Festékbevonatok (osztályokra bontás és alkalmazási módok). Festék- és lakkbevonatok felhordásának technológiai folyamata - olajtartályok védelme a korrózió ellen - fém - vas Főbb lépések és alkalmazási módok

Ipari higiénia és biztonság.

A festék- és lakkbevonatok felvitelének technológiai folyamata.

IV szakasz

szakasz III

1. A tenyészet elsődleges azonosítása a Kligler-féle (Ressel-féle) táptalajon történő növekedés természete alapján.

2. Tiszta kultúra vetése egy rövid "tarka" sor Giss és húsleves 2 darab papírral (indolhoz és hidrogén-szulfidhoz) → 37 ° C 24 órán keresztül.

3. Vetés Simmons táptalajra → 37°C 24 órán keresztül.

4. Vetés félfolyékony agar oszlopba → 37 °C 24 óra.

5. Oxidáz teszt.

6. A Typhi szerovar (vagy Paratyphi B szerovar) fágtipizálása.

7. Az antibiotikumokra való érzékenység vizsgálata.

1. Elvégzik a Salmonella biokémiai tipizálását, azaz. szerológiai csoporthoz való tartozás meghatározása.

2. Elvégzik a tenyészet szerológiai azonosítását, azaz. üvegre helyezzük az RA-t polivalens szalmonella szérum ABCDE csoportokkal, majd ennek a szerológiai csoportnak az O-szérumával és az I. és II. fázisú H-szérumokkal, így határozzuk meg az izolált tenyészet típusát.

3. Az antibiogramot figyelembe veszik, és megadják a végső választ.

7. A specifikus terápia eszközei:

Antibiotikumok az antibiogram figyelembevételével;

Folyékony Salmonella bakteriofág ABCDE csoportok;

Tífusz bakteriofág (tabletták);

Eubiotikumok: bifidumbacterin, colibacterin, laktobakterin, bifikol, szubtilin.

A specifikus megelőzés eszközei:

Kémiai tífusz elleni vakcina;

Kémiai tífusz-paratífusz-tetanusz elleni vakcina (TABte);

Divakcina - tífusz és paratífusz B ellen;

tífusz bakteriofág;

Folyékony Salmonella bakteriofág ABCDE csoportok;

A szalmonellózis elleni riboszómális vakcina fejlesztés alatt áll.

A gyártás mértékétől és típusától függően a festési munkák egy vagy több helyre koncentrálódnak.

Ez annak köszönhető, hogy meg kell védeni a kész alkatrészeket a korróziós sérülések megjelenésétől a mozgásuk és tárolásuk során. A gyártás ilyen megszervezésével a festési munkákat helyszíneken (vagy festési osztályokon) végzik.

Az elfogadott festési technológia tükröződik a technológiai folyamatok útvonaltérképeiben, amelyeket bizonyos típusú termékekhez fejlesztettek ki. A kártyákon látható a festési folyamat minden szakasza, a felhasznált anyagok, ezen anyagok felhasználási aránya, a szárítási mód és néhány egyéb mutató.

A festés technológiai folyamata a következő főbb műveletekből áll: felület-előkészítés, alapozás, glettelés, bevonóanyagok (festék, zománc, lakk) felhordása és bevonatok szárítása.

Festékanyagok előkészítése.

Használat előtt a festékanyagokat elektromechanikusan vagy vibrációval alaposan összekeverjük, szűrjük és megfelelő oldószerekkel a szükséges üzemi viszkozitásig hígítjuk.

Az alkatrész felületének előkészítése festésreKülönféle szennyeződések, nedvesség, korróziós károk, régi festék stb. eltávolítására készül.

Ról ről 90% a munkaerőköltség csak az előkészítő munkára vonatkozik 10% - színezéshez és szárításhoz. A festékbevonat tartóssága nagyban függ a felület-előkészítés minőségétől.

A festendő felület az alkalmazott tisztítási módtól függően eltérő fokú érdességgel rendelkezhet, amely a kiemelkedések méretében és a bemélyedések mélységében tér el. A fém korrózió elleni védelme érdekében a festékréteg vastagságának meg kell haladnia a fémből kiálló fésűket 2...3 alkalommal.

A felületek festésre való előkészítése magában foglalja az alkatrészek tisztítását, zsírtalanítását, mosását és szárítását.

Az alkatrészek tisztítása a szennyeződésektől mechanikai kezeléssel (mechanikus szerszámok, száraz csiszolóanyag, vízcsiszoló tisztítás stb.) vagy vegyi úton (zsírtalanítás, egyidejű zsírtalanítás és maratás, foszfátozás stb.) történik.

A nem zsíros eredetű szennyeződéseket vízzel vagy ecsettel távolítjuk el.

A javítási gyakorlatban három módszert alkalmaznak a régi festék eltávolítására- tűz, mechanikai és vegyi.

A tűz módszerével a régi festéket leégetik az alkatrész felületéről gázégő vagy fúvóka lángjával (ez a módszer nem javasolt a régi festék eltávolítására a testrészekről és a tollazatról).

Mechanikusan - mechanikus hajtású kefék, sörétes stb. .

Kémiai módszer régi festék eltávolításaEz a leghatékonyabb módszer mind a minőség, mind a termelékenység szempontjából.

A régi festéket leggyakrabban szerves mosással távolítják el (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1)és lúgos oldatok (marónátron oldatok (maró) koncentrációval 8…10 g/l, nátronlúg keverékei és stb.).

A régi festék eltávolításának sorrendje mosással:

- szennyeződések, zsírok tisztítása, alkatrészek vagy karosszéria mosása;

- mosás utáni szárítás;

- lemosás felvitele egy testrész felületére ecsettel;

- kivonat 15...30 min (a mosószer márkájától és a bevonóanyag típusától függően), amíg a régi festék teljesen meg nem duzzad;

- a régi duzzadt festék eltávolítása mechanikus eszközökkel (kefe, kaparó stb.);

- a felület öblítése, zsírtalanítása lakkbenzinnel vagy más szerves oldószerrel;

- szárítás mosás után zsírtalanítás.

A fürdőkádak régi festékeinek eltávolítására lúgos oldatokat használnak. A régi festék eltávolításának sorrendje: tisztítás a szennyeződéstől, zsírtalanítás, mosás; szárítás mosás után; merítés és expozíció lúgos oldatos fürdőben (50 ... 60 ° C-os oldat hőmérsékleten); semlegesítés fürdőben 8,5 ... 9,0 g / l koncentrációjú foszforsav oldattal (lúgos fürdőben 10 g / l lúgkoncentrációnál) vagy 5 ... 6 g / l koncentrációjú foszforsavval. foszforsav savas fürdőben (lúgos fürdőben 10 g/l szóda koncentrációban); mosás fürdőben folyó vízzel 50...70°C hőmérsékleten; szárítás mosás után.

A régi festékek és korróziós termékek eltávolítása után zsírtalanítási, pácolási, foszfátozási és passziválási műveleteket végeznek.

A vasfémekből, nikkelből, rézből készült alkatrészeket lúgos oldatokban zsírtalanítják.

Az ónból, ólomból, alumíniumból, cinkből és ezek ötvözeteiből készült termékeket alacsonyabb szabad lúgosságú sók (nátrium-karbonát vagy foszfor, kálium-karbonát, folyékony üveg) oldataiban zsírtalanítják.

Rézkarc- fém alkatrészek tisztítása a korróziótól savak, savas sók vagy lúgok oldataiban.

A gyakorlatban a maratási és zsírtalanítási műveleteket kombinálják.

Foszfátozás - az acél alkatrészek kémiai kezelésének folyamata annak érdekében, hogy a felületükön vízben oldhatatlan foszfátvegyületekből álló réteg jöjjön létre.

Ez a réteg megnöveli a fényezés élettartamát, javítja a fémhez való tapadását és lassítja a korrózió kialakulását azokon a helyeken, ahol a fényezés megsérül.

A karosszéria és a fülkerészekre vonatkoznak foszfátozás hibátlanul.

Passziválás - szükséges a foszfátfilmre felvitt festékbevonat korrózióállóságának javításához. Fürdőben, sugárkamrában vagy kálium-dikromát vagy nátrium-dikromát oldatának alkalmazásával hajtják végre (3...5 g/l ) hajkefével hőmérsékleten 70...80°C feldolgozás időtartama 1...3 perc.

A festék felhordása előtt a termékek felületének száraznak kell lennie.

A festékréteg alatti nedvesség meggátolja annak jó tapadását és a fém korrózióját okozza.

Szárítás - általában 115 ... 125 ° C hőmérsékletre melegített levegővel állítják elő, 1 ... 3 percig. amíg a nedvesség látható nyomait el nem távolítjuk.

A festési folyamatot úgy kell megszervezni, hogy a felület előkészítése után azonnal alapozásra kerüljön, mivel az előkészítés vége és az alapozás közötti hosszú időközökkel, különösen a vasfémeknél, a felület oxidálódik és szennyeződik.

Párnázás .

Az egyik vagy másik alapozó használatát elsősorban a védendő anyag típusa, az üzemi körülmények, valamint az alkalmazott fedőbevonatok, festékek márkája és a melegszárítás lehetősége határozza meg.

Az alapozóréteg felülethez való tapadását (tapadását) az elkészítésének minősége határozza meg.

Az alapozót nem szabad vastag rétegben felhordani. 12 ... 20 mikron vastagságú egyenletes rétegben hordják fel, ill foszfátozó alapozók - 5...8 mikron vastag. Az alapozókat az összes korábban leírt módszerrel alkalmazzuk. Ahhoz, hogy jó védőtulajdonságokkal rendelkező alapozóréteget kapjunk, amely nem esik össze gitt vagy zománc felhordásakor, meg kell szárítani, de nem szabad túlszárítani. Az alapozó száradási módját a normatív és műszaki dokumentáció jelzi, amely szerint ezeket a termékeket festik.

Putting. Az alkatrészek felületén horpadások, kisebb bemélyedések, hézagok, karcolások és egyéb hibák lehetnek, amelyeket a felület gitttel történő felhordásával javítanak ki.

A gitt jelentősen javítja a bevonatok megjelenését, de mivel nagy mennyiségű töltőanyagot és pigmentet tartalmaz, rontja a bevonatok mechanikai tulajdonságait, rugalmasságát és rezgésállóságát.

A gittezést olyan esetekben alkalmazzuk, amikor a felületi hibákat más módszerrel (előkészítés, alapozás stb.) nem lehet eltávolítani.

A felületeket több vékony rétegben kiegyenlítik. Minden következő réteg felhordása csak az előző teljes megszáradása után történik. A gyorsan száradó gittek teljes vastagsága nem haladhatja meg a 0,5 ... 0,6 mm-t. Az oldószermentes epoxi töltőanyagok 3 mm vastagságig alkalmazhatók. A gitt vastag rétegben történő felhordása esetén a száradása egyenetlenül megy végbe, ami a gitt megrepedéséhez és a festékréteg lepattogzásához vezet.

A gitt előre alapozott és jól megszáradt felületre kerül felhordásra.

A gitt felhordása pneumatikus szórással, mechanikus vagy kézi spatulával történik. A gitt megszáradása után a gitt felületét gondosan polírozzuk.

Őrlés. Az érdesség, egyenetlenségek, valamint a foltok, porszemcsék és egyéb hibák eltávolítása a gitt felületéről köszörülést végeznek..

A csiszoláshoz különféle csiszolóanyagokat használnak por formában vagy csiszolóhéjak és szalagok formájában, papír és szövet alapon. Csiszolni csak a bevonat teljesen száraz rétegeit lehet. Egy ilyen rétegnek keménynek kell lennie, nem hámozhat le a csiszolás során, és a csiszolóanyagnak nem szabad azonnal „sóznia” a bevonatból. A csiszolási műveletet kézzel vagy gépesített szerszámmal végezzük.

"Száraz" és "nedves" köszörülést alkalmaznak. Utóbbi esetben a felületet vízzel vagy valamilyen inert oldószerrel megnedvesítjük, a csiszolópapírt is időnként vízzel vagy oldószerrel megnedvesítjük, őrlőporral lemosva a szennyeződéstől. Ennek eredményeként csökken a por mennyisége, nő a csiszolópapír élettartama és javul a csiszolási minőség.

A bevonatok külső rétegeinek felhordása. Az alapozó és a gitt felhordása után (ha szükséges) a bevonat külső rétegeit hordjuk fel.

A rétegek számát és a festék és lakk anyagának megválasztását a megjelenésre vonatkozó követelmények és a termék üzemeltetési feltételei határozzák meg.

A gitt feletti első zománcréteg az "leleplező" vékonyabban alkalmazzák, mint a későbbieket.

A felfedő réteg a gitt felület hibáinak észlelésére szolgál. Az azonosított hibákat gyorsan száradó gittekkel küszöböljük ki. A megszáradt gittfelületeket csiszolópapírral kezelik, és eltávolítják a csupaszító termékeket. A hibák eltávolítása után több vékony réteg zománcot alkalmazunk. A zománcokat permetezővel visszük fel.

Minden következő zománcréteget egy jól megszáradt előző rétegre és a hibák kiküszöbölése után viszünk fel.

A bevonat utolsó rétegét polírozópasztával polírozzuk, hogy szebb legyen a megjelenés.

Polírozás.A teljes festett felület egységes tükörfényezése érdekében polírozást kell végezni.

Ehhez használjon speciális polírozó pasztákat (291. sz. stb.). A polírozás kis területeken történik. Ezt a műveletet manuálisan (flanel törlőkendővel) vagy mechanikus eszközök segítségével lehet elvégezni.

Szárítás.A festékek és lakkok minden rétegének felhordása után meg kell szárítani. Lehet természetes és mesterséges.

A természetes száradási folyamatokat felgyorsítja az intenzív napsugárzás és a megfelelő szélsebesség. A természetes szárítást leggyakrabban gyorsan száradó festékekhez és lakkokhoz használják.

A mesterséges szárítás fő módszerei: konvekció, hősugárzás, kombinált.

konvekciós szárítás . Szárítókamrákban végzik forró levegőárammal.

A hő a festék legfelső rétegéből a termék fémjére jut, felső kérget képezve, amely megakadályozza az illékony komponensek eltávolítását, és ezáltal lelassítja a száradási folyamatot. A száradási hőmérséklet a festék típusától függően 70 fok között mozog ° C…140 ° C. Száradási idő 0,3 ... 8 óra.

Termosugárzásos szárítás . A festett részt infravörös sugarakkal sugározzuk be, és a száradás a fémfelülettől indul, egészen a bevonat felületéig.

Kombinált szárítás (hősugárzás-konvekció). Lényege abban rejlik, hogy a termékek infravörös sugárzással történő besugárzása mellett további melegítést is végeznek forró levegővel.

A festékbevonatok szárításának ígéretes módszerei az ultraibolya besugárzás és az elektronsugaras szárítás.

A termék színezésének minőségellenőrzése .

Az ellenőrzés külső vizsgálattal, a felvitt filmréteg vastagságának és az előkészített felület tapadási tulajdonságainak mérésével történik.

A külső vizsgálat kimutatja a bevonat fényességét, gyomosodását, karcolásokat, csíkokat és egyéb hibákat a festett felületen. A felületen I dm 2 területen legfeljebb 4 darab megengedett. 0,5 x 0,5 mm-nél nem nagyobb foltok, enyhe shagreen, egyéni kockázatok és ütések.

A fényezésen nem lehetnek foltok, hullámosságok és különböző árnyalatok.

A gyártás mértékétől és típusától függően a festési munkák egy vagy több helyre koncentrálódnak. Ez annak köszönhető, hogy meg kell védeni a kész alkatrészeket a korróziós sérülések megjelenésétől a mozgásuk és tárolásuk során. A gyártás ilyen megszervezésével a festési munkákat helyszíneken (vagy festési osztályokon) végzik.

Az elfogadott festési technológia tükröződik a technológiai folyamatok útvonaltérképeiben, amelyeket bizonyos típusú termékekhez fejlesztettek ki. A kártyákon látható a festési folyamat minden szakasza, a felhasznált anyagok, ezen anyagok felhasználási aránya, a szárítási mód és néhány egyéb mutató.

A festési mód megválasztása számos feltételtől függ, például a bevonat követelményeitől (bevonatosztály), a felhasznált festékanyagok típusától, a termékek konfigurációjától és méreteitől, a gyártás mértékétől és típusától. A termékek festésekor többféle módszer alkalmazható. A festési mód megválasztását minden konkrét esetben a gyártási lehetőség és a gazdaságosság dönti el.

A festés technológiai folyamata a következő főbb műveletekből áll: felület-előkészítés, alapozás, glettelés, bevonóanyagok (festék, zománc, lakk) felhordása és bevonatok szárítása.

Festőanyagok előkészítése. Használat előtt a festékanyagokat elektromechanikusan vagy vibrációval alaposan összekeverjük, szűrjük és megfelelő oldószerekkel a szükséges üzemi viszkozitásig hígítjuk.

Az alkatrész felületének előkészítése festésre Különféle szennyeződések, nedvesség, korróziós károk, régi festék stb. eltávolítására készül. A munkaerőköltség kb. 90%-a az előkészítő munkákra, és csak 10%-aa festésre és szárításra vonatkozik. A festékbevonat tartóssága nagyban függ a felület-előkészítés minőségétől.

A festendő felület az alkalmazott tisztítási módtól függően eltérő fokú érdességgel rendelkezhet, amely a kiemelkedések méretében és a bemélyedések mélységében tér el. A fém korrózió elleni védelme érdekében a festékréteg vastagságának 2-3-szor meg kell haladnia a fémből kiálló fésűket. A felületek festésre való előkészítése magában foglalja az alkatrészek tisztítását, zsírtalanítását, mosását és szárítását. Az alkatrészek tisztítása a szennyeződésektől mechanikai kezeléssel (mechanikus szerszámok, száraz csiszolóanyag, vízcsiszoló tisztítás stb.) vagy vegyi úton (zsírtalanítás, egyidejű zsírtalanítás és maratás, foszfátozás stb.) történik. A nem zsíros eredetű szennyeződéseket vízzel vagy ecsettel távolítjuk el. A nedves felületeket száraz ruhával töröljük le.

A javítási gyakorlatban három módszert alkalmaznak a régi festék eltávolítására - tűz, mechanikai és vegyi.

A tűzes módszerrel a régi festéket gázégő vagy fúvó lángjával égetik ki az alkatrész felületéről (ez a módszer nem ajánlott a régi festék eltávolítására a testrészekről és a tollazatról), mechanikus módszerrel pedig mechanikus hajtású kefék, sörét stb. A régi festék eltávolításának kémiai módszere a leghatékonyabb módszer mind minőség, mind teljesítmény szempontjából. A régi festéket leggyakrabban szerves mosással (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) és lúgos oldatokkal távolítják el (8-as koncentrációjú marónátron oldatok (maró). 10 g/l, nátronlúg keverékek stb.). A régi festék eltávolításának sorrendje lemosással: szennyeződések, zsírok, alkatrészek vagy karosszéria mosása; szárítás mosás után; ecsettel lemosás felvitele egy testrész felületére; expozíció 15 ... 30 perc (a mosás márkájától és a bevonóanyag típusától függően), amíg a régi festék teljesen meg nem duzzad; a régi duzzadt festék eltávolítása mechanikus eszközökkel (kefék, kaparók stb.); a felület mosása, zsírtalanítása lakkbenzinnel vagy más szerves oldószerrel; mosás utáni szárítás, zsírtalanítás.

A fürdőkádak régi festékeinek eltávolítására lúgos oldatokat használnak. A régi festék eltávolításának sorrendje: tisztítás a szennyeződéstől, zsírtalanítás, mosás; szárítás mosás után; merítés és expozíció lúgos oldatos fürdőben (50 ... 60 ° C-os oldat hőmérsékleten); semlegesítés fürdőben 8,5 ... 9,0 g / l koncentrációjú foszforsav oldattal (lúgos fürdőben 10 g / l lúgkoncentrációnál) vagy 5 ... 6 g / l koncentrációjú foszforsavval. foszforsav savas fürdőben (lúgos fürdőben 10 g/l szóda koncentrációban); mosás fürdőben folyó vízzel 50...70°C hőmérsékleten; szárítás mosás után.

A régi festékek és korróziós termékek eltávolítása után zsírtalanítási, pácolási, foszfátozási és passziválási műveleteket végeznek.

A vasfémekből, nikkelből, rézből készült alkatrészeket lúgos oldatokban zsírtalanítják. Az ónból, ólomból, alumíniumból, cinkből és ezek ötvözeteiből készült termékeket alacsonyabb szabad lúgosságú sók (nátrium-karbonát vagy foszfor, kálium-karbonát, folyékony üveg) oldataiban zsírtalanítják.

A maratás fémrészek tisztítása a korróziótól savak, savas sók vagy lúgok oldatában. A gyakorlatban a maratási és zsírtalanítási műveleteket kombinálják.

A foszfátozás az acél alkatrészek kémiai kezelésének folyamata, amelynek során a felületükön vízben oldhatatlan foszfátvegyület-réteg képződik. Ez a réteg növeli a festék élettartamát, javítja a fémhez való tapadását, és lassítja a korrózió kialakulását azokon a helyeken, ahol a festékréteg megsérül. A karosszériaelemek és a fülkerészek hibátlanul foszfátozásnak vannak kitéve.

A passziválás szükséges a foszfátfilmre felvitt festékbevonat korrózióállóságának javításához. Fürdőben, sugárkamrában vagy kálium-dikromát vagy nátrium-dikromát (3 ... 5 g / l) oldatának hajkefével történő felhordásával 70 ... 80 ° C hőmérsékleten, 1 feldolgozási idő alatt történik. ... 3 perc.

A festék felhordása előtt a termékek felületének száraznak kell lennie. A festékréteg alatti nedvesség meggátolja annak jó tapadását és a fém korrózióját okozza. A szárítást általában 115 ... 125 ° C-ra melegített levegővel végezzük 1 ... 3 percig, amíg a nedvesség látható nyomait eltávolítják.

A festési folyamatot úgy kell megszervezni, hogy a felület előkészítése után azonnal alapozásra kerüljön, mivel az előkészítés vége és az alapozás közötti hosszú időközökkel, különösen a vasfémeknél, a felület oxidálódik és szennyeződik.

Párnázás. Az egyik vagy másik alapozó használatát elsősorban a védendő anyag típusa, az üzemi körülmények, valamint az alkalmazott fedőbevonatok, festékek márkája és a melegszárítás lehetősége határozza meg. Az alapozóréteg felülethez való tapadását (tapadását) az elkészítésének minősége határozza meg. Az alapozót nem szabad vastag rétegben felhordani. Egyenletes, 12 ... 20 mikron vastagságú rétegben, 5 ... 8 mikron vastagságú foszfátozó alapozókat alkalmaznak. Az alapozókat az összes korábban leírt módszerrel alkalmazzuk. Ahhoz, hogy jó védőtulajdonságokkal rendelkező alapozóréteget kapjunk, amely nem esik össze gitt vagy zománc felhordásakor, meg kell szárítani, de nem szabad túlszárítani. Az alapozó száradási módját a normatív és műszaki dokumentáció jelzi, amely szerint ezeket a termékeket festik. Az irreverzibilis alapozók (fenol-olaj, alkid, epoxi stb.) kiszáradásakor a felvitt fedőzománcok tapadása, különösen a gyorsan száradóké, erősen romlik.

Putting. Az alkatrészek felületén horpadások, kisebb bemélyedések, héjak, hézagkimaradások, karcolások és egyéb hibák lehetnek, amelyeket a felület gitttel történő felhordásával javítanak ki. A gitt jelentősen javítja a bevonatok megjelenését, de mivel nagy mennyiségű töltőanyagot és pigmentet tartalmaz, rontja a bevonatok mechanikai tulajdonságait, rugalmasságát és rezgésállóságát.

A gittezést olyan esetekben alkalmazzuk, amikor a felületi hibákat más módszerrel (előkészítés, alapozás stb.) nem lehet eltávolítani.

A felületeket több vékony rétegben kiegyenlítik. Minden következő réteg felhordása csak az előző teljes megszáradása után történik. A gyorsan száradó gittek teljes vastagsága nem haladhatja meg a 0,5 ... 0,6 mm-t. Az oldószermentes epoxi töltőanyagok 3 mm vastagságig alkalmazhatók. A gitt vastag rétegben történő felhordása esetén a száradása egyenetlenül megy végbe, ami a gitt megrepedéséhez és a festékréteg lepattogzásához vezet.

A gitt előre alapozott és jól megszáradt felületre kerül felhordásra. Az alapozóhoz való tapadás javítása érdekében az alapozott felületet csiszolópapírral kezeljük, majd eltávolítjuk a lehúzó termékeket. Először a legjelentősebb mélyedéseket és egyenetlenségeket gitteljük, majd a gitt megszárítjuk és csiszolópapírral kezeljük, majd a teljes felületet gitteljük.

A gitt felhordása pneumatikus szórással, mechanikus vagy kézi spatulával történik. A gitt megszáradása után a gitt felületét gondosan polírozzuk.

Őrlés. Az érdesség, egyenetlenségek, valamint a foltok, porszemcsék és egyéb hibák eltávolítása a gitt felületéről köszörülést végeznek. A csiszoláshoz különféle csiszolóanyagokat használnak por formában vagy csiszolóhéjak és szalagok formájában, papír és szövet alapon. Csiszolni csak a bevonat teljesen száraz rétegeit lehet. Egy ilyen rétegnek keménynek kell lennie, nem hámozhat le a csiszolás során, és a csiszolóanyagnak nem szabad azonnal „sóznia” a bevonatból. A csiszolási műveletet kézzel vagy gépesített szerszámmal végezzük.

"Száraz" és "nedves" köszörülést alkalmaznak. Utóbbi esetben a felületet vízzel vagy valamilyen inert oldószerrel megnedvesítjük, a csiszolópapírt is időnként vízzel vagy oldószerrel megnedvesítjük, őrlőporral lemosva a szennyeződéstől. Ennek eredményeként csökken a por mennyisége, nő a csiszolópapír élettartama és javul a csiszolási minőség.

A bevonatok külső rétegeinek felhordása. Az alapozó és a gitt felhordása után (ha szükséges) a bevonat külső rétegeit hordjuk fel. A rétegek számát és a festék és lakk anyagának megválasztását a megjelenésre vonatkozó követelmények és a termék üzemeltetési feltételei határozzák meg.

A gitt első zománcrétege „leleplező”, vékonyabban kerül felhordásra, mint a későbbiek. A felfedő réteg a gitt felület hibáinak észlelésére szolgál. Az azonosított hibákat gyorsan száradó gittekkel küszöböljük ki. A megszáradt gittfelületeket csiszolópapírral kezelik, és eltávolítják a csupaszító termékeket. A hibák eltávolítása után több vékony réteg zománcot alkalmazunk. A zománcokat permetezővel visszük fel.

Ahhoz, hogy jó minőségű, szép megjelenésű bevonatokat kapjunk, a területnek (részlegnek) tisztának, tágasnak és sok fénynek kell lennie; A helyiség hőmérsékletét 15...25°C-on belül kell tartani, 75...80%-nál nem magasabb páratartalom mellett. Az elszívó szellőzésnek biztosítania kell az oldószergőzök elszívását, meg kell akadályoznia a festékpor leülepedését, amely erősen szennyezi a felületet és rontja a bevonat megjelenését.

Minden következő zománcréteget egy jól megszáradt előző rétegre és a hibák kiküszöbölése után viszünk fel.

A bevonat utolsó rétegét polírozópasztával polírozzuk, hogy szebb legyen a megjelenés.

Polírozás. A teljes festett felület egységes tükörfényezése érdekében polírozást kell végezni. Ehhez használjon speciális polírozó pasztákat (291. sz. stb.). A polírozás kis területeken történik. Ezt a műveletet manuálisan (flanel törlőkendővel) vagy mechanikus eszközök segítségével lehet elvégezni.

Szárítás. A festékek és lakkok minden rétegének felhordása után meg kell szárítani. Lehet természetes és mesterséges. A természetes száradási folyamatokat felgyorsítja az intenzív napsugárzás és a megfelelő szélsebesség. A természetes szárítást leggyakrabban gyorsan száradó festékekhez és lakkokhoz használják. A mesterséges szárítás fő módszerei: konvekció, hősugárzás, kombinált.

Konvekciós szárítás. Szárítókamrákban végzik forró levegőárammal. A hő a festék legfelső rétegéből a termék fémjére jut, felső kérget képezve, amely megakadályozza az illékony komponensek eltávolítását, és ezáltal lelassítja a száradási folyamatot. A száradási hőmérséklet a festékbevonat típusától függően 70-140°C. Száradási idő 0,3...8 óra.

Termosugárzásos szárítás. A festett részt infravörös sugarakkal sugározzuk be, és a száradás a fémfelülettől indul, egészen a bevonat felületéig.

Kombinált szárítás (termoradiációs-konvekciós). Lényege abban rejlik, hogy a termékek infravörös sugárzással történő besugárzása mellett további melegítést is végeznek forró levegővel.

A festékbevonatok szárításának ígéretes módszerei az ultraibolya besugárzás és az elektronsugaras szárítás.

Termékminőség-ellenőrzés. Az ellenőrzés külső vizsgálattal, a felvitt filmréteg vastagságának és az előkészített felület tapadási tulajdonságainak mérésével történik.

A külső vizsgálat kimutatja a bevonat fényességét, gyomosodását, karcolásokat, csíkokat és egyéb hibákat a festett felületen. A felületen 1 dm 2 területen legfeljebb 4 darab megengedett. 0,5x0,5 mm-nél nem nagyobb foltok, enyhe shagreen, egyéni kockázatok és ütések. A fényezésen nem lehetnek foltok, hullámosságok és különböző árnyalatok.

A festékek és lakkok száradási fokának meghatározása porfelületre történő lerakással a gyakorlatban a legelterjedtebb módszer, amely a száradó felület állapotának ujj érintésével történő ellenőrzéséből áll. Ujjpróbát 15 percenként, majd 30 percenként végeznek, szubjektív módon meghatározva a filmszáradás mértékét. Feltételezhető, hogy a fólia pormentes, ha ujjal enyhén meghúzva nem hagy nyomot rajta. A portól szárított filmen továbbra is erős tapadás lehetséges.

A praktikus szárítás mértéke legegyszerűbben és legmegbízhatóbban ujjlenyomattal határozható meg. A fólia gyakorlatilag száraznak tekinthető, ha ujjal megnyomva (nagy erőfeszítés nélkül) nem válik le és nem hagy rajta nyomot.

A festékréteg vastagságát az integritás megsértése nélkül az ITP-1 mágneses vastagságmérő határozza meg, amelynek mérési tartománya 10 ... 500 mikron. A készülék működése azon alapul, hogy a nem mágneses film vastagságától függően mérik a mágnes vonzási erejét egy ferromágneses hordozóhoz.

A bevonat fémhez való tapadásának (ragadósságának) szabályozása rácsos bemetszéssel történik. A termék belső felületén a bevonat vastagságától függően 5 ... 7 párhuzamos vágást végeznek az alapfémbe szikével a vonalzó mentén 1 ... 2 mm távolságban, és ugyanennyi. a vágások merőlegesek. Az eredmény egy négyzetrács. Ezután a felületet ecsettel megtisztítják és négyfokú skálán értékelik. A bevonat teljes vagy részleges (több mint 35%-a) rétegleválása a negyedik pontnak felel meg. Az első pontszámot akkor adják hozzá a bevonathoz, ha nem figyelik meg annak darabjainak leválását.

Hasonló információk.

A festés technológiai folyamata a következő három fő műveletből áll: alapozás, töltés, végső festés.

Az előkészített fém alapozása az első festék- és lakkréteg felvitele a megtisztított, zsírtalanított, mosott és foszfátozott fémfelületre. Az alapozó réteg a bevonat alapja. Megbízható tapadást biztosít a festésre előkészített fémhez és az azt követő festékréteghez, magas korróziógátló tulajdonságokkal, mechanikai szilárdsággal rendelkezik.

A jobb kiegyenlítés érdekében gyakran egy vagy két réteg második alapozót visznek fel az előzőleg alapozott és gitt felületre, amely összetételében, tulajdonságaiban, színében, felvitelében és száradási módjában különbözik az elsőtől. Az előzetes alapozáshoz leggyakrabban vízbázisú alapozókat használnak, amelyeket elektrokémiai leválasztással alkalmaznak. A második réteg felhordásához epoxi-, epoxi-észter- és más típusú alapozókat használnak, különféle szórási módszerekkel.

A felvitt alapozó minden rétegét a műszaki követelményeknek megfelelően szárítjuk. Ezután a felületet dörzsölő vízálló héjakkal csiszolják, a felületet vízzel bőségesen megnedvesítve. A köszörülés kézzel vagy speciális csiszológépek segítségével történik. A tömeg- és nagyüzemi gyártásban a munkaintenzitás csökkentése és a felületkezelés minőségének javítása érdekében a csiszolási műveletet gépesítik.

Ezután a fémre csiszolt szakaszokat alapozzuk. Általában ehhez alapozókat használnak, amelyek szobahőmérsékleten gyorsan száradnak.

Az előzetes alapozáshoz használt vízbázisú alapozókat 180-190°C hőmérsékleten szárítjuk, a második és az azt követő réteg alapozóit kb. 160°C hőmérsékleten szárítjuk.

A gittezés a test előre alapozott felületein azonosított kisebb hibák kiegyenlítésének folyamata. Ennek a műveletnek a fő eszközeként gumi, műanyag, fa és fém spatulákat használnak. Folyékony töltőanyagok felhordására permetezőket használnak. Az alapozott felületre felvitt gittréteg vastagsága nem haladhatja meg

0,5 mm. Ez alól kivételt képeznek az epoxi gittek, amelyek alapozott és fémfelületekre is felvihetők, legfeljebb 15 mm rétegvastagságig.

A végső festés a karosszéria (kabin) alapozott, gitt és polírozott felületén történik. A nagy üzemi ellenállás és az alacsonyabb munkaintenzitás miatt az ML minőségű szintetikus zománcokat használják legszélesebb körben. A szintetikus zománcok többféle felhordási módot tesznek lehetővé, azonban a jó minőségű zománcfelület eléréséhez pneumatikus szórással vagy nagyfeszültségű elektromos térben történő szórással javasolt felhordani. A fényezés minőségét és élettartamát meghatározó fontos mutató a teljes filmvastagság. A vékony bevonat kopásálló, nem biztosítja a szükséges korrózióvédelmet, és nem biztosítja a szükséges fényességet. A túl vastag bevonat törékennyé válik, és a hőmérséklet hirtelen változásával elveszti tulajdonságait. A bevonat teljes vastagsága 80 és 120 mikron között optimális.

A festék- és lakkbevonatok felhordásának többféle módja van.

A kézi ecsettel történő festést a végső kidolgozásnál alkalmazzuk, amikor a karosszéria, szerelőegység vagy alkatrész nem arcfelületén lévő apróbb hibák kijavítására van szükség.

A mártogatós festés széles körben elterjedt az iparban. Az alkatrészt festék- és lakkanyaggal ellátott fürdőbe merítjük, majd eltávolítjuk róla, egy ideig a fürdő fölött tartjuk, hogy a felesleges festék lefolyjon a felületről, majd megszárítjuk. A tömeggyártásban a merítéssel történő festést különböző formájú függesztőkkel felszerelt felső szállítószalagokkal végzik, horgok, karácsonyfák, gereblyék stb.

Bevonatok, filmképződés (száradás, kikeményedés) (LKM) eredményeként jönnek létre, lerakódnak a felületre (szubsztrátum). Fő célja: anyagok védelme a roncsolódástól (pl. - korróziótól, fa - korhadástól) és dekoratív felületkezelés. Működési tulajdonságaik alapján a festék- és lakkbevonatokat légkör-, víz-, olaj- és benzinállóság, vegyszerállóság, hőállóság, elektromos szigetelés, konzerválás, valamint speciális bevonatok jellemzik. rendeltetési hely. Ez utóbbiak közé tartozik például az anti-fouling (a hajók és a hidraulikus építmények víz alatti részeinek tengeri mikroorganizmusokkal való elszennyeződésének megakadályozása), a visszaverő, világító (fénnyel vagy radioaktív sugárzással besugárzott spektrum látható tartományában képes), termikus indikátor (az izzás színének vagy fényerejének megváltoztatása bizonyos hőmérsékleten), tűzálló, zajcsillapító (hangálló). Megjelenésben (a fényesség mértéke, a felület hullámossága, a festékbevonatok jelenléte) 7 osztályra szokás osztani.

A festékbevonatok előállításához különféle festék- és lakkanyagokat (LKM) használnak, amelyek összetételükben és a filmképző kémiai természetében különböznek. A hőre lágyuló filmképző alapú bevonatokról lásd például. Az LKM-ről hőre keményedő fóliaképzők alapján - stb.; az olaj alapú bevonatok közé tartozik,; módosított olajokhoz - alkid
A festék- és lakkbevonatokat a nemzetgazdaság minden ágazatában és a mindennapi életben alkalmazzák. Világszerte a bevonatok termelése körülbelül 20 millió tonna/év (1985). Az összes bevonat több mint 50% -át a gépiparban használják (ebből 20% -a az autóiparban), 25% -a az építőiparban. Az építőiparban a festék- és lakkbevonatok (kidolgozás) előállításához a festékanyagok gyártásához és felhordásához egyszerűsített technológiát alkalmaznak, elsősorban olyan filmképzőkön alapulva, mint a vízdiszperziók vagy mások.
A legtöbb festék- és lakkbevonatot úgy állítják elő, hogy a festékanyagokat több rétegben hordják fel (lásd az ábrát). Az egyrétegű festékbevonatok vastagsága 3-30 mikron (tixotróp bevonatok esetén - 200 mikronig), többrétegű - 300 mikronig terjed. A többrétegű, például védőbevonatok előállításához több rétegben különböző bevonatokat (ún. komplex festék- és lakkbevonatokat) visznek fel, miközben mindegyik réteg egy meghatározott funkciót lát el: az alsó réteg egy alapozó (ezt felhordással nyerjük). alapozók) integrált bevonatot biztosít az aljzatnak, lassítva az elektrokémiai korróziót

Védő (a szakaszban): 1 - foszfátréteg; 2 - talaj; 3 - . 4 és 5 - fémrétegek; közbenső - gitt (gyakrabban használnak "második alapozót", vagy úgynevezett alapozó-gitt) - a felület kiegyenlítése (pórusok kitöltése, apró repedések stb. ..; felső, burkolat, rétegek (zománcok; néha az utolsó) réteg a fényességet növelő lakk) dekoratív és részben védő tulajdonságok.Átlátszó bevonatok előállítása során a lakkot közvetlenül a védendő felületre hordják fel.A komplex festékbevonatok előállításának technológiai folyamata több tucatnyi felület-előkészítéssel, felhordással kapcsolatos műveletet foglal magában. festőanyagok, azok (keményedése) és közbenső feldolgozása. A technológiai eljárás megválasztása a bevonat típusától és működési körülményeitől függ a festék és lakk bevonatok, az aljzat jellegétől (pl. acél, Al, egyéb fémek és . . építmények, anyagok) , a festett tárgy alakja és méretei.

A festett felület előkészítésének minősége nagymértékben meghatározza a festékbevonatnak az aljzathoz való tapadását és tartósságát. A fémfelületek előkészítése a kézi vagy gépesített eszközzel végzett tisztításból, homokfúvással vagy szemcseszórásból stb., valamint vegyszeres tisztításból áll. módokon. Ez utóbbiak közé tartozik: 1) felületi zsírtalanítás, például kezelés NaOH vizes oldatával, valamint Na 2CO 3, Na 3 PO 4 vagy ezek felületaktív anyagokat tartalmazó keverékei stb. org. oldószerek (pl. lakkbenzin, tri- vagy tetraklór-etilén) vagy . org-ból áll. oldószer és. 2) - vízkő, rozsda és egyéb korróziós termékek eltávolítása a felületről (általában annak zsírtalanítása után), például 20-30 percig 20% ​​H 2 SO 4 (70-80 ° C) vagy 18-20% -noy HCl (30-40 °C), 1-3% savas korróziót tartalmaz; 3) konverziós rétegek felhordása (a felület jellegének megváltoztatása; tartós komplex festékbevonatok előállítására): a) foszfátozás, amely vízben oldhatatlan, háromszorosan helyettesített ortofoszfátokból álló filmréteget képez az acél felületén, például Zn 3 ( PO 4) 2. Fe 3 (PO 4) 2, vízoldható monoszubsztituált ortofoszfátokkal Mn-Fe, Zn vagy Fe, például Mn (H 2 PO 4) 2 -Fe (H 2 PO 4) 2, vagy vékony Fe 3 (PO 4 ) 2 réteg, amikor az acélt NaH 2 PO 4 oldattal kezelik; b) (leggyakrabban elektrokémiai módszerrel az anódon); 4) fém alrétegek előállítása - galvanizálás vagy kadmium bevonat (általában elektrokémiai módszerrel a katódon).
A kémiai módszerekkel végzett felületkezelést általában a termék bemártásával vagy munkaoldattal való leöntésével végzik gépesített és automatizált szállítószalagos festés mellett. Chem. A módszerek kiváló minőségű felület-előkészítést biztosítanak, de az utólagos vízzel és forró felületekkel történő mosással, így a szennyvízkezelés szükségességével járnak.

Folyékony bevonatok felvitelének módszerei.

1. Kézi (ecset, spatula, henger) - nagyméretű termékek (épületszerkezetek, egyes ipari szerkezetek) festésére, korrekciókra. otthon; természetes száradó festékanyagokat használnak (lásd alább).

2. Henger - bevonatok gépesített felhordása hengerrendszerrel, általában lapos termékekre (lemez- és hengerelt termékek, bútorlap elemek, karton, fémfólia).

3. Festőanyagokkal teli fürdőbe mártás. A hagyományos (szerves) bevonatok megmaradnak a felületen, miután a terméket a nedvesedés miatt eltávolították a fürdőből. A vizes bázisú bevonatok esetében általában elektro-, kemo- és termikus leválasztással történő mártást alkalmaznak. A festett termék felületének töltésének jele szerint megkülönböztetünk ano- és katoforetikust. - Az LKM részecskék ennek hatására a termékhez költöznek, amely a cc. anód vagy katód. A katódelektromos leválasztással (nem kíséri ., mint az anódnál) olyan festék- és lakkbevonatokat kapunk, amelyek fokozott korrózióállósággal rendelkeznek. Az elektrodepozíciós módszer alkalmazása lehetővé teszi a termék éles sarkainak, éleinek, hegesztési varratainak, belső üregeinek korrózió elleni jó védelmét, de csak egy réteg festőanyag vihető fel, hiszen az első réteg, ami az. megakadályozza a második elektromos lerakódását. Ez a módszer azonban kombinálható előzetes másoktól porózus csapadék felhordásával. egy ilyen rétegen keresztül lehetséges az elektrodepozíció A kemo-leválasztás során diszperziós típusú bevonatokat alkalmaznak, amelyek fémhordozóval való kölcsönhatásuk során nagy polivalens (Me 0:Me + n) keletkeznek rajta, ami felületközeli hatást okoz. bevonatok rétegei. A hőlerakódás során a felmelegített felületen lerakódás képződik; ilyenkor a vizes diszperziós bevonatokba speciális kerül be. olyan felületaktív anyag hozzáadása, amely melegítés hatására elveszíti oldhatóságát.

4. Fúvókaöntés (feltöltés) - a festett termékek áthaladnak a festőanyagok "fátyolán". A fúvókaöntéssel különféle gépek, berendezések alkatrészeit, alkatrészeit, lapos termékek (pl. lemez, bútorlap elemek, rétegelt lemez) festésére szolgálják, minden oldalon egy színben. Az egyenletes vastagságú L, p. maszatolás és megereszkedés nélkül történő előállításához a festett termékeket a szárítókamrából érkező oldószerben tartják.

5. Permetezés:

a) pneumatikus - kézi vagy automata pisztoly alakú festékszórók segítségével szobahőmérséklettől 40-85 ° C-ig terjedő hőmérsékletű festékanyagokat (200-600 kPa) tisztított levegővel szállítanak; a módszer rendkívül termelékeny, jó minőségű festékbevonatot biztosít különböző formájú felületeken;

b) hidraulikus (levegőmentes), előállított nyomás alatt (4-10 MPa-on festőanyagok melegítése esetén, 10-25 MPa-on fűtés nélkül);

c) aeroszol - festék és lakk anyagokkal töltött dobozokból és. autók, bútorok festésére, stb.

Lények. permetezési módok hiánya - nagy fényezési anyagok veszteségek (stabil formájában. A szellőzőbe szállítva, a szórófülke falán és a hidrofilterekben való leülepedés miatt), pneumatikus szórásnál elérve a 40%-ot. A veszteségek (akár 1-5%) csökkentése érdekében nagyfeszültségű elektrosztatikus térben (50-140 kV) történő permetezést alkalmaznak: a festék részecskék koronakisülés hatására (általában negatív) töltenek fel (általában negatívat). speciális elektróda) ​​vagy kontakt töltés (szórópisztolyból).és a festett termékre kerül lerakva, ellenkező előjellel. Ezt a módszert többrétegű festékbevonatok felvitelére használják fémekre, sőt nem fémekre is, például fára legalább 8%-os vezetőréteggel.

A porbevonatok felhordásának módjai: öntés (vetés); porlasztás (hordozófűtéssel és gázláng- vagy plazmafűtéssel, vagy elektrosztatikus térben); fluidágyban történő alkalmazás, például örvény, vibráció.
A termékek szállítószalagos gyártósorokon történő festésekor számos bevonatolási módszert alkalmaznak, ami lehetővé teszi a festékbevonatok magas hőmérsékleten történő kialakítását, és ez biztosítja azok magas műszaki tulajdonságait.
Az úgynevezett gradiens festékbevonatokat termodinamikailag inkompatibilis filmképzők diszperzióinak, porainak vagy oldatainak keverékét tartalmazó festékanyagok egyszeri felhordásával (általában szórással) is előállítják. Ez utóbbiak spontán delaminálódnak közönséges oldószer jelenlétében, vagy ha a filmképzők dermedéspontja fölé hevítik. A szelektív hordozónak köszönhetően az egyik filmképző a festék- és lakkbevonatok felületi rétegeit, a második az alsó (ragasztó) rétegeket gazdagítja. Ennek eredményeként egy többrétegű (komplex) festék- és lakkbevonat szerkezete jelenik meg.
A felvitt bevonatok száradása (keményítése) 15-25 °C-on (hideg, természetes szárítás) és megemelt hőmérsékleten (meleg, „kemencében” szárítás) történik. Természetes száradás akkor lehetséges, ha gyorsan száradó hőre lágyuló filmképző alapú bevonatokat (például perklór-vinil-gyanták, cellulóz-nitrátok) vagy molekulákban telítetlen kötéseket tartalmazó filmképzőket használunk, amelyekhez az O 2 vagy a nedvesség szolgál keményítőként, például alkidgyanták illetve poliuretánok, valamint kétkomponensű festékanyagok felhordásakor (a keményítőt a felhordás előtt adják hozzá). Ez utóbbiak közé tartoznak például a di- és poliaminokkal térhálósított epoxigyanta alapú bevonatok.
A bevonatok szárítását az iparban általában 80-160 ° C-on, a por és néhány speciális bevonat szárítását 160-320 ° C-on végzik. Ilyen körülmények között az oldószer (általában magas forráspontú) elpárologtatása felgyorsul, és a reakcióképes filmképző szerek, például alkid-, melamin-alkid-, fenol-formális gyanták, úgynevezett hőre keményedése következik be. A hőkezelés legelterjedtebb módjai a konvektív (a terméket keringtetett forró levegővel melegítik), a termosugárzásos (fűtőforrás - infravörös sugárzás) és az induktív (a terméket váltakozó elektromágneses térbe helyezik). Telítetlen oligomereken alapuló festékbevonatok előállításához UV-sugárzás hatására felgyorsított elektronokat (elektronsugarat) is használnak.
A száradási folyamat során különféle fizikai és kémiai folyamatok mennek végbe, amelyek festékbevonatok képződéséhez vezetnek, például az aljzat nedvesítése, org eltávolítása. oldószer és polimerizáció és (vagy) polikondenzáció reaktív filmképzők esetén hálózati polimerek képzésével. A festék- és lakkbevonatok porbevonatokból történő kialakítása magában foglalja a részecskék olvasztását is. a keletkező cseppek összetapadása és az aljzat nedvesítése, néha hőre keményedő. A vízdiszperziós bevonatokból történő filmképzést a polimer részecskék autohéziós (adhéziós) folyamata teszi teljessé az ún. min. üvegesedési hőmérséklethez közeli filmképződési hőmérséklet. A szerves-diszperziós bevonatokból festék- és lakkbevonatok képződése az oldószerben vagy lágyítóban duzzadt polimer részecskék természetes száradási körülmények között, rövid ideig tartó melegítéssel (például 3-10 s 250-300 °C-on) történő összeolvadása eredményeként következik be. °C).
Festék- és lakkbevonatok közbenső kezelése: 1) az alsó festék- és lakkrétegek csiszolása csiszolórétegekkel, hogy eltávolítsák az idegen zárványokat, fénytelenítsék és javítsák a rétegek közötti tapadást; 2) a felső réteg polírozása, például különféle pasztákkal, hogy a fényezés tükörfényű legyen.
Példa az autók karosszériájának festésének technológiai sémájára (sorolt ​​műveletek): felület zsírtalanítása és foszfátozása, szárítás és hűtés, alapozás elektroforetikus alapozóval, alapozó kikeményítése (180 °C, 30 perc), hűtés, hangszigetelés alkalmazása, tömítés és gátló vegyületek, epoxi alapozó felvitele két rétegben, térhálósítás (150 °C, 20 perc), hűtés, alapozó csiszolása, test letörlése és levegő befújása, két réteg alkid-melamin felhordása. szárítás (130-140 °C, 30 perc).
A bevonatok tulajdonságait a bevonatok összetétele (típus, pigment stb.), valamint a bevonatok szerkezete határozza meg. A festékbevonatok legfontosabb fizikai és mechanikai jellemzői - tapadás az aljzathoz (lásd. Tapadás), keménység, hajlítás és ütés. Ezenkívül a festékbevonatokat nedvességállóság, időjárásállóság, vegyszerállóság és egyéb védő tulajdonságok, dekoratív tulajdonságok, például átlátszóság vagy fedőképesség (átlátszatlanság), színintenzitás és -tisztaság, valamint a fényesség mértéke alapján is értékelik.
A fedőképesség töltőanyagok és pigmentek festési anyagokba történő bejuttatásával érhető el. Ez utóbbi más funkciókat is elláthat: festhet, növelheti a védő tulajdonságait (korróziógátló), és különlegeset adhat. bevonat tulajdonságai (pl. elektromos vezetőképesség, hőszigetelés). A zománcokban lévő pigmentek térfogati tartalma gitt. - akár 80%. A pigmentáltság korlátozó "szintje" a festékanyagok típusától is függ: porfestékekben - 15-20%, vízdiszperziós festékekben - akár 30%.
A legtöbb bevonat szerves oldószereket tartalmaz, így a festékgyártás robbanásveszélyes és gyúlékony. Ezenkívül a felhasznált oldószerek mérgezőek (MPC 5-740 mg/m3). A festékanyagok felhordása után az oldószerek semlegesítésére van szükség, például a hulladék termikus vagy katalitikus oxidációjával (utóégetésével); a bevonatok magas költsége és a drága oldószerek használata esetén célszerű ezeket hasznosítani - gőz-levegő keverékből (oldószertartalom legalább 3-5 g / m 3) folyadékkal vagy szilárd anyaggal (aktív szén, zeolit) történő felszívás ) abszorber utólagos regenerálással, Ebből a szempontból előnyt jelentenek a szerves oldószert nem tartalmazó bevonatok és a magas (/70%) szárazanyag tartalmú bevonatok. Ugyanakkor a legjobb védő tulajdonságok (vastagságegységenként) általában a festékanyagokból készült bevonatokkal rendelkeznek. oldatok formájában használják. A festékbevonatok hibamentességét, az aljzat javítását, a zománcok, víz- és szerves diszperziós festékek tárolási stabilitását (pigmentleülepedésének megakadályozását) a gyártási szakaszban vagy a funkcionális adalékok felhordása előtt a festékanyagokba való bevitelével érik el; például a vizes diszperziós festékek összetétele általában 5-7 ilyen adalékot (diszpergálószert, stabilizátort, nedvesítőszert, koaleszcenseket, habzásgátlókat stb.) tartalmaz.
A festékbevonatok minőségének és tartósságának ellenőrzése érdekében külső bevonatokat végeznek. a fizikai és mechanikai (tapadás, rugalmasság, keménység stb.), dekoratív és védő (például korróziógátló tulajdonságok, időjárásállóság, vízfelvétel) tulajdonságainak vizsgálata és meghatározása (mintán). A festékbevonatok minőségét a legfontosabb egyedi jellemzők (például időjárásálló festékbevonatok - fényvesztés és krétásodás) vagy minőségi rendszer alapján értékelik: a festékbevonatokat, a céltól függően, egy bizonyos tulajdonság jellemzi. készlet P tulajdonságok, amelyek értéke x i (i)