például egy francia gyártó Axson FASTCAST F32 márkájának két komponensének összekeverésével szuperfolyékony műanyagot kaphatunk, amely a modell alakjának domborművének legkisebb redőibe is belefolyik. Ezenkívül ártalmatlan a gyermekek számára, és nincs szaga.

Gyártás előkészítése

A gyártás megszervezéséhez mindenekelőtt mintamodell szükséges. Eszerint először speciális szilikon vagy poliuretán alkatrészekből kell öntőformát készíteni. Tapasztalattal és az anyagok minőségével megtanulhatja, hogyan távolítsa el a formákat a modellekről olyan magas szintre, hogy akár ujjlenyomatokat is láthasson a termékeken (ha szükséges). Vagyis az identitás szintjén egy másolat fog megjelenni, amelyet szabad szemmel nem lehet megkülönböztetni. A műanyag termékek bármilyen megkönnyebbüléssel összetett vegyületeket kaphatnak. Ha a mintához nincs kész modell, de egyedi termékeket kell készíteni, akkor megrendelheti a 3D nyomtató tulajdonosaitól. A fröccsöntés egyébként jelentősen meghaladja a műanyagból történő 3D nyomtatás termelékenységét.

Ha készen van a terméke, díszítheti a kapcsolódó termékek segítségével, amelyek folyékony műanyagokhoz vannak rögzítve:

• Festékek művészi hatásokhoz;
• alapozók;
• ragasztó.

Természetesen bizonyos esetekben a kreativitás elengedhetetlen, és kézzel kell festeni a termékeket, ami befolyásolhatja a teljesítményt. De minden vállalkozás létrehozása kétségtelenül kreatív folyamat. Hiszen a pénzgazdálkodás művészet.

Folyékony műanyagból készítünk terméket

Technológia ideális kis dombormű létrehozásához a szilikon öntőforma saját kezű gyártása során. Először elő kell készítenie az összes összetevőt és anyagot. Szükségünk lesz:

1. Silicon Platinum.
2. Folyékony műanyag Axson FASTCAST F18 (fehér színű, víz állaga, szagtalan!).
3. Festék skarlátvörös szilikonhoz.
4. Poliuretán lakk.
5. Mérleg.
6. Fecskendő.
7. Fájl-buff.

A mintamintát biztonságosan rögzítjük a zsaluzat aljára a forma kialakításához, semleges viaszagyag segítségével (a szilikon szivárgás elkerülése érdekében). A szilikont lefestjük, amelyből a kész forma skarlátvörös színű lesz, hogy a folyadék összetevőinek gyúrásának minősége jól látható legyen a formán, fehérre a műanyag színére. Hasznos tanács: ahhoz, hogy a forma tökéletes legyen, a mintamodellt először széles ecsettel kell bekenni szilikonnal. Ily módon gondosan töltse ki a vegyület domborművének összes mélyedését. Csak ezt követően töltse ki teljesen az űrlapot. A teljes zsaluzatot szilikonnal töltjük fel. 7-8 órát hagyjuk rögzíteni a forma szerkezetét. A legnehezebb része véget ért.

Gratulálunk!!! Most már van egy kész űrlap a mintamodell másolatainak ismételt elkészítéséhez. Öntés előtt győződjön meg arról, hogy a forma teljesen száraz, hogy elkerülje a buborékokat. Ezután nagyon óvatosan összekeverjük a műanyag alkatrészeket 1: 1 tömegarányban (ehhez jobb, ha gyógyszertári vagy laboratóriumi elektronikus mérleget használunk). A kötési idő 7 perc, de további 20 percet vesz igénybe a teljes konszolidáció. Ez a műanyag semleges a szilikonhoz, és nem tapad hozzá. De a vegyület idővel történő ismételt használata után szükség lehet az EaseRelease védő tulajdonságaival rendelkező kenőanyag-leválasztó szerre. A szükséges idő letelte után kivesszük a kész terméket, amit pontosan a mintának megfelelően másolunk.

Poliuretán öntőformák építkezéshez

A fröccsöntő formák műanyag termékekkel együtt is előállíthatók. A fröccsöntő szerszámok használata az építőiparban ma már nagyon népszerű. Lehetőség van építőanyagok előállítására szolgáló vegyületek előállítására. Tartósak és nem igényelnek speciális elválasztó kenőanyaggal való kezelést a gyártás során. Végül is a beton abszolút semleges a poliuretánnal szemben. Például a folyékony poliuretán vegyületek lehetővé teszik öntőformák készítését öntéshez:

• beton dekorációs termékek (csempék, kerítések stb.);
• belső dekoráció vakolat elemei (baluszterek, díszlécek stb.);
• folyékony műanyag különféle termékek (ajándéktárgyak, játékok, figurák stb.) létrehozásakor.

Szilikon formák cukrász- és szappankészítéshez

A formaöntési technológia alkalmazása az élelmiszeriparban teljesen nyilvánvaló. A kémia területén ma új innovatív megoldások kínálnak folyadékot: műanyagokat, szilikonokat, szilikonmasszákat, amelyek megfelelnek minden egészségügyi szabványnak és rendelkeznek megfelelő tanúsítvánnyal. Az ilyen biztonságos alkatrészekből élelmiszeripari formákat lehet gyártani. Például a gyártáshoz:

• csokoládé
• karamella;
• izomalt;
• jég;
• masztix.

A vegyületekre a szappankészítők körében is nagy a kereslet. Mindig új, eredeti formákra van szükségük, hogy szappanból eladható ajándéktárgyakat készítsenek. Egyáltalán nem nehéz olyan vásárlót találni, aki egyedi formával szeretné elkészíteni termékeit.

kis üzleti ötlet lehetőségek

Ez az üzleti ötlet megkönnyíti a népszerű termékek saját kezű létrehozását. Az elkészült munkákat az online áruházon keresztül lehet értékesíteni. Lehetőség van szolgáltatások nyújtására vagy kész keverékek értékesítésére más iparágakban működő más gyártóknak is. A legfontosabb, hogy az otthoni üzleti lehetőségek széles skálája mellett az alkatrészek költsége több mint megfizethető. Az összetevők választéka széles, és lehetővé teszi az űrlapok elkészítéséhez vagy kitöltéséhez szükséges anyagok kiválasztását. Csak egy mintamodellre van szükség, amelyből az űrlapot eltávolítjuk. Egy ilyen üzleti ötlet meglehetősen vonzó egy otthoni vállalkozás számára. Nem igényel sok költséget, lehetővé teszi hasznos áruk előállítását, és magával ragadja a gyártás kreatív folyamatát.

Cél: a találmány fa műanyagból készült termékek előállítására vonatkozik. A találmány lényege: az öntőforma belső munkarészének teljes kerületén először egy rést alakítanak ki, amelybe 10-30% hőre lágyuló kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyag réteget helyeznek, majd a maradék térfogatú a penészt 6-25% nedvességtartalmú farészecskék borítják. A melegsajtolás 70 - 120 kg/cm 2 nyomáson és 170 - 200 o C hőmérsékleten történik, a fa-polimer anyagréteg vastagságának és a termék vastagságának aránya (1 -2) : (5-50). A farészecskéket legfeljebb 0,5 mm-es formába öntik, és fa-polimer anyagból készült réteget lehet kialakítani előre elkészített fa-polimer lemezek lerakásával. 7 w.p. f-ly, 5 ill., 1 tab.

A találmány faalapú műanyagok előállítására vonatkozik hulladékfa feldolgozó iparból, és felhasználható építőanyagként /burkolólapok, padlóburkolatok, csempék, bútorgyártásban/. Ismeretes a fából és más növényi anyagokból történő gyártási eljárás, amelynek során a farészecskéket lezárt formába helyezik, levegő és gőzök és gázok nélkül hevítik 1-50 MPa nyomáson, és legfeljebb 3 °C-os nyomáson tartják. 70 perc (SU, ed. St. N 38290, Class E 04 C 2/10, 1934). Ennek a módszernek a hátránya a kapott termékek fizikai, mechanikai és működési jellemzőinek alacsony értéke. Műszaki lényegében és az elért eredményben a legközelebb álló fa alapú műanyagból építőipari termékek előállítására szolgáló eljárás, amely magában foglalja a fa csiszolását, 170-270 o C-ra melegítését és légbelépés, gőzök és gázok nyomáson történő zárt formában történő préselését. 5-50 MPa 3-70 percen belül / SU, szerk. Utca. N 38070, osztály. E 04 C 2/10, 1934/. Ezeknek a módszereknek a következő hátrányai vannak: az öntőforma lezárásának nehézsége a nyomás alatti forró préselés során, a termékek tulajdonságainak instabilitása a tömítés legalább részleges megsértése esetén, nyitott porozitás megjelenése csökkentett használat esetén préselés, amelyben könnyebb a tömítés biztosítása. A nyitott pórusok jelenléte rontja a fa műanyag termékek fizikai-mechanikai és teljesítményjellemzőit, különösen a vízfelvételt. A találmány célja az öntőforma tömítésének egyszerűsítése, miközben növeli annak megbízhatóságát, és javítja a faalapú műanyagból készült termékek fizikai, mechanikai és egyéb tulajdonságait. A forma megbízható tömítettségének megteremtését úgy hajtják végre, hogy a szerszámok és a lyukasztók közötti résbe fa-polimer masszát helyeznek el. Amikor a formát a préselési hőmérsékletre melegítjük, a fa-polimer massza plasztikussá válik, préselési nyomás alatt befolyik a mátrix és a lyukasztók közötti résbe, ami biztosítja a forma megbízható tömítettségét. A megbízható tömítettséget biztosító tömeg szükséges viszkozitása a hőre lágyuló kötőanyag mennyiségétől függ, és a préselési nyomás, valamint a farészecskék hidrolízise során fellépő gőzök és gázok nyomása határozza meg. A teljesítmény növelése, különösen a porozitás csökkenése fa-polimer vízálló anyagréteg kialakításával érhető el a fa műanyag felületén. Ez a réteg a termék gyártási folyamata során biztosítja a forma tömítését a préselés során. A felületi vízzáró réteg a préselés során a forma rétegenkénti terhelésével jön létre: először a faszemcséket és 5-30 tömeg% hőre lágyuló kötőanyagot tartalmazó vízszintes alsó réteg, majd a faszemcsés réteg és a felső réteg. az alsóhoz hasonló vízszintes réteg. A felületi vízszintes vízzáró réteg előre elkészített, 5-30% hőre lágyuló kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyagból készült vékony lapok préselésével, majd ezek öntőformába történő réteges fektetésével alakítható ki: az alsó és felső réteg fa-polimer anyag, köztük farészecskék. A forma falai és a farészecskék réteg közé egy fa-polimer anyagú lapot helyeznek. A prototípus és a találmány szerinti forma kitöltése az 1. ábrán látható sémák szerint történik. Az 1-5. Az 1. ábra a töltet feltöltésének sémáját mutatja a prototípus szerint, amelyben a teljes 2 formát megtöltjük az 1 összenyomott keverékkel, és a tömörítést a mátrix és a lyukasztó közötti résbe helyezett 3 gumitömítések beszerelésével hajtják végre. a forma belső munkarészének teljes kerülete. ábrán látható. A 2. ábra a formatöltési sémát mutatja, amely szerint először egy 10-30% kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyagú réteget öntünk a forma belső munkarészének teljes kerületére, majd a fennmaradó térfogatot kitöltjük faszemcsék 2, amelyek nedvességtartalma 6-25%. ábrán látható. A 3. ábra a forma kitöltésének sémáját mutatja, amely szerint először 10-30% kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyagból előre elkészített 1 lemezeket helyeznek el a forma belső munkarészének teljes kerülete mentén, és a többi térfogata 6-25 % nedvességtartalmú faszemcsékkel van feltöltve 2. ábrán látható. A 4. ábra a forma kitöltésének sémáját mutatja, amely szerint a 10-30% kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyag 1. rétegének lefektetése mellett az alsó vízszintes 2, 5-30% kötőanyagot tartalmazó fa-polimer réteget ráöntjük. a forma alja, majd 6-25% nedvességtartalmú 3 faszemcsék, amelyek tetejére egy vízszintes 4 réteget is öntünk, amelynek összetétele hasonló az alsó vízszintes rétegéhez. ábrán látható. Az 5. ábra a forma kitöltésének diagramját mutatja, amely hasonló az 1. ábrán látható diagramhoz. A 4. ábrán látható különbséggel, hogy az 1 vízszintes rétegeket nem kötőanyag és farészecskék keverékének kitöltésével, hanem fa-polimer anyagból előre gyártott lemezek lerakásával alakítjuk ki. Ezek a vízszintes rétegek a termékek préselése és lehűtése után felületi vízálló rétegeket képeznek. Ugyanakkor, amikor hőre lágyuló polimer kötőanyagból, például polietilénből és faszemcsékből fa-polimer keveréket készítünk, tömegük 1-5%-át hangyasavat vagy ecetsavat juttatnak a részecskékbe, mielőtt kötőanyaggal összekevernék és a részecskék nedvességtartalmát 5-25%-ra emelik, faszemcsék helyett növényi rostokat lehet használni. A faműanyagok mintái prototípus módszer szerint, melegsajtolással zárt formában készültek. A szerszám és a lyukasztók közötti rést vízhűtéses, hőálló gumiból készült tömítéssel zárták le. A javasolt módszer szerint a fa műanyagokat hagyományos öntőformában készítették, a lyukasztó és a mátrix közötti rés 1-1,5 mm. A fa műanyagok előállításához mindkét esetben -0,5 mm méretű, 15% nedvességtartalmú tűlevelű faszemcséket használtak. A mátrix lezárására és a javasolt módszer szerint vízlepergető védőréteg kialakítására a következő összetételű préstömeget használtuk: 15% nedvességtartalmú faszemcsék /0,5 mm méretű tűlevelűek/ -85% újrahasznosított polietilén - 15 tömeg% A melegpréselési mód minden faműanyag mintánál azonos volt: préselési hőmérséklet - 170 o C, nyomás - 70 kg/cm 2, nyomás alatti tartási idő - 30 perc. A táblázat a prototípus módszerrel kapott faműanyagok tulajdonságait és a javasolt módszert mutatja be. Fa alapú műanyagból készült termékek tulajdonságainak elemzése, amelyek a prototípus módszere szerint és a találmány szerint készültek, a forma kitöltési sémái szerint / lásd. ábra. 2 - 5/ a következőket mutatta be: a mátrix és a présmassza lyukasztója közötti résbe helyezett forma tömítése egyszerűbb és megbízhatóbb, és magasabb fizikai és mechanikai jellemzőket biztosít a termékeknek, mint gumitömítések alkalmazásakor; vízszintes felületi rétegekkel rendelkező termékek fa-polimer keverékből történő előállítása biztosítja a termékek vízállóságát, valamint fizikai és mechanikai jellemzőik növekedését.

Követelés

1. Eljárás termékek gyártására fa műanyagból préseléssel, beleértve a fa köszörülését, öntőforma töltését, nyomás alatti forró préselést levegő bejutása és gőzök és gázok kibocsátása nélkül, majd hűtést, azzal jellemezve, hogy először a fal teljes kerülete mentén. a forma belső munkarésze egy rés, amelybe 10-30% hőre lágyuló kötőanyagot tartalmazó fa-polimer anyagréteg kerül, majd a forma fennmaradó térfogatát 6-25 nedvességtartalmú farészecskék borítják. %, a melegsajtolás pedig 70 - 120 kg/cm 2 nyomáson és 170 - 200 o C hőmérsékleten történik, valamint a fa-polimer anyagréteg vastagságának és a termék vastagságának aránya. értéke (1-2): (5-50). 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a formába farészecskéket öntünk, amelyek mérete nem nagyobb, mint 0,5 mm. 3. Az 1. és 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fa-polimer anyag réteget fa-polimer anyagból előre gyártott lemezek egymásra helyezésével alakítjuk ki. 4. Az 1. és 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fa-polimer anyagréteget hőre lágyuló polimer kötőanyag és farészecskék keveréke formájában történő töltéssel alakítjuk ki. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike ​​szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a farészecskéket további, 5-30% kötőanyagot tartalmazó fapolimer anyag felső és alsó vízszintes rétegei közé helyezzük. 6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a vízszintes rétegeket fa-polimer anyagból előre gyártott lemezek lerakásával alakítjuk ki. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike ​​szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy fa-polimer anyag előállítása során a kötőanyaggal való keverés előtt a zúzott faszemcsékbe tömegük 1-5%-át hangyasavat vagy ecetsavat viszünk be. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike ​​szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy fa-polimer anyag előállítása során farészecskeként növényi rostokat használunk.

A modern építőanyagok ne csak esztétikusak, hanem praktikusak is legyenek, könnyen kezelhetők és karbantarthatók, és ami a legfontosabb, gazdaságosak is legyenek. Számos vállalkozás dolgozik új anyagok feltalálása területén, elsősorban különféle anyagok kombinációira irányítva a kutatást, és ezek közül kiemelhető egy olyan ígéretes újdonság, mint pl. fa-polimer kompozit (WPC).

A DPK-t gyakran úgy emlegetik folyékony fa , vagy fa-műanyag , és akik szeretnek angoltudásukat fitogtatni, annak hívják polifa . Ezekből az elnevezésekből egyértelműen kiderül, hogy olvadt állapotban lévő műanyag és fa keverékéről van szó, amelyet a végtermék megszilárdulása követ. A folyékony fa a drága fafajták alternatívája, ráadásul lényegesen jobb teljesítményt nyújt bármely fához vagy műanyaghoz képest. A környezetbarát anyagok modern divatjának tükrében fa-polimer kompozit- ez egy szükséges fejlesztés a burkolatokhoz, padlóburkolatokhoz, panelek és "deszkák" gyártásához és sok más építő- és befejező anyaghoz. A fa-polimer kompozitot a gyártás területén a legszélesebb körben alkalmazták teraszdeszkák (deszkák).

A legnépszerűbb WPC-alkalmazások a teraszok vagy a teraszok.

A fa-polimer kompozit tulajdonságai és jellemzői

A WPC főként farostokból áll, amelyek szerepét a fafeldolgozó iparból származó hulladék és a műanyag kötőanyagként sikeresen betölti. Ennek eredményeként a kapott anyag egyesíti a modern polimerek és a természetes fa összes hasznos tulajdonságát.

A folyékony fa fás tulajdonságai a következőkben nyilvánulnak meg:

• autentikus faminta, textúra és szín;
• hasonló hővezető képesség;
• jellegzetes aroma;
• biztonság a környezet és a fogyasztó számára.

A WPC polimer része a következő tulajdonságokkal rendelkezik:

• magas nedvességállóság, ami miatt el kell felejtenie a duzzadó deszkák problémáját;
• szilárdság és kopásállóság, melynek köszönhetően a WPC termékek nem félnek a terhelésektől, ütésektől és az állandó kopástól. A cipők, állati karmok, leeső tárgyak nem hagynak látható nyomokat a felületen. Ezen kívül még nedves állapotban sem csúszik el a WPC deszkázat, ami padlón való használat során, lépcsőként és természetesen teraszokon, verandákon, szabad területeken és még (kerti parketta) is nagyon fontos;
• hőállóság és szélsőséges időjárási viszonyoknak való ellenálló képesség;
• ehetetlensége rovarok, gombák és rothadó baktériumok számára;
• a feldolgozás és a telepítés egyszerűsége (példa a WPC terasz építésére);

Ennek eredményeként a folyékony fa, az összes ismert építőanyaggal ellentétben, egyszerre:

• Megbízható, tartós és szép;
• A portörlésen kívül nem igényel karbantartást. A kaparás, lakkozás, festékbevonás és egyéb manipulációk a fa szeszélyei, a fa-polimer kompozitnak egyszerűen nincs szüksége rájuk;
• Gazdaságos. Egyszerűen nincs értelme a WPC-t a természetes fával összehasonlítani a költségek szempontjából, és a műanyag idővel drágább lesz, mivel gyakori javítást és cserét igényel. Ez azt jelenti, hogy egy fa-polimer kompozit, amely negyed évszázadon át könnyen szolgálja Önt, több műanyag és fa változást is túlél, aminek következtében költsége a teljes mérlegben többszörösére csökken.

A WPC termékek választéka valóban határtalan.

Fa-polimer kompozit terjedelme

Az ilyen kétségtelen előnyök vezettek a WPC használatához az autók és jachtok építése, sőt belső dekorációja területén, valamint kiváló vízállósága miatt olyan szerkezetek építésére használják, amelyek gyakran érintkeznek vízzel vagy folyamatosan vízben vannak. ez: medencepartok, mólók és mólók, kis hidak, néhány részlet hajóépítés és még tengeri cölöpök (!).

A magánlakásépítésben a fa-polimer kompozit válik az 1. számú anyaggá különféle padlóburkolatok, garázsok, táncparkettek, verandák, teraszok és kerítések beépítésekor. A folyékony fából mindenekelőtt kiváló kerti szerkezetek készülnek: lugasok, teraszok, utak, kerítések, kapuk – és mindezt a széles hőmérséklet-tartományban, az ultraibolya napsugárzásnak és az élő szervezetek hatásának való ellenállásnak köszönhetően. És milyen homlokzati burkolat készíthető a WPC segítségével!

Könnyű, hő- és nedvességálló, könnyen szerelhető és ráadásul környezetbarát fa-polimer kompozit kiváló helyettesítője az eurobélésnek és. Kiváló ablakpárkányokat és munkalapokat, bútorokat és ajtókat is készít bármilyen típusú (bejárati és ajtók egyaránt).

A világon a legelterjedtebb WPC építőanyag - deszkázat fedélzeti deszkának is nevezik. A deszkázat padlóburkolatok készítésére szolgál belső terekben, valamint olyan helyiségekben, ahol gyakran magas a páratartalom: fürdő, szauna, fürdőszoba. A WPC minden pozitív tulajdonsága érvényesül, ha építmények külső díszítésére használják: a már említett erkélyek, teraszok, kihasznált tetők, verandák, mólók, mólók és hajófedélzetek.

A teraszdeszka egy hagyományos profiltermék, változó konfigurációkkal. Ezenkívül a gyártók üreges vagy tömör deszkaprofil használatát javasolják a bevonat különböző típusú várható terheléseihez.

Szintén nagyon elterjedt a WPC termék, az úgynevezett kerti parketta. Kívülről úgy néz ki, mint egy csempézett padló, körülbelül 30 x 30 cm-es szegmensekkel, de maga a parketta műanyag aljzatból készült, amelyhez a fa-polimer kompozit deszkák vannak rögzítve. Az alátét speciális rögzítései megkönnyítik és egyszerűvé teszik a padló beépítését és visszaszerelését, ami alkalmassá teszi szezonális épületekhez, játszóterekhez vagy privát kertvárosi területekhez.

Honnan származik ez a csodálatos anyag?

Létrehozott egy fa-polimer kompozitot (WPC) Olaszországban. Még 1974-ben az ICMA San Giorgio konszern szabadalmat kapott ennek az építőanyagnak a szerzői jogára, amelyre létrehozták a Wood-Stock védjegyet. Most már világosan láthatja egy ilyen ötlet minden előfeltételét - elvégre a vállalat korábban mind a hagyományos famegmunkálással, mind a polimer műanyag termékek gyártásával foglalkozott. Mindkét iparág költséges hulladékelhelyezése olyan problémává vált, amelyet a két irány kombinálásával gazdaságosan sikerült megoldani. De akkor az új építőanyag nemcsak újdonságnak számított, hanem a fantázia küszöbén állt, így sokáig ki kellett vívnia a fogyasztók bizalmát.

A WPC gyártási technológiája megköveteli a technológiai folyamat gondos betartását és a kiváló minőségű alapanyagokat. A gyártástechnológia, majd maga az anyag finomítási és fejlesztési folyamatai egészen a nyolcvanas évekig elhúzódtak. A folyékony fa pedig nem Olaszországban, hanem a világ legnagyobb autógyáraiban kapott fogyasztói elismerést. Ma már szinte mindenki WPC-vel foglalkozik, de lehet, hogy nem is tudnak róla, mert a legtöbb autóbelső ebből készül - fa-polimer kompozitból.

Fa-polimer kompozit - gyártás a gyártásban

Fa-polimer kompozit összetétele és gyártása

Ha részletesebben megvizsgáljuk a WPC összetételét, akkor annak változásai a gyártás kezdetétől napjainkig nyomon követhetők, most pedig valami ilyesmi: a termék fő térfogatát adó zúzott fa töltőanyag kötődik a a három típusú polimer egyike. A késztermék rendeltetése határozza meg a választást: polipropilén, polivinil-klorid (PVC) vagy klasszikus polietilén. A töltőanyaggal ellátott műanyagok megkötik és egyetlen monolittá alakulnak.

Az adalékanyagokat aktívan használják a folyékony fa előállításához - különféle adalékanyagokat, amelyek szükségesek a kompozit kívánt teljesítményi tulajdonságainak biztosításához. Szerepüket a folyékony fában a vegyipar termékei töltik be:

• színezékek színt adnak;
• módosítók a szilárdság és a keménység növelésére;
• kenőanyagok a jobb nedvességállóság és a gyorsabb extrudálás érdekében;
• habosítószerek a felület könnyedségének és simaságának biztosítására;
• biocidek a biológiai tényezők hatásaival szembeni maximális ellenállás érdekében.

A fa-polimer kompozit hátrányai

A fa-polimer kompozit anyagok hátrányai közé tartozik a rossz tolerancia két negatív hatás - magas páratartalom és magas hőmérséklet - kombinációjának állandó egyidejű kitettsége, ami a WPC bevonat gyors kopásához vezet.

A penész megjelenése a helyiség elégtelen szellőztetése mellett, amellyel csak speciális és drága adalékanyagokat lehet leküzdeni. Költsége a költségvetési fához képest továbbra is a fő hátrány.

A WPC legközelebbi természetes vetélytársa a vörösfenyő vagy a ritkább bankiraya fa (Bangkirai) lehet, amely néha feleannyiba kerül, és szinte azonos tulajdonságokkal rendelkezik. A különbség csak azokon a helyeken jelentkezik, ahol az egyik anyag felhasználása lehetetlen, és helyette másik.

Fa-polimer kompozit (WPC) és vörösfenyő műszaki és működési jellemzői

A vörösfenyő sokkal jobban teljesít fürdőben vagy szaunában (magas hőmérséklet páratartalommal kombinálva - emlékszel?), De a fa-polimer kompozit sokkal tovább bírja a szabadban, mivel a levegőben lévő fa építőanyagok mindig rendszeres további feldolgozást és cserét igényelnek.