02.08.18 28 389 32

Három barát 700 000 rubelt fektetett be kerámialapok gyártásába.

Anna Samokhvalova

beszélgetett a vállalkozás alapítóival

Két hónap múlva terveztük az indulást, de ötször tovább tartott. De két évvel később az átlagos havi nyereségük 150 000 rubel, és kilenc városban dolgoznak partnerekkel.

Megkérdeztem Ksyushát, Olyát és Lenát, hogyan indították el a produkciójukat.

Ötlet

Ksyusha éppen a konyhát újította fel, és panaszkodott barátainak, Olya-nak és Lenának, hogy milyen nehéz tisztességes köténycsempét találni.

Olya művész abban az időben gipszöntéssel foglalkozott. Felhívta a figyelmet arra, hogy a stukkó és csempegyártás technológiai folyamatai azonosak. A kézzel készített csempe készítése nem túl nehéz: agyagra, mázra és kemence kell. A csempéket formázzák, megszárítják, kemencében kiégetik, színnel bevonják (ezt glazúrnak hívják), majd ismét kiégetik.

Van kereslet az eredeti, kézzel készített csempékre, mert Oroszországban kevés ilyen ajánlat található. Ezenkívül a csempe ára alacsony, és a piaci árak kozmikusak.

Olya meghívta barátait, hogy kezdjék el saját csempegyártásukat. A pillanat megfelelő volt: Ksyusha marketinges kijött a szülési szabadságról, Lena lemondott az ügyvezető igazgatói posztról, Olya pedig munkát keresett a lelkének. A barátok egyetértettek.

10 hónap

vállalkozás indítására költöttek

A lányok prémium kategóriás csempével akartak piacra lépni: nem szabványos formák és színek, kézzel készített és alacsony ár - magasabb, mint a tömegpiac, de alacsonyabb, mint a népszerű spanyol kerámiák.

A barátok úgy gondolták, hogy az egyetlen nehézség az, hogy megtalálják a csempék receptjét, hogy házasság nélkül kirúgják őket. Azt tervezték, hogy pár hónapon belül átveszik, és egyúttal szobát bérelnek, kemencét vesznek és elkezdik a gyártást.

Valójában 10 hónapig tartott a felkészülés.

Jogi személy bejegyzése

2016 júniusában a lányok IP-t nyitottak az egyszerűsített adózási rendszerről. Költségek - 5000 rubel.

Nem vettek pénztárgépet: a cég csak jogi személyekkel és egyéni vállalkozókkal dolgozik, pénzt csak folyószámlára kap, így pénztárgépre nincs szükség. Ingyenesen nyitottak egy bankszámlát, a szolgáltatás havi 1500 rubelbe került. A jövőben a lányok egy online pénztárat telepítenek az egyének kiszolgálására.

szoba

A helyiségek felkutatása 2 hónapig tartott.

Mivel a gyártás nem automatizált, a mester a munka nagy részét maga végzi el. Ezért olyan helyiséget kerestek, ahol elegendő mennyiségű nappali és folyóvíz van. További követelmény a legalább 380 voltos feszültség, ezt követeli meg a kemence. A helyiségek ideális területe 70-100 négyzetméter, hogy irodai, raktári és termelési részekre oszthassuk, de ne fizessenek nagy közüzemi számlákat.

A városi portálon a lányok egy 80 méteres szobát találtak a Jekatyerinburgi Művészeti Alap épületében. A bérleti díj 20 000 rubel volt havonta, a rezsit külön fizették.

20 000 R

fizetett egy 80 nm-es bérleti díjat. m. Jekatyerinburgban

Kiderült, hogy a szoba nagy ablakokkal, folyóvízzel és 380 voltos aljzattal rendelkezik. A lányok azt tervezték, hogy egy sütőt helyeznek el a központba, a többi helyet pedig számítógépezésre, anyagok keverésére, csempék és minták tárolására használják.

A helyiségek javítására nem volt szükség - általános takarítással sikerült. Aztán a barátok vettek az Ikeából termékállványokat, 3 munkaasztalt és 4 széket, bevonatos írótáblát és vízforralót. A lányok 27 000 rubelt költöttek bútorra.

anyagokat

A barátok nem találtak maguktól agyag receptet, és ideiglenes munkára technológust fogadtak fel. A technológus heti 8-12 órát kísérletezett agyaggal, egy hónapnyi munkája 8000 rubelbe került. A fizetéseket személyes megtakarításokból fizették ki. A technológus négy hónapig agyag, máz és égetési módokat választott. Miután megtalálták a becses receptet, a lányok elköszöntek a technológustól, és önállóan folytatták a munkát.

A barátok agyagot és mázt vásárolnak Szentpéterváron a Brizcolor és a Ceramics Gzhel cégektől - kedvező árakkal és mázszínek széles választékával rendelkeznek.

2460 R

egy négyzetméterbe kerül a "kerámia világának" legdrágább csempe

1 négyzetméter csempéhez 1 kg mázat és 20-30 kg agyagot használnak. Minél vastagabb a csempe, annál nagyobb az anyagfelhasználás. Szállítással együtt 1 kg agyag 42 rubelbe kerül, ami azt jelenti, hogy 1 négyzetméterre agyagot kell vásárolni 840-1260 rubelért. A máz költsége a színtől függ, és 200-1200 rubel / kg között változik.

Ennek eredményeként a World Ceramics legköltségvetésesebb csempe négyzetmétere 1040 rubelt, a legdrágább 2460 rubelt fizet.

Tüzelés és saját kemence vásárlása

Amíg a lányok két hónapig helyiséget kerestek, a csempéket más gyárakban kellett kiégetni. A barátok hozták az agyagcserép alapját, és fizettek az égetésért. Egyszerre legfeljebb 1 négyzetméter kerámiacsempét égettek ki, egy-egy égetés 1200 rubelbe került.

A leégett csempét 2-3 nap alatt vitték el a lányok. Otthon Olya mázzal kente fel a csempéket, és visszavitte újraégetésre. Előfordult, hogy az égetés után azonnal a helyszínen lehetett egyeztetni és felvinni a bevonatot.

A külföldi produkciók nem követték különösebben a folyamatot, és kemencéik gyakran elveszítették a beállításokat. Ha a csempéket legalább 10 fokkal 1170 °C fölé melegített kemencében égették ki, a termékek megromlottak. Ha a termékek a szükségesnél egy órával tovább voltak a sütőben, akkor azokat is ki kellett dobni. A lányok a házasságkötések körülbelül 20%-át kapták meg, 5-7%-os arányban.

Miután a barátok béreltek egy szobát, elkezdtek kályhát keresni saját termelésükhöz. A szentpétervári kész kályhák ára 300 ezer rubel, Németországból pedig a piacvezetőktől - 400 ezer. Nem volt ilyen pénz, így ismerősökön keresztül találtak egy helyi mesterembert, aki 110 ezerért készített egy kályhát. A tűzhely útlevél, minőségi tanúsítvány és garanciajegy nélkül volt, és kevésbé tűnt elegánsnak. De az orosz mester kemence ugyanazokat a problémákat oldotta meg, mint az importált, és a tüzelés minősége nem szenvedett kárt. A bérelt kemencékkel ellentétben a házasságkötési arány nem haladta meg a 8%-ot.

110 000 R

kemencére költött

Meghibásodás esetén a mester megígérte, hogy a hívás után egy órával eljön és megoldja a hibát. A lányok kétszer vették igénybe ezt a szolgáltatást a sütő alaphelyzetbe állításakor. Mindkét esetben tényleg nagyon gyorsan jött a mester, és egyből kijavított mindent. A német sütőket a gyártó gyárába kell küldeni, vagy meg kell várni a technikus látogatását.

Termékek

Jelenleg a cég 11 formában és 48 színben gyárt kerámia csempét. Egy négyzetméter átlagosan 13 000 rubelbe kerül.

Az Olya a kerámiatermékek gyártásáért felel. A művészeti oktatás segít abban, hogy új csempeformákat, színeket és ezek kombinációit találja ki.

A lányok legtöbb alakja után spanyol gyártók kémkedtek, akik trendeket határoztak meg a piacon. Népszerűek az összetett formák: poliéderek, hatszögek, rombuszok, háromszögek.

Az inspiráció másik forrása a tervezési projektek. Gyakran megkérik a barátokat, hogy készítsenek egyedi csempéket. Az Olya új öntőformát készít, kiválasztja a mázat és az égetési hőmérsékletet, majd ez a modell marad a cég kínálatában.

Ügyfelek és promóció

A lányok első rendelésüket 10 hónappal a jogi személy bejegyzése után kapták meg. Rengeteg időbe telt megtalálni a helyiségeket, kísérletezni a kályhákkal, több kollekciót létrehozni és ügyfeleket találni.

Ma a fő vásárlók a kerámiacsempék boltjai és a tervezők. Ügyfeleket keres és tárgyal egy volt marketinges Ksenia. Hideghívásokat használ, és reklámozza a stúdiót az Instagramon és a Facebookon. A közösségi hálózatokon a lányok a csempe és a mázszínek új formáiról beszélnek, fotókat tesznek közzé a befejezett projektekről. Ksenia önállóan vezet csoportokat, és a reklámköltség havonta 15 000 rubel.

Annak érdekében, hogy a vásárlók láthassák a csempék formáit és színeit, maguk a lányok készítettek egy weboldalt. Ebben segített Lena tapasztalata, aki korábban weboldalakat fejlesztett és népszerűsített. Egy domain név és tárhely fizetés 1 évre 1200 rubelbe kerül. A termékek az oldalon kívül a cég katalógusaiban és a műhelyben is megtekinthetők.

A lányok maguk nem szállítanak - megegyeztek a futárszolgálattal, és a költségvetéstől függően különféle lehetőségeket kínálnak az ügyfeleknek.

Piaci jellemzők

A prémium kerámialapok piacát nem ismerik a hazai gyártók. A spanyol kerámia csempe 2-2,5-szer magasabb, mint az orosz gyártóké. Kétszer hosszabb szállítás. De az ügyfél csak azért hajlandó túlfizetni, mert nem ismer oroszországi cégeket.

A probléma megoldására Ksyusha partnereket talál a kerámiaüzletek között. Másfél évig 9 város üzleteivel állapodott meg: Jekatyerinburgban, Moszkvában, Naberezsnyije Cselnijben, Novoszibirszkben, Szamarában, Szocsiban, Rosztov-on-Donban, Tulában és Ufában. Teljes áron kínálják vásárlóiknak a Kerámiavilág csempét, miközben ők maguk is kedvezményesen rendelik meg a lányoktól. A kedvezmény mértékét partnerenként a tárgyalások során egyeztetjük. A szám a városi versenytől és a prémium kerámiák iránti potenciális kereslettől függ.

A piac másik jellemzője, hogy az ügyfeleknek hosszú időbe telik a vásárlásról való döntés - 2-10 hónap. Először a konyha- vagy fürdőszobabelső projektben a tervező megmutatja a csempét a megrendelőnek, jóváhagyás után egyezteti a költségeket és a szállítási időt, majd elkészíti a megrendelést. Emiatt a lányok nehezen tudják megjósolni az eladásokat. Előfordul, hogy egy hónap alatt 5-7 kérelmet kapnak az ügyfelektől, és néha egyet sem.

eredmények

A cég forgalma instabil. Egy hónap alatt a lányok 20 000 rubelért kaphatnak megrendeléseket, a következőben pedig 500 000 rubelért. Ennek oka a csempe iránti rosszul előre jelzett kereslet.

Az átlagos nyereség 156 000 rubel havonta. A lányok felosztják egymás között a pénzt, és a pénz egy részét a számlán hagyják, hogy a kevésbé jövedelmező hónapokban bérleti díjakat és rezsit (27 000 rubelt) fizessenek.

156 000 R

átlagos havi nyereség

2017-ben a barátok havonta 23 m² csempét adtak el. 2018 végére havi 70 m²-t szeretnének eladni, és 900 000 rubelre növelni forgalmukat.

következtetéseket

Indulás előtt fontos egy személyes „légzsák” kialakítása. Érdemes 4-5 hónapra pénzt félretenni, hogy ne legyen kísértés, hogy még haszon nélkül feladjuk. Az első hónapokban a stúdió nem hozott bevételt a lányoknak, a pénz továbbra is ment: albérletre, rezsire, anyagvásárlásra. A barátok többször gondolták, hogy bezárják a produkciót, de segített, hogy Ksyushát a férje támogatta, Olya és Lena pedig részmunkaidőben dolgozott.

A csapaton belüli konfliktusok elkerülése érdekében „a parton” meg kell állapodni, hogy ki miért felelős. Érdemes papíron listát készíteni, mindenkinek aláírni és jól látható helyre kirakni. A Mira Ceramicsnál Ksyusha partnerhálózatot fejleszt ki, Olya bővíti a választékát, Lena pedig figyelemmel kíséri a megrendelések teljesítését.

Annak érdekében, hogy már az elején megértse, mit kell finomítani vagy javítani, a vállalkozó maga is végigjárhatja a vásárlás minden szakaszát. Ksyusha a Kerámiavilág egyik első ügyfele lett. Ezt követően a lányok 2 héttel megnövelték a szerződésben szereplő csempekészítés idejét. További időre lesz szükség, ha meg kell szüntetnie a házasságot, vagy meg kell várnia a máz szállítását.

Ha a fluktuáció kicsi vagy időszakos, nincs szükség teljes munkaidős alkalmazottak alkalmazására. Kifizető cégekkel vagy szerződéssel kifizetődőbb dolgozni: szakemberek oldják meg a feladatokat, az eredményért pedig a vállalkozó fizet. A barátok megegyeztek abban, hogy amint a cég forgalma eléri a havi 500 000 ezer rubelt, felvesznek egy könyvelőt, rakodót, marketingest és irodavezetőt. A lányok a globális fejlesztési feladatokra koncentrálnak, a fluktuáció pedig a főállású alkalmazottaké lesz.

A kerámiacsempék első mintáit a távoli múltban kezdték készíteni, és még korszakunk előtt az Eufrátesz és a Tigris közötti Mezopotámiában találták őket. A befejező anyag ma az egyik legnépszerűbb az építőipari piacon.

A kerámialapok évszázados története ellenére a különböző gyártóktól származó anyag gyártási folyamata szinte azonos. Csak az alkalmazott technológiák, berendezések, eszközök és tartozékok különböznek egymástól.

Nyersanyagok kerámia burkolólapok gyártásához

Felhasznált alapanyagok és alkatrészek:

• A fő összetevők agyag, kaolin;
• Nyersanyagok a zsugorodás csökkentésére - kvarchomok;
• Folyasztószerek a szinterezési hőmérséklet csökkentésére - nefelinek, salakok, földpátok;
• Adalékok - mechanikusan aktiváló, felületaktív anyagok, hígítók.

A kerámialapok készítéséhez felhasznált összes alapanyag feltételesen a következő csoportokba sorolható:

• Agyag alkatrészek, amelyek plaszticitást biztosítanak a masszának a befejező anyag további formázásához;
• Kvarc alkatrészek, amelyek hozzájárulnak a csempe vázának kialakulásához;
• Karbonátos alapanyag, amely üveges szerkezetet kölcsönöz az égetett terméknek.

Kerámia burkolólapok gyártása - technológia

A kerámia burkolólapok létrehozásának technológiai folyamatának jellemzőitől függően a következő típusú befejező anyagokat különböztetjük meg:

• mázatlan kerámia csempék;
• Egyszeres égetésű mázas csempék;
• Dupla égetésű mázas csempék.

Közelebbről megvizsgálva a gyártás technológiai sémája Az ilyen típusú termékeknél számos ismétlődő szakasz különböztethető meg, de vannak alapvető különbségek is.

A kerámialapok gyártásának technológiai folyamatát alkotó szakaszok, amelyek minden terméktípusra jellemzőek:

1. A keverék elkészítése - egy komplex folyamat a homogén tömeg, a szükséges szemcsésség és víztartalom elérésére. A keverék elkészítése a következő műveleteket tartalmazza:

• őrlés;
• keverés-homonizálás;
• hidratáció.

A gyártás ezen szakaszában két technológia használható:

Technológia, amely magában foglalja nyersanyagok őrlése vízben, amely után a szelvényt permetezéssel szárítják;

- Száraz csiszolásés ezt követően a keveréket előre meghatározott nedvességszintre hozzuk.

A különböző gyártók a keverék elkészítésének folyamatában nemcsak a fenti két technológiát tudják betartani, hanem megváltoztathatják a keverék összetételét is. Például egy amerikai kerámia csempegyár " Vortec» a keverék elkészítésekor a felhasznált üvegkomponens 70-90%-át üvegesített hamu formájában viszi be.

2. Alakítás (1. ábra) - préseléssel végezzük. Mint ismeretes, a spanyolországi gyárakban gyártott kerámialapok több mint 95%-a préselés útján készül. A nagy nyomás hatására történő préselés során a porszerű massza két irányban összenyomódik. A préselés során a granulátum deformálódik, és a csempe megszerzi a szükséges szilárdságot és sűrűséget.

3. Szárítás - a gyártás azon szakasza, amelyben a formázáshoz szükséges termékekből eltávolítják a vizet. E művelet során nagyon fontos a termékek minőségellenőrzésének megszervezése. Valójában a száradás során repedések vagy egyéb deformációk keletkezhetnek a kerámialapok felületén.

4. Üvegezés – ezt a műveletet csak mázas kerámialapok gyártásánál végzik. A művelet során a mázat felviszik a termékek felületére, és a teljes síkon kiegyenesítik. A máz összetétele tartalmazhat: homokot, kaolint, színező pigmenteket, fritteket.

5. Pörkölés - speciális kemencékben hajtják végre, amelyek egy alagút. A termékek speciális szállítószalagokon haladnak át az alagúton, először felmelegszenek, majd csak ezután éri el az égetési hőmérséklet a maximális értéket, ami több mint 1250 °C lehet.

Ha szükséges elkészíteni mázas kerámia csempe kettős kiégetés, majd az első kiégetés után felviszik a mázat és csak ezután vetik alá a termékeket egy második műveletnek.

A kerámialapok gyártásának technológiai sémája a 2. ábrán látható.

A külföldi gyárakból és hazai cégekből származó kerámialapok gyártásának technológiája eltérő lehet.

Számos hazai gyár bevezette például a Rotocolor rendszert, amely egy automatikus öntisztító rendszer. Ez a rendszer lehetővé teszi bármilyen felületű kerámia burkolólapok díszítését. Ennek a technológiának köszönhetően a gyártók termékeit versenyelőnyök jellemzik.

Berendezés kerámia burkolólapok gyártásához

A vállalkozás céljától függően

A kerámia burkolólapok gyártását most kezdõ cégeknek megfelelõ felszerelésre van szükségük:

• Betonkeverő vagy rozsdamentes acélból készült tartályok, keverőberendezéssel;
• vibrációs gép;
• Formák kerámia burkolólapokhoz;
• Ipari kemencék termékek szárításához és égetéséhez;
• Kamera máz szórásához, rajzok.

Ha a vállalkozás célja egyedi áruk előállítása, akkor további gyártóberendezésekre lehet szükség:

• Továbbfejlesztett permetező kamra;
• Sablonkészlet, amely lehetővé teszi, hogy egyedi és eredeti mintát vigyen fel a csempére.

Sorozat kerámia burkolólapok gyártásához

A kerámia csempék értékesítésében vezető nagy gyárakban automatizált sorokat telepítettek. Általában a spanyol és olasz termelés importált berendezéseit a hazai vállalkozásoknál telepítik. vonalak SACMI A gyárilag beépített burkolat lehetővé teszi egyszeres és kettős égetésű burkolólapok gyártását (4. ábra). A termékeket versenyképessé lehet tenni, ha a tervezőirodát a cég szilikondobok lézeres égetésére szolgáló berendezéssel látja el." Assoprint" Olaszországban készült.

Üzleti terv készítése kerámiacsempével foglalkozó cég számára

Évente 50 ezer m 2 kerámia csempét előállító üzem megnyitásához a következő berendezések szükségesek:

• Süt;
• Keverő;
• golyósmalom;
• Szállítószalagok;
• Szárító berendezések;
• Permetezők;
• Súlyadagoló;
• Prések, bélyegek;
• Csomagoló berendezések és segédeszközök.

A létrehozandó üzem vezetőinek 600 m 2 alapterületű termelő helyiségeket, valamint egy 20 m 2 alapterületű irodát kell bérelniük.

A termelési létesítményeknek tartalmazniuk kell:

• Raktár nyersanyagok számára;
• Bolt termékek előállításához;
• Késztermék raktár.

A kerámialapgyár gyártási programja évi 60 080 m 2 áru előállítását jelenti. Ehhez a termelési mennyiséghez 420567 kg alapanyagra van szükség. Kiszámoljuk az alapanyagok és anyagok költségét adott térfogatú kerámialapok gyártásához. (Asztal 1)

A kerámialapokat gyártó üzem fő teljesítménymutatóinak kiszámításához végre kell hajtani késztermék költségszámítása. (2. táblázat)

Személyi szükségletek és bérszámfejtésévente a 3. táblázatban számoljuk.

A kerámialapok gyártásában a fő tényező a jól bevált gyártási folyamat, amelyet folyamatosan fejlesztenek. A kerámia csempével történő falburkolat általában kettős égetési technológiával, ritkábban egyszeres égetéssel történik. Ezzel szemben a padlókerámiákat gyakrabban egyszer, ritkábban kétszer égetik ki. De a díszítőelemek gyártása további - a harmadik tüzelést igényel.

A csempegyártás szakaszai:

1. Nyersanyag előkészítés. A csempe teste agyag (a plaszticitás érdekében), kvarchomok (a test keménysége érdekében) és földpát (az olvaszthatóság érdekében) keverékéből készül. A máz elkészítéséhez homokot, kaolin agyagot, előre elkészített üvegforgácsot, valamint oxid alapú pigmenteket (színezéshez) használnak. A csempe testének gyártásához az alapanyagokat óvatosan összetörik és összekeverik, hogy tökéletesen homogén masszát kapjanak.
2. Öntvény. Két módszert alkalmaznak - préselést és extrudálást. A préselt kerámiákat poroldatból nyerik, amelyet tömörítenek és nagy nyomáson préselnek. Az extrudált változatok tésztaszerű nyersanyagmasszából készülnek, és az extruderben lévő speciális lyukon áthaladva alakítják ki egy szerszámmal, amely vastagságot és szélességet biztosít a kerámialapnak. Ezután a terméket speciális késekkel vágják hosszában. A préselési módszer szorosabb méretszabályozást és jobb felületminőséget tesz lehetővé. Ez megkönnyíti és olcsóbbá teszi az extrudálást.
3. Szárítás és pörkölés. A formázás után a termékeket megszárítják, hogy kis mennyiségű nedvességet eltávolítsanak. Ezután magas hőmérsékleten égetik ki (mázatlan csempék), amely az anyag típusától függően 900 és 1200 °C között változik. A kémiai és fizikai jellemzőket, mint a sűrűség, a mechanikai és kémiai hatásokkal szembeni ellenálló képesség, a folyamat során szerzi meg. Égetés közben a magas hőmérséklet ellenállóvá teszi az anyagot agresszív vegyszerekkel és fizikai környezeti hatásokkal szemben.

A kerámia burkolólapok gyártásának módszerei:

• bicottura (kettős tüzelés);
• monocottura (egyszeri tüzelés);
• monoporózis;
• cotto;
• klinker (extrudálási technológia)

bicottura

A Bicottura, azaz a kettős égetésű, belső falak kerámia burkolására tervezett zománcozott anyag. A zománc fényt ad, és lehetővé teszi bármilyen minta mintájának megjelenítését, valamint véd a nedvesség behatolásától.

A kerámialapok teljes gyártási ciklusa két égetési folyamatban zajlik: az első az alap elkészítése, a második a zománc rögzítése.

Az alapot ("cookie"-t) így kapják: először egy megnedvesített vörös agyagmasszát préselnek speciális formákba, majd égetik ki 1040 fokos hőmérsékleten. Az ilyen kerámia burkolólapok porózusnak számítanak, vízfelvételi arányuk akár 10%. A "süti" vastagsága általában 5-7 mm. Ez a típus az összes többinél gyengébb, ezért kizárólag belső térben használható.

A sütik létrehozása egy különálló gyártási ciklus, amelynek végén a termék síkbeli paraméterek és lineáris méretek ellenőrzésén megy keresztül, és ha a kerámialap nem felel meg a megadott paramétereknek, az elutasított mintákat automatikusan eltávolítják a szállítószalagról. és feldolgozásra küldték. Az égetés második fázisához - zománcozás, selejt kerámia csempék nem megengedettek.

A zománc lehet fényes vagy matt, és nem rendelkezik olyan nagy felületi szilárdsággal, mint például a monocottura, mivel ez a főként falakra használt kerámialap várhatóan nem lesz kitéve mechanikai és koptató terhelésnek, például járható. tovább. Ugyanakkor a zománc kellően ellenáll a kerámia tisztítására használt háztartási tisztítószereknek, valamint a kozmetikai és higiéniai termékeknek, amelyek érintkezésbe kerülhetnek a fürdőszobában a kerámialapok felületével.

Mivel a zománcozás folyamata semmilyen módon nem befolyásolja a kerámia burkolólapok geometriáját, ezek a paraméterek a gyártás befejezése után már nem kerülnek ellenőrzésre, és a lemezeket csak felületi hibákra ellenőrzik.

Külsőleg az ilyen típusú kerámialapokat a következők különböztetik meg:

Viszonylag kis vastagság;

Vörös-barna agyag alap;

Kis tömeg;

A Bicottura általában több színből álló kollekciókban készül: világosabb (leggyakrabban alap a sorozatban) és kiegészítő - sötétebb, nagyszámú díszített elemmel, kétféle módon.

Ha olyan elemre van szükség, amely méretében eltér a fő formátumtól (például szegély), akkor egy további harmadik égetéssel készül. Az előkerámia csempéket a kívánt méretre vágják - és újabb zománcréteget visznek rájuk, majd égetéssel rögzítik a mintát.

A nagy vastagságú dombormű díszítőelemek gyártásához gipszet adnak a tételhez, amely plaszticitást ad, majd öntésre kerül sor, ezt követi a zománcozás és az égetés (néha egyszerűen szárítás égetés nélkül).

Ez időigényesebb, hosszabb és költségesebb folyamat. A Bicottura beltéri falak kerámia burkolására, esetenként padlóburkolatra is használható (ha a kiválasztott sorozat ilyen felhasználásra ajánlott), de csak azokban a helyiségekben, amelyek nem érintkeznek az utcával, és ahol ezért nincs kockázat a zománc koptató részecskékkel (homok, por) történő károsítása.

Monocottura

A Monocottura, azaz az egyszeres égetésű zománcozott anyag, amely fal- és padlókerámia burkolásra egyaránt alkalmas. Egyes típusai fagyállóak, és ennek megfelelően lehetővé teszik ennek a típusnak a kültéri használatát.

A kerámialapok gyártása egy égetési ciklusban történik. Különböző típusú agyagokból, más természetes összetevők hozzáadásával készült, speciálisan elkészített keveréket speciális hordókban kevernek össze, és egyidejűleg nedvesítik meg. Ezután megszárítják és hatalmas függőleges silókban majdnem keverék állapotúra őrlik, majd adagolón keresztül a szükséges adagokban szállítószalagra táplálják, majd formába helyezik, ahol a keverék szigorúan kimért mennyisége egyenletesen eloszlik. a bélyeg alakja.

Megjegyzendő, hogy a préselt nyersdarabok mérete ebben a szakaszban körülbelül 7-10%-kal meghaladja a névleges méretet (megközelítőleg megfelel a sajtolás utáni sarzs nedvességtartalmának, vagyis a 30x30-as katalógus szerinti paraméterekkel rendelkező kerámiák körülbelül 33x33 formátumban). Mindez azért történik, mert a szárítás és a végső égetés során a lemezek szűkülnek, csökken a méret, és ez csak megmagyarázza a termékekhez rendelt kaliberek jelenlétét.

A présből való kilépés után a kerámia csempék egy speciális végső szárítókamrába kerülnek, majd a még kiégetetlen termékekre zománcozásra kerülnek, amely kiégetés után védi a testet és az eredetileg kigondolt dizájnt adja.

Ezután a lemezeket egy legfeljebb 100 m hosszú kemencébe táplálják, ahol fokozatosan 1200 ° C-ig melegítik, majd fokozatosan lehűlnek, a kerámiák ugyanazon az egyszeri égetésen esnek át, aminek eredményeként az alap kivételes állapotot kap. keménysége és a zománc rárögzül, erős egységes egészet alkotva. A teljes égetési folyamatot szigorúan számítógépek ellenőrzik a kemence minden fázisában. A kemencéből való kilépés után a kerámia csempék megérkeznek a területre a hibaészlelés és a tónus és a kalibrálás vizuális ellenőrzésére, majd tételekbe válogatva, csomagolva, címkézve és a késztermék raktárba szállítják.

A hibafeltáró szakaszon végzett vizsgálatok abból állnak, hogy minden termék az úgynevezett sínekre esik, ahol egy görgőt gördítenek végig rajtuk, meghatározott terhelés mellett. Ha hiba van, akkor nem bírja és eltörik, automatikusan nem esik bele a további vizsgálatokba. A zománc felületi hibáit szemrevételezéssel ellenőrzik, a csempe tónusának meghatározásával egyidejűleg.

Az egyszeri égetésű lemezek zománca a megnövelt szilárdsági jellemzők mellett ellenáll a háztartási tisztítószereknek, és néhány esetben az agresszív vegyi környezetnek is.

A monocottura kerámia burkolólapok gyártása során padló- és faldekorokat kaphat. A padlódekorok gyártása nagyban hasonlít az alapanyag gyártásához, azzal a különbséggel, hogy a kívánt formátumú nyersdarabokra egy adott minta mintát visznek fel, amelyet aztán szintén kiégetnek, és ezáltal az anyag szilárdsága. dekorzománc nem rosszabb, mint a fő mező erőssége. A faldekorok (amennyiben a sorozatnak a gyári tervezők által javasolt "beltéri fal" megjelölése is van) ugyanazokkal a technológiákkal készülnek, mint a bicottura esetében, anélkül, hogy a főmező szilárdsági jellemzői lennének.

A Monocottura minden típusú beltéri felület kerámia burkolására használható, és ennek a burkolólapnak a különösen ellenálló típusai padlóburkolatként használhatók nyilvános helyeken, ahol kevésbé intenzív az emberáramlás. A fagyálló sorozatok is használhatók kültéri munkákhoz.

A fő különbségek a monocottura és a bicottura között:

• az anyag nagy sűrűsége az erősebb prés és a magas égetési hőmérséklet miatt, és ennek eredményeként alacsony vízfelvételű sorozatok jelenléte (<3%);
• vastagabb és erősebb alap;
• a zománc erősebb és kopásállóbb.

monoporózis

Ez az egyszeresen égetett kerámia külön típusa. A kerámia burkolólapok monoporózisos eljárással történő gyártása a préselés, majd az azt követő egyszeri egyidejű égetés és felvitt máz technológiája szerint történik. Ebben teljesen hasonlít a monocottura. De mivel számos más komponenst is felhasználtak a tétel elkészítése során, a fizikai tulajdonságok és ennek megfelelően az alkalmazási terület jelentősen eltérnek, és közelebb állnak a bicotturk-hoz. A monoporosa előállításához magas karbonáttartalmú agyagot használnak. Az égetés során a kémiai folyamatok hatására erősen porózus fehér massza képződik, nagy vízfelvételű (akár 15%). Az ilyen kerámia burkolólapok szilárdsága észrevehetően kisebb, mint a hagyományos "monocottura", így az alap vastagsága 12 mm. Természetesen csak beltérben használható.

Ezzel a technológiával szinte ideális méretű nagy formátumú födémek süthetők, amelyek a szélek további mechanikai megmunkálása (rektifikálás) után minimális varrással rakhatók le.

A bicottura gyártásánál, ahol maga az alap vörös agyagból készül, a világos zománcnak elég vastagnak kell lennie ahhoz, hogy ne veszítse el a színét, míg monoporózis esetén a fehér alap lehetővé teszi vékony réteg világos zománc felvitelét. Ez a két tulajdonság a csempék stílusos teljesítményét is jelenti – a sorozat színei általában a természetes márványt utánozzák. A dekorok mind hagyományos módon - kerámia csempére mintát rajzolva, mind speciális berendezésen nagy nyomású vízzel történő vágással készülnek: így nagyon szép előregyártott dekorokat kaphat, többek között természetes kődarabok felhasználásával. .

A fehér porózus alap és a vékony zománcréteg speciális munkaszabályokat igényel: kerámia burkoláshoz fehér ragasztót kell használni, nagyon óvatosan dörzsölje meg a varratokat, ne sértse meg a zománcot. A nagy formátumú felületnek tökéletesen síknak kell lennie.

Helyesbítés

Az utóbbi években egyre népszerűbbek a rektifikált kerámia csempék, amelyek használata lehetővé teszi egyfajta egységes felület létrehozását, látható nagy varratok nélkül. Így úgy tűnik, hogy a felület természetes kővel van bélelve.

A rektifikáció a már kész anyag további mechanikai megmunkálása, amely a matt és polírozott kerámialapok oldaléleinek speciális gépeken történő levágásából áll, hogy a sorozat összes terméke kivétel nélkül minden formátumban azonos méretű legyen.

A berendezést úgy konfigurálják, hogy adott sablon szerint ugyanabban a sorozatban különböző formátumokat is feldolgozzon, így például egy 30x30-as kerámialapba két 15x15-ös kerámialap kerül hosszában, vagy egy 30x30-as és egy 15x15-ös lapot. egy 45x45-ös termék. Ez a művelet lehetővé teszi a különböző formátumú kerámia csempék burkolását, valamint ugyanazon sorozat matt és polírozott változatainak kombinálását minimális hézagokkal, ami további előny, és a nem rektifikált termékek esetében szinte lehetetlen.

cotto

Ezek nem zománcozott burkolólapok, vörös porózus alappal, amelyeket extrudálással nyernek.

Ez egy kerámia anyag, amely különféle típusú agyagokból készül. Az extrudált és szárított csempéket 1110°C-ig égetik ki. Az alap porózus, vörös színű, többféle árnyalattal (az agyag típusától függően).

Megnövelt ellenálló képességgel rendelkezik a koptató anyagokkal szemben, nagy nyomásállósággal, hajlítással, agresszív vegyszerek hatásával és légköri jelenségekkel szembeni ellenállás jellemzi.

A Cotto-t épületeken belüli padlók kerámia burkolására használják.

Klinkertégla

Ezek nem zománcozott vagy egyszeresen égetett zománcozott burkolólapok, többszínű (általában tömörített) alappal, amelyeket extrudálással nyernek. A kerámia burkolólapok gyártása 2 lépésben történik:

1. A nyers keveréket 1250 °C-ig égetik, amíg az üvegezés meg nem kezdődik.
2. Az extrudálási eljárás alkalmazása lehetővé teszi nemcsak összetett geometriai formájú csempék, hanem különféle homlokzati elemek - lábazatok, sarkok, lépcsők stb.

Ennek eredményeként a termékek jól ellenállnak a mechanikai igénybevételnek, a kopásnak, az időjárásnak és a hőmérséklet-változásoknak. Ellenáll az agresszív vegyszereknek, könnyen tisztítható, működés közben nem igényes.

A klinkercsempéket az épületen belüli és kívüli padlók lerakására használják lakó-, köz-, ipari-, sportlétesítmények külső falai felé.

Mozaik

A kerámia burkolólapokat régóta sokoldalú befejező anyagnak tekintik, amelyet még mindig széles körben használnak az építőiparban és a javításban. Minden, ami csak lehetséges, csempével van burkolva - medencék, falak és padlók a fürdőszobákban és konyhákban, épületek homlokzatai, lépcsők stb. És mégis, a kerámia csempék iránti szeretet ellenére az emberek alternatívát kerestek. Sajnos a kerámia még mindig törékeny és porózus anyag. Ezenkívül a csempe meglehetősen nagy „méretei” (a legkisebb méret 10 x 10 cm) nem teszik lehetővé „nagy felbontású” kép készítését.

E keresések eredményeként ismét bekerült mindennapjainkba egy, az emberiség által ősidők óta ismert mozaik. Azonban, mint tudod, minden új az elfeledett régi.

Kobaltkék

A Smalta egy színes üveglap. Olvadt üvegből készült. A gyártási folyamat során a kerámialapokat először öntik (néha préselik), majd kiégetik.

A smalt színpalettája több száz különböző színt és árnyalatot tartalmaz, amelyek segítségével rendkívül művészi panelek készíthetők.

A Smalt ellenáll minden agresszív környezetnek, valamint a színtartósságnak. A vízfelvételi együttható gyakorlatilag nullával egyenlő, ami meghatározza a hatókörét. A medencék víz alatti részének kerámia burkolására, valamint mozaikmunkára használják.

Majolika

Ez egy különösen tartós kerámia. Porózus színű alapozású, préseléssel öntött zománcozott lapok. A gyártási technológia két külön égetést biztosít: az első - a csempe testéhez, a második - a zománchoz (a kettős égetés elkerüli a repedéseket és a "szúnyogokat" a felületen). Ennek eredményeként a csempe sima, fényes és nagyon dekoratív.

A majolika előállításának alapanyaga agyag, homok, karbonát és vas-oxid keveréke (ami rózsaszínes árnyalatot ad a csempe alapjának). Glaze csak átlátszatlan - színes.

Alacsony páratartalmú lakóépületek belső falainak kerámia burkolására szolgál (nem fürdőbe, zuhanyzóba és hasonló helyiségekbe való, mert a majolika erősen porózus anyag, és magas a vízfelvétele - 15-25%). A majolika burkolólapok gyártási technológiája magas gyártási kultúrát, precizitást és munkavégzési pontosságot igényel. A minták vörös agyagot használnak, amelyet ezt követően zománccal és mázzal vonnak be. A második égetés előtt a fehér zománcra dekoratív mintát viszünk fel.

A jövőbeli formák elrendezése puha anyagból készül, amelyre ezt követően gipszformát készítenek. Ezt követően az agyagmasszát kézzel, margóval a kész formákba helyezzük, a megtöltött formákat több napig természetes száradásig hagyjuk. A kész és egymáshoz illesztett mintákat vékony fehér agyagréteg borítja. Annak érdekében, hogy a termékek jellegzetes vörösesbarna színt és irigylésre méltó szilárdságot kapjanak, elküldik őket az első kiégetésre.

Az égetést speciális kemencékben végzik, egyenletes hőelosztással, hogy a csempe zsugorodása egyenletesen történjen.

Végül a művészek manuálisan(!) alkalmazhatják a rajzot. De ez nem olyan egyszerű, mint amilyennek első pillantásra tűnhet: újraégetéskor a felhasznált festékek megváltoztathatják a színüket, a rosszul felvitt mintát pedig szinte lehetetlen korrigálni.

A festett mintákat újraégetésre küldik, amely az égetési paraméterek változatlanságát figyelő mesterek gondos felügyelete mellett történik. Néha a kész mintákat speciális festékekkel is üvegezik.

Ma a sokszínű csempék második születésüket élik. Oroszországban több tucat cég kínál kályhák és kandallók burkolását, sokuk kizárólag cserépkályhákra szakosodott. És ez nem véletlen. Az ember mindig a kecsesre, művészire, szépre törekszik. Ennek a vágynak az egyik módja a sokszínű, meleg, élénk csempe.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Azok a hallgatók, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik tanulmányaikban és munkájuk során használják fel a tudásbázist, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétett http://www.allbest.ru/

Bevezetés

Építőanyagok alapvető tulajdonságai

Bevezetés

1. Termékválaszték

2. Technológiai rész

2.1 Nyersanyagok és félkész termékek

2.2 A gyártási mód megválasztása

2.3 A kerámialapok gyártásának technológiai sémája

2.4 A technológiai séma leírása

2.5 A fő technológiai és szállítási eszközök kiválasztása

2.6 Újdonság a befejező anyagok és termékek előállításának technológiájában

Következtetés

Bibliográfia

Bevezetés

A nagy volumenű régi épületek rekonstrukciója és új épületek építése miatt sokféle építőanyagra és termékre van szükség.

A befejező munkák előállítására szolgáló új technológiák bevezetését az építőanyagok, termékek és szerkezetek gyártásában részt vevő bachelor hallgatók komoly és részletes tanulmányozásával kell kezdeni.

Ezen irányelvek különös jelentőségét az okozza, hogy a szakemberek képzése folyamatosan növekvő volumenű javítási és építési munkák elvégzésére, valamint jelentős számú objektum a szabad terek elve szerint (a helyiségek befejezése nélkül) történik. Független felmérés szerint az ország lakásállományának 60%-a több mint 40%-ban elhasználódott, ezért szükséges a mérnöki rendszerek korszerűsítése, nagyjavítása, majd a helyiségek korszerű befejezése.

A befejező munka az építési munka utolsó ciklusa, amelynek végrehajtásáról véleményt alkotnak, és értékelést adnak az elkészült építési objektumról.

A felületek alapjának előkészítése a befejezéshez továbbra is a befejező munkák fontos és felelősségteljes szakasza. Maga a bevonat tartóssága és minősége nagyobb mértékben közvetlenül az alap minőségétől függ, és nem annyira maguktól a befejező anyagoktól. A korszerű munkatechnológiák ismerete és az előadók magas képzettsége is biztosítja az utómunkálatok magas színvonalú eredményének elérését.

A dekoratív kész bevonatokkal ellátott szerkezetek bevezetése, amelyek kizárják a befejezést, hozzájárul a munka intenzitásának csökkenéséhez. Ezek különféle típusú függesztett, álmennyezetek, feszített mennyezetek, előre gyártott irodai válaszfalak és nagy méretű lemezanyagok, kész bevonatokkal.

A kurzusmunka fő feladata egy bizonyos befejező anyag előállítására szolgáló módszer ésszerű megválasztása. Ennek a problémának a megoldását előzi meg a fő anyag, alapanyag vagy félkész termék kiválasztása, a gyártás technológiai sémájának kidolgozása, a fő technológiai berendezés kiválasztása.

A tantárgyi munka a hallgató önálló munkája, és tartalmaznia kell egy adott technológiai folyamat új és eredeti megoldásainak elemeit a befejező anyagok gyártásában.

A kurzusok témái az ipar gyakorlati feladatainak megfelelően kerülnek kiosztásra, és ipari és tudományos értékkel kell rendelkezniük.

A kurzusmunka fő témái a befejező anyagok előállításának korszerű módszereinek kidolgozásához kapcsolódnak, különféle festési kompozíciókkal, dekorvakolatokkal, tapétákkal, kerámia burkolólapokkal, burkolólapokkal stb., a száraz gépesített alkalmazásának új technológiáival. keverékek, különféle típusú bevonatok stb.

A befejező anyagok gyártásához számos technológiai újraelosztás létezik. Ezért a munka lehetséges témái nem korlátozódnak az instrukciókra, hanem a hallgató kérésére vagy a témavezető döntésére kiegészíthetők.

A bemutatott anyagok alapjául szolgálhatnak az új technológiák és építőanyagok tanulmányozásához és gyakorlati felhasználásához, egy fontos kérdésben - a lakó- és középületek kényelmének, környezetbarátságának és modern kialakításának javításában.

A tanfolyam lehetővé teszi a tudás megszilárdítását és elmélyítését a "Befejező anyagok" tudományágban, és megerősíti, hogy a hallgató képes alkalmazni a megszerzett tudást egy adott probléma megoldásában.

Építőanyagok alapvető tulajdonságai

Sűrűség az anyag tömegének az általa elfoglalt térfogathoz viszonyított arányával megegyező mennyiséget nevezünk; kilogramm per köbméterben kifejezve (kg/m3).

Valódi Sűrűség - a test vagy anyag tömeg/térfogat arányának határa, a bennük lévő üregek és pórusok figyelembevétele nélkül.

Testsűrűség -- a szemcsés anyagok, por alakú anyagok tömegének aránya az általuk elfoglalt teljes térfogathoz, beleértve a részecskék közötti teret is.

Átlagos sűrűség - fizikai mennyiség, amelyet egy test vagy anyag tömegének az általa elfoglalt teljes térfogathoz viszonyított aránya határoz meg, beleértve a bennük lévő üregeket és pórusokat.

Relatív sűrűség -- egy test vagy anyag sűrűségének aránya egy standard anyag sűrűségéhez bizonyos fizikai körülmények között.

Porozitás -- a pórustérfogat és az anyag külső térfogatának (méretének) aránya. Százalékban van kifejezve.

A porozitás meghatározza az anyagok alapvető tulajdonságait: szilárdság, fagyállóság, gázáteresztő képesség, vízáteresztő képesség stb.

Vízelnyelés - az anyag vízelnyelő és -megtartó képessége. A vízfelvételt a vízzel telített és abszolút száraz állapotban lévő anyagminta tömegének különbsége határozza meg, és a száraz anyag tömegének százalékában fejezzük ki.

A B térfogat szerinti vízfelvétel egyenlő a telített minta által elnyelt víz tömegével, osztva a minta térfogatával.

Az anyag térfogat szerinti vízfelvétele kisebb, mint 100%, a nagyon porózus anyagok tömeg szerinti vízfelvétele pedig több mint 100%.

A vízzel telített anyag szilárdságának és száraz szilárdságának arányát ún lágyító faktor . Ennek az együtthatónak a számértéke 0 és 1 között van.

A 0,8-nál nagyobb lágyulási együtthatóval az építőanyag vízállónak minősül, 0,7-nél kisebb együtthatóval - nem vízálló, és ajánlott nedves szerkezetekben és magas páratartalmú szerkezetekben használni.

Nedvességvisszaadás - az anyag nedvességadó képessége a környezet megváltozásakor. A nedvességhozamot az anyag napi száradási sebessége jellemzi 60% relatív páratartalom és 20 °C hőmérséklet mellett.

páratartalom százalékban kifejezett anyagot a száraz állapotban lévő anyag tömegéhez viszonyított nedvességtartalom határozza meg.

Vízáteresztő képesség - az anyag azon képessége, hogy nyomás alatt vizet enged át. A vízáteresztő képességet az a vízmennyiség jellemzi, amely állandó nyomáson 1 óra alatt az anyag felületének 1 cm 2 -én áthaladt. Az anyag vízáteresztő képessége annak sűrűségétől és szerkezetétől függ.

Tapadás - egy anyag azon képessége, hogy egy másik test felületéhez tapadjon. Mennyiségileg a testek szétválasztására fordított konkrét munka jellemzi. A tapadás fontos tulajdonsága a festék- és lakkpolimer bevonatok, a korróziógátló vegyületek, a vízszigetelő és tetőfedő emulziók és szuszpenziók stb.

Fagyállóság -- a vízzel telített állapotban lévő anyag azon képessége, hogy ellenáll az ismételt váltakozó fagyasztásnak és felengedésnek a roncsolás és a szilárdságcsökkenés látható jelei nélkül.

A fagyállóságot a tartós fagyási ciklusok száma jellemzi, amelyet az anyag szilárdságának legfeljebb 25%-os csökkenése és legfeljebb 5%-os súlyveszteség határoz meg.

Az anyag fagyállóságát a minták ismételt lefagyasztásával -15...-20 °C hőmérsékleten, majd ezt követő 20...25 °C hőmérsékletű vízben történő felolvasztással ellenőrizzük.

Hővezető - az anyag azon képessége, hogy a hőmérsékletkülönbség miatt a vastagságán keresztül hőt ad át az egyik felületről a másikra.

Hőkapacitás - az anyag azon tulajdonsága, hogy melegítéskor hőt nyel el, és lehűtve leadja; azzal jellemezve, hogy a hőkapacitási együttható megegyezik a joule-ban kifejezett hőmennyiséggel, amely 1 kg anyag 1 °C-kal történő felmelegítéséhez szükséges. Az egységnyi tömegre jutó hőkapacitást fajlagos hőkapacitásnak nevezzük. Az anyag hőkapacitása lehetővé teszi az épületek hőállóságának fenntartását.

Gázáteresztő képesség - az anyag azon képessége, hogy gázt vagy levegőt enged át a vastagságon. Az anyagrétegen áthaladó gáz térfogata egyenesen arányos a falfelülettel, a gázáramlási idővel, a nyomáskülönbséggel és fordítottan arányos a falvastagsággal.

Hangátvitel - az anyag levegő- és lökéshangok áteresztő képessége. Az épületek befoglaló szerkezeteit a hangszigetelési képesség alapján értékelik: mennyiségi mérőszám - decibel (dB). A falak hangszigetelése jellemző. a légzaj áteresztőképességének mutatója és a padlóközi mennyezetek - a levegő és a lökéshangok hangszigetelésének mutatója. Lakóépületeknél a lakások közötti falak és a födémek légzajból származó hangszigetelési mutatója legalább 1 decibel, a padlóközi födémek ütközési zajának hangszigetelési mutatója 0 (nulla) decibel kell legyen.

tűzállóság - az anyag azon tulajdonsága, hogy ellenáll a hosszan tartó magas hőmérsékletnek terhelés alatt (lágyulás vagy deformáció nélkül).

tűzállóság - az anyag azon tulajdonsága, hogy egy bizonyos ideig ellenáll a tűz hatásának tűz közben. Ez az anyag éghetőségétől, azaz gyulladási és égési képességétől függ. Az éghetőség mértéke szerint az anyagokat éghető, lassan égő és tűzálló anyagokra osztják.

rugalmasság a szilárd testet annak a tulajdonságának nevezzük, hogy a külső erő megszűnése után spontán helyreállítja eredeti alakját és méretét.

plaszticitás a szilárd testet annak tulajdonságának nevezzük, hogy külső erők hatására alakot vagy méretet változtat anélkül, hogy összeesne; sőt, az erő megszűnése után a test nem tudja spontán módon visszaállítani méretét és alakját, és a testben marad némi visszamaradt alakváltozás, úgynevezett plasztikus deformáció.

törékenység Egy szilárd testnek azt a képességét nevezzük, hogy észrevehető maradó alakváltozások kialakulása nélkül omlik össze.

erő a szilárd anyag egy anyag azon képessége, hogy ellenálljon a törésnek terhelésből vagy más tényezőkből eredő feszültség hatására.

Az anyag szilárdságát a szakítószilárdság becsüli meg.

A szakítószilárdság az anyagminta tönkremenetelét okozó terhelésnek megfelelő feszültség:

ahol P razr az a terhelés, amely a minta tönkremenetelét okozza,

F -- terület,

M a hajlítási nyomaték,

W az ellenállás pillanata.

Kémiai ellenállás. Az anyag ellenállási szintjét agresszív közegek - káros gázok, savak, lúgok és oldataik hatására - az anyag kémiai ellenállásának nevezik. Az anyag megsemmisülését különféle reagensek, nedvesség és gázok hatására korróziónak nevezik. Ipari körülmények között sok építőanyagot agresszív folyadékok és gázok hatására üzemeltetnek. Közép-Ázsiában alapvetően minden épület és építmény szikes alapra épül, ami szintén agresszíven hat az anyagokra és azok pusztulásához vezet.

A legtöbb építőanyag nem ellenáll a savas, lúgos és sós környezetnek. A természetes kőanyagok (mészkő, gránit, dolomit stb.) sav hatására tönkremennek. És a bitumenes kompozíciókból származó anyagok, a nagy szilárdságú kerámia anyagok (lemezek, csövek stb.), A polimer anyagok ellenállnak az agresszív közegeknek.

Az anyagok ellenállásának meghatározásához speciális agresszív közeg kamrát használnak, és a mintákat ilyen körülmények között tárolják egy bizonyos ideig, majd az eredményeket összehasonlítják a referenciaértékekkel.

Technológiai tulajdonságok. Az anyag állapotának megváltoztatásának képességét gyártásuk során technológiai tulajdonságok jellemzik.

Az építőanyagok technológiai tulajdonságai közé tartozik törhetőség, fűrészelhetőség, köszörülés, szögelhetőség stb.

Esztétikai tulajdonságok. Az építészeti formák érzékszervi észlelése az építőanyagok esztétikai tulajdonságaihoz kapcsolódik, amelyek magukban foglalják a színt, a formát, a textúrát, a textúrát stb. Ezek a tulajdonságok fontosak a homlokzat vizuális észlelése és az épület általános megjelenése szempontjából.

Szín - az anyagi világ tárgyainak egyik tulajdonsága, tudatos vizuális érzetként felfogva. Minden anyagnak van egy bizonyos színe, amelyet látás érzékel.

A fehér szín különféle színek komplexéből áll. Ezt a lényeget először Isaac Newton tárta fel 1666-ban egy speciális eszköz segítségével. Különböző spektrumokat vett észre egy fehér képernyőn, amelyeket Newton-spektrumoknak neveznek. A spektrumban 7 szín található. A következő sorrendben vannak elrendezve: piros, narancs, sárga, zöld, kék, indigó és lila.

Az építőanyagok színe fel van osztva akromatikus és kromatikus. Az akromatikus szín a feketéből, fehérből és ezek keverékéből (szürke) áll. A spektrum fennmaradó színei és a fekete-fehérrel való keveredésük kromatikus. Egy személy 300 akromatikus és körülbelül 10 000 kromatikus színt tud megkülönböztetni. Minden kromatikus színnek 3 tulajdonsága van: árnyalat, világosság és telítettség.

Színtónus a sugárzás hullámhossza nanométerben: ibolya - 380-430, kék - 430-470, cián - 470-510, zöld - 510-560, sárga - 560-590, narancs - 590-620, piros - 620-760 . A határterületeken vegyes színek észlelhetők - sárga-narancs, piros-narancs stb.

Könnyűség - a világítástechnikában alkalmazott dimenzió nélküli mennyiség, amely kvantitatívan jellemzi a két szomszédos monokróm felület által keltett vizuális érzetek különbségét. Egy anyag világossága a felületének relatív fényességeként fogható fel.

A kromatikus szín és az azonos világosságú akromatikus szín közötti különbség mértékét színtelítettségnek nevezzük. A telítettség jellemzi a színtónus kifejezőképességének szintjét, erősségét; az emberi elmében a festékekben lévő pigment mennyiségével függ össze.

Struktúra - az anyag felületének látható szerkezete. Az anyag felületének jellege szerint a textúrák két csoportját különböztetjük meg: dombornyomott és sima.

Struktúra - ezek természetes minták a fa felületén, természetes kövek stb.

A befejező anyagoknál a textúrát és a textúrát a szabványhoz képest határozzák meg.

Bevezetés

Kerámia (dr. görög kEsbmpt - agyag) - szervetlen, nem fémes anyagokból (például agyagból) és ezek ásványi adalékanyagokkal alkotott keverékeiből készült termékek, amelyeket magas hőmérséklet hatására, majd hűtéssel állítanak elő.

Szűk értelemben a kerámia szó a kiégetett agyagot jelenti. A kifejezés modern használata azonban kiterjeszti jelentését minden szervetlen, nem fémes anyagra. A kerámia anyagok lehetnek átlátszó vagy részben átlátszó szerkezetűek, származhatnak üvegből. A legkorábbi kerámiát agyagból vagy más anyagokkal kevert kerámiákból használták. Jelenleg a kerámiát ipari anyagként (gépgyártás, műszergyártás, repülőipar stb.), építőanyagként, művészeti anyagként, az orvostudományban és a tudományban széles körben használt anyagként használják. A 20. században új kerámia anyagokat hoztak létre a félvezetőiparban és más területeken történő felhasználásra.

A kerámia burkolólapok ma már nemcsak a fürdőszobák és konyhák kialakításában foglalták el megérdemelt helyüket, de már minden helyiség kialakításában megtalálhatók. A modern gyártók rengeteg különféle színű, formájú, textúrájú és méretű kerámia csempét kezdtek gyártani, ami korlátlan lehetőséget ad az egyedi stílus létrehozására.

Az építők rendelkezésére álltak a méretben, formában, textúrában és színben legváltozatosabb engóbozott, mázas, dekoratív fal- és tekercsmozaiklapok, szaniterek, új típusú csempe, profilépítészeti betétek, térbeli szobrászati ​​művészeti kerámiák stb. .

Gyártási módszerek:

1) Öntés - az agyagmasszát formákba öntik és kiégetik. Ez a legrégebbi módja a csempekészítésnek, de ma már nem használják: a csempék szélei egyenetlenek, és a csempék sem egyformák. Ezt a módszert néha egyes kis gyárakban alkalmazzák, de az ilyen gyártás költséges.

2) Vágás - természetes kő (travertin vagy homokkő) csempére fűrészelése. Egy még drágább gyártási mód, amely a csempe hozama is alacsony.

3) Extrudálás - agyagmassza nyújtása és vágása speciális géppel.

4) Préselés - jelenleg ez a kerámialapok gyártásának legelterjedtebb és technológiailag legfejlettebb módja. A késztermékek a lehető legtartósabbak, és kiváló esztétikai tulajdonságokkal is rendelkeznek. A kerámia bevonatok préselésénél két fő technológia létezik: a bicottura és a monocottura.

A modern kerámiatechnológiában a különböző rendeltetésű, formájú és méretű termékek díszítésének alábbi módjait alkalmazzák: a) üvegezés, b) engobozás, c) kerámiafestékekkel való színezés, d) előre elkészített dekorációs képek felvitele a felületre, e) festés természetes ásványi festékekkel, f) kétrétegű fröccsöntés, g) felületi textúrázás.

Tiszteletre méltó kora ellenére a kerámia ma sem veszíti el vonzerejét. A kerámia burkolat továbbra is az egyik legkényelmesebb és legpraktikusabb módja a helyiségek díszítésének. A számunkra jól ismert fürdőszoba vagy konyha díszítése mellett egyre inkább elterjedt a kerámia burkolólapok felhasználása lakóhelyiségek - hálószobák és nappalik - belsejében, - középületek kerámiával és porcelán kőedényekkel történő díszítésében. népszerű.

1. Termékskála

A kerámia csempe lapos, általában vékony falú, kerámia masszából készült mázas vagy mázatlan termék, amelyet kül- és beltéri falburkolatokhoz és falpanelekhez, valamint padlóburkolatokhoz használnak.

A mázas kerámia burkolólapokat orvosi és kereskedelmi helyiségek, étkezdék és konyhák, szaniterek, kozmetikai helyiségek stb. falainak és válaszfalainak belső burkolására tervezték.

A burkolólapok gyártásához fehéren égő agyagot és kaolint, kvarchomokot, földpátot, pegmatitot, márványt és néhány egyéb összetevőt használnak. Ezeknek a termékeknek a gyártása a csúszásos módszerrel előállított masszák félszáraz sajtolási módszerével történik. a technológiai folyamat a következő műveletekből áll: alapanyagok előkészítése, csúszás előkészítése és víztelenítése, préspor készítése, csempe préselése, szárítása, üvegezése és kiégetése.

Minden csempe több csoportra osztható:

kerámia gránit (porcelán kőedény);

· terrakotta;

kétégő csempe;

egyszeri égetésű csempe.

A csempéket a felület jellege szerint osztályozzák - lapos, domborműves, texturált; a máz típusa szerint - átlátszó vagy süket, fényes vagy matt, egyszínű vagy többszínű mintákkal díszített; formában - négyzetre, téglalapra és alakúra; az élek jellegétől függően - egyenes és lekerekített egy vagy több szomszédos oldalon (elzáródással).

Jelenleg számos fő módszer létezik a kerámia burkolólapok gyártására:

préselés, majd kettős tüzelés (bicottura);

préselés és egyszeri égetés (monocottura);

monopróz;

extrudálási technológia (cotto és klinker).

Préselés, majd kettős égetés (Bicottura) - beltéri falburkolatokhoz zománcozott kerámialapokat gyártanak. A zománc a kerámia csempe fényét adja, és lehetővé teszi bármilyen minta mintájának megjelenítését, valamint megvédi a csempe kerámia testét a nedvesség behatolásától. Az ilyen típusú kerámialapok teljes gyártási ciklusa két égetési folyamatban zajlik: az első az alap létrehozása, a második a zománc rögzítése. A kerámia csempe testét ("cookie") ilyen módon állítják elő: először megnedvesített vörös agyagmasszát préselnek speciális formákban, majd 1040 ° C-ig égetik.

Klinker csempe. A klinkercsempét néha egyszerűen klinkernek is nevezik, pedig az igazi klinker burkolótégla, egy nagyon tartós, nem nedvszívó, tűzálló tégla, amely speciális módon égetett agyagból készül. A klinker a kőkerámia anyagok csoportjába tartozik, erősen képlékeny agyagokból készül. Mivel a homlokzati csempe ugyanazokat a funkciókat látja el, mint a burkolótégla - az épületek külső díszítése, és gyakran tégla formájában is készül (a téglafal utánzása érdekében), az ilyen elnevezések keveréke elfogadható.

Egy másik név a klinker építése, klinker termékek. A klinkertermékek általában teljes szinterezésig égetett agyagtermékek, általában tégla formájában. A "klinker" elnevezés a holland "klink" szóból származik, ami "tiszta csengetést" jelent, mivel ez az a hang, amelyet valódi klinkerlapok egymáshoz ütögetésekor kell hallani, ami lehetővé teszi az eredeti kerámia csempék és a csempe megkülönböztetését. más anyagokból készült. A klinkert a cementgyártás során félkész terméknek is nevezik, amely mészkő és agyag (vagy salak) szinterezett keveréke.

A klinker az elit, kiváló minőségű befejező anyagok közé tartozik. Ezt az elismerést nagy szilárdságáért és tartósságáért kapta. A klinkercsempék alacsony porozitásúak, nagy mechanikai szilárdságúak, kopás- és vegyi anyagokkal szemben ellenállóak, ezért különösen alkalmasak belső és külső padlók, lépcsők, épületek külső falburkolataira (lábazatok és homlokzatok), valamint uszodaburkolatokra. A klinker csempe tűzálló anyag, ezért gyakran használják kandallók, kályhák díszítésére. Utak burkolására, hidraulikus szerkezetek burkolására, vegyiparban tartályok burkolására is használják.

A klinker heterogén típusú agyagból készül, festék-oxidok, folyasztószerek és samott hozzáadásával. A klinkercsempék préselhetők vagy extrudálhatók.

Osztályozás:

A GOST 6141-91 szerint a csempéket a következő jellemzők különböztetik meg.

A csempe alakja szerint négyzetre, téglalapra és göndörre oszthatók.

A csempék oldalfelületei lehetnek dugulásmentesek vagy dugulásosak.

Az elzáródási sugár értéke nem elutasító jel.

A finom építőkerámiák termékei lehetnek fajansz, porcelán és félporcelán is. Eltérnek egymástól a szilánk szinterezésének mértékében, szilárdságában és vízfelvételében.

A csempék és vasalatok elülső felülete lehet sima vagy dombornyomott, egyszínű vagy többszínű (különböző módszerekkel díszített).

A csempék díszítése történhet szeriográfiával, szórással, különböző felületi feszültségű mázak felvitelével stb.

A máz lehet fényes vagy matt, átlátszó vagy tompa.

Megrendeléskor a műszaki dokumentációban a burkolólapok szimbolikus jelölésének tartalmaznia kell típusukat, színüket és a szabvány szerinti jelölést.

Szimbólum példa:

fehér négyzet alakú csempe elzáródás nélkül, 2. típus:

2. típusú fehér GOST 6141-91

színes téglalap alakú csempék négy lappal elzárva, 33-as típus:

33-as típusú színes GOST 6141-91

színes formázott sarokdarabok, 38-as típus:

38-as típusú színes GOST 6141-91

fehér göndör csempe, 50-es típus:

50-es típusú fehér GOST 6141-91

2. Technológiai rész

2.1 Nyersanyagok és félkész termékek

A kerámialapok gyártásához nyersanyagként különféle anyagok keverékeit használják, különösen:

1. agyagok és kaolin, amelyek biztosítják a csempelapok formázásához szükséges nedves massza plaszticitását, biztosítva a száraz állapotban a félkész termék kellő szilárdságát. De a tömegben lévő tartalom növekedésével a levegő és az általános zsugorodás nő, ezért a gyártási hibák száma nő.

2. kvarchomok, amely a kerámiatermék "csontvázát" képezi, azaz ellátja azt a szerkezeti funkciót, amely ahhoz szükséges, hogy korlátozza és szabályozza a termék szárítás és égetés során elkerülhetetlen méretváltozásait;

3. a karbonátos anyagokat a hatás jellegétől függően folyasztószerre (földpát-aluminoszilikát nátrium, kálium, kalcium; pegmatit; dolomit stb.) és soványra (samott, kvarchomok stb.) osztják, amelyek miatt , az égetés során elérjük a kívánt viszkozitást, amely a késztermék üveges és sűrű szerkezetét biztosítja.

A gyártás a fő alapanyagokon kívül további elektrolitként a masszába bevitt anyagokat is felhasználja - oldható üveget, nátronlúgot, szerves eredetű felületaktív anyagokat (Szulfit-alkohol bard stb.); fehérítő anyagok - kobalt-szulfát stb.

A máz különféle ásványi anyagok és vegyületek keveréke (fritt, kaolin, homok, különféle oxidok, színező pigmentek), amelyeket a termék felületére visznek fel és megolvasztanak. A szinterezési hőmérséklet szerint a mázat tűzálló (1100-1350 °C) és olvadó (900-1100 °C) részekre osztják. A máz olvaszthatósága az alkotó anyagoktól függ.

A tűzálló mázakat nyers formában hordják fel a termékre, pl. előzetes olvasztás nélkül. Ide tartoznak: kvarc, kaolin, agyag, kétértékű fémek természetes karbonátjai (dolomit, márvány stb.)

Az alacsony olvadáspontú mázak előre olvasztottak. Az ilyen mázak olvasztására szolgáló anyagok: kvarc, földpát, bórax vagy bórsav, stroncium-karbonát, magnezit, dolomit stb.

Az utólagos hűtés során az olvadt massza megszilárdul, üveget képez, amely különleges tulajdonságokat ad a csempe felső rétegének.

A massza csúsztatásos előkészítése során az agyagkomponensek vízben kolloid állapotba kerülnek, elvékonyodnak és a folyasztószerek 0,06 mm-nél kisebb részecskékre diszpergálódnak. A komponensek finomítása, keverése és a csúszómassza homogenizálása vizes szuszpenzióban történik, amely megteremti a szükséges feltételeket a későbbi technológiai folyamatokhoz - formázáshoz, szárításhoz és égetéshez.

Az agyag őrlését és durva őrlését elsődleges zúzógépeken (különböző kialakítású hengerek, dezintegrátorok, gyaluk, futószalagok) végzik. finom őrlés és komponensek keverése - golyósmalmokban. Az agyag és a sovány őrlésének időtartama eltérő, ezért először a keményebb soványokat kis mennyiségű (maximum 7%) agyaggal töltik fel, amelyet 3-5 órán keresztül aprítanak, hogy megakadályozzák a szuszpenzió szétválását, majd a többit. Az agyag mennyiségét bevezetjük, és az őrlést további 2-3 órán át folytatjuk.

A töltéskomponensek hatékonyabb csiszolásához erős felületaktív anyagok használata javasolt, amelyek javítják annak reológiai tulajdonságait. Ezek lehetnek mono-, di- vagy trialkil-foszfát-észterek. A nedves őrlés során elegendő víz után adagolják őket.

A kerámialapok technológiájának javítása minőségének javítása érdekében a gyártási folyamat minden szakaszában megtörténik - a kerámiatömegek kiválasztása és kiszámítása, az alapanyagok feldolgozása, a csúszás előkészítése és a por előállítása során történő szárítása, termékek préselése, szárítása, égetése és díszítése.

A szilánk szerkezetének javítása érdekében ajánlott a porcelángyártási hulladékot a kerámialapok gyártásához szükséges kompozícióba bevinni.

Javasoljuk, hogy a tűzoltóanyag-port sovány komponensként használják, mivel a kerámia burkolólapok tulajdonságai a tűzoltópor hozzáadásával megfelelnek a szabályozott mutatóknak. A gravitációs széndúsításból származó hulladék felhasználásával is jó minőségű burkolólapokat javasolnak előállítani. Itt a technológia egyik jellemzője a kőzet előzetes pörkölése a szén kiégetésére és az agyagkomponens aktiválására. Az ilyen csempe ára 40% -kal alacsonyabb a szokásosnál. A mázas burkolólapok ebben az esetben a következő jellemzőkkel rendelkeznek: vízfelvétel 12-17%, hajlítószilárdság 12-14 MPa, átlagos sűrűség 1,9 g/cm 3 .

A burkolólapok gyártásához a bányavíz szilárd maradványait is felhasználják; ebben az esetben a csempék 7-20% mennyiségben tartalmazhatnak vas-oxidot.

nyersanyagok neve	Mértékegység
Clay Veselovskaya
Homokkvarc
Földpát
Folyékony üveg
Fitta cukormáz
Pigmentek - színezékek

2.2 A gyártási mód megválasztása

Az építőkerámia gyárakban a termékeket főként háromféle módon állítják elő: félszáraz sajtolás 5-7% nedvességtartalmú porokból (fő módszer), csúszós öntés (agyag szuszpenzió vízben) 30 nedvességtartalommal. –33%, illetve 14– -20%-os nedvességtartalmú masszából műanyag fröccsöntés.

Az építőkerámia termékeket általában agyag alapanyagok ásványi adalékokkal, fröccsöntő termékekkel, a termék rendeltetésétől és az agyag alapanyagok minőségétől függően változó mértékű szinterezéssel történő technológiai feldolgozásával, szárítással és égetéssel (hőkezeléssel) állítják elő. .

A kerámia csempegyártás áramlásos szállítószalagjai (PKL) egy berendezéskészletet tartalmaznak, amelyek mindegyik egysége önálló egység egyetlen technológiában: félszáraz présgépek, elosztó és kirakodó berendezések a préselt félkész termékekhez szárítás és égetés előtt , résszárító, üvegező és díszítő berendezések, gyorségető kemencék, termékek válogató és csomagoló berendezések.

A kerámialapok alapanyagai a fő komponensek (agyagok, kaolinok), a zsugorodást csökkentő hígító komponensek (natúr és kaolinok dúsításával nyert kvarchomok), a szinterezési hőmérsékletet csökkentő folyasztószerek (természetes - földpátok, nefelinek, perlitek és mesterséges - üveg és salakok) és adalékanyagok (hígítók, felületaktív anyagok, mechanikus aktiválás stb.).

A beltéri falburkolatok kerámialapjait főként vörös olvadó, ritkábban könnyű tűzálló agyagokból állítják elő 6-7%-os nedvességtartalmú présporok félszáraz sajtolásával, leggyakrabban csúsztatással.

2.3 A kerámialapok gyártásának technológiai sémája

Az 1. ábra a formákba préseléssel és további égetéssel nyert csempék előállításának algoritmusát mutatja. Valójában minden egyes csempetípus gyártási szakaszának megvannak a maga sajátosságai, amelyek tovább határozzák meg a kapott anyag jellemzőit.

1. ábra A formákba préseléssel és további égetéssel nyert csempék előállításának algoritmusa

Bizonyos típusú kerámialapok beszerzése elsősorban a gyártási technológiától függ. A 2. ábra a különféle technológiai ciklusok fő szakaszait mutatja be, és felsorolja azokat a főbb kerámialap-típusokat, amelyek beszerzését lehetővé teszik.

2. ábra Különféle típusú kerámialapok gyártásának technológiai ciklusai

2.4 A technológiai séma leírása

Nyersanyag kiválasztása

A csempe alapanyagaként kvarchomok, agyag, földpát és karbonát anyagokat használnak. A kerámia máz alapja a frittek - üvegsók ötvözetei. A csak frittből álló máz fényes felületű, és kettős égetéshez használják. Matt glazúrok készítéséhez kvarc, fémoxidok, kaolin és színező pigmentek adhatók a frittekhez.

A keverék elkészítése

A keverék elkészítésére két technológia létezik: nedves és száraz.

Nál nél nedves technológiájú nyersanyagokat összetörik és víz jelenlétében dobdarálókban összekeverik. A zúzógépek hatalmas dobok, amelyek egy tengely körül forognak: az alkatrészeket (alumínium-oxid szintereit keverékéből származó köveket vagy golyókat) őrlik, egymásnak ütik, összetörik a nyersanyagokat. Az őrlés eredményeként a nyersanyagok vizes szuszpenziója (slip) keletkezik.

Ha a keveréket préselni kell, a vizet porlasztási eljárással távolítják el (a szelvény ellenáramú permetezése felmelegített levegővel a víz azonnali elpárologtatásával). Ennek az eljárásnak az eredményeként por formájú keveréket kapunk, amely 5-6% nedvességet tartalmaz a termék kiváló minőségű préseléséhez.

Ha a keveréket extrudálni kell, akkor a keverék maradék nedvességtartalmának magasabbnak kell lennie a megadott értéknél: ebben az esetben szűrőprés segítségével lehetséges a víz eltávolítása a szelvényről.

Száraz technológiával a nyersanyagokat kalapácsmalmokban aprítják, majd speciális gépekben nedvesítik.

Az alapanyag őrlése szükséges a keverék homogenizálásához és szemcseméretének rendkívüli csökkentéséhez, ami megkönnyíti a kerámiatermék következő égetési folyamatát.

A nedves őrlési technológia drágább (sok energiát igényel a víz eltávolítása), de sokkal jobb eredményt ad.

Az egyszeresen égetett, nagy porozitású és porcelán kőedény (gres) kerámialapok nedvesen csiszolt keverékekből, míg a típusú kerámialapok szárazon kevert keverékekből készülnek. A klinkercsempék és a kettős égetésű lapok mindkét módon előállíthatók.

A keverék elkészítése több műveletből áll, amelyek során homogén anyagot, kívánt szemcseméretet és a későbbi formázáshoz szükséges víztartalmat biztosítják. A gyártás ezen szakaszában 4-7% víztartalmú port kapnak préseléshez, vagy 15-20% víztartalmú masszát extrudált burkolólapokhoz. Mindenesetre ebben a szakaszban három fő művelet van - őrlés, keverés - homogenizálás, hidratálás.

A por préselésre való előkészítésekor két technológia alkalmazható: száraz őrlés nyersanyagok, majd a páratartalom kívánt értékre állítása párásítókkal és nedves technológia amikor a nyersanyagot vízben összetörik, majd a szelet permetezéssel szárítják. Ennek vagy annak a technológiának a megválasztása a tömeg típusától és magának a terméknek a jellemzőitől függ.

öntvény

A kerámia csempe öntésének minden modern módszere az ISO szabványok szerint három csoportra osztható. A csoport - extrudálási módszer (cotto csempe, klinker gyártása). B csoport - préselési módszer (porcelán kőedény, monocottura, bicottura). A C csoport minden egyéb módszert (kézi fröccsöntés, üvegmozaik öntés) tartalmazott.

A préselési módszer a legszélesebb körben alkalmazott. A préselés során a porított keveréket egy hidraulikus prés öntőformáiba töltik, ahol nagy nyomással (akár 500 kg/cm²) tömörítik és bizonyos szilárdságot kapnak. Ebben a szakaszban a csempe további feldolgozásnak vethető alá. Tehát az előpolírozott porcelán kőedények előállításához a csempe felületét puha kefével még az égetés előtt polírozzák. Formák segítségével nem csak a kerámialapok geometriai formái és méretei rögzíthetők, hanem felületének textúrája is.

A préselés vagy az extrudálás a kerámia burkolólapok gyártása során használt két formázási módszer. A préselt kerámia csempék porkeverékből készülnek, amelyet nagy nyomás alatt tömörítenek és formáznak hidraulikus préssel a formákon keresztül.

Az extrudált kerámialapok tésztaszerű alapanyagmasszából készülnek, és egy speciális extruderlyukon áthaladva alakítják ki egy szerszámmal, amely vastagságot és szélességet biztosít a kerámialapoknak. Ezután a terméket speciális késekkel (vékony huzal) vágják hosszában.

A legtöbb kerámia csempét préseléssel állítják elő. A préselés során egy 4-7% nedvességtartalmú porszerű masszát két irányban préselnek, általában 200-400 kg/cm² nyomás alatt. Nyomás hatására a szemcsék elmozdulása, részleges deformációja következik be, aminek köszönhetően még az égetetlen csempék is megfelelő sűrűséggel és szilárdsággal rendelkeznek. Más típusú termékeket (égetett termékek, klinker) főként extrudálással állítanak elő, míg a kezdeti tömeg 15-20% nedvességet tartalmaz a termék típusától függően. Az extruderből kilépő szalagot ezután megfelelő méretűre vágják.

Szárítás

A szárítási folyamat során a termékből eltávolítják a nedvességet, ami a formázáshoz szükséges volt. Tartalma 0,2%-ra csökken. Az eljárást szárítókban, forró levegős szárítással hajtják végre. A kemencébe való belépés előtt a kerámialap áthalad egy szárítókamrán, ahol meleg levegőt szállítanak, és ahol a kerámialap elveszti a maradék nedvességet.

A szárítás fontos szerepet játszik, mivel ebben a szakaszban a termékből eltávolítják a vizet, amely szükséges a formázáshoz. A szárítás körülményei kritikusak a termék integritása szempontjából, ezért a folyamatot gondosan ellenőrzik, hogy elkerüljék a vetemedést, repedést vagy egyéb hibákat. A kerámialapok gyártásában messze a legelterjedtebbek a forró levegős szárítók. Az ilyen telepítés biztosítja a nedvesség felszabadulását a termék felületére, további elpárologtatását és eltávolítását. A beépítés gyorsaságát (a szárítási folyamat több tíz percig tart) a jó hőátadás, a hatékony szellőzés és a viszonylag magas levegőhőmérséklet biztosítja, amelyen a szárítás történik.

Mázas felvitel

A mai napig több tucat módszer létezik a mázak felvitelére a kerámia csempék felületére. A glazúr felvihető granulátum, pépes massza vagy spray-szuszpenzió formájában. Az alkalmazás pillanata többféleképpen fordulhat elő: tüzelés előtt, égetés után és még égetés közben is. A csempék esztétikusabb megjelenése érdekében az üvegezési eljárást különféle képek felvitelével együtt lehet alkalmazni. A díszek felvitelének egyik leggyakoribb módszerét szitanyomásnak nevezik, amikor a rajzokat festékekkel hordják fel egy speciális hálón keresztül, különböző méretű és gyakoriságú lyukakkal. Minél összetettebb a rajz, annál több rács kerül alkalmazásra.

A máz különféle ásványi anyagok és vegyületek keveréke, amelyet a kerámia csempe felületére visznek fel és megolvasztanak. Az utólagos hűtés során az olvadt massza megszilárdul, üveget képez, amely különleges tulajdonságokat ad a csempe felső rétegének. A máz elkészítése különféle anyagok adagolásából és vízben való őrléséből áll. Ebben az esetben 40-50% víztartalmú, használatra kész szuszpenziót kapunk. A máz felvihető akár az égetett felületre (kettős égetés), akár a megszáradt felületre, mint az egyszeri égetésnél. A máz felhordására különféle berendezéseket használnak (kúpos vagy spunbond gépek, vödör vagy cső alakú adagolók, tárcsás permetezők, festékszórók). Teljesen automatizált sorokban szerepelnek, amelyekhez díszfelhordó gépek is tartoznak (szitanyomó gépek). Bizonyos típusú díszítések a máz kiégetése után alkalmazhatók; ebben az esetben további hőkezelés (harmadik égetés) szükséges.

Égő

Ezután a csempéket kiégetik, ami 40-120 percig tart. A kemence egy zárt szállítószalag, amelynek hossza 50-80 méter. A kemence minden 20 cm-ére csöveken keresztül történő gázellátással minden ponton egy bizonyos hőmérsékletet tartanak fenn. Így a kemencében való mozgás során a terméket 200 és 1200 °C közötti hőmérsékleten égetik ki.

A cserépégetési folyamat legfontosabb eleme a hőmérsékleti görbe kialakítása és fenntartása. A hőmérséklet-görbe helyes felépítése tükröződik a jövőben a burkolólap legfontosabb műszaki mutatóiban. Amint a nyersanyag tétel megváltozik, a hőmérsékleti görbét újból ki kell alakítani. Ezért egy csempegyártó számára nagyon fontos, hogy állandó alapanyag-beszállítóval rendelkezzen. Ezért csak azok a gyártók képesek egyenletes minőséget biztosítani, akiknek nagy múltja van a gyártásban. Minden csempetípushoz egyedi hőmérsékleti rendszert dolgoznak ki. A különböző anyagok maximális égetési hőmérséklete is eltérő. Kettős égetésű csempékhez - kb. 950°C, egyszer égetett csempékhez - 1180°C-ig, porcelán kőedényekhez - 1300°C-ig. A magas hőmérsékleten történő égetés során a csempe elveszti a nedvességet és csökken a mérete (zsugorodik). A zsugorodási érték az égetési hőmérséklettel növekszik, és 0%-tól (kettős égetésű csempéknél) 8%-ig (porcelán kőedényeknél) változhat. Azok. 300 * 300 méretű kerámia gránit előállításához a forma méretének 324 * 324-nek kell lennie.

Egyszeri tüzelés(monocottura), amikor a mázat és az alapot együtt égetik ki, általában mázas padlólapok előállítására használják. A magas égetési hőmérséklet jól szinterezhető, tartós kekszet eredményez, és jelentős kopásállóságot biztosít a máznak. Ezzel az előállítási módszerrel lehetetlen világos, telített színű termékeket előállítani, mivel magas hőmérsékleten a színező pigmentek kiégnek és elhalványulnak. Megfigyelték, hogy a kevésbé fényes mázas csempék jobban ellenállnak a felületi kopásnak.

Egyszeri tüzelés jellemzői, kaliber

A Monocottura, valamint külön típusa a Monoporosis egy zománcozott kerámialap, amelyet falburkolatra és padlóra fektetésre egyaránt terveztek. Fehér agyagból készült alapja a bicotturához képest sűrűbb, ezért egyes típusai fagyállóak.

A monocottura teljes gyártási folyamata egyetlen égetési ciklusban zajlik. Az elkészített keveréket, amely különböző könnyű minőségű agyagból áll, más természetes összetevők hozzáadásával, nedvesítik és speciális dobokban keverik össze. Ezután hatalmas függőleges silókban szárítják, és a szükséges adagokban szállítószalagra adagolják, majd öntőformába helyezik. Ott egy adagoló segítségével egyenletesen oszlik el a szükséges keverékmennyiség a bélyegző teljes alakjában. A gyárilag használt modern prések lehetővé teszik az egyes csempék akár 500 kg/cm² teherrel történő préselését, egyenletesen elosztva az erőt minden felületen.

Ebben a szakaszban nagyon fontos megjegyezni, hogy a prés alól kilépő lapok mérete körülbelül 7-10%-kal nagyobb a névleges méretnél (ez nagyjából megfelel a préselés utáni tétel nedvességtartalmának), egy 30x30-as katalógusmérettel rendelkező csempe még egy másik mérete körülbelül 32x32. Továbbá a szárítás és a végső magas hőmérsékletű égetési folyamat során a csempe mintegy szűkül, arányosan csökkenve a lineáris méretekben. Meg kell érteni, hogy pontosan ez magyarázza a csempékhez rendelt kaliberek jelenlétét - valójában a tényleges méret megjelölését. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy az égetési folyamat ezen csökkenését lehetetlen milliméteres pontossággal biztosítani, ez sok tényezőtől függ. Ezért a jövőben, a végső szakaszban a csempéket a tényleges méret (kaliber) szerint válogatják szét, ami viszont kis tűrésekkel rendelkezik az ISO szabványok szerint. kerámia csempe berendezések alapanyagai

A csempék a présből való kilépés után egy speciális végső szárítókamrába kerülnek, majd a még ki nem égetett csempékre zománcozásra kerülnek, amely kiégetés után védi a csempe testét, és az általa elképzelt megjelenést kölcsönzi. tervező.

A zománcozás után a csempe legfeljebb 100 m hosszú kemencébe kerül, ahol fokozatosan 1200 ° C-ig melegszik, majd fokozatosan lehűl, a csempe ugyanazon az egyszeri égetésen megy keresztül. melynek alapja kivételes keménységet kap és a zománc rárögzül, erős egységes egészet alkotva. A teljes égetési folyamatot szigorúan számítógépek ellenőrzik a kemence minden fázisában. Miután elhagyta a kemencét, a csempe a területre érkezik a hibák észlelésére és kalibrálására, majd a tonalitás vizuális ellenőrzésére. Ezután tételekre válogatják, csomagolják, felcímkézik és a késztermékek raktárába szállítják.

A hibafeltáró szakaszon végzett tesztek abból állnak, hogy minden lap a csempe szélei mentén elhelyezkedő, úgynevezett sínekre esik, és a közepén egy görgőt gördítenek, amely bizonyos terheléssel hat a csempére. Ha a csempe hibás, akkor nem bírja a terhelést és eltörik, automatikusan nem esik a további vizsgálatokba. A zománc felületi hibáit szemrevételezéssel ellenőrzik, a csempe tónusának meghatározásával egyidejűleg.

A monocottura előállítási technológiából adódó tulajdonságai

A fő különbségek a monocottura és a bicottura között a következők:

? vastagabb és tartósabb csempealap, kizárólag könnyű agyagból;

? nagyobb sűrűség az erősebb prés használatának és magasabb égetési hőmérsékletnek köszönhetően, és ennek eredményeként a fagyálló sorozat jelenléte (vízfelvétel< 3%);

? erősebb kopásálló zománc, leggyakrabban matt.

Hatókör, formátumok

Az egyégető csempék 15,25x15,25, 16,5x16,5, 20x20 30,5x30,5 33,3x33,3 15,25x30,5 16,5x33,3 formátumban készülnek. A legtöbb sorozathoz a szegélyléceket és lépcsőket a megfelelő méretben gyártják.

Sok esetben a monocottura lapokat padlólapként kínálják a legtöbb bicottura sorozathoz, így kiegészítve azokat. Külön sorozatként is kínálható fali dekorációval, és falakra és padlóra is ajánlott.

A monocottura egy speciális altípusa is létezik, amelyet 10x10 formátumban gyártanak. Az ilyen formátumú csempe általában arra szolgál, hogy a konyhában a "kötény" felé nézzen. Csökkentett vastagságúak (kb. 6 mm) és sokféle dekorral rendelkeznek. Mivel ezt a csempét főként beltérben használják, nem rendelkezik a monocottura minden előnyével, de ennek ellenére erősebb, mint a bicottura, és privát belső terek padlójaként is használható.

Monoporosis, nyersanyagkülönbség, tulajdonságai és terjedelme

Az egyszeri égetésű csempe külön típusa a monoporosis. Ezt a csempetípust a csempetest és a felvitt máz préselésével, majd egyidejű kiégetésével állítják elő. Ebben teljesen hasonlít a monocottura. De mivel számos más komponenst is felhasználtak a tétel elkészítése során, ennek a lapnak a fizikai tulajdonságai és ennek megfelelően a terjedelme jelentősen eltérnek, és közelebb állnak a bicottura lapokhoz.

A hagyományos, nagy sűrűségű egyszeri égetésű csempék (monocottura és porcelán kőedény) gyártásánál magas vas-oxid tartalmú agyagokat, a szinterezési folyamat felgyorsítására, szilárdság adására földpát alapú folyasztószereket használnak. A monoporosa előállításához alapvetően eltérő agyagot használnak - magas karbonáttartalommal. Az égetés során a kémiai folyamatok hatására meglehetősen porózus fehér massza képződik, nagy vízfelvétellel (akár 15%). Az ilyen csempe szilárdsága észrevehetően kisebb, mint a hagyományos monocottura szilárdsága, így az alap vastagsága 12 mm. Természetesen az ilyen csempe csak beltérben használható.

Ezzel a technológiával szinte ideális méretű, nagy formátumú lapok süthetők, amelyek a szélek további megmunkálása után minimális varrással rakhatók le. A bicottura előállításánál, ahol maga az alap vörös agyagból készül, a világos zománcnak elég vastagnak kell lennie, hogy ne veszítse el a színét. Monoporosisban a fehér alap lehetővé teszi egy vékony réteg világos zománc felvitelét, drága grafikai és kromatikus hatások megvalósításával. A dekorok mind hagyományos módon - csempére mintázattal, másrészt speciális berendezésen nagy nyomású vízzel történő vágással készülnek: így nagyon szép előregyártott dekort kaphatsz, többek között természetes kődarabok felhasználásával. .

A fehér porózus alap és a vékony zománcréteg speciális szabályokat igényel az egypórusos csempékkel való munkavégzéshez: a lerakáshoz fehér ragasztót kell használni, nagyon óvatosan kell dörzsölni a varratokat, próbálva meg ne sérteni a zománcot. A nagy formátumú burkolólapok lerakásához a felületnek tökéletesen síknak kell lennie.

bicottura

Kettős égetést (bicottura) használnak mázas falburkolólapok gyártásához.

Az ilyen típusú csempe teljes gyártási ciklusa két égetési folyamatban zajlik: az első - az alap létrehozása, a második - a zománc rögzítése.

A csempe testét, az úgynevezett alapot vagy "sütit" úgy nyerik, hogy egy megnedvesített vörös vagy fehér agyagmasszát speciális formákba préselnek, majd égetnek 1040 ° C-ig. Ez a csempe meglehetősen porózusnak tekinthető, vízfelvételi aránya akár 10%. Az alap vastagsága általában 5-7 mm, szilárdsága gyengébb, mint minden más típusú csempe. A fenti tulajdonságok határozzák meg kizárólag belső falburkolati felhasználását.

A "sütik" létrehozása egy különálló gyártási ciklus, amely után a csempék átmennek a síkosság és a méretek ellenőrzésén. Ha a csempék nem felelnek meg a megadott paramétereknek, akkor eltávolítják a szállítószalagról és feldolgozásra küldik. Az égetés második fázisához - a zománc rögzítéséhez csak előre kiválasztott, kiváló minőségű burkolólapok megengedettek.

A kettős égetésű csempéket borító zománc vagy fényes vagy matt. Nem nagy felületi szilárdságú, mivel nem várható, hogy ez a falburkoláshoz használt csempe mechanikai és koptató terhelésnek lesz kitéve.

Kivételt képeznek bizonyos sorozatok, amelyeket a gyártó ajánl és padlóként ajánl. Természetesen csak magánlakások fürdőszobájában lehet padlóra fektetni, nyilvános helyeken semmi esetre sem. Ugyanakkor a bicottura zománc kellően ellenáll a kerámiák tisztítására használt háztartási mosószereknek, valamint a fürdőszobában a csempe felületével érintkezésbe kerülő kozmetikai és higiéniai termékeknek.

Zománc alkalmazása

A különböző színekkel festett zománcot különböző módon alkalmazzák. A fő, az ún. henger - a RottoColor gép segítségével - egy speciális anyaggal bevont nagy kerek dob. A dob, gördülve, folyékony zománcot hord fel, és mivel kerületének hossza jóval nagyobb, mint a csempe hossza, egy fordulat alatt 3-4 csempét dolgoznak fel, és gyakran alkalmazzák ennek a dobnak a tengelyirányú elmozdulását is. Minderre azért van szükség, hogy nagyobb számú, nem ismétlődő mintájú csempét készítsünk, miközben megtartjuk ennek a sorozatnak a kiválasztott dizájnját és színét.

Mivel a zománcozási folyamat semmilyen módon nem befolyásolja a csempe geometriáját, ezek a paraméterek a gyártás befejezése után már nem kerülnek ellenőrzésre, hanem csak felületi hibákat vizsgálnak.

Bicottura tulajdonságai és hatóköre, formátumai

A jelenleg gyártásra elfogadott fő formátumok (centiméterben): 20x20 20x25, 25x25, 25x33,3, 25x45, 12,5x45.

A Bicottura általában több színből álló kollekciókban készül, amelyeket egymással és számos dekorral kombinálnak.

...

Hasonló dokumentumok

A kerámialapok gyártási technológiája és felhasználási területei, választékának felmérése a modern piacon. Nyers- és kiindulási anyagok jellemzői. A gyártás technológiai sémájának leírása. A késztermékek folyamatának és minőségének ellenőrzése.

szakdolgozat, hozzáadva: 2014.10.13


Általános információk az építőanyagokról, alapvető tulajdonságaikról és osztályozásukról. A természetes kő anyagok osztályozása és főbb típusai. Ásványi kötőanyagok. Üveg és üvegtermékek. A kerámialapok gyártásának technológiai sémája.

absztrakt, hozzáadva: 2011.09.07


A kerámia burkolólapok tulajdonságai és jellemzői. A csempékre vonatkozó előírások és normák. A kerámia csempék fő csoportjai. A csempe lerakásának módjai és technológiája. A csempe formája és mintái. A téglák osztályozása, főbb tulajdonságaik, falazatok fajtái.

szakdolgozat, hozzáadva 2011.03.23


A kerámia burkolólapok tulajdonságai: az alap és a felület mechanikai, termohigrometriai, kémiai jellemzői. A csempe biztonságát meghatározó tényezők, típusai és megszerzésének technológiai sémája. Kerámia termékek belső burkolatokhoz.

szakdolgozat, hozzáadva 2013.01.20


Általános információk a kerámia csempékről és azok terjedelméről. A felületburkolat technológiai folyamata. A csempemunkák elvégzéséhez használt eszközök és mechanizmusok. Padlócsempék lerakása. Ragasztókeverékek, masztix padlólapokhoz.

gyakorlati jelentés, hozzáadva: 2013.09.18


Padlócsempék fajtái és megkülönböztető jellemzői, előállításuk módja, megjelenése, méretei. Lakásfelújítási padlólapok kiválasztása, lerakáskor a munka sorrendje. A kerámia burkolólapok előnyei nappali padlóburkolatokhoz.

absztrakt, hozzáadva: 2014.12.24


Piaci feltételek és a kerámia csempe választék besorolása Oroszországban. A fő fogyasztói tulajdonságok jellemzői. A "Masterovaya" üzletben értékesített kerámia burkolólapok választékának és fogyasztói tulajdonságainak összehasonlító jellemzői.

szakdolgozat, hozzáadva 2011.12.13


A Tigris és az Eufrátesz Mezopotámiájában talált kerámiacsempék első mintái. Mázas tégla a kerámia csempék előfutára. A csempekészítés módszereinek áttekintése. A kerámiagyártás során felhasznált alapanyagok, tulajdonságaik.

bemutató, hozzáadva: 2014.10.04


A kerámia burkolólap fogalma, célja, mai alkalmazási területe és köre, a gyártástechnológia fajtái, sajátosságai. Beltéri burkolásra szolgáló színes négyzetlapok gyártásához felhasznált alapanyagok, követelmények, ellenőrzés.

szakdolgozat, hozzáadva 2010.11.20


Kerámia csempe gyártási technológia, amely a következő alapműveletekből áll: kitermelés, szállítás, alapanyag tárolás, kerámia massza készítés, termékek formázása, alapanyagok szárítása és kiégetése. Félszáraz préselési módszer.

Bizonyos típusú kerámialapok beszerzése (műszaki előírások szerint) elsősorban a gyártástechnológiától függ. Az 1. ábra a különböző technológiai ciklusok fő szakaszait mutatja be, és felsorolja azokat a főbb kerámialap-típusokat, amelyek beszerzését lehetővé teszik.

1. ábra
Technológiai ciklusok különféle típusú kerámialapok gyártásához

A jó minőségű új anyag megszerzésének titka a gyártás gondosan kidolgozott technológiai folyamata, amelyet folyamatosan fejlesztenek. Magas hőmérsékleten történő égetésen alapul, amely az anyag típusától függően 900 és 1200 °C között változik. A gyártás során a legváltozatosabb természetes alapanyagokat használják fel. A csempe teste agyag (a plaszticitás érdekében), kvarchomok (a csempe testének keménysége) és földpát (az olvadás érdekében) keverékéből készül. A máz elkészítéséhez homokot, kaolin agyagot, előre elkészített üvegforgácsot, valamint oxid alapú pigmenteket használnak (színt adnak).

A csempetest előállításához az alapanyagokat óvatosan összetörik és összekeverik, hogy tökéletesen homogén masszát kapjanak a későbbi formázáshoz. A formázáshoz két módszert alkalmaznak: préselés és extrudálás. A préselt csempéket poroldatból nyerik, amelyet tömörítenek és nagy nyomás alatt préselnek. Az extrudált csempét úgy állítják elő, hogy a nyersanyagok nedves keverékét megfelelő lyukakon vezetik át, így adják meg végső megjelenését.

A préselési eljárás szorosabb méretszabályozást tesz lehetővé, és ezen felül jobb felületi minőség elérését teszi lehetővé.

A formázás után a csempéket először megszárítják, hogy eltávolítsák az enyhe nedvességtartalmat. Ezután kiégetik (mázatlan csempe). A kémiai és fizikai jellemzőket - sűrűséget, mechanikai és kémiai hatásokkal szembeni ellenállást - az égetési folyamat során szerzi meg. Égetés közben a magas hőmérséklet ellenállóvá teszi az anyagot agresszív vegyszerekkel és fizikai környezeti hatásokkal szemben.

A kerámia csempe mázatlan és mázas burkolatokra osztható. máz ( német Glasur, a Glas által - üveg) - üvegszerű védő- és dekoratív bevonat kerámián, égetéssel rögzítve (átlátszó vagy átlátszatlan, színtelen vagy színes).

A mázatlan csempék gyakorlatilag teljes vastagságukban egységesek, és általában nincsenek dekoratív mintáik.

A mázas burkolólapok lehetnek egy- és kettős égetésűek (a kezdetben égetett termékre zománcot visznek fel, és azt újra égetik).

A technológiai eljárások különféle kombinációinak (például egyszeri vagy kettős égetés), a különböző alapanyagok (fehér és vörös agyagkőzet) felhasználásának, valamint a fröccsöntésnek (sajtolás vagy extrudálás) eredményeként különböző típusú kerámialapok készülnek.

Egyszeres égetésű csempék

A terméket nyers összetevők keverékének préselésével állítják elő. Az égetett keverék színe a világossárgától a sötétbarnáig terjed, az agyag vastartalmától és porozitásától függően. A legtöbb egyszer égetett kerámialap világos színű keverékből készül, gyártási előnyei, valamint erős piaci igénye miatt.

A préselt keveréket üvegezésnek vetik alá, majd egyszeri égetéssel, amely biztosítja a máz jó tapadását a keverékhez.

A kerámialapok készülhetnek sűrű üveggel vagy porózus alappal. Ez a csempe rendkívül fontos jellemzője, mert. a vízfelvétel a porozitástól is függ, ami viszont meghatározza a fagyállóságát, mechanikai szilárdságát és ennek következtében a terjedelmét is. A kerámia burkolólapok vízfelvételétől függően megfelelő anyagokat kell kiválasztani a szerelésükhöz.

Alacsony porozitású kerámia burkolólapok Alkalmas beltéri és kültéri padlókhoz, és magas mechanikai hatásokkal és fagyállósággal rendelkezik. A termékek az égetési folyamat során fokozott zsugorodáson mennek keresztül, ezért kaliber szerint tételekre osztva értékesítik őket.

Erősen porózus, egyszeresen égetett csempe speciális keverékből készül, amely megakadályozza a zsugorodást az égetési folyamat során: ezért lehetséges keskeny fuga burkolólapok lerakása. A termék megnövelt porozitású (nagyobb vízfelvétel) és alacsony mechanikai szilárdságú, ezért csak falburkolatra alkalmas.

Az egyszeres égetésű csempe másik típusa az nyomásmázas csempék. Modern technológia szerint készül, mely szerint a mázréteget a keverékkel összenyomják, majd kiégetik. A késztermék porozitása alacsony, és a mázréteg nagy vastagsága miatt különösen alkalmas nagy forgalmi terhelésnek kitett padlókhoz.

Dupla égetésű csempe

A termék az egyszeres égetési mód bevezetése előtt ezzel a módszerrel készült: ennek a hagyományos technológiának megfelelően az égetett keverékre felviszik a mázat, majd a terméket egy második égetésnek vetik alá. Ennek a technológiának az egyetlen égetési módszerrel szembeni hátránya a magasabb előállítási költség (egy helyett kettő), valamint az alacsony porózusságú termékek gyártásának lehetetlensége (az égetett alacsony porózus keverék üvegezése lehetetlen).

Jelenleg a dupla égetésű kerámia csempéket fal- és padlóburkolásra használjuk, különösen akkor, ha a csempe felületének fényessé tételére van szükség. Ebben az esetben a kettős égetésnek technológiai előnye van az egyszeri égetéshez képest: a legújabb technológiával az égetési folyamat során a keverék bomlásából származó gáz áthatol a mázon, ami apró nyomokat képez a csempe fényes felületén a formában. csapvégek, repedések; a kettős tüzelés technológiájának nincs ilyen hátránya.

Kilátás:

Simítóval száraz keverékek és kész keverékek

Fertőtlenítő és tisztítószerek

MAPEI	Anyagok csempe, mozaik és természetes kő lerakásához
	Információk a MAPEI termékekről: hidraulikus kötőanyagok, esztrichek, szintezőanyagok, betonjavító habarcsok, vízszigetelő anyagok, alapozók, vakolatok stb.
	MAPEI termékek kerámia burkolólapok lerakásához
	Fugakitöltő és tömítőanyagok
	Úszómedence építés: betonadalékok, vízszigetelés, ragasztók és fugázók kerámia csempéhez és üvegkerámiához