Milyen arányban van hígított poliuretán lakk. A poliuretán festék fajtái és alkalmazása

itthon

Vihar csatorna

Poliuretán festék (zománc UR 1012)
Poliuretán festék UR 1012 egy kétkomponensű rendszer, amely egy félkész zománcból és egy használat előtt összekevert poliizocianát keményítőből áll.
A zománcozott félkész termék pigmentek és töltőanyagok szuszpenziója poliészter-akrilát gyanta oldatban, oldószerek és célzott adalékok hozzáadásával.
Poliuretán festék (zománc UR 1012 ) mérsékelt, hideg, tengeri és trópusi éghajlatú nyílt ipari légkörben, valamint légkörben működő tartályok, tartályok, könnyű olajtermékek tárolására szolgáló létesítmények, szivattyúk és kapacitív berendezések belső felületeinek korrózió elleni védelmére szolgál. maró hatású anyagokat tartalmaz.
Az alapozott felületre felvitt poliuretán zománcból álló bevonatrendszer megőrzi védő és dekoratív tulajdonságait nyílt ipari légkörben mérsékelt és hideg éghajlaton - 12 évig, tengeri és trópusi éghajlaton - 5 évig, a bevezetett alkalmazási technológiától függően, tárolási és szállítási szabályok .
Poliuretán festék (zománc UR 1012 ) többféle színben elérhető a RAL színskála szerint.
Felület előkészítés festéshez .
A festendő felületet először meg kell tisztítani a mechanikai szennyeződésektől, vízben oldódó sóktól, zsíroktól, olajoktól. A zsírtalanítást oldószerrel, xilollal, acetonnal vagy más aromás oldószerrel megnedvesített rongyokkal végezzük.
Festés előtt a felületnek száraznak és tisztának kell lennie.
A rozsda, vízkő, régi festékmaradványok tisztítása St 2-ig kézi vagy mechanikai úton vagy szemcseszórással (homokfúvással) történik SA2 - SA2.5 fokozatban az ISO 8501-1:1988 nemzetközi szabvány szerint. Ez a tisztítás biztosítja a szükséges tapadást.
Poliuretán festék előkészítése a rajzoláshoz.
Használat előtt félkész poliuretán festék (zománc UR 1012 ) alaposan összekeverjük, majd hozzáadjuk a szükséges mennyiségű keményítőt, összekeverjük, 15-20 percig inkubáljuk. Ha szükséges, a poliuretán festéket a VZ-246 viszkoziméter szerinti üzemi viszkozitásra hígítjuk, 4 mm-es fúvókaátmérővel (20,0 ± 0,5) 0 C hőmérsékleten R-5A oldószerrel (GOST 7827-74 szerint) vagy xilol (GOST 9410-78 vagy GOST 9949-76 szerint) és butil-acetát (GOST 8981-78 szerint) keveréke 4:1 arányban. Javasolt munkaviszkozitás ecsettel vagy hengerrel felhordva - 35 s, pneumatikus szórás esetén - 8-22 s, levegő nélküli szórással - 45 s.
Poliuretán festékek (zománcok UR 1012 ) hígítás után ismét alaposan keverjük össze és szűrjük át a GOST 6613-86 szerinti 0,1N-0,2N szitán vagy hasonló importált szitán, vagy névleges nyílású szintetikus szövetből (kapron, poliészter vagy poliamid) készült hálón. mérete 100-200 mikron a GOST 4403-91 szerint.
Színezés .
Poliuretán festékek (zománcok UR 1012 ) pneumatikus és airless szórással, ecsettel vagy hengerrel 1-2 rétegben, 5-350C környezeti hőmérsékleten és legfeljebb 80%-os relatív páratartalom mellett hordjuk fel a felületre.
Poliuretán festékekaz előzőleg FL, EP alapozóval alapozott felületre felhordva.
A poliuretán festék elméleti fogyasztása (zománcok UR 1012 ) egyrétegű bevonat esetén 80-110 g/m2.
A gyakorlati fogyasztás függ a felhordás módjától, a felület-előkészítés mértékétől és a termék konfigurációjától.
Garanciaidő félkész termékek tárolása - a gyártás időpontjától számított 12 hónapig.
A poliuretán festék (félkész termék keveréke keményítővel) eltarthatósága - legalább 6 óra.
Nálunk vásárolhat poliuretán festékek sUR 1012ár:

A felületek negatív hatásoktól, köztük a légköri hatásoktól való védelme érdekében manapság aktívan használják a poliuretán zománcot, amelyet széles választékban kínálnak eladásra. Ez a keverék különféle védő tulajdonságokkal rendelkező polimerekből áll. Ha összehasonlítjuk ezt az összetételt más festékekkel, akkor semmi más lehetőség nem hasonlítható össze a poliuretán zománccal. Elég gyakran ezt a készítményt védőbevonatként használják, mivel a filmnek nagy biztonsági határa van.

A poliuretán zománcok osztályozása

A poliuretán keverékeket a bevonandó anyag, valamint az alkalmazás típusa és összetétele szerint osztályozzák. Az alkalmazáshoz használhat ecsetet vagy speciális aeroszolos spray-t. A poliuretán zománc felhasználási területe meglehetősen széles, különféle típusok alkalmazhatók kőre, fára vagy fémre. A poliuretán keverék felhasználása előtt a fát nem kell alapozni, csak jól meg kell szárítani.

Műszaki adatok

Az egykomponensű készítmény poliuretánból, pigmentből és oldószerből készül. Ennek a keveréknek a főbb jellemzői közül ki kell emelni:

kopásállóság;
rugalmasság;
ártalmatlanság az oldószer elpárolgása után;
kémiai stabilitás.

A poliuretán keverékek tökéletesen tapadnak a legnehezebb felületekre is.

A poliuretán zománcok fajtái

A poliuretán zománc lehet vízdiszperziós. Az előnyök közé tartozik az ártalmatlanság a festés szakaszában és a sima vízzel való hígítás lehetősége. Hidrofób felületeket nem ajánlott ilyen zománcokkal festeni. Ezek közé tartozik a beton, a rozsdamentes acél és a műanyag.

A poliuretánt egy egyedülálló kémiai módosítás képviseli, amely lehetővé teszi a készítmény tárolását vizes, nem keményedő diszperzió formájában. Ez lehetővé teszi, hogy tartós kopásálló bevonatot kapjon. Ha a gyártóhelyiségben a padlót festeni kell, ajánlatos előnyben részesíteni a szerves oldószereket tartalmazó összetételt.

Poliuretán zománc szerves oldószereken

A poliuretán zománc bázisa lehet például xilol vagy toluol. A hígításhoz jobb a gyártó által ajánlott, engedélyezett oldószereket használni. Az erő megszerzése után, ami két napig tart, az ilyen bevonat a fő előnyöknek nevezett tulajdonságokat szerezi meg: kopásállóság, vízállóság, agresszív környezettel szembeni ellenállás.

Szintén alkid-uretán, rugalmas és tartós bevonat készítésére szolgál, amely lassan keményedik, és festéskor mérsékelt szagú. Az ilyen keverékek ára lényegesen alacsonyabb az egykomponensű uretán zománcokhoz képest.

Kétkomponensű poliuretán zománcok leírása

A zománc keményítőből és zománcból áll, amelyek közül az elsőt használat előtt adják hozzá. A keverék 3 órán át életképes marad, a száradás 6 óráig tart. Ennek az anyagnak a költsége magas, csakúgy, mint a bevonat szilárdsága. Az ilyen fém poliuretán zománc olyan fémszerkezetekhez használható, amelyeket gyártási körülmények között terhelnek és agresszív atmoszférájú forró üzemekben üzemeltetnek.

Ennek a keveréknek az üzemi hőmérsékletének felső határa +80 °C és elérheti a 100 °C-ot. Ha olyan szerkezetet kell lefedni, amelyet tűzveszélyes körülmények között fognak üzemeltetni, akkor speciális kompozíciókat kell vásárolni. Például a Polysteel fémfesték, ha hőmérsékletnek van kitéve, széntartalmú habot képez, amely megbízhatóan szigetel és ellenáll a lángoknak akár 1,5 órán keresztül.

"Elakor-PU" poliuretán zománc felhordása

Ha figyelnie kell az "Elakor-PU"-ra, amelynek kilogrammonkénti költsége 275 rubel. Ezt a készítményt bizonyos feltételek mellett kell használni, amelyek a víz alulról történő kapilláris felemelkedésének hiányában fejeződnek ki. Az is fontos, hogy az alapozás vízálló legyen. A maradék felületi nedvesség nem haladhatja meg az 5%-ot. A készítmény alkalmazása előtt a felület megszabadul az olajos területektől. Ha betonalapról beszélünk, akkor azt speciális géppel kell csiszolni, hogy eltávolítsuk a régi festék, szennyeződés és cementtej maradványait.

A beton poliuretán zománcozása előtt a felületet ipari porszívóval le kell porolni, majd be kell vonni ugyanazon gyártó alapozójával. Használat előtt a keveréket alaposan össze kell keverni, és poliamid hengerrel kell felhordani 4 rétegben. A rétegek minimális száma 2, a végső szám az elvégzett feladattól függ. A rétegek között körülbelül 4-8 órát kell várni.

Zománcozás betonhoz "Elacor-PU Enamel-60"

Ez a zománc egy egykomponensű, színes, nedvességre térhálósodó félfényes keverék, melynek fő előnye az alacsony hőmérsékleten történő felhordás lehetősége. Polimerizáció után kopásálló kemény műanyag polimer képződik a felületen, amely kémiailag ellenálló lesz.

Az előkészítés a felület tisztításából és alapozásából áll, amelyet ezután -30 és +25 °C közötti hőmérsékleten zománcoznak. Maga az anyag hőmérséklete +10 és +25 °C között változhat. Fontos figyelembe venni a levegő relatív páratartalmát is, ez nem haladhatja meg a 80%-ot. Alkalmazás előtt a készítményt egyenletes színig és konzisztenciáig keverjük. Ehhez használhat egy festékkeverőt, amely percenként 400-600 sebességre van beállítva.

A munkához oldószereknek ellenálló hengereket vagy keféket használhat. Használhat airless permetezési technológiát. Egy négyzetméter területű réteg körülbelül 150 g zománcot vesz igénybe. A végeredmény a felület simaságától függ. A rétegenkénti szárítás ugyanannyi ideig tart, mint a fenti kiviteli alaknál.

Következtetés

Ha úgy dönt, hogy kétkomponensű poliuretán készítményt használ, vegye figyelembe, hogy azt nem nedves felületre kell alkalmazni. Ez a követelmény annak a ténynek köszönhető, hogy az edző a folyadékkal reagálva szén-dioxidot bocsát ki, ami hozzájárul a felület habzásához.

A poliuretán festék segít megvédeni a felületet a különféle mechanikai, kémiai vagy légköri hatásoktól. Jelentősen különbözik a többi analógtól, mind műszaki, mind működési tulajdonságait tekintve.

Miért olyan jó? A cikkben megpróbálunk válaszolni erre a kérdésre, megvizsgáljuk a poliuretán festékek típusait, különbségeit, jellemzőit és alkalmazásait.

Poliuretán festékkel készült dekoratív bevonat

Ennek a bevonatnak az egyedülálló tulajdonságai lehetővé teszik, hogy egy nagyságrenddel magasabbra helyezze, mint más festékek és lakkok.

A festékek megkülönböztető jellemzői:

A poliuretán alapú festékek hosszú ideig szolgálnak ott, ahol a hagyományos festékbevonatok gyorsan használhatatlanná válnak.

Festékek fajtái

Az összetétel szerint a poliuretán festékek két típusra oszthatók:

Egykomponensű - azonnal tartalmazza az összes szükséges anyagot (hígítók, keményítők, szárítószerek stb.).
Kétkomponensű - munka előtt, két komponens összekeverését igényli külön tartályokból.

A gyártók többféle festéket kínálnak, nézzük meg, miben különböznek egymástól.

Poliuretán festék szerves oldószerekre

Egyszerűen fogalmazva, ez egy közönséges poliuretánnal módosított festék.

Az egykomponensű festékek típusához tartozik, és több összetevőből áll:

poliuretán.
Oldószer (toluol, xilol).
Színező pigment.

A térhálósodás vagy polimerizáció a légköri nedvesség hatására megy végbe, amely reakcióba lép a készítményben lévő kötőanyag-komponensekkel.

Fontos! A helyiségben lévő száraz levegő nem járul hozzá a kompozíció megkötéséhez, ezért a poliuretán festékkel festett felületek nem száríthatók forró levegővel. Egyszerűen fogalmazva, minél magasabb a páratartalom a helyiségben, annál gyorsabban szárad a padló, és fordítva.

A felületre felhordás után az egykomponensű poliuretán festék 48 óra elteltével szilárdságot nyer. A bevonat teljes vízállóságot, különleges kopásállóságot, agresszív környezettel szembeni ellenállást szerez.

A vízdiszperziós poliuretán festék kiválóan alkalmas alaplécek és falak festésére.

Ez egy egykomponensű festék, amely oldószer helyett közönséges vizet használ. Nincs mérgező szaga, festéskor teljesen ártalmatlan.

A keverék összetevői egyenletesen oszlanak el a vízi környezetben, és stabil diszperziót képeznek. Ahogy a víz elpárolog, fokozatosan közelednek egymáshoz, majd érintkezéskor összetapadnak. Ennek eredményeként vékony, tartós fóliát kapunk, amely dekoratív és védő tulajdonságokkal is rendelkezik.

Főleg magas páratartalmú helyiségek falfestésére vásárolják (lásd). A poliuretán díszlécek vagy szegélylécek festéke vízdiszperziós is lehet, mivel különleges rugalmassággal rendelkezik, és nem reped meg a díszítőelemek hajlításánál.

Fontos! Mivel a festék vizet tartalmaz, alacsony hőmérsékleten képes megfagyni. A leolvasztás után a műszaki mutatók észrevehetően csökkennek.

Alkid uretán festék

Az egykomponensű festék összetétele a következő összetevőket tartalmazza:

Alkid-uretán lakk (filmet képez).
Nedvszívó a gyors száradásért.
Hígítók.
Pigmentek.
Egyéb célzott adalékanyagok.

A poliuretán zománc segítségével különböző textúrájú és fényességű dekoratív és védőfóliákat készíthet. Beltéri és kültéri munkákhoz egyaránt használható. Például az alkidgyanta alapú poliuretán padlófesték befedheti a garázs padlóját és az udvaron lévő utakat is.

A festék ellenáll a -60 és +60 fok közötti hőmérséklet-változásoknak, nem fél a nedvességtől, kiváló a kopásállósága, könnyen felhordható hengerrel, ecsettel vagy permetezővel. A készítményben található szárítószereknek köszönhetően a festék gyorsan (1,5-2 óra) szárad, fémre használva pedig kiváló korróziógátló szerként szolgál.

Kétkomponensű poliuretán festék

Két tartályban gyártják és forgalmazzák - külön-külön tartalmaznak gyantát és keményítőt.

Ennek a felosztásnak az előnyei a következők:

Lehetőség van a szükséges mennyiségű oldat elkészítésére "egyszer", míg a maradék nem veszíti el tulajdonságait a további tárolás során.
A festék kikeményedése és polimerizációja nedvesség részvétele nélkül történik.
A bevonat tartósabb és kopásállóbb, mint az egykomponensű készítmények használatakor.

Kétkomponensű poliuretán festéket hordunk fel azokra a felületekre, amelyek különösen ki vannak téve a negatív hatásoknak. Ellenáll az oldható savaknak, lúgoknak, olajoknak, különféle üzemanyagoknak, nem fél a tengertől és a folyóvíztől, szennyvíztől.

A komponensek saját kezűleg történő keverését külön tartályban, építőipari keverővel végezzük, amíg a készítmény teljesen homogén lesz. Az elkészített keverék rövid élettartamú (legfeljebb 6 óra), ezért a fogyasztást előre kell számolni, ellenkező esetben a maradékot ki kell dobni.

A bevonat szilárdsága és tartóssága közvetlenül függ a gyártó festékhez mellékelt utasításaiban megadott keverési ajánlások végrehajtásától. Ezen kívül jelzi a lehetséges rétegek számát, az oldószer típusát és térfogatát, az alkalmazás körülményeit.

A festékek megkülönböztető jellemzőinek összehasonlító táblázata

Foglaljuk össze a különböző típusú keverékek fő megkülönböztető tulajdonságait, és kínáljunk összehasonlító táblázatot a poliuretán festékek előnyeiről és hátrányairól:

festék típusa	Előnyök	Hibák
Poliuretán szerves oldószereken	Magas kopásállóság. Vízálló. Erő. Fém védelme a korrózió ellen. Mechanikai és kémiai hatásokkal szembeni ellenállás.	Oldószer toxicitás. Levegővel érintkezve gyorsan kikeményedik, ami zavarhatja az egyenletes felhordást.
Vizes diszperzió	Szagtalan, vízzel hígítva. Kiválóan alkalmas nedves helyiségek falfestésére és dekoratív poliuretán részek (szegélylécek (lásd), stukkó díszlécek) burkolására. Megfizethető áron.	Más analógokhoz képest kisebb kopásállósággal rendelkezik. Nem működik jól sima felületeken. Alacsony hőmérsékleten megfagy.
Alkid-uretán	Tartós, rugalmas bevonatot képez. Oldószerként lakkbenzint használnak, amely gyenge szagú, és fokozza a festék kikeményedését, így egyenletes réteget visz fel. Pár óra alatt kiszárad. Alacsony költségű.	Egy réteg kis vastagsága. Csak pozitív hőmérsékleten alkalmazzák.
Kétkomponensű	Tűzálló, 100 fokig ellenáll a hőmérsékletnek. Különösen erős és kopásálló, nagy terhelésű helyeken használható (például festse le a padlót a garázsban). Egyenletes, hosszantartó felületet hoz létre.	Az oldat alacsony életképessége (legfeljebb 6 óra). Nedves alapra ne hordja fel, mert fennáll a festett réteg habosodásának veszélye. +5 és +30 fok közötti hőmérsékleten használják. Magas ár.

Fontos! Típustól és típustól függetlenül a poliuretán alapú poliuretán zománcot csak az előkészített felületre kell felhordani, amelyet meg kell tisztítani a szennyeződéstől, meg kell szárítani, és szükség esetén alapozni kell. Ezen múlik a jó tapadás biztosítása és a jó minőségű bevonat készítése. Az alapozót ajánlatos kifejezetten a kiválasztott festékhez és ugyanazoktól a gyártóktól vásárolni.

Mint fentebb említettük, minden poliuretán alapú poliuretán festék nemcsak dekoratív, hanem védő funkciót is ellát. Például a fémhez készült poliuretán festék megvédi a szerkezeteket a korróziótól, egyes típusok nyílt tűzzel érintkezve habosodni kezdenek, ami akár 1,5 órával késlelteti a fém deformációját.

A porózus felületek bevonata (beton, fa stb.) teljesen elszigeteli az anyagokat a nedvesség behatolásától, valamint megvédi azokat a gomba, penész vagy mikroorganizmusok megjelenésétől.

Melyik gyártót válasszuk

Az orosz piacon különösen népszerűek és keresettek a következő gyártók poliuretán festékei:

Gyártó	Festékek fajtái	Jellemzők	Alkalmazási helyek
TheoChem	Zománc "Elakor - PU"	Nagy szilárdságú, kopásálló.	Bármilyen padló, beton, fa felületek bevonása.
	Metal-Emal-60, Metal-Emal S/S	Magas korrózióvédelem, UV védelem.	Padló fém felületen Tartályok, konténerek, falak és szerkezetek bevonása szabadban.
	Festék "étel" Elakor-PU "Eco" Enamel-60	Erősség, mechanikai ütésállóság, vegyi hatás.	Fémből, betonból, fából készült felületek, amelyek közvetlenül érintkeznek ivóvízzel és száraz termékekkel.
LLC "TD KRASBYT"	"PURACOR" egykomponensű festék	A korund részecskék hozzáadásával készült alapozózománc tartós, csúszásmentes, ütésálló, vékonyrétegű bevonatot biztosít.
LLC "TD KRASBYT"	Kétkomponensű zománc "PURAKOR-2K"	Extra erős kopásálló bevonat, ellenáll minden mechanikai és vegyi hatásnak.	Nagy terhelésű betonpadlók (garázsok, üzlethelyiségek, raktárak stb.)
CJSC "ALP EMAL"	Kétkomponensű matt zománc "POLIURPONT TDR 20"	Korrózióálló, időjárás- és vegyszerálló.	Betonpadló alapozójaként Egyrétegű fém, alumínium, horganyzott felületekre.
CJSC "ALP EMAL"	Egykomponensű zománc "POLIURPONT TDR-50"	Kiváló tapadás vastartalmú vagy enyhén korrozív fémekhez, valamint fához és betonhoz.	Vízzel, vegyi anyagokkal tartósan érintkező, nagy terhelésnek kitett padlókhoz.
Politek	Kétkomponensű festék PU-1358	Közepes és nagy terhelésnek ellenálló, pozitív hőmérsékleten történő felhordás, időjárásállóság.Vékony rétegben hordjuk fel.	Beton, aszfalt padlók, fém alapok.
Politek	Egykomponensű festék PU-2356	Közepes és nagy terhelésnek ellenálló, pozitív hőmérsékleten alkalmazható, Időjárásálló.Vékony rétegben felhordva	Beton, aszfalt padlók, fém alapok.Épületen belül és kívül egyaránt használható.

Azt kell mondanunk, hogy a Teohim gyártó festékei továbbra is különleges keresletet mutatnak, a kedvezőbb ár és a sokféle áru miatt. Az Elacor teohim zománcok, lakkok és alapozók a legigényesebb vásárlókat is kielégítik, kínálatuk jóval szélesebb, mint más gyártóké.

Következtetés

Hozzáférhető módon beszéltünk a poliuretán zománcokról, most már tudja, mi az a poliuretán alapú festék, és megérti a különbséget a különböző típusú és típusú bevonatok között. Javasoljuk, hogy alaposan nézze meg a cikkben szereplő fényképeket és videókat, hogy végre mindent megértsen ezekről a bevonatokról.

A poliuretán szintetikus anyag, az egyik fajtája elasztomerek. Tolerálja az agresszív környezet, a magas és alacsony hőmérséklet hatásait. A gyártás során a poliuretán bármilyen mechanikai jellemzőt kaphat, viszkózus folyadékok és szilárd anyagok formájában is előállítható.

Ezen tulajdonságainak köszönhetően széles körben használják a különböző iparágakban. A fémpoliuretán jó védő tulajdonságokkal rendelkezik, hosszú ideig tökéletesen ellenáll a légkör agresszív hatásainak és más pusztító tényezőknek.

Műszaki adatok

Ez a festékanyag egy felfüggesztés, amelynek fő összetevői a következők:

poliuretán kompozíciók;
töltőanyagok;
színes pigmentek.

Az iparban elsősorban a poliuretán festéket használják acélszerkezetek korrózió elleni védelme.

Már három évtizeddel ezelőtt, amikor megjelent, aktívan használták elemekből készült hidak festésére, repülőgépek, autók, belső elemek, háztartási elektromos készülékek stb. Azóta az ilyen típusú festékek és kínálatuk jelentősen bővült.

Mi a perklór-vinil festék, olvassa el cikkünkben.

Fő specifikációk poliuretán festék fémhez:

feltételes viszkozitás - 50-90 egység;
az illékony anyagok aránya - legfeljebb 34%;
film tapadás - körülbelül 2 pont;
szárítás után -40°С és +150°С közötti hőmérsékletnek ellenáll;
a film ellenállása a mechanikai ütésekkel szemben - legalább 50 cm;
rejtőképesség - akár 75 g/m2;
átlagos fogyasztás - 150 g/m2.

Tulajdonságok

A főbe előnyöket A fém poliuretán festékei a következők:

magas tapadás alapozatlan fémhez;
ellenállás a légkör, az édesvíz és a tengervíz agresszív hatásaival és más pusztító tényezőkkel szemben;
rövid száradási idő - 2 órától (az adott festék típusától és összetételétől függően);
A vízdiszperziós poliuretán festékek környezetbarátak és még akkor sem károsítják az egészséget, ha rendszeresen, védőfelszerelés nélkül használják őket.

Hibák poliuretán festési anyagok:

magas költségek más típusú festékekhez és lakkokhoz képest;
A poliuretán festékek piaci részesedése csekély, viszonylag kevés a boltokban, így nehéz lehet megtalálni a tulajdonságoknak megfelelő összetételt.

A poliuretán festékek típusai

Által fogalmazás A poliuretán festékek és lakkok két csoportra oszthatók:

egykomponensű - az ilyen festékek minden szükséges anyagot tartalmaznak, és azonnal felvihetők a dobozból;
kétkomponensű - az ilyen típusú polimer festékek használata előtt össze kell keverni a kompozíciókat, amelyeket két külön tartályban szállítanak.

A kétkomponensű festékdobozok egyike gyantát, a másik pedig keményítőt tartalmaz.

Erősebb, mint egy egykomponensű színezőanyag, és jobban ellenáll az agresszív hatásoknak.

Kétkomponensű festék stabil befolyásolni:

savak;
lúgok;
különböző típusú üzemanyagok;
gépolaj;
édes- és tengervíz, szennyvíz.

A levegőben lévő vízgőz részvétele nélkül polimerizál és megköt, így az alkalmazására vonatkozó kedvező feltételek köre szélesebb.

Használat előtt összekeverheti a szükséges mennyiségű készítményt, miközben a két különböző bankban elhelyezett keverékkomponensek maradványai nagyon hosszú tárolás mellett is megőrzik tulajdonságaikat.

Egykomponensű A színező kompozíciók három csoportra oszthatók:

poliuretán festékek szerves oldószerekre;
alkid-uretán;
vízdiszperziós poliuretán festékek.

Az első típus a poliuretán és a pigmentek mellett olyan oldószereket tartalmaz, mint pl xilol vagy toluol.

Jobb, ha ezeket speciálisan erre a célra tervezett, engedélyezett oldószerekkel hígítja.

Ez a festék polimerizál és megkeményedik a kötőanyag komponenseinek a légköri nedvességgel való érintkezése miatt. Így, ha a helyiség levegője túl száraz, a felvitt réteg az lesz nagyon sokáig szárad.

A második típusú festék megkülönböztető jellemzője a kompozícióban való jelenlét alkid-uretán lakk. Ezek a kompozíciók nagyon rövid száradási időben különböznek - másfél óra. Oldószerként az ilyen színező készítményekhez, Fehér Szellem.

A vízdiszperziós poliuretán festékek ezt a nevet kapták, mivel a víz oldószerként szolgál számukra. Fő előnyük a kellemetlen szag hiánya és az egészségkárosodás, ha egyéni védőfelszerelés nélkül dolgoznak velük. Az ilyen festékek megragadnak amikor a víz elpárolog belőlük.

Egy másik fajta - porfesték. Ez egy homogenizált száraz keverék, amely a következőket tartalmazza:

poliészter gyanta;
töltőanyag;
keményítő;
pigmentek.

A csoportba tartoznak a poliuretán porfestékek hőre keményedő színező kompozíciók.

Felhordják a felületre, majd a terméket hőkezelésnek vetik alá, amely során a részecskék összeolvadnak és kémiai reakcióba lépnek egymással. Ennek eredményeként szilárd és rendkívül tartós bevonat. A porkészítmények kiválóan alkalmasak mérnöki termékek festésére.

Alkalmazási jellemzők festéshez

A festék fémhez való optimális tapadásának biztosítása érdekében felhordás előtt minden felületet meg kell tisztítani, eltávolítva a régi festékösszetételt és a rozsdát, majd szárítani kell. A jobb alkalmazás érdekében azt is megteheti takarjuk be talajjal.

Ha kétkomponensű festéket kívánunk felhordani, akkor a különböző bankokban lévő összetételeket megfelelő méretű edényben építőkeverővel kell összekeverni. Használatával optimálisat érhet el összetétel egységessége.

A kapott színező készítményt egy bizonyos időn belül fel kell használni - 6 és 72 óra között, ezen időszak után a maradványok használhatatlanok lesznek. Az egykomponensű poliuretán festék szükség esetén megfelelő hígítóval hígítható, hogy a kívánt állagot elérje.

A festéket ecsettel, hengerrel vagy szórópisztollyal lehet felvinni. Ezt -10°C és +30°C közötti hőmérsékleten kell elvégezni, a relatív páratartalomnak 95%-on belül kell lennie.

Egy réteg poliuretán festék van erős és tartós bevonat amely megbízhatóan megvédi a felületet az agresszív hatásoktól. Segítségével jelentősen meghosszabbíthatja bármely fémtermék élettartamát.

Ismerje meg a horganyzott tető festését a videóból:

Forrás: festés és lakkozás. Fa csónak sorozat.
Doug Templin
Rövidített fordítás: S.B.

Mik azok a poliuretánok

Noha a poliuretánvegyületek már jó ideje léteznek, még mindig a legkorszerűbbek, mivel ezalatt az idő alatt keveset mozdultak el a fejlettebb festékrendszerek kifejlesztése felé.

Az első kétkomponensű poliuretán festékek bevezetése után azonnal hírnevet szereztek tartósságukról, vegyszer- és kopásállóságukról, valamint jó színtartásukról. Rögtön átvette őket a légiközlekedés, ahol kiemelten fontos a korrózióvédelem, az esztétika, a festési munkák költsége pedig rendkívül magas. A poliuretán festékek, miután meghonosodtak a repülésben, gyorsan átkerültek a „tengeri” festékek és lakkok birodalmába, ugyanezen okok miatt. Az autóipar és az ipari bevonatipar következik a sorban, ahol a poliuretán fényezés magas költsége megnövekedett ellenállással és tartóssággal indokolja magát. Manapság végtelen számú alkalmazás létezik a poliuretánokra.

A poliuretánok keményedésének kémiai folyamata viszonylag egyszerű. Ez két vegyület reakciója: az egyiket izocianátnak, a másikat poliolnak vagy nagy molekulatömegű alkoholnak nevezik. Az izocianát nitrogén-, szén- és oxigénatomokat tartalmazó kémiai csoportokból áll, amelyek speciális módon kapcsolódnak egymáshoz, ami rendkívül reakcióképessé teszi őket. Az izocianát gyártási eljárást a német Bayer (az aszpirin feltalálásáról híres) cég fejlesztette ki, a gyártási engedélyt az USA-beli Monsantónak értékesítették. Később részvényeket vásároltak, és létrehozták a Mobay Chemical-t, amely ma is a létező legtisztább, legfejlettebb izocianátokat állítja elő.

Az évek során sokat fejlődtek: csökkentették az izocianátok illékonyságát, biztonságosabbá tették őket és javították a teljesítményt. Míg az "izocianát" szónak baljós jelentése van, semmi köze a cianidhoz, egy ismert méreghez. Az izocianát légúti izgató hatású, oldószerei mérgező hatásúak.

A „poliolnak” nevezett komponens tipikusan egy nagy molekulatömegű alkohol, amelyet pigmentekkel, töltőanyagokkal és egyéb komponensekkel egészítünk ki, összefoglaló néven „pigmentált alapnak” nevezzük. A poliolnak reaktív hidroxilcsoportjai (OH) vannak, pontosan ugyanazok, mint a H 2 O (H-OH) vízmolekulában. A poliuretán képzésére használt alkoholokban nagyon nagy aktivitásúak, nagy mennyiségük az izocianáttal számos reakciópár kialakulásához vezet, és a komponensek összekeverésekor nagyon sűrű, háromdimenziós hálószerkezet alakul ki.

A meglévő poliolok száma annyi, mint a meglévő lakk- és festékgyártó cégek száma, amelyek mindegyike egy meghatározott célra vagy egy rendkívül speciális piaci rést tölt be. Fejlesztésük célja lehet a költséghatékonyság, a hőmérséklet- és vegyszerállóság, a vastag bevonatréteg kialakítása, a korrózió elleni védelem. A tengeri festékekben használt alkoholokat magas kezdeti fényre és hosszú élettartamra tervezték.

Tengeri poliuretán bevonatok

Nézzük meg közelebbről, hogy milyen poliuretánokat terveztek „tengeri” környezetben való használatra. Határozott különbség köztük a kétféle poliolban rejlik - az akrilgyantát tartalmazó és a poliészter alapú poliolokban. A gyanta az, amely meghatározza a belső szerkezetet, és lehetővé teszi előre megjósolni, mire lesz képes a bevonófólia és mire nem. Az akril rendszereket általában módosított poliuretánoknak nevezik, míg a poliészter rendszereket "tiszta" poliuretánnak tekintik.

Az akrilgyanta alapú festékrendszereket általában minimális kötési időre, kellően kemény felületre és polírozhatóságra tervezték. Sebezhetőbbek a hőmérséklettel és a vegyszerekkel szemben, de ez nem akadályozza meg őket abban, hogy uralják az autóipart és más járműipart, ahol a polírozhatóság számít. Az akril rendszerek általában nem rendelkeznek olyan rugalmassággal és kopásállósággal, mint poliészter társaik.

A járművek festésére használt akrillal módosított rendszerek között a Dupont Imron rendszere dominál, és egyértelmű, hogy az ilyen típusú "tengeri" rendszerek között is vezető szerepet tölt be. Erősen korrozív környezetben és a déli szélességi körökön azonban az Imron nem tűnik olyan fényesnek és fényállónak, mint a kiváló minőségű poliészter rendszerek. Mivel az utóbbiak hajlékonyabbak, szerintem az Imron alkalmasabb fém és üvegszálas csónakokhoz, mint fa hajókhoz. Használatát az is nehezíti, hogy ecsettel festve az eredmény nem tekinthető kielégítőnek.

A poliészter rendszerek gyakrabban találhatók meg a sugárhajtású iparban, ahol az oldószerállóság és a rugalmasság elengedhetetlen. Ezt a piacot a Sterling (Sterling System), a US Paint (Awlgrip), az International (Interthane) és a Koppers (Z-Spar) termékei uralják. Mindezek a rendszerek poliészter alapúak és meglehetősen különböznek egymástól, bár végső fogyasztói minőségüket tekintve megközelítőleg egyenértékűnek tekinthetők. Ezeknek a cégeknek mindegyike megvan a maga ecsettel felhordható festékmárkája, ami az utóbbi időben igen nagy figyelmet kapott rájuk.

A színezés feltételei

Nagyon sok sztori szól arról, hogy ez vagy az a festék hogyan viselkedik – mindannyian hallottunk sikerekről és teljes kudarcokról, sőt, amikor ugyanarról a festékmárkáról volt szó. Természetes, hogy bármelyikünk szeretne jó eredményt elérni egy csónak festésekor, ezért érdemes előre tudni néhány fontos feltételt, amelyek ezt elősegítik.

Száraz fa. A poliuretán festékek csak egyenletesen száradt és a környezettel egyensúlyi nedvességtartalmú fára alkalmazhatók. Felületén nem lehetnek megnövekedett nedvességtartalom megnyilvánulásai, amelyek duzzanatként és buborékosodásként jelentkeznek. Ha a zománcfesték csak egy szezonig marad a hajótesten, annak valószínű oka a fa megnövekedett nedvességtartalma lehet. Nedves fával nem fog sikerülni a poliuretán festékekkel.

A poliuretán festék felhordására alkalmas jelölt a szilárd, jól száradt és mérettartó fa, bár a gyakorlatban keményfával valószínűbb, hogy jó eredményt érnek el. Problémák adódhatnak a fával, például a gyanta fenyővel, amelyben számos csomó folyamatosan "szakad".

Merev alap. Ha a hajó törzse vagy fedélzeti háza jelentős nyíródeformációt tapasztal a bevonatszalagok között, ott nem használhatók poliuretán festékek. Minél idősebb a csónak, annál gyengültebbek a rögzítőelemei, és annál nagyobb a nyíródeszka egymáshoz képest. Ezt okozhatják dinamikus terhelések, amelyek akkor lépnek fel, amikor a hajó áthalad a vízen, vagy egyszerűen csak akkor, amikor a hajó nagyon meleg éghajlatról nagyon hidegre, nagyon nedvesről szárazra, és fordítva.

Bármelyik karosszéria, amelyen korábban ezt varrták, garantáltan ugyanúgy viselkedik bármilyen festékkel, legyen az poliuretán vagy olaj, így csökkentve a festék várható élettartamát. Amikor repedések jelennek meg a bevonatban, az elveszti sértetlenségét, elkezdi engedni a vizet, és már nem tölti be funkcióját.

Ha a poliuretán festékből a maximális élettartam elérése a cél, akkor azt csak hajlítási deformációnak nem kitett facsónakra szabad felhordani - ez lehet egy tökéletes állapotú, jól burkolt hajótest, lécburkolatú, műgyantával ragasztott hajó. varrások, hajótest rétegelt lemezzel, átlós burkolattal vagy üvegszálas ragasztással.

A nyírási alakváltozások kialakulásának legvalószínűbb helye a nyírási alakváltozások kialakulásának legvalószínűbb helye az ék alakú, nyitva hagyott és gitttel kitöltött bordák a legerősebb hajótesteken is. Az ilyen barázdák nem minden tulajdonosa nyújt esztétikai megelégedettséget, de ha megvannak, akkor ez csak jó. Sajnos ezek a V-hornyok elrejtik a kialakuló mikrorepedéseket a bevonatban, amelyek sokkal kevésbé észrevehetők velük, mint a házon, ahol a szomszédos táblák egy síkban vannak összeillesztve.

Csatlakozási sűrűség. A fából készült hajótestet alaposan meg kell vizsgálni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy minden vég- és vállcsukló, hornyok és repedések szorosan tömítettek-e, és hogy a víz nem férhet hozzá a hajótest szerkezetének teherhordó elemeihez, ahol behatolhat a rések mentén és a a fa rostjai. Semmi sem bontja le gyorsabban a fényezést, mint az áztató víz, és ezt a folyamatot gyakran észre sem veszik a naiv fahajó-tulajdonosok, akik csúnya festékhólyagosodást okoznak, ahol a víz behatolt a felszín alá. A polimer fólia ennek nem jobban ellenáll, mint a közönséges olajzománc, sőt - még sérülékenyebb is, mert a belülről érkező nedvesség a felszínre törekvően nem tud átjutni az át nem eresztő polimer fólián, ahogy az lenni szokott. kevésbé sűrű zománcbevonattal. Ezért a nedvesség hajlamos letépni a filmet a felületről, és buborékot képez ezen a helyen.

A biztonságról

A poliuretán és epoxi bevonatok általában több mérgező komponenst tartalmaznak, mint a hagyományos zománcok. Ez utóbbiakkal is érdemes óvatosan bánni, mert a gyártók folyamatosan dolgoznak a fejlesztésükön, és a modern zománcok olyan alapozókat, oldószereket és hígítókat tartalmazhatnak, amelyek belélegezve vagy bőrrel érintkezve ugyanolyan mérgezőek, mint a poliuretán festékekben. . Az epoxi készítmények, mint mindenki tudja, sok olyan összetevőt tartalmaznak, amelyek bőrallergiát és egyéb reakciókat okozhatnak. Kerülni kell a bőrrel való érintkezést, és csak légzésvédelemmel kell ellátni – legalább szorosan illeszkedő légzőkészüléket friss aktívszén szűrőkkel.

A poliuretán festékek szórópisztolyból történő felhordásakor a poliuretán izocianát komponense aeroszollá alakul, és könnyen bejuthat az emberi tüdőbe. Ecsettel való festéskor ez a folyamat nem olyan hangsúlyos, mivel az izocianát nagy molekulatömege nem teszi lehetővé molekuláinak aktív elpárolgását. A választott felhordási módtól függetlenül a poliuretán festékekkel dolgozó személy ki van téve a bennük lévő erős és mérgező oldószereknek, amelyek könnyen elpárolognak és a tüdőbe kerülnek. Személyi védőfelszerelés szükséges.

A szabadban végzett munka során egy szénszűrős légzőkészülék nyújthatja a szükséges védelmet. Ha Ön szakáll tulajdonosa, meg kell értenie, hogy nehéz lesz a maszk szoros illeszkedését elérni, és ez a fajta légzőkészülék nem nyújt megfelelő védelmet. Poliuretánnal való szoros érintkezés esetén, ha szakálla van, vagy ha nagyobb védelemre van szüksége, használjon túlnyomásos és kívülről levegőellátású légzőkészüléket. Keverés, festék felhordása és vegyi összetevőitől való tisztítás közben légzőkészüléket és kesztyűt kell viselnie. Ha bármikor festékszagot érez a légzőkészülékben, akkor a levegőben lévő mérgező anyagok koncentrációja veszélyes, és intézkedésre van szükség. Ne felejtse el elolvasni az összes használt vegyi anyag biztonsági adatlapját, és ne korlátozza magát a címkén leírtak elolvasására.

Poliuretán festékek felhordása

A poliuretán bevonatok vékony, tartós és magas fényű bevonatok, amelyek csak akkor néznek ki a legjobban, ha tökéletesen sima felületre (akár festék, akár lakk) alkalmazzák. Még a legkisebb hajszálvékony karcok is átlátszanak a fólián. Ezért a felület festésre való előkészítése nem kevésbé fontos, mint maga a festési folyamat, amely viszont eltérően megy végbe a festék és a lakk esetében.

Ha a hajó régi zománca sértetlen és jó állapotú, akkor kiváló alapja a poliuretán festéknek, és csak 180-as szemcsefinomságúra kell csiszolni, magasfényűre csiszolni, és festés előtt poliuretán alapozóval alapozni. Nagyon kritikusan kell értékelni a meglévő burkolat állapotát. Ha a zománc nem túl jó állapotban, sokkal jobb eredményeket érhet el, ha az összes meglévő festéket eltávolítja a csupasz fáról, és a nulláról kezdi.

Két jól ismert felület-előkészítési módszer létezik, mindkettő epoxigyanta felhordását jelenti csupasz fára. Az első módszer bármilyen megfelelő vízálló, töltőanyag-mentes epoxi, például ChemTech, ColdCure, Detco, System3, Travaco vagy West System (ábécé sorrendben) használata a fa védelmére és textúrájának kitöltésére. Két-három réteget hengerrel lehet felvinni, majd durva csiszolópapírral kezelni és a gyártó ajánlása szerint mosni. Ez lesz a későbbiekben alkalmazott talaj alapja.

Alternatív megoldásként a csupasz fafelületet több réteg epoxi alapozóval is be lehet vonni ecsettel, hengerrel vagy szórópisztollyal (ha rendelkezik ilyennel és tapasztalattal rendelkezik a használatában). A talajrétegeket egymás után hordják fel és csiszolják, amíg az összes mélyedés és bemélyedés egy szintbe nem kerül a felülettel. A vastag rétegben felhordott epoxigyanták nagyon erősek és nehezen csiszolhatók, de ez a tulajdonsága teszi lehetővé a fa felületének megkeményedését és csökkenti annak ütés- és karcolódási érzékenységét. Gondolja át alaposan, mielőtt epoxi alapozót használna, mivel ezek könnyen csiszolhatók és nagyon alacsony ütésállósággal rendelkeznek. Emlékeztetni kell arra, hogy ami könnyen csiszolható, az ugyanolyan könnyen horpadható lesz, és a legkeményebben megmunkálható felület lesz a legnagyobb szilárdságú.

Az epoxi alapozók hengerrel történő felhordásakor észrevehető pattanásos textúrával borított felületet kapunk, amelyet meglehetősen nehéz simán csiszolni. Ebben a helyzetben a szórópisztoly több menetben jelentősen időt takarít meg. Ugyanakkor a talaj magától kiegyenlődik, és rövidebb idő alatt eléri a szükséges vastagságot.

Miután a fa felülete megbízhatóan védett (és ezt a funkciót az epoxigyanták látják el a legjobban), a következő lépés a felület gittelése. Ehhez a gitt saját kezűleg is elkészíthető epoxiból, mikrogömbökből és aerosilből, spatulával felhordva. Használhat gyárilag készített kis sűrűségű gitteket is.

Ha a gitt felületeket lecsiszolták, lecsiszolták és nincsenek észrevehető mélyedések, akkor a teljes csiszolt felületet epoxi alapozóval kell újra bevonni, hogy a csiszolás során tönkrement mikrogömbök pórusait bezárják. Hengerrel, ecsettel vagy szórópisztollyal történő alapozás és az azt követő szárítás után a felületet 100-150 szemcséjű csiszolópapírral kell kezelni.

A felületre öntést javító epoxi alapozók összetételükben oldószereket tartalmaznak, amelyek a készítmény kikeményedésekor elpárolognak a száradó filmről. Amikor az oldószerek elpárolognak a felületről, a bevonófilm összezsugorodik, és ez a folyamat addig tart, amíg azok teljesen el nem párolognak. Ezért ne rohanjon le egy vastag réteg epoxi alapozót ledarálni (főleg hideg időben), és még inkább, ha több réteget hordott fel, és nem kell megvárnia, amíg az oldószerek teljesen elpárolognak az előző rétegből.

Finom töltőanyagokat (például Interlux Red Hand) tartalmazó epoxi gitteket is használhatunk a megmaradt fapórusok és kisebb karcolások lezárására. Az utánuk lévő felületet 150-180 szemcséjű csiszolópapírral kezeljük.

Nem javaslom az autóipari poliészter gitt használatát a fa hajó felületi hibáinak tömítésére. A poliésztergyanta vízelnyelő anyag, ezek a gittek nagyon porózusak és összetételükben jelentős mennyiségű oldószert tartalmaznak, hajlamosak zsugorodni és megduzzadni a környezeti páratartalom változásakor.

Még most is túl korai elkezdeni a festék felhordását. Itt az ideje a befejezésnek. Én inkább Sterling U-1000 poliuretán alapozót használok erre a célra, felhordási módtól függően (ecset, henger vagy szórópisztoly) a kívánt konzisztenciára hígítva. Gyorsan száradó poliuretán, kellően rugalmas, kiválóan tapad minden típusú felülethez, és tökéletesen csiszolható. Sima rétegben kell felhordani, amely alkalmas a 220-as szemcsés csiszolás befejezésére.

A csiszolás befejezése után az előkészített felület minőségét ujjbegyekkel történő dörzsöléssel ellenőrizzük - az érintés nem mutathat fel kézzelfogható hibákat. A tökéletes kivitelhez tökéletes alapra van szükség.

És most végre minden készen áll. A pigmentált festékalapot katalizátorral keverik össze, általában kis mennyiségű gyorsítót adnak hozzájuk, hogy felgyorsítsák a filmkötést. A gyorsító megakadályozza a fényes homályosodást is, amely kültéri munkavégzés során fordulhat elő, amikor egy nem teljesen megkötött felület magas páratartalommal érintkezik.

Keverés után hagyja a festéket 30-45 percig, hogy a reakció meginduljon és a polimer szerkezet kialakulása megkezdődjön. Ez elősegíti a bevonófólia kiszámíthatóbb viselkedését, miután felvitték a felületre.

Ez után az idő után hígítót adunk a festékhez, amelynek mennyisége és minősége az éghajlati viszonyoktól és a festék felhordásának módjától (ecset vagy szórópisztoly) függ. A festéket hígítani kell, különben a rossz palackozása garantált. Túl sok hígító hozzáadása megakadályozza a kívánt rétegvastagság elérését, és lerövidíti a festék fényes élettartamát a jövőben.

A munkához használjon jó kefét – nem feltétlenül a legdrágábbat, hanem disznósörte és ökörszőr kombinációját, mint például Corona, Redtree, Linzer vagy drágább Hamilton, ha akarja. Mindig tartson belőlük néhányat raktáron, mert valószínűleg egy eset nem megy.

Az ecsetet használat után azonnal alaposan meg kell tisztítani, majd le kell öblíteni és le kell kaparni vagy drótkefével eltávolítani a megkötött festék minden nyomát. A kefét többször kell öblíteni oldószerben, minden alkalommal kicsavarva. Általános szabály, hogy két nap használat után az ecset már nem alkalmas fedőréteg felvitelére, mivel a tartó közelében felgyülemlik a kikeményedett festék. Tedd félre – alapozók felvitelénél még hasznos lehet.

A nagy területek, például a fedélzeti falak és burkolatok festése során azt találtuk, hogy a fenollal bevont habhengerek (az oldószer elleni védelem érdekében) az ideális eszköz a poliuretán festék felhordásához. Egy személy hengerrel függőlegesen és 30-45 cm vízszintesen hengerel egy területet éltől szélig, mérsékelten bemártva a hengert, és vékony rétegben eloszlatja a festéket. Ecsettársa azonnal követi, és két-három mozdulattal függőleges és vízszintes irányban furulyázza a felületet. Egyesek azzal érvelnek, hogy a fuvola utolsó mozdulatának függőlegesnek kell lennie, mivel ez kevesebb megereszkedést és csíkokat eredményez. Mások hagyományosabb technikát követnek, utoljára húzzák a furulyát a tábla vonalának irányába. Számomra úgy tűnik, hogy a fuvola végső függőleges mozgásával a foltok még mindig jobban eltűnnek. A munka során, ha a festék kezd inertnek tűnni, további hígításra lehet szükség, mint a hagyományos zománcozásnál.

A teljes felület első megmunkálása és a kötőréteg felhordása után a bevonatnak jó fényűnek kell lennie, zavarosodás nélkül. A festéket annyira kell felvinni, hogy öntéskor gyönyörű tükörfelületet adjon. Sok anyag, ha egyszerre ilyen vastagságú rétegben alkalmazzák, gyorsan csíkokat képez.

Meg kell várni, amíg az első festékréteg „tack free” állapotba kerül (fél órától egy óráig), majd fel kell hordani a második réteget. Olyan vastagságúnak kell lennie, hogy néhány perccel a felhordás után a festék felülete megnyúljon és gyönyörű fényt kapjon. A szórópisztoly két lépése általában elegendő bevonatvastagságot eredményez.

A festett felületre különféle díszítő csíkokat lehet felvinni, ha a festék már eléggé megszilárdult ahhoz, hogy a maszkolószalag ne sértse meg. Ez általában már a festést követő napon lehetséges, bár hidegebb éghajlaton ez tovább tarthat.

A szerszámok tisztítása egyszerű a MEK oldószerrel, ne feledkezzünk meg a kesztyűről és a légzőkészülékről sem.

Poliuretán lakk felhordása

Hatalmas tapasztalattal rendelkezünk a poliuretán lakkok minden helyzetben történő felhordásában, és tanácsaim néhány évnyi kísérletezés és kudarc során szerzett fontos alapokat tükröznek.

A festékhez hasonlóan az a célunk, hogy kemény, száraz felületen folyamatos filmréteget érjünk el. Lakkhelyzetben azonban számolni kell a napsugárzás fára gyakorolt hatásával is. A legjobb, ha egy meglévő, megfelelő vastagságú lakkbevonatot poliuretánnal fed le. A lakkban található borostyán színű részecskék és UV-gátlók védik a fafelületet a sérülésektől. Önmagában a lakk nem kellő keménységű, felülete könnyen karcosodik és gyorsan zavarossá válik a nap hatására. Ezzel szemben a poliuretán kemény, magas fényű és nagyon karcálló. Megvédi a lakkot, és egyesíti mindkét bevonat előnyös tulajdonságait. Ez a kombináció megfigyeléseink szerint legalább 4-5-szörösére meghosszabbítja a hagyományos lakk élettartamát, és olyan régiókról beszélünk, mint Florida, Dél-Kalifornia vagy a trópusok.

Miután a fa felületén a szükséges vastagságú közönséges lakkréteget kaptuk, amely lehetővé teszi a felületi hibák elrejtését (általában körülbelül nyolc rétegben), hagyja megszáradni és megkeményedni az utolsó réteget. Csiszolja le a felületet 220-as szemcseméretű csiszolópapírral, és vonja be két-három réteg átlátszó poliuretán lakkkal, lehetőleg két-három napon belül, naponta egy réteggel. A következő réteg felhordása előtt a felületet csak a rátapadt porszemcsék eltávolítása és a kisebb hibák kiküszöbölése érdekében polírozzuk. A lakkfilmnek nincs vegyszerállósága a felhordás után legalább 48 óráig, így ha ebben az időintervallumban kerül fel a következő lakkréteg, nem szükséges a teljes felületet csiszolni. Ha több mint két nap telt el a poliuretán lakk felhordása óta, gondosan csiszolni kell a felületet, amíg a fényesség teljesen eltűnik.

Hasonló módon sikeresen bevontuk a teak, tölgy, luc, fenyő, cédrus, rózsafa, padauk, eukaliptuszt, kőris és sok más fafajtát poliuretán lakkal. A hajótest belsejében, ahol nincs UV sugárzás, a poliuretán lakk közvetlenül a fa felületére hordható fel, ami lehetővé teszi, hogy szinte elpusztíthatatlan "páncélt" hozzon létre a fa fedélzetek, szekrények, konyhák és sok más helyen. intenzív kopásra.

Tekintettel arra, hogy mi sem egyszerűbb, mint a poliuretán fényes felületének tisztítása, megpróbáltuk bevonni (elengedhetetlen sikerrel) a rakterekben, a motorterekben és a polírozott sárgaréz alkatrészekben. A poliuretán lakk jól használható epoxi védőbevonatként laminált átlós burkolatú hajótesteken. A poliuretán csökkenti az epoxigyantában a napsugárzás által okozott oxidációs folyamatokat és annak krétásodását.

Gondozás és javítás

A lineáris poliuretánnal festett felület könnyen kezelhető - időnként mossa le szappannal és vízzel. Más csónakok oldaláról, bójákról és kikötőhelyekről a makacs zsír, olaj, festék erős oldószerekkel könnyen eltávolítható a poliuretán felületről anélkül, hogy a poliuretán filmet károsítaná.

Ügyeljen arra, hogy a bevonatban nincsenek-e repedések vagy horpadások, ahová víz kerülhet, és azonnal javítsa ki. Ne feledje - a víz semmi esetre sem hatolhat be a film alá.

Az egész szívszorító történet festészettel való vége után az elkerülhetetlen még mindig megtörténik. Egy bójával való ütközés, egy óvatlan kormányos cselekedete vagy egy buborékképződés oda vezet, hogy a csónak ragyogó megjelenése fokozatosan megszűnik mindenki figyelmének középpontjában.

Egy kis karc vagy forgács kijavítható, ha kis mennyiségű pigmentált festékalapot keverünk össze katalizátorral. Keverés után hagyjuk állni körülbelül egy órát, hogy sűrűbb állagot kapjon. Ezután vegyen egy kis ecsetet, és töltse ki vele a hibát. Ha szükséges, ismételje meg ezt az eljárást többször, amíg a karcolás egy szintbe nem kerül a felülettel.

A jelentősebb karcokat a profi festők szórópisztollyal javíthatják ki. Ebben az esetben a javítás helye vizuálisan alig különbözik. A sérült terület javítását (lehetőleg) epoxi gitt segítségével végezzük, a területet körülvevő felületet a védelem érdekében lezárjuk. A felületet nagyon vékony réteg szórópisztollyal alapozzuk, csiszoljuk és festjük. Ha nem festi le a teljes nyitott területet a lezárt szegélyig, elkerülheti a csúnya átmenetet. Néhány nap elteltével, amíg a felület megszárad, a terület kerülete mentén a száraz aeroszol részecskéket enyhén csiszolják 1500-as szemcsékkel (száraz vagy nedves), majd a legfinomabb polírozóanyaggal, végül plexi polírozóval polírozzák. Ezt követően a felület szinte tökéletes lesz.

A tulajdonos a sérült területet kefével saját maga is megjavíthatja. Szintét tekintve nagyjából úgy néz ki, mint egy közönséges zománcfestékkel végzett javítás, és nem lesz olyan finom, mint a fent leírt professzionális módszer. A legjobb eredményeket úgy értem el, hogy a frissen felvitt terület kerületét száraz ecsettel körbedolgoztam, és igyekeztem a lehető legjobban elsimítani az előzővel. Ha helyesen végezzük, az ilyen foltok alig észrevehetők néhány méter távolságból.

Van ennek valami haszna?

Ha a csónak jó állapotban volt, és az előkészítést, magát a festést és az azt követő ápolást megfelelően végezték el, a poliuretán bevonat 3-5 évig tart. Ezalatt a festett felület könnyebben tisztítható lesz, és jobban ellenáll a karcolásoknak és a kopásnak, mint a hagyományos zománc. A szennyeződés, az olaj és az üzemanyag sokkal kevésbé tapad rá, a színe világosabb és élénkebb marad. A festési költség kétszeresének megfelelő veszteségek a harmadik évben nyereséggé alakulnak, még akkor is, ha csak az anyagköltséget vesszük figyelembe.

Mindannyian tudjuk, milyen időigényes lehet egy hajó emelése és festése, így két év elteltével a poliuretán festékrendszer megtérül. A munkaerőköltségek különbsége a meglévő erős bevonat poliuretánnal történő alapozása és festése esetén meglehetősen kicsi a hagyományos zománchoz képest. Ha mindent elölről kezdesz, pl. csupasz fából - a festés költsége kétségtelenül drágább lesz. Tekintettel azonban arra, hogy a következő tíz évben csak egyszer-kétszer kell átfesteni a hajót, könnyen kiszámítható a megtakarítás. Ezért ne essen depresszióba az ehhez szükséges anyagok költségének kiszámításakor, vegye figyelembe a poliuretánban rejlő lehetőségeket.

A fa és a poliuretán egyesítése lehet a legjobb kombináció. A munka eredménye teljesen pompás és tartósságában messze felülmúlja a hagyományos "yacht" zománcokat. Ez a véleményem a fa "műanyagba" csomagolásáról.

Megjelenések száma: 6132

szakaszok