Informații interesante și necesare despre materialele și tehnologiile de construcție. Specificatii generale mortare de constructii

GOST 28013-98

Grupa G13

STANDARD INTERSTATAL

SOLUȚII DE CONSTRUIRE

Specificații generale

Specificații generale

ISS 91.100.10
OKSTU 5870

Data introducerii 1999-07-01

cuvânt înainte

cuvânt înainte

1 DEZVOLTAT de Institutul Central de Stat de Cercetare și Proiectare a Problemelor complexe ale structurilor și structurilor de construcții denumite după V.A. Kucherenko (TsNIISK numit după V.A. Kucherenko), Institutul de Cercetare, Proiectare și Tehnologie a Betonului și Betonului Armat (NIIZhB), cu participarea CJSC „Uzina pilot de amestecuri uscate” și SA „Roskonitstroy” din Federația Rusă

INTRODUS de Gosstroy al Rusiei

2 ADOPTAT de Comisia Interstatala Stiintifica si Tehnica de Standardizare, Reglementare Tehnica si Certificare in Constructii (ISTCS) la 12 noiembrie 1998

a votat pentru a accepta

3 ÎN LOC DE GOST 28013-89

4 INTRODUS de la 1 iulie 1999 ca standard de stat al Federației Ruse prin Decretul Gosstroy al Rusiei din 29 noiembrie 1998 N 30

EDIȚIA 5 (iulie 2018), cu Modificarea nr. 1 (IUS 11-2002)


Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul anual de informații „Standarde naționale”, iar textul modificărilor și amendamentelor - în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. În cazul revizuirii (înlocuirii) sau anulării acestui standard, un anunț corespunzător va fi publicat în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. Informațiile relevante, notificările și textele sunt, de asemenea, postate în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe internet (www.gost.ru)

1 domeniu de utilizare

Acest standard se aplică mortarelor pe bază de lianți minerali utilizați pentru zidărie și instalarea structurilor de construcții în timpul construcției clădirilor și structurilor, fixarea produselor de finisare, tencuieli.

Standardul nu se aplică mortarelor speciale (rezistente la căldură, rezistente chimic, rezistente la foc, termoizolatoare și hidroizolante, chituire, decorative, strecurare etc.).

Cerințele prevăzute la 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, secțiunile 5-7, anexele C și D ale acestui standard sunt obligatorii.

2 Referințe normative

Documentele normative utilizate în acest standard sunt prezentate în Anexa A.

3 Clasificare

3.1 Mortarele sunt clasificate după:

- scop principal;

- liant folosit;

- densitate medie.

3.1.1 În funcție de scopul principal, soluțiile se împart în:

- zidarie (inclusiv pentru lucrari de montaj);

- fatare;

- tencuieli.

3.1.2 În funcție de liantul utilizat, soluțiile se împart în:

- simplu (pe un liant de acelasi tip);

- complex (pe lianți mixți).

3.1.3 În funcție de densitatea medie, soluțiile se împart în:

- greu;

- plămânii.

3.2 Denumirea de referință a mortarului la comandă ar trebui să conțină o denumire prescurtată care indică gradul de pregătire (pentru amestecuri uscate de mortar), scopul, tipul de liant utilizat, gradele de rezistență și mobilitate, densitatea medie (pentru mortarele ușoare) și denumirea a acestui standard.

Un exemplu de simbol pentru un mortar greu, gata de utilizare, zidărie, pe un liant de var-gips, grad de rezistență M100, mobilitate - P2:

Mortar de zidărie, var-gips, M100, P2, GOST 28013-98 .

Pentru un amestec de mortar uscat, ușor, tencuială, liant de ciment, grad de rezistență M50 și mobilitate - P3, densitate medie D900:

Se amestecă tencuială uscată de mortar, ciment, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .

4 Cerințe tehnice generale

4.1 Mortarele sunt pregătite în conformitate cu cerințele acestui standard conform reglementărilor tehnologice aprobate de producător.

4.2 Proprietățile mortarelor includ proprietățile amestecurilor de mortar și ale mortarului întărit.

4.2.1 Proprietățile de bază ale amestecurilor de mortar:

- mobilitate;

- capacitatea de reținere a apei;

- stratificarea;

- temperatura de aplicare;

- densitate medie;

- umiditate (pentru amestecuri uscate de mortar).

4.2.2 Principalele proprietăți ale mortarului întărit:

- rezistenta la compresiune;

- rezistenta la inghet;

- densitate medie.

Dacă este necesar, indicatorii suplimentari pot fi setați în conformitate cu GOST 4.233.

4.3 În funcție de mobilitate, amestecurile de mortar sunt subdivizate conform tabelului 1.


tabelul 1

4.4 Capacitatea de reținere a apei a amestecurilor de mortar trebuie să fie de cel puțin 90%, soluțiile care conțin argilă - cel puțin 93%.

4.5 Delaminarea amestecurilor proaspăt preparate nu trebuie să depășească 10%.

4.6 Amestecul de mortar nu trebuie să conțină cenușă zburătoare mai mare de 20% din greutatea cimentului.

4.7 Temperatura amestecurilor de mortar în momentul utilizării trebuie să fie:

a) mortare de zidărie pentru lucrări în aer liber - conform instrucțiunilor din tabelul 2;

b) mortare de fațare pentru placare cu plăci smălțuite la o temperatură exterioară minimă, °C, nu mai mică de:

c) mortare de ipsos la o temperatură exterioară minimă, °C, nu mai mică de:

masa 2

4.8 Conținutul de umiditate al amestecurilor de mortar uscat nu trebuie să depășească 0,1% din greutate.

4.9 Indicatori normalizați ai calității mortarului întărit trebuie să fie furnizați la vârsta de proiectare.

Pentru vârsta de proiectare a mortarului, cu excepția cazului în care se specifică altfel în documentația de proiect, trebuie luate 28 de zile pentru mortarele pe toate tipurile de lianți, cu excepția celor care conțin gips și gips.

Vechimea de proiectare a mortarelor pe gips și lianți care conțin gips este de 7 zile.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

4.10 Rezistența la compresiune a mortarelor la vârsta de proiectare este caracterizată de clasele: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.

Gradul de rezistență la compresiune este atribuit și controlat pentru toate tipurile de soluții.

4.11 Rezistența la îngheț a soluțiilor este caracterizată prin grade.

Pentru soluții se stabilesc următoarele grade de rezistență la îngheț: F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.

Pentru soluțiile de grade pentru rezistența la compresiune M4 și M10, precum și pentru soluțiile preparate fără utilizarea lianților hidraulici, gradele de rezistență la îngheț nu sunt atribuite și nu sunt controlate.

4.12 Densitatea medie, , a soluțiilor întărite la vârsta de proiectare trebuie să fie, kg/m:

Valoarea normalizată a densității medii a soluțiilor este stabilită de consumator în conformitate cu proiectul de lucru.

4.13 Abaterea densităţii medii a soluţiei în sensul de creştere este admisă de cel mult 10% din cea stabilită prin proiect.

4.14 Cerințe pentru materialele pentru prepararea mortarelor

4.14.1 Materialele utilizate pentru prepararea mortarelor trebuie să respecte cerințele standardelor sau specificațiilor pentru aceste materiale, precum și cerințele acestui standard.

4.14.2 Următoarele ar trebui să fie utilizate ca lianți:

- lianți de gips conform GOST 125;

- var de construcție conform GOST 9179;

- Ciment Portland și ciment de zgură Portland conform GOST 10178;

- cimenturi puzolanice și rezistente la sulfat conform GOST 22266;

- cimenturi pentru mortare conform GOST 25328;

- argila conform Anexei B;

- altele, inclusiv lianți mixți, conform documentelor de reglementare pentru un anumit tip de lianți.

4.14.3 Materialele de liant pentru prepararea soluțiilor trebuie selectate în funcție de scopul lor, tipul de structuri și condițiile de funcționare a acestora.

4.14.4 Consumul de ciment la 1 m de nisip în mortarele pe bază de ciment și lianți cu conținut de ciment trebuie să fie de cel puțin 100 kg, iar pentru mortare pentru zidărie, în funcție de tipul structurilor și condițiile de funcționare a acestora, nu mai mic decât cel dat în Anexa D.

4.14.6 Liantul de var este utilizat sub formă de var hidratat (puf), pastă de var, lapte de var.

Laptele de var trebuie să aibă o densitate de cel puțin 1200 kg/m3 și să conțină cel puțin 30% var din greutate.

Liantul de var pentru tencuieli și mortare de fațare nu trebuie să conțină particule de var nestins.

Pasta de var trebuie să aibă o temperatură de cel puțin 5°C.

4.14.7 Următoarele ar trebui folosite ca substituent:

- nisip pentru lucrări de construcție în conformitate cu GOST 8736;

- cenușă zburătoare conform GOST 25818;

- nisip de cenusa si zgura conform GOST 25592;

- nisipuri poroase conform GOST 25820;

- nisip din zgura centralelor termice conform GOST 26644;

- nisip din zgură din metalurgia feroasă și neferoasă pentru beton conform GOST 5578.

4.14.8 Cea mai mare dimensiune a granulelor agregatelor trebuie să fie, mm, nu mai mult de:

4.14.9 La încălzirea agregatelor, temperatura acestora, în funcție de liantul utilizat, nu trebuie să fie mai mare, °С, atunci când se utilizează:

4.14.11 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor utilizate pentru prepararea amestecurilor de mortar nu trebuie să depășească valorile limită în funcție de domeniul de aplicare a amestecurilor de mortar în conformitate cu GOST 30108.

4.14.12 Aditivii chimici trebuie să respecte cerințele GOST 24211.

Aditivii se introduc în amestecurile de mortar gata de utilizare sub formă de soluții apoase sau suspensii apoase, în amestecuri uscate de mortar - sub formă de pulbere sau granule solubile în apă.

4.14.13 Apa pentru amestecarea amestecurilor de mortar și prepararea aditivilor este utilizată în conformitate cu GOST 23732.

4.14.14 Materiile prime în vrac pentru amestecurile de mortar sunt dozate în greutate, componentele lichide sunt dozate în greutate sau volum.

Eroarea de dozare nu trebuie să depășească ± 1% pentru lianți, apă și aditivi, ± 2% agregate.

Pentru instalațiile de amestecare a mortarului cu o capacitate de până la 5 m/h se admite dozarea volumetrică a tuturor materialelor cu aceleași erori.

4.15 Marcare, ambalare

4.15.1 Amestecuri uscate de mortar sunt ambalate în saci de folie de polietilenă conform GOST 10354 cu o greutate de până la 8 kg sau pungi de hârtie conform GOST 2226 cu o greutate de până la 50 kg.

4.15.2 Mixurile uscate de mortar ambalate trebuie marcate pe fiecare pachet. Marcajul trebuie să fie marcat clar pe ambalaj cu cerneală de neșters.

4.15.3 Amestecurile de mortar trebuie să aibă un document de calitate.

Producătorul trebuie să însoțească amestecul de mortar uscat cu o etichetă sau un marcaj aplicat pe ambalaj, iar mortarul gata de utilizare eliberat în vehicul cu un document de calitate, care trebuie să conțină următoarele date:

- numele sau marca comercială și adresa producătorului;

- simbolul mortarului conform 3.2;

- clasa de materiale utilizate la prepararea amestecului, în funcție de activitatea efectivă specifică a radionuclizilor naturali și de valoarea digitală;

- marca pentru rezistenta la compresiune;

- nota de mobilitate (P);

- volumul de apă necesar pentru prepararea amestecului de mortar, l/kg (pentru amestecurile de mortar uscate);

- tipul și cantitatea de aditiv adăugat (% din masa liantului);

- termen de valabilitate (pentru amestecuri uscate de mortar), luni;

- masa (pentru amestecuri uscate de mortar), kg;

- cantitatea de amestec (pentru amestecurile de mortar gata de utilizare), m;

- data pregătirii;

- temperatura de aplicare, °C;

- desemnarea acestui standard.

Dacă este necesar, marcajul și documentul de calitate pot conține date suplimentare.

Documentul de calitate trebuie semnat de oficialul producătorului responsabil cu controlul tehnic.

5 Reguli de acceptare

5.1 Amestecuri de mortar trebuie acceptate de controlul tehnic al producătorului.

5.2 Amestecurile și soluțiile de mortar sunt acceptate în loturi prin efectuarea recepției și controlului periodic.

Un lot dintr-un amestec de mortar și o soluție se ia ca cantitate dintr-un amestec dintr-o compoziție nominală cu aceeași calitate a materialelor sale constitutive, preparate conform unei singure tehnologii.

Volumul lotului este stabilit în acord cu consumatorul - nu mai puțin decât producția unui schimb, dar nu mai mult decât producția zilnică a malaxorului de mortar.

5.3 Toate amestecurile și soluțiile de mortar sunt supuse controlului de acceptare conform tuturor indicatorilor de calitate standardizați.

5.4 La acceptarea fiecărui lot, se prelevează cel puțin cinci probe punctuale din amestecul de mortar.

5.4.1 Se prelevează probe incrementale la locul de preparare a amestecului de mortar și/sau la locul aplicării acestuia din mai multe loturi sau locuri ale recipientului în care este încărcat amestecul. Punctele de prelevare a probelor din rezervor ar trebui să fie situate la adâncimi diferite. Cu o alimentare continuă cu amestecul de mortar, probele punctuale sunt prelevate la intervale de timp inegale timp de 5-10 minute.

5.4.2 După prelevare, probele punctuale sunt combinate într-o probă generală, a cărei masă ar trebui să fie suficientă pentru a determina toți indicatorii controlați ai calității amestecurilor și soluțiilor de mortar. Proba prelevată este bine amestecată înainte de testare (cu excepția amestecurilor care conțin aditivi care antrenează aer).

Amestecuri de mortar care conțin aditivi de antrenare a aerului, de spumare și de formare a gazelor nu sunt amestecate suplimentar înainte de testare.

5.4.3 Testarea amestecului de mortar gata de utilizare ar trebui să înceapă în perioada de menținere a mobilității normalizate.

5.5 Mobilitatea și densitatea medie a amestecului de mortar din fiecare lot se controlează cel puțin o dată pe schimb la producător după descărcarea amestecului din malaxor.

Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar este controlat în fiecare lot.

Concentrația soluției este determinată în fiecare lot de amestec.

Indicatorii tehnologici normalizați ai calității amestecurilor de mortar prevăzuți în contractul de furnizare (densitate medie, temperatură, stratificare, capacitate de reținere a apei), precum și rezistența la îngheț a mortarului se controlează în timp conform acordului cu consumatorul, dar la cel puțin o dată la 6 luni, precum și atunci când calitatea materialelor inițiale, compoziția soluției și tehnologia de preparare a acesteia.

5.6 Evaluarea radio-igienică a materialelor utilizate la prepararea amestecurilor de mortar se realizează conform documentelor de calitate emise de întreprinderile - furnizorii acestor materiale.

În absența datelor privind conținutul de radionuclizi naturali, producătorul determină activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor conform GOST 30108 o dată pe an, precum și la fiecare schimbare de furnizor.

5.7 Amestecuri de mortar gata de utilizare sunt distribuite și luate în volum. Volumul amestecului de mortar este determinat de puterea malaxorului de mortar sau de volumul rezervorului de transport sau de măsurare.

Amestecuri uscate de mortar sunt distribuite și luate în greutate.

5.8 Dacă la verificarea calității mortarului se evidențiază o discrepanță în cel puțin una dintre cerințele tehnice ale standardului, acest lot de mortar este respins.

5.9 Consumatorul are dreptul de a efectua un control de control al cantității și calității amestecului de mortar în conformitate cu cerințele acestui standard, conform metodelor GOST 5802.

5.10 Producătorul este obligat să informeze consumatorul, la cererea acestuia, cu privire la rezultatele testelor de control în cel mult 3 zile de la finalizarea acestora, iar în cazul neconfirmării indicatorului normalizat, să informeze imediat consumatorul.

6 Metode de control

6.1 Se prelevează probe de mortar în conformitate cu cerințele de la 5.4, 5.4.1 și 5.4.2.

6.2 Materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar sunt testate în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor pentru aceste materiale.

6.3 Calitatea aditivilor chimici este determinată în funcție de eficacitatea acțiunii lor asupra proprietăților mortarelor în conformitate cu GOST 30459.

6.4 Concentrația soluției de lucru a aditivilor este determinată de un hidrometru conform GOST 18481 în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor pentru aditivi de tipuri specifice.

6.5 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali din materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar este determinată conform GOST 30108.

6.6 Mobilitatea, densitatea medie, capacitatea de reținere a apei și stratificarea amestecurilor de mortar sunt determinate conform GOST 5802.

6.7 Volumul de aer implicat în amestecurile de mortar este determinat conform GOST 10181.

6.8 Temperatura amestecurilor de mortar proaspat preparate se masoara cu un termometru, scufundandu-l in amestec la o adancime de cel putin 5 cm.

6.9 Rezistența la compresiune, rezistența la îngheț și densitatea medie a soluțiilor întărite sunt determinate conform GOST 5802.

6.10 Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar este determinat conform GOST 8735.

7 Transport și depozitare

7.1 Transport

7.1.1 Amestecurile de mortar gata de utilizare trebuie livrate consumatorului în vehicule special concepute pentru transportul lor.

Cu acordul consumatorului, este permis transportul amestecurilor în buncăre (găleți).

7.1.2 Metodele utilizate pentru transportul amestecurilor de mortar trebuie să excludă pierderea aluatului astringent, pătrunderea precipitațiilor atmosferice și a impurităților străine în amestec.

7.1.3 Amestecurile de mortar uscat ambalate se transportă rutier, feroviar și alte moduri de transport în conformitate cu normele de transport și securizare a mărfurilor în vigoare pentru acest tip de transport.

7.2 Depozitare

7.2.1 Amestecurile de mortar livrate pe șantier, gata de utilizare, trebuie reîncărcate în malaxor sau alte recipiente, cu condiția păstrării proprietăților specificate ale amestecurilor.

7.2.2 Mixurile uscate de mortar ambalate sunt depozitate în încăperi uscate acoperite.

Pungile cu amestec uscat trebuie depozitate la o temperatură nu mai mică de 5°C în condiții care să asigure siguranța ambalajului și protecția împotriva umezelii.

7.2.3 Perioada de valabilitate a amestecului de mortar uscat este de 6 luni de la data prepararii.

La sfârșitul perioadei de valabilitate, amestecul trebuie verificat pentru conformitatea cu cerințele acestui standard. În caz de conformitate, amestecul poate fi utilizat în scopul propus.

ANEXA A (informativ). Lista documentelor de reglementare

ANEXA A
(referinţă)

GOST 4.233-86 SPKP. Constructie. Soluții de construcție. Nomenclatura indicatorilor

GOST 125-79 Lianți din gips. Specificații

GOST 2226-2013 Genți din hârtie și materiale combinate. Specificații generale

GOST 2642.5-2016 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxidului de fier (III)

GOST 2642.11-97 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxizilor de potasiu și sodiu

GOST 3594.4-77 Argile de turnare. Metode de determinare a conținutului de sulf

GOST 5578-94 Piatră zdrobită și nisip din zgură din metalurgia feroasă și neferoasă pentru beton. Specificații

GOST 5802-86 Mortare pentru constructii. Metode de testare

GOST 8735-88 Nisip pentru lucrări de construcții. Metode de testare

GOST 8736-2014 Nisip pentru lucrări de construcții. Specificații

GOST 9179-77 Var de construcție. Specificații

GOST 10178-85 Ciment Portland și ciment de zgură Portland. Specificații

GOST 10181-2014 Amestecuri de beton. Metode de testare

GOST 10354-82 Film de polietilenă. Specificații

GOST 18481-81 Hidrometre și cilindri de sticlă. Specificații

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 Materii prime argiloase. Metode de testare

GOST 22266-2013 Cimenturi rezistente la sulfat. Specificații

GOST 23732-2011 Apă pentru beton și mortar. Specificații

GOST 24211-2008 Aditivi pentru beton și mortare. Specificații generale

GOST 25328-82 Ciment pentru mortare. Specificații

GOST 25592-91 Amestecuri de cenușă și zgură pentru centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25818-2017 Cenușă zburătoare de la centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25820-2000 Beton ușor. Specificații

GOST 26633-2015 Beton greu și cu granulație fină. Specificații

GOST 26644-85 Piatră zdrobită și nisip din zgura centralelor termice pentru beton. Specificații

GOST 30108-94 Materiale și produse de construcție. Determinarea activității specifice efective a radionuclizilor naturali

GOST 30459-2008 Aditivi pentru beton. Metode de determinare a eficienței

SNiP II-3-79* Tehnica termica in constructii

ANEXA B (recomandat). Mobilitatea amestecului de mortar la locul de aplicare, în funcție de scopul soluției

Tabelul B.1

ANEXA B (obligatoriu). Argila pentru mortare. Cerinte tehnice

ANEXA B
(obligatoriu)

Aceste cerințe tehnice se aplică argilei destinate preparării mortarelor.

B.1 Specificații argilă

B.1.3 Conținutul de componente chimice din masa de argilă uscată nu trebuie să fie mai mare de,%:

- sulfați și sulfuri în termeni de - 1;

- sulf sulfurat în termeni de - 0,3;

- mica - 3;

- săruri solubile (care provoacă eflorescență și eflorescență):

cantitatea de oxizi de fier - 14;

suma oxizilor de potasiu și de sodiu este 7.

B.1.4 Argila nu trebuie să conțină impurități organice în cantități care dau o culoare închisă.

B.2 Metode de încercare pentru argilă

B.2.1 Compoziția granulometrică a argilei este determinată conform GOST 21216.2 și GOST 21216.12 B.2.4 Conținutul de mică este determinat prin metoda petrografică conform

Condiții de funcționare a structurilor de împrejmuire, condițiile de umiditate a incintelor conform SNiP II-3-79*

Consum minim de ciment în mortar de zidărie la 1 m de nisip uscat, kg

În condiții de cameră uscate și normale

În condiții umede

În condiții umede

Textul electronic al documentului

pregătit de Kodeks JSC și verificat împotriva:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2018

Pentru sfera serviciilor de construcții, un astfel de concept precum mortarele de construcție este tipic și familiar. GOST 28013 (aprobat și pus în aplicare prin Decretul Comitetului de Stat pentru Construcții al URSS nr. 7 în 1989; a fost înlocuit cu un GOST similar, aprobat prin Decretul Gosstroy al Rusiei nr. 30 din 1998 și pus în efect în iulie 1999) interpretează conceptul ca un set de termeni „amestec de mortar”, „amestec de mortar uscat”, „mortar” și definește cerințe uniforme pentru caracteristicile tehnice generale privind prepararea, recepția și transportul acestora și indicatorii de calitate.

Ca o notă: aceste standarde nu se aplică mortarelor rezistente la căldură și chimicale.

Ce este un mortar?

Compoziția mortarului constă din componente corect aranjate și bine amestecate până la o masă omogenă: un liant, agregat fin și etanșant. Dacă este necesar, la soluție pot fi adăugați aditivi speciali. În mod tradițional, se folosește ciment, gips sau var pentru a da elasticitate soluției. Umplutura, de regulă, este nisip, agentul de etanșare este apă.

Un mortar care nu necesită întărire, complet gata de utilizare după conectarea componentelor necesare, se numește amestec de mortar. Amestecul de mortar poate consta din componente uscate amestecate în fabrică. Acesta este așa-numitul amestec de mortar uscat. Se inchide cu apa inainte de utilizare.

O masă întărită, asemănătoare unei pietre artificiale, în care un astringent leagă particulele de nisip, reducând astfel frecarea, se numește soluție.

Mortarele sunt clasificate după cum urmează.

În funcție de liantul utilizat în compoziție, există:

1.Simplu monocomponent- ciment, var sau gips. De regulă, ele sunt indicate prin raportul 1:2, 1:3, în care 1 este o parte (cota) a liantului, al doilea număr este câte părți din agregat sunt adăugate la partea de liant.

2. Complex, mixt, multicomponent. Acestea sunt, de exemplu, ciment și calcar, calcar și gips, argilă și paie, calcar și cenușă și altele. Ele sunt desemnate prin trei numere: liant de bază, liant suplimentar, umplutură.

Multe depind și de raportul cantitativ dintre liant și nisip. Există soluții de construcție:

1. Normal. Ele se caracterizează printr-un raport optim de liant și umplutură.

2. gras. Se caracterizează printr-un exces de liant, dau o contracție mare în timpul așezării, crăpături (când sunt aplicate într-un strat gros). Se determină prin scufundarea batonului într-o soluție - amestecul de grăsimi îl învăluie cu un strat gros.

3. Slab. Se caracterizează printr-un dezavantaj, o cantitate mică de liant, practic nu se micșorează, sunt optime pentru față. Acestea sunt definite după cum urmează: atunci când bastonul este scufundat în soluție, amestecul nu se lipește de el.

În funcție de proprietățile liantului, mortarele de construcție sunt împărțite în:

Aer - întărirea lor se produce în aer în condiții uscate (gips);

Hidraulice - procesele de întărire încep în aer și continuă într-un mediu umed, de exemplu, în apă (ciment).

În funcție de nisipul folosit, fie că este natural obișnuit, de munte, de râu sau poros ușor (argilă expandată, piatră ponce, tuf), există mortare grele (densitate uscată de la 1500 kg/m3) și ușoare (până la 1500 kg/m3) . Calitatea agregatului afectează direct rezistența produsului final. Deci, în comparație cu zgura, amestecarea liantului cu nisip de construcție fără impurități (săruri minerale, incluziuni de roci de argilă) crește rezistența soluției cu până la 40%.

Raportul cantitativ al apei joacă, de asemenea, un rol important în prepararea soluțiilor: cu lipsa acesteia, soluția se caracterizează prin rigiditate, cu un exces - delaminare, în urma căreia caracteristicile calitative ale rezistenței sunt reduse.

Confirmarea că mortarul (GOST 28013-98) este pregătit corect, în conformitate cu standardele de calitate și raportul corect al componentelor necesare, este lucrabilitatea sa. Compoziția mobilă, plastică, este capabilă să umple toate golurile, este bine compactată, zdrobită, nu se sfărâmă, nu se prăbușește, nu alunecă de-a lungul pereților. Cu o ușoară adăugare de liant și mortar, soluția devine mai plastică, dar acest lucru duce la o contracție mai mare a materialului de construcție în timpul întăririi și, în consecință, la formarea de fisuri.

Să ne oprim mai în detaliu asupra caracteristicilor tehnice ale amestecurilor și soluțiilor de mortar, toți parametrii cărora sunt controlați de standardele actuale.

Caracteristicile calitative ale amestecurilor de mortar

Indicatori importanți de calitate ai amestecurilor de mortar sunt densitatea medie, capacitatea de reținere a apei, mobilitatea și stratificarea. Cu cât este mai mic consumul de liant pentru cerințele pentru amestecuri, cu atât mai bine. Dacă amestecul a avut timp să se prindă sau s-a dezghețat, este strict interzis să adăugați un sigilant la el. Pentru a obține proprietățile dorite, este important să pregătiți în mod corespunzător amestecurile de mortar, să dozați și să ajustați substanțele din ele. Acestea ar trebui să fie mixere cu acțiune ciclică (de tip continuu), gravitațională (forțată). În același timp, este permisă o eroare de până la 2% în ceea ce privește lianții, un agent de amestecare, aditivii uscați, până la 2,5 - în ceea ce privește agregatul. Pentru condiții de iarnă, temperatura soluției trebuie să fie egală sau mai mare de 5 °C. Temperatura optimă a apei pentru amestecare este de până la 80 °C.

În funcție de rata de mobilitate, se disting mai multe grade de amestecuri de mortar:

1. Pk4 - caracterizat printr-o rata de mobilitate de 1-4 cm.Se foloseste in vibrat

2. Pk8 - furca variațiilor de mobilitate se bazează în intervalul de la 4 la 8 cm.Este relevant pentru moloz obișnuit (din pietre și cărămizi goale) zidărie, lucrări de parament, instalarea pereților (bloc mare, panou mare) .

3. Pk12 - mobilitate peste 8 și până la 12 cm.Se folosește la așezarea cărămizilor obișnuite, tencuieli, placare, umplerea golurilor.

Capacitatea amestecurilor de mortar proaspăt preparate de a reține apa este, de asemenea, unul dintre indicatorii semnificativi. Indicatorul de calitate in conditii de laborator este de 90% iarna, 95% vara. La locul de producție trebuie să depășească 75% din capacitatea de reținere a apei determinată de datele de laborator. Cu cât densitatea este mai mare, cu atât este mai mare rezistența la apă. Pentru amestecurile uscate de mortar din fabrică, conținutul de umiditate de până la 0,1% din greutate este acceptabil.

În ceea ce privește stratificarea și densitatea medie, atunci pentru ambii indicatori este permisă o eroare în limita a 10%, nu mai mare. Dacă la amestecul de mortar se adaugă aditivi care antrenează aer, raportat la densitatea medie, indicatorul scade la 6% din cea stabilită prin proiect.

Standarde de calitate pentru mortare

Densitatea medie, rezistența la îngheț, rezistența la compresiune sunt principalii indicatori de calitate ai soluțiilor. Deci, există mai multe grade care determină rezistența la compresiune axială:

F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100 - grade care caracterizează rezistența la îngheț a soluției, care este supusă înghețului și decongelarii alternative. Indicele de rezistență la îngheț este una dintre valorile primordiale pentru mortare de beton, zidărie, ipsos, atunci când vine vorba de tencuiala exterioară. Toate mărcile de soluții sunt controlate.

În funcție de densitate, mortarele de construcție (GOST 28013) sunt împărțite în grele și ușoare, bifurcația abaterilor în indicatori nu poate fi mai mare de 10% din cea stabilită de proiect. Cel mai greu este amestecul de beton. Se folosește atunci când se pune fundații, se construiește podele de subsol. Cu cât densitatea este mai mare, cu atât soluția este mai puternică, mai dură.

Standarde de calitate pentru substanțele care compun soluțiile

Ca substanțe utilizate pentru prepararea mortarelor se folosesc ciment, var, materii prime din gips, nisip, inclusiv din zgura de la centralele termice.Toate aceste componente, precum și apa pentru mortare, trebuie să îndeplinească anumite cerințe, așa cum sunt date de GOST. 28013 și standarde de calitate pentru fiecare componentă.

Agregat

Pentru fiecare mortar individual, în funcție de scop, este necesar un umplutură specific cu conținutul de umiditate necesar. Deci, nisipul de construcție cu o dimensiune a granulelor de până la 1,25 mm este potrivit pentru lucrări de finisare, pentru sol - până la 2,5 mm, la tencuirea granulelor de nisip poate ajunge la 1-2 mm, la tencuirea stratului de finisare - nu mai mult de 1,25 mm ( posibile abateri de până la 0,5% din greutate, dar soluția nu trebuie să conțină nisip cu granule peste 2,5 mm). Dacă se folosește nisip cu cenușă, atunci masa nu trebuie să conțină gheață, bulgări înghețate. În stare încălzită, temperatura nisipului de construcție nu poate depăși 60 ° C. Mortarele ușoare implică amestecarea unui liant cu nisip poros (shungit, vermiculit, argilă expandată, perlit, zgură ponce, aglonirit, cenușă zburătoare și altele). Mortarele decorative sunt realizate din firimituri spălate de roci cu granulație de până la 2,5 mm (granit, marmură, ceramică, cărbune, plastic). Tencuiala colorată a fațadelor implică utilizarea granitului de 2-5 mm, sticlă, ceramică, cărbune, ardezie, așchii de plastic. Tencuiala cu ciment-nisip de culoare se realizează prin adăugarea de ciment colorat, pigmenți naturali sau artificiali ai standardelor corespunzătoare la compoziția soluției.

Aditivi chimici

Pregătirea mortarelor implică adesea adăugarea de diverși aditivi chimici de îmbunătățire la compoziția lor, care previn delaminarea, contribuie la o mobilitate, rezistență mai mare și crește rezistența la îngheț a amestecului. Acestea sunt așa-numitele complexe superplastifiante, plastifiante, stabilizatoare, reținătoare de apă, antrenatoare de aer, întărirea accelerată, întârzierea prizei, antigel, etanșare, hidrofuge, bactericide, formatoare de gaze. Ultimele patru sunt pentru utilizare în cazuri speciale.

Cantitatea necesară de aditivi chimici se determină prin amestecare în laborator. Produse conform standardelor, nu provoacă distrugerea materialelor, efecte corozive asupra clădirilor și structurilor aflate în uz. Clasificate după tip, marcă, toate au simboluri, precum și desemnări ale condițiilor standard și tehnice. Astfel, sulfatul de sodiu (CH, GOST 6318, TU 38-10742) poate fi atribuit aditivilor de întărire accelerată, ureea (carbamidă) (M, GOST 2081) aditivilor antigel, carboximetilceluloza (CMC, TU 6-05-386) apei. -aditivi de reținere. O listă completă de aditivi este specificată în anexa la GOST 28013. Mortarul de ciment este produs cu adăugarea de plastifianți organici (agenți de microspumă) și anorganici (argilă, var, praf de ciment, cenușă zburătoare și altele).

Controlul tehnic al calității

O întreprindere care se ocupă de fabricarea amestecurilor de mortar, efectuează fără greșeală controlul tehnic asupra dozării componentelor necesare și pregătirea amestecului de mortar în sine. Controlul se efectuează o dată pe schimb. Amestecuri de mortar de aceeași compoziție, produse pe schimb, se livrează în loturi. În același timp, probele de control sunt trimise la laborator (selectate conform GOST 5802) pentru a determina toate caracteristicile tehnice.

Dacă consumatorul specifică altele decât cele specificate în GOST 28013, acesta este supus controlului prin acord între producător și consumator.

Testarea mortarelor se efectuează în condiții de laborator de către producător, de la care consumatorul are dreptul de a solicita mostre de control ale amestecului și soluțiilor de mortar. Amestecul de mortar este distribuit în volum, amestecul de mortar uscat este distribuit în greutate.

În ceea ce privește caracteristicile amestecului de mortar pentru capacitatea de exfoliere și reținere a lichidului, și mortarul pentru rezistența la îngheț, se efectuează o verificare la selectarea sau modificarea compoziției sau caracteristicilor componentelor mortarului. În plus, produsele sunt supuse inspecției la fiecare șase luni. Dacă, în cazul verificării, se constată nerespectarea standardului actual, întregul lot este respins.

Ce ar trebui să conțină documentele pentru mărfuri?

Documentele care servesc drept confirmare a calității produsului și vizate de reprezentantul producătorului responsabil cu controlul tehnic trebuie să conțină următoarele informații:

Numele și adresa producătorului, data și ora exactă de preparare a amestecului;

marca soluției;

Tip de liant;

Cantitatea, mobilitatea mărfurilor;

Denumirea și cantitatea aditivilor chimici;

O indicație a acestui standard, care este o garanție a conformității produselor gata de utilizare cu datele tehnice.

Dacă se folosesc agregate poroase, se înregistrează suplimentar densitatea medie în stare uscată. Pentru un amestec uscat, volumul mixerului este prescris astfel încât amestecul să dobândească mobilitatea dorită. De asemenea, documentele trebuie să conțină o perioadă de garanție pentru păstrarea amestecului în formă uscată, care se calculează de la data pregătirii până la expirarea a șase luni.

Transportul amestecurilor de mortar

Când transportați amestecuri de mortar, este important să excludeți pierderea de lapte. Este permisă transportul produselor rutiere, precum și în căzi (buncăre) cu mașini și pe platforme feroviare. În același timp, trebuie verificată și temperatura amestecului de mortar transportat, care se înregistrează atunci când termometrul tehnic este scufundat la o adâncime de 5 cm.

În formă uscată, amestecurile de mortar sunt transportate în camioane de ciment, containere sau ambalate până la 40 kg (ambalaj din hârtie) și până la 8 kg (ambalaj din polietilenă). Totodată, în saci de hârtie, transportul se realizează pe paleți de lemn, în polietilenă - prin plasarea pungilor cu amestec în recipiente speciale. Depozitarea amestecului în pungi este permisă la o temperatură de 5 ° C în încăperi închise și uscate. După transport, amestecul de mortar este descărcat într-un malaxor sau în alte recipiente.

Domeniul de aplicare al soluțiilor de construcție este divers. Betoanele și mortarele de construcție pe bază de liant de ciment ca material structural sunt larg populare atât în ​​construcțiile private, cât și în cele industriale în construcția de fundații puternice portante, structuri orizontale, verticale, înclinate, structuri, tavane, în timpul reparațiilor majore și curente, reconstrucțiilor, restaurări .

Este general acceptat că în timpul construcției clădirilor din piatră, consumul de mortare ajunge la un sfert din volumul total al structurii. Mulți dintre noi am achiziționat vreodată var, ghips, mortare de construcție mixte pentru tencuirea pereților în apartamente sau gospodării private (acestea sunt așa-numitele compuși de finisare). De asemenea, cineva a trebuit să achiziționeze mortare de zidărie pentru lucrări de montaj, placare, zidărie, refractare. Pe piața construcțiilor, acum puteți găsi mortare de construcție (GOST 28013), care au proprietăți superioare de izolare termică, absorbție fonică, rezistență la căldură și la foc.

cuvânt înainte

Mortarele și masticele sunt materiale necesare pentru fațare și alte lucrări de construcție.

Conţinut

Mortarele și masticele sunt materiale necesare pentru fațare și alte lucrări de construcție. Principalele tipuri de mortare includ soluții pentru șapa de podea, rosturi de umplere, straturile intermediare de pardoseli mozaic. Exista si solutii speciale pentru hidroizolatie. Mai jos sunt informații despre compoziția fiecăruia dintre ele și despre principalele caracteristici ale soluțiilor și masticurilor.

Grupuri de mortare și mastice

Amestecul de construcție- este un amestec de liant anorganic, agregat fin si apa selectata intr-un anumit fel. În anumite cazuri, se adaugă aditivi anorganici sau organici.

Mortarele sunt împărțite în următoarele grupe:

• grea, a cărei densitate medie în stare uscată este mai mare de 1500 kg / m3 (la fabricare se folosește nisip de cuarț);
• ușoară, a cărei densitate medie în stare uscată este mai mică de 1500 kg / m3 (la fabricare se folosește nisip poros ușor).

Dupa tipul de lianti care alcatuiesc mortarul se disting urmatoarele grupe: ciment, var, gips si complex (ciment-var, ciment-argila, var-gips etc.).

Trei grupe se disting prin nume: zidărie, finisaje și speciale.

Masticele constau dintr-o compoziție adezivă și un solvent cu adaos de materiale naturale sau polimerice fin măcinate.

Masticele sunt calde și reci. Masticele fierbinți sunt utilizate în stare topită încălzită, masticele reci nu necesită preîncălzire.

Grosimea stratului de mastic este de 0,5-5 mm, iar amestecul de mortar este de 15-20 mm.

Apa folosita pentru prepararea mortarelor si masticurilor pe baza de apa nu trebuie sa contina impuritati mecanice, chimice sau de alta natura care impiedica sau incetinesc intarirea liantului. De regulă, se utilizează apă potabilă obișnuită, precum și apă naturală cu o valoare a pH-ului (reacția apei) de cel puțin 4 și nu mai mult de 12,5 (la pH 7, reacția apei este neutră, pH-ul<7 - кислая, pH >7 - alcalin).

Proprietățile de bază ale mortarelor

Lucrabilitatea- capacitatea amestecului de mortar de a fi așezat la suprafață în strat subțire. Aceasta una dintre principalele proprietăți ale mortarelor depinde de mobilitate și capacitatea de reținere a apei.

Mobilitatea amestecului de mortar (consistență)- capacitatea de a se răspândi sub acțiunea propriei mase sau a forțelor externe aplicate acestuia. Se determină prin imersarea unui con de referință în soluție, a cărui masă este de 300 g. Pe suprafața exterioară a conului, la fiecare 10 mm, trebuie aplicate riscuri. Conul este coborât în ​​soluția proaspăt preparată, unde se scufundă sub propria greutate. Adâncimea de scufundare a conului, exprimată în centimetri, caracterizează gradul de mobilitate a soluției.

Capacitate de reținere a apei- aceasta este proprietatea tuturor tipurilor de mortare de a retine apa atunci cand o aseaza pe o baza poroasa si de a nu se delamina in timpul procesului de transport.

Pentru a îmbunătăți proprietăți precum mobilitatea și capacitatea de reținere a apei în mortare, în compoziție sunt introduși aditivi organici de plastificare și dispersați anorganici. Aditivii organici includ nafta de săpun și smoala de lemn, în timp ce aditivii anorganici includ var, argilă, cenușă etc.

Stratificarea amestecului de mortar- eterogenitatea sa în grosime, care apare în timpul depozitării, transportului sau vibrației amestecului.

Putere. În funcție de rezistența la tracțiune, rezistența la compresiune a probelor preparate sub formă de cub determină gradul soluției. Rezistența medie la întindere se calculează ca media aritmetică a rezultatelor încercării a 5 eșantioane. Pierderea rezistenței la testarea probelor pentru rezistența la îngheț nu trebuie să depășească mai mult de 25% cu o reducere a greutății de cel mult 5%.

În funcție de numărul de cicluri de rezistență de îngheț și dezgheț alternativ, marca soluției este determinată de rezistența la îngheț (mrz).

Mortare de ciment pentru șape de podea și rosturi de chituire între plăci

Șapele de podea se numesc straturi care formează o crustă rigidă sau densă peste elementele nerigide sau poroase ale podelei sau tavanului. Șapele sunt dispuse fie pentru a nivela suprafața podelei sau a tavanului, fie pentru a da acoperirii panta necesară.

Șapele pot fi din beton sau mortar. Gradul de rezistență al mortarelor de ciment pentru șape este stabilit de proiect, dar trebuie să fie de cel puțin 150. Mobilitatea mortarelor pentru șape este de 4-5 cm.

Marca mortarelor de ciment pentru umplerea rosturilor dintre plăci trebuie să fie de cel puțin 150. Mobilitatea mortarului este de 5-6 cm.

Nisipul nu trebuie să conțină mai mult de 3% din greutate particule de praf și argilă. Este permisă utilizarea cimentului Portland și a cimentului aluminos. De asemenea, se recomandă introducerea de surfactanți în compoziția mortarelor de ciment pentru umplerea rosturilor. Raportul apă-ciment al soluției nu trebuie să depășească 0,45-0,5.

Compoziții de mortare de ciment și amestecuri uscate de ciment

Tabelul „Compoziția mortarului de ciment și aplicarea acestuia”:

Pentru lucrările de fațare în care se folosesc mortare de ciment, se recomandă utilizarea amestecurilor de ciment uscate. Soluțiile sunt preparate la fața locului în cantitatea potrivită și în funcție de doza exactă, ceea ce economisește semnificativ materialele și previne pierderile.

Tabelul „Compoziția amestecurilor uscate de ciment pentru lucrări de fațare”:

Amestecul uscat pentru prepararea adezivului de ciment coloidal CCC este format din ciment Portland (grad 400) si nisip cuarcios, cu un raport al acestor substante de 7:3 in greutate. PRS trebuie utilizat ca aditiv plastifiant.

Adezivul KCC este utilizat pentru finisarea produselor finite din beton armat cu un strat texturat pe bază de metale albe și neferoase cu așchii de marmură și așchii din alte materiale din piatră naturală. Pentru a evita microfisurile în stratul texturat în timpul preparării soluției, se adaugă 1,5 părți de nisip în greutate la 1 parte de CCC uscat.

Amestecul uscat se amestecă cu apă imediat înainte de utilizare.

Forța de aderență a adezivului CCC cu bază ajunge la 3 MPa, iar când este comprimat la vârsta de 7 zile - 55 MPa.

Compoziția soluțiilor pentru stratul intermediar de șape de podea și acoperiri cu mozaic

Soluțiile pentru straturile intermediare de șape și mozaic mozaic (terrazza) sunt realizate din cimenturi obișnuite albe sau albite, iar în producția de acoperiri colorate se adaugă pigmenți în cantitate de cel mult 15% în greutate.

Pentru cimentul obișnuit, pulberea de piatră din materiale de piatră albă sau de culoare deschisă poate fi folosită ca diluant. Dimensiunea particulelor din soluția de mozaic nu trebuie să depășească 0,15 mm, iar rezistența la compresiune nu trebuie să depășească 20 MPa. Cantitatea de diluant nu trebuie să depășească 20-40% din greutatea cimentului.

Tabelul „Compoziția mortarului de podea mozaic”:

Gipsul și varul nu sunt folosite ca diluant de ciment. Marca de ciment albit nu trebuie să fie mai mică de 300.

Nisipul și așchiile (pietriș fin) utilizate în mortarele pentru podelele mozaic sunt realizate din roci dure lustruite (marmură, granit, bazalt). Rezistența la compresiune a acestor substanțe trebuie să fie de cel puțin 60 MPa. Dimensiunea firimiturii nu trebuie să depășească 15 mm și 0,6 din grosimea stratului de mozaic.

Mobilitatea soluției de mozaic în timpul așezării este de 2-4 cm.Nota este acceptată conform proiectului, dar nu trebuie să fie mai mică de 20 MPa.

Culoarea, tonul și rezistența compozițiilor selectate sunt testate pe prototipuri.

Tabelul „Caracteristicile tehnice ale compozițiilor de mozaic colorat”:

Soluții rezistente la acizi pe bază de sticlă lichidă și compoziția acestora

Solutiile pe baza de sticla lichida se folosesc in cazul expunerii la uleiuri si acizi agresivi pe suprafata placajului. Astfel de soluții nu sunt impermeabile, prin urmare întărirea ar trebui să aibă loc cel puțin 10 zile în condiții uscate, fără apă și acizi să ajungă la suprafață.

Soluțiile rezistente la acizi constau din silicofluorura de sodiu, agregate și sticlă lichidă. Ca agregate, se folosesc materiale rezistente la acid măcinate fin sau asemănătoare prafului (de exemplu, diabază, andezit, beshtaunit, granit, clincher etc.). Rezistența la compresiune a agregatelor nu trebuie să fie mai mică de 80 MPa, rezistența la acid - nu mai puțin de 94%, umiditatea - nu mai mult de 2%. În soluțiile cu sticlă lichidă este permisă utilizarea nisipului de cuarț măcinat, cuarț natural sub formă de pulbere și ciment rezistent la acizi.

Fluorosilicatul de sodiu trebuie măcinat fin. Umiditatea ar trebui să fie mai mică de 1%, iar conținutul de Na2SiF6 ar trebui să fie mai mare de 93%.

Soluția rezistentă la acid este închisă cu sticlă lichidă, a cărei densitate este de 1,36-1,45 g / cm3, iar modulul este de 2,31-3. Este permisă folosirea sticlei lichide din bulgări de silicat. Mobilitatea soluției este de 2-4 cm.

Tabelul „Compoziția soluțiilor rezistente la acid pentru straturile intermediare și îmbinările de umplere în acoperiri din materiale piese (% din greutate)”:

Aditivi in ​​mortar de ciment pentru hidroizolarea suprafetelor

Pentru instalarea hidroizolației cu ciment se folosește un mortar de ciment cu adaos de etanșanți chimici sau aditivi hidrofobi (cum ar fi emulsii bituminoase, cerezită, aluminat de sodiu, compuși organosilicici).

Gradul soluțiilor de hidroizolație pentru suprafața de ciment trebuie să fie de cel puțin 75 de rezistență și să reziste la următoarea presiune hidrostatică: 1 oră după așezare - 0,1 MPa, o zi mai târziu - 0,5 MPa. Mobilitatea soluției este de 4-5 cm.

Tabelul „Aditivi în mortar de ciment pentru hidroizolație (gr. h.)”:

Mastice bituminoase pentru podea caldă și rece

Masticurile bituminoase pentru podea sunt folosite pentru pardoseli din materiale piese (de exemplu, plăci ceramice). Masticurile sunt folosite pentru fixarea plăcilor și umplerea rosturilor dintre ele.

Tabel „Compoziția masticurilor pentru umplerea rosturilor între plăci ceramice (greutate h.):

Tabelul „Compoziția masticurilor bituminoase fierbinți pe lianți negri (% din greutate)”:

Masticele bituminoase la rece sunt o soluție coloidală de bitum de petrol într-un solvent organic (nafta, kerosen, ulei de petrol verde etc.).

Tabelul „Compoziția masticurilor bituminoase la rece (% din masă)”:

Masticele pe baza de rasini sintetice si uleiuri sicatoare sunt folosite pentru fixarea placilor ceramice si sticlei. De asemenea, servesc ca umplutură pentru rosturile dintre plăci.

Amestecul de zidărie colorat

[ Click pe fotografie
pentru creștere]

|| Lianti bituminosi. Bitum uleios || Materiale role pentru acoperiș || Mastice de acoperiș pentru materiale rulante. Clasificarea masticurilor || Materiale de etanșare || Materiale de acoperiș din tablă și bucată. Materiale pentru acoperișuri din azbociment || Materiale termoizolante. Scop și clasificare || Materiale pentru șape de nivelare și strat protector al acoperișurilor || Vopsele și chituri. Uleiuri uscate || Lianti minerali. Scop și clasificare || Soluții de construcție. Tipuri și clasificare a soluțiilor || Informații generale despre acoperișuri, acoperișuri și organizarea lucrărilor de acoperiș. Clasificarea acoperișului || Pregătirea bazelor sub acoperiș. Pregătirea suprafeței substratului || Dispozitivul acoperișurilor din materiale laminate. Pregătirea materialelor de acoperiș || Montarea acoperișurilor din mastic. Acoperișuri din mastice bituminoase, bituminoase și polimerice și polimerice || Dispozitivul de acoperișuri pe panouri de acoperire a pregătirii crescute a fabricii. Panouri complete || Dispozitivul acoperișurilor din materiale piese. Acoperișuri din materiale mici || Acoperișuri dintr-o țiglă metalică. Informații generale || Acoperișuri din tablă. Lucrări pregătitoare || Reparație acoperiș. Acoperișuri din materiale laminate || Siguranță

Principalii indicatori ai calității amestecului de mortar sunt mobilitatea, capacitatea de reținere a apei, stratificarea, densitatea medie. Pentru ca amestecul de mortar să fie convenabil și ușor de lucrat, acesta trebuie să fie din plastic. Plasticitatea unui amestec de mortar este de obicei caracterizată de mobilitatea acestuia.

Mobilitatea mortarului(consistență) - capacitatea sa de a se răspândi sub acțiunea propriei sale mase sau a forțelor externe aplicate acestuia. Se caracterizează prin adâncimea de scufundare (cm) a conului de referință în el. Mobilitatea amestecului depinde de compoziția sa, adică de raportul dintre liant și agregat, tipul de liant și agregat, precum și de raportul dintre cantitatea de apă și liant. În funcție de mobilitate (cm), amestecurile de mortar se împart în următoarele grade: Pk-4 - 1 ... 4; PC-8 - peste 4 până la 8; PC-12 - mai mult de 8 până la 12; Pk-14 - mai mult de 12 până la 14.

Capacitatea de reținere a apei a mortarului- capacitatea de a retine sau, dimpotriva, de a da apa in exces in prezenta aspiratiei. Această proprietate împiedică amestecul de mortar să piardă o cantitate mare de apă la așezarea pe substraturi poroase, precum și în timpul transportului acestuia. Pentru a crește mobilitatea și capacitatea de reținere a apei a mortarelor de ciment, în compoziția acestora se introduc aditivi - dispersate anorganice (var, argilă, cenușă) și plastifiante organice (nafta de săpun, smoală de lemn saponificată).

Stratificarea amestecului de mortar, care își caracterizează conectivitatea sub impact dinamic, se determină prin compararea conținutului de umplutură din părțile inferioare și superioare ale probei proaspăt turnate cu o dimensiune de 150x150x150 mm. Procesul de stratificare este însoțit de separarea amestecului de mortar în fracții solide și lichide: fracția solidă - nisip și liant - coboară, fracția lichidă - apa - este colectată în partea de sus. Pentru a preveni separarea amestecurilor de mortar, este necesar să alegeți corect compoziția acestora. Dacă raportul dintre umplutură și liant din soluție este ales corect, atunci liantul umple toate golurile dintre granulele de umplutură și învăluie fiecare dintre particulele sale cu un strat uniform; un astfel de amestec de mortar, având o capacitate de reținere a apei, nu se delaminează. Aditivii plastifianti cresc si capacitatea de retinere a apei a amestecurilor de mortar si reduc delaminarea acestora. Stratificarea unui amestec de mortar proaspăt preparat nu trebuie să depășească 10%.

Densitatea mortarului caracterizată prin raportul dintre masa amestecului de mortar compactat și volumul acestuia și se exprimă în g/cm3. Principalii indicatori ai calității soluției sunt rezistența la compresiune, rezistența la îngheț, densitatea medie.

Rezistența mortarului caracterizat prin marcă. Marca mortarului este determinată de rezistența la compresiune a probelor standard de cuburi de 7,07x7,07x7,07 cm, care sunt realizate din amestecul de mortar de lucru și testate după 28 de zile de întărire la 25°C. În funcție de rezistența la compresiune pentru soluții, se stabilesc gradele 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 și 200.

Rezistența la îngheț a soluției caracterizată prin capacitatea probelor de a rezista la un număr dat de cicluri de îngheț și dezgheț alternativ într-o stare saturată cu apă fără a se descompune. În acest caz, rezistența probelor nu trebuie să scadă cu mai mult de 25% cu o pierdere de masă de cel mult 5%. În funcție de numărul de cicluri de rezistență de îngheț și dezgheț alternativ, marca soluției este determinată de rezistența la îngheț. Pentru soluții se stabilesc următoarele grade de rezistență la îngheț: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100.