Soluții de construcție. Standarde de calitate pentru mortare

Amestecuri de mortar pregătit, de regulă, la uzinele de mortar centralizate (noduri). Procesul tehnologic de preparare include prepararea agregatelor (eliminarea incluziunilor mai mari de 5 mm, fracţionarea, îndepărtarea prafului şi a impurităţilor de argilă prin spălare, uscare, încălzire), dozarea agregatelor, lianţilor, apei şi aditivilor, amestecarea lor minuţioasă până la un se obtine un amestec omogen.

În fiecare caz specific, se determină un astfel de set de operațiuni care furnizează amestecuri cu caracteristicile tehnologice necesare. Deci, dacă se folosește nisip care îndeplinește cerințele de distribuție a dimensiunii particulelor și granulometriei, operațiunile de fracționare a acestuia pot fi excluse;

la prepararea amestecurilor de vară, nu este nevoie să încălziți agregatele etc.

Amestecarea componentelor amestecului se realizează în malaxoare de mortar cu amestecare gravitațională (liberă) sau forțată, care funcționează ciclic sau continuu. La prepararea amestecurilor de mortar, trebuie respectate următoarele condiții:

Dozarea componentelor trebuie făcută în greutate; cu o capacitate de mixer de cel mult 5 m3/h, se admite dozarea in volum;

Eroarea în dozarea componentelor, indiferent de metodă, nu trebuie să depășească:

1% - la dozarea lianților, apei și aditivilor; 2% - la dozarea nisipului;

Amestecare temeinică a componentelor;

Conformitatea mobilității amestecului cu o valoare dată.

Secvența de dozare și încărcare a componentelor în mixer depinde de scopul soluției.

Pregătirea soluțiilor de vară produs în următoarea secvență: mai întâi se introduce în mixer apa dozată, apoi se încarcă agregatul, liantul și plastifiantul (aluat de var sau argilă). Foarte des, amestecurile de mortar sunt preparate cu aditivi organici (plastifiant, microspumant, hidrofobi) si/sau electroliti meniti sa accelereze intarirea la temperaturi pozitive ale aerului. Înainte de introducerea acestor aditivi, din aceștia se prepară soluții de lucru, care sunt dozate în cantitățile necesare în mixer. Soluțiile de lucru ale aditivilor sunt turnate în apă de amestecare măsurată, apoi componentele rămase sunt încărcate în secvența de mai sus. Amestecarea tuturor componentelor se efectuează până când se obține o masă omogenă, dar nu mai puțin de 1 min.

Amestecurile de mortar destinate lucrărilor de zidărie și tencuieli la temperaturi negative ale aerului trebuie preparate cu aditivi antigel: potasiu, azotat de sodiu, azotat de calciu împreună cu uree.. Soluția de lucru de potasiu trebuie introdusă în amestecurile de mortar imediat înainte de a le amesteca cu apă numai pe instalații de amestecare mobile sau la fața locului. În același timp, încălzirea amestecurilor de mortar cu potasiu nu este permisă din cauza pericolului de îngroșare rapidă a acestora. Din același motiv, amestecurile cu potasiu ar trebui să fie consumate cât mai curând posibil. Când se utilizează nitrat de sodiu sau azotat de calciu cu uree, soluțiile de lucru sunt pregătite preliminar din acestea, dozate în mixer.

Soluțiile apoase de săruri pot fi preparate în prealabil, cu condiția să fie depozitate într-un recipient bine închis. Pentru a preveni precipitarea cristalelor de sare, soluțiile apoase trebuie amestecate periodic pentru a verifica conformitatea cu densitatea necesară.

Prepararea soluțiilor apoase de aditivi chimici trebuie efectuată în recipiente metalice sau din lemn, precum și în instalații speciale - dizolvatoare de sare. Pentru a economisi capacitate, se recomandă utilizarea soluțiilor apoase de săruri cu o densitate (cu hidrometru) de 1,375 kg/l pentru o soluție de potasiu și 1,29 kg/l pentru o soluție de azotat de sodiu, ceea ce corespunde unei sări anhidre. continut de 0,5 kg intr-un litru de solutie. Soluțiile de azotat de calciu și uree se recomandă a fi preparate concentrate: azotat de calciu - cu o densitate de 1,34 kg/l (soluție 50%) și uree - cu o densitate de 1,085 kg/l (soluție 30%). Soluțiile acestor aditivi se introduc în amestecurile de mortar preparate în acele cantități care asigură păstrarea fazei lichide la temperaturile ambientale negative corespunzătoare. Conținutul de azotat de calciu (NK) și uree (UA) în aditivul complex este luat în funcție de temperatura medie zilnică a aerului într-un raport de 1:1 până la 3:1.

Acești aditivi nu pot fi utilizați la așezarea și instalarea structurilor situate în zona de nivel variabil al apei sau sub apă în absența unei hidroizolații speciale de protecție. Potasa, în plus, nu este permisă utilizarea în soluții cu agregate care conțin silice reactivă (opal, calcedonie etc.), la ridicarea elementelor structurale din cărămizi de silicat supuse umezelii (cornișe, socluri etc.) și la înfruntarea pereților din cărămizi și blocuri de silicat de marca 75 și mai jos.

La prepararea amestecurilor de mortar de iarnăține cont de următoarele. Preparați soluții fără aditivi chimici la o temperatură exterioară medie sub 5°C și o temperatură zilnică minimă sub 0°C într-o cameră încălzită. Nisipul folosit pentru prepararea soluției nu trebuie să conțină bulgări înghețați mai mari de 1 cm, precum și gheață. La încălzirea nisipului, temperatura acestuia nu trebuie să depășească 60°C. Aluatul de var și argilă nu trebuie supus la îngheț și să aibă o temperatură sub 5 °C. În cazul utilizării apei de amestecare încălzită, temperatura acesteia nu trebuie să depășească 80 °C.

Amestecurile de mortar gata preparate trebuie livrate pe șantierele de construcții în transportoare speciale de mortar sau autobasculante adaptate în acest scop. Amestecurile livrate trebuie descărcate în buncăre de primire sau în cutii-container în care amestecul de mortar este furnizat la locul de muncă. Este interzisă descărcarea amestecurilor de mortar pe sol.

Amestecuri uscate de mortar trebuie depozitate în depozite la fața locului, într-o formă ambalată, în zone acoperite, excluzând umiditatea acestora. Nu este permisă depozitarea amestecurilor uscate în ambalaje deteriorate. Amestecuri de mortar din formulări uscate se prepară în același mod ca și cele convenționale, amestecându-le cu apă sau soluții de aditivi în cantitatea indicată în documentul de însoțire. În unele cazuri, conform instrucțiunilor producătorului, după amestecarea cu apă, amestecurile uscate trebuie lăsate să stea ceva timp (de obicei nu mai mult de 15 minute), după care trebuie amestecate din nou. Necesitatea reamestecării este cauzată de prezența aditivilor polimerici în compozițiile uscate, care necesită timp suplimentar pentru a se dizolva în apă.

Proprietățile sistemelor coloidale Particulele coloidale sunt atât de mici încât sistemul pare omogen. Dar sunt suficient de mari pentru a difuza bine lumina. 1: Sistemele coloidale par de obicei neclare, opace. 2: efect Tyndall - împrăștiere a luminii, datorită căreia un fascicul de lumină direcționat este vizibil din lateral atunci când trece printr-un sistem coloidal.

Rafinarea petrolului o C 12 -C 16 (avion cu reacție) o o C 5 -C 11 Automobile o Aviație o C 8 -C o C 12 -C 20 (combustibil diesel) Vaselină Parafină Uleiuri lubrifiante Asfalt (>500 o) 500 o) "> 500 o)"> 500 o)" title="(!LANG: Distilarea uleiului 180-270 o C 12 -C 16 (avioane cu reacție) 320-350 o 40-180 o C 5 -C 11 Automotive 100-120 o Aviație 70-100 o 150-250 o C 8 -C 14 270-360 o C 12 -C 20 (combustibil diesel) Vaselină Parafină Uleiuri lubrifiante Asfalt (> 500 o)"> title="Distilarea uleiului 180-270 o C 12 -C 16 (avioane cu reacție) 320-350 o 40-180 o C 5 -C 11 Automobile 100-120 o Aviație 70-100 o 150-250 o C 8 -C 14 270- 270- 3 o C 12 -C 20 (combustibil diesel) Vaselină Parafină Uleiuri lubrifiante Asfalt (>500 o)"> !}

Metode de recristalizare: - cu și fără evaporarea solventului - cu cristalizare la T scăzut sau mare Căi de contaminare a sedimentelor - adsorbția lichidului mamă pe cristale mici - ocluzia (captarea lichidului mamă în cavitate de către cristale mari) - coprecipitarea a impurităților izomorfe

Izomorfismul Izomorfismul este proprietatea substanțelor cu compoziție chimică similară de a cristaliza în aceleași forme. Cristal amestecat KCr(SO 4) 2 12H 2 O KAl(SO 4) 2 12H 2 O

GOST 28013-98

Grupa G13

STANDARD INTERSTATAL

SOLUȚII DE CONSTRUIRE

Specificații generale

Specificații generale

ISS 91.100.10
OKSTU 5870

Data introducerii 1999-07-01

cuvânt înainte

cuvânt înainte

1 DEZVOLTAT de Institutul Central de Cercetare și Proiectare de Stat pentru Probleme complexe ale structurilor și structurilor de construcții numite după V.A. Kucherenko (TsNIISK numit după V.A. Kucherenko), Institutul de Cercetare, Proiectare și Tehnologie a Betonului și Betonului Armat (NIIZhB), cu participarea CJSC „Uzina pilot de amestecuri uscate” și SA „Roskonitstroy” din Federația Rusă

INTRODUS de Gosstroy al Rusiei

2 ADOPTAT de Comisia Interstatala Stiintifica si Tehnica de Standardizare, Reglementare Tehnica si Certificare in Constructii (ISTCS) la 12 noiembrie 1998

a votat pentru a accepta

3 ÎN LOC DE GOST 28013-89

4 INTRODUS de la 1 iulie 1999 ca standard de stat al Federației Ruse prin Decretul Gosstroy al Rusiei din 29 noiembrie 1998 N 30

EDIȚIA 5 (iulie 2018), cu Modificarea nr. 1 (IUS 11-2002)


Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul anual de informații „Standarde naționale”, iar textul modificărilor și amendamentelor - în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. În cazul revizuirii (înlocuirii) sau anulării acestui standard, un anunț corespunzător va fi publicat în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. Informațiile relevante, notificările și textele sunt, de asemenea, postate în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe internet (www.gost.ru)

1 domeniu de utilizare

Acest standard se aplică mortarelor pe bază de lianți minerali utilizați pentru zidărie și instalarea structurilor de construcții în timpul construcției clădirilor și structurilor, fixarea produselor de finisare, tencuieli.

Standardul nu se aplică mortarelor speciale (rezistente la căldură, rezistente chimic, rezistente la foc, termoizolatoare și hidroizolante, chituire, decorative, strecurare etc.).

Cerințele prevăzute la 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, secțiunile 5-7, anexele C și D ale acestui standard sunt obligatorii.

2 Referințe normative

Documentele normative utilizate în acest standard sunt prezentate în Anexa A.

3 Clasificare

3.1 Mortarele sunt clasificate după:

- scop principal;

- liant folosit;

- densitate medie.

3.1.1 În funcție de scopul principal, soluțiile se împart în:

- zidarie (inclusiv pentru lucrari de montaj);

- fatare;

- tencuieli.

3.1.2 În funcție de liantul utilizat, soluțiile se împart în:

- simplu (pe un liant de acelasi tip);

- complex (pe lianți mixți).

3.1.3 În funcție de densitatea medie, soluțiile se împart în:

- greu;

- plămânii.

3.2 Denumirea de referință a mortarului la comandă ar trebui să conțină o denumire prescurtată care indică gradul de pregătire (pentru amestecuri uscate de mortar), scopul, tipul de liant utilizat, gradele de rezistență și mobilitate, densitatea medie (pentru mortarele ușoare) și denumirea a acestui standard.

Un exemplu de simbol pentru un mortar greu, gata de utilizare, zidărie, pe un liant de var-gips, grad de rezistență M100, mobilitate - P2:

Mortar de zidărie, var-gips, M100, P2, GOST 28013-98 .

Pentru un amestec de mortar uscat, ușor, tencuială, liant de ciment, grad de rezistență M50 și mobilitate - P3, densitate medie D900:

Se amestecă tencuială uscată de mortar, ciment, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .

4 Cerințe tehnice generale

4.1 Mortarele sunt pregătite în conformitate cu cerințele acestui standard conform reglementărilor tehnologice aprobate de producător.

4.2 Proprietățile mortarelor includ proprietățile amestecurilor de mortar și ale mortarului întărit.

4.2.1 Proprietățile de bază ale amestecurilor de mortar:

- mobilitate;

- capacitatea de reținere a apei;

- stratificarea;

- temperatura de aplicare;

- densitate medie;

- umiditate (pentru amestecuri uscate de mortar).

4.2.2 Principalele proprietăți ale mortarului întărit:

- rezistenta la compresiune;

- rezistenta la inghet;

- densitate medie.

Dacă este necesar, indicatorii suplimentari pot fi setați în conformitate cu GOST 4.233.

4.3 În funcție de mobilitate, amestecurile de mortar sunt subdivizate conform tabelului 1.


tabelul 1

4.4 Capacitatea de reținere a apei a amestecurilor de mortar trebuie să fie de cel puțin 90%, soluțiile care conțin argilă - cel puțin 93%.

4.5 Delaminarea amestecurilor proaspăt preparate nu trebuie să depășească 10%.

4.6 Amestecul de mortar nu trebuie să conțină cenușă zburătoare mai mare de 20% din greutatea cimentului.

4.7 Temperatura amestecurilor de mortar în momentul utilizării trebuie să fie:

a) mortare de zidărie pentru lucrări în aer liber - conform instrucțiunilor din tabelul 2;

b) mortare de fațare pentru placare cu plăci smălțuite la o temperatură exterioară minimă, °C, nu mai mică de:

c) mortare de ipsos la o temperatură exterioară minimă, °C, nu mai mică de:

masa 2

4.8 Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar nu trebuie să depășească 0,1% din greutate.

4.9 Indicatori normalizați ai calității mortarului întărit trebuie să fie furnizați la vârsta de proiectare.

Pentru vârsta de proiectare a mortarului, cu excepția cazului în care se specifică altfel în documentația de proiect, trebuie luate 28 de zile pentru mortarele pe toate tipurile de lianți, cu excepția celor care conțin gips și gips.

Vechimea de proiectare a mortarelor pe gips și lianți care conțin gips este de 7 zile.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

4.10 Rezistența la compresiune a mortarelor la vârsta de proiectare este caracterizată de clasele: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.

Gradul de rezistență la compresiune este atribuit și controlat pentru toate tipurile de soluții.

4.11 Rezistența la îngheț a soluțiilor este caracterizată prin grade.

Pentru soluții se stabilesc următoarele grade de rezistență la îngheț: F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.

Pentru soluțiile de grade pentru rezistența la compresiune M4 și M10, precum și pentru soluțiile preparate fără utilizarea lianților hidraulici, gradele de rezistență la îngheț nu sunt atribuite și nu sunt controlate.

4.12 Densitatea medie, , a soluțiilor întărite la vârsta de proiectare trebuie să fie, kg/m:

Valoarea normalizată a densității medii a soluțiilor este stabilită de consumator în conformitate cu proiectul de lucru.

4.13 Abaterea densităţii medii a soluţiei în sensul de creştere este admisă de cel mult 10% din cea stabilită prin proiect.

4.14 Cerințe pentru materialele pentru prepararea mortarelor

4.14.1 Materialele utilizate pentru prepararea mortarelor trebuie să respecte cerințele standardelor sau specificațiilor pentru aceste materiale, precum și cerințele acestui standard.

4.14.2 Următoarele ar trebui să fie utilizate ca lianți:

- lianți de gips conform GOST 125;

- var de construcție conform GOST 9179;

- Ciment Portland și ciment de zgură Portland conform GOST 10178;

- cimenturi puzolanice și rezistente la sulfat conform GOST 22266;

- cimenturi pentru mortare conform GOST 25328;

- argila conform Anexei B;

- altele, inclusiv lianți mixți, conform documentelor de reglementare pentru un anumit tip de lianți.

4.14.3 Materialele de liant pentru prepararea soluțiilor trebuie selectate în funcție de scopul lor, tipul de structuri și condițiile de funcționare a acestora.

4.14.4 Consumul de ciment la 1 m de nisip în mortarele pe bază de ciment și lianți cu conținut de ciment trebuie să fie de cel puțin 100 kg, iar pentru mortare pentru zidărie, în funcție de tipul structurilor și condițiile de funcționare a acestora, nu mai mic decât cel dat în Anexa D.

4.14.6 Liantul de var este utilizat sub formă de var hidratat (puf), pastă de var, lapte de var.

Laptele de var trebuie să aibă o densitate de cel puțin 1200 kg/m3 și să conțină cel puțin 30% var din greutate.

Liantul de var pentru tencuieli și mortare de fațare nu trebuie să conțină particule de var nestins.

Pasta de var trebuie să aibă o temperatură de cel puțin 5°C.

4.14.7 Următoarele ar trebui folosite ca substituent:

- nisip pentru lucrări de construcție în conformitate cu GOST 8736;

- cenușă zburătoare conform GOST 25818;

- nisip de cenusa si zgura conform GOST 25592;

- nisipuri poroase conform GOST 25820;

- nisip din zgura centralelor termice conform GOST 26644;

- nisip din zgură din metalurgia feroasă și neferoasă pentru beton conform GOST 5578.

4.14.8 Cea mai mare dimensiune a granulelor agregatelor trebuie să fie, mm, nu mai mult de:

4.14.9 La încălzirea agregatelor, temperatura acestora, în funcție de liantul utilizat, nu trebuie să fie mai mare, °С, atunci când se utilizează:

4.14.11 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor utilizate pentru prepararea amestecurilor de mortar nu trebuie să depășească valorile limită în funcție de domeniul de aplicare a amestecurilor de mortar în conformitate cu GOST 30108.

4.14.12 Aditivii chimici trebuie să respecte cerințele GOST 24211.

Aditivii se introduc în amestecuri de mortar gata de utilizare sub formă de soluții apoase sau suspensii apoase, în amestecuri uscate de mortar - sub formă de pulbere sau granule solubile în apă.

4.14.13 Apa pentru amestecarea amestecurilor de mortar și prepararea aditivilor este utilizată în conformitate cu GOST 23732.

4.14.14 Materiile prime în vrac pentru amestecurile de mortar sunt dozate în greutate, componentele lichide sunt dozate în greutate sau volum.

Eroarea de dozare nu trebuie să depășească ± 1% pentru lianți, apă și aditivi, ± 2% agregate.

Pentru instalațiile de amestecare a mortarului cu o capacitate de până la 5 m/h se admite dozarea volumetrică a tuturor materialelor cu aceleași erori.

4.15 Marcare, ambalare

4.15.1 Amestecuri uscate de mortar sunt ambalate în saci de folie de polietilenă conform GOST 10354 cu o greutate de până la 8 kg sau pungi de hârtie conform GOST 2226 cu o greutate de până la 50 kg.

4.15.2 Mixurile uscate de mortar ambalate trebuie marcate pe fiecare pachet. Marcajul trebuie să fie marcat clar pe ambalaj cu cerneală de neșters.

4.15.3 Amestecurile de mortar trebuie să aibă un document de calitate.

Producătorul trebuie să însoțească amestecul de mortar uscat cu o etichetă sau un marcaj aplicat pe ambalaj, iar mortarul gata de utilizare eliberat în vehicul cu un document de calitate, care trebuie să conțină următoarele date:

- numele sau marca comercială și adresa producătorului;

- simbolul mortarului conform 3.2;

- clasa de materiale utilizate la prepararea amestecului, în funcție de activitatea efectivă specifică a radionuclizilor naturali și de valoarea digitală;

- marca pentru rezistenta la compresiune;

- nota de mobilitate (P);

- volumul de apă necesar pentru prepararea amestecului de mortar, l/kg (pentru amestecurile de mortar uscate);

- tipul și cantitatea de aditiv adăugat (% din masa liantului);

- termen de valabilitate (pentru amestecuri uscate de mortar), luni;

- masa (pentru amestecuri uscate de mortar), kg;

- cantitatea de amestec (pentru amestecurile de mortar gata de utilizare), m;

- data pregătirii;

- temperatura de aplicare, °C;

- desemnarea acestui standard.

Dacă este necesar, marcajul și documentul de calitate pot conține date suplimentare.

Documentul de calitate trebuie semnat de oficialul producătorului responsabil cu controlul tehnic.

5 Reguli de acceptare

5.1 Amestecuri de mortar trebuie acceptate de controlul tehnic al producătorului.

5.2 Amestecurile și soluțiile de mortar sunt acceptate în loturi prin efectuarea recepției și controlului periodic.

Un lot dintr-un amestec de mortar și o soluție se ia ca cantitate dintr-un amestec dintr-o compoziție nominală cu aceeași calitate a materialelor sale constitutive, preparate conform unei singure tehnologii.

Volumul lotului este stabilit în acord cu consumatorul - nu mai puțin decât producția unui schimb, dar nu mai mult decât producția zilnică a malaxorului de mortar.

5.3 Toate amestecurile și soluțiile de mortar sunt supuse controlului de acceptare conform tuturor indicatorilor de calitate standardizați.

5.4 La acceptarea fiecărui lot, se prelevează cel puțin cinci probe punctuale din amestecul de mortar.

5.4.1 Se prelevează probe incrementale la locul de preparare a amestecului de mortar și/sau la locul aplicării acestuia din mai multe loturi sau locuri ale recipientului în care este încărcat amestecul. Punctele de prelevare a probelor din rezervor ar trebui să fie situate la adâncimi diferite. Cu o alimentare continuă cu amestecul de mortar, probele punctuale sunt prelevate la intervale de timp inegale timp de 5-10 minute.

5.4.2 După prelevare, probele punctuale sunt combinate într-o probă generală, a cărei masă ar trebui să fie suficientă pentru a determina toți indicatorii controlați ai calității amestecurilor și soluțiilor de mortar. Proba prelevată este bine amestecată înainte de testare (cu excepția amestecurilor care conțin aditivi care antrenează aer).

Amestecuri de mortar care conțin aditivi de antrenare a aerului, de spumare și de formare a gazelor nu sunt amestecate suplimentar înainte de testare.

5.4.3 Testarea amestecului de mortar gata de utilizare ar trebui să înceapă în perioada de menținere a mobilității normalizate.

5.5 Mobilitatea și densitatea medie a amestecului de mortar din fiecare lot se controlează cel puțin o dată pe schimb la producător după descărcarea amestecului din malaxor.

Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar este controlat în fiecare lot.

Concentrația soluției este determinată în fiecare lot de amestec.

Indicatorii tehnologici normalizați ai calității amestecurilor de mortar prevăzuți în contractul de furnizare (densitate medie, temperatură, stratificare, capacitate de reținere a apei), precum și rezistența la îngheț a mortarului se controlează în timp conform acordului cu consumatorul, dar la cel puțin o dată la 6 luni, precum și atunci când calitatea materialelor inițiale, compoziția soluției și tehnologia de preparare a acesteia.

5.6 Evaluarea radio-igienică a materialelor utilizate la prepararea amestecurilor de mortar se realizează conform documentelor de calitate emise de întreprinderile - furnizorii acestor materiale.

În absența datelor privind conținutul de radionuclizi naturali, producătorul determină activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor conform GOST 30108 o dată pe an, precum și la fiecare schimbare de furnizor.

5.7 Amestecuri de mortar gata de utilizare sunt distribuite și luate în volum. Volumul amestecului de mortar este determinat de puterea malaxorului de mortar sau de volumul rezervorului de transport sau de măsurare.

Amestecuri uscate de mortar sunt distribuite și luate în greutate.

5.8 Dacă la verificarea calității mortarului se evidențiază o discrepanță în cel puțin una dintre cerințele tehnice ale standardului, acest lot de mortar este respins.

5.9 Consumatorul are dreptul de a efectua un control de control al cantității și calității amestecului de mortar în conformitate cu cerințele acestui standard, conform metodelor GOST 5802.

5.10 Producătorul este obligat să informeze consumatorul, la cererea acestuia, cu privire la rezultatele testelor de control în cel mult 3 zile de la finalizarea acestora, iar în cazul neconfirmării indicatorului normalizat, să informeze imediat consumatorul.

6 Metode de control

6.1 Se prelevează probe de mortar în conformitate cu cerințele de la 5.4, 5.4.1 și 5.4.2.

6.2 Materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar sunt testate în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor pentru aceste materiale.

6.3 Calitatea aditivilor chimici este determinată în funcție de eficacitatea acțiunii lor asupra proprietăților mortarelor în conformitate cu GOST 30459.

6.4 Concentrația soluției de lucru a aditivilor este determinată de un hidrometru conform GOST 18481, în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor pentru aditivi de tipuri specifice.

6.5 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali din materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar este determinată conform GOST 30108.

6.6 Mobilitatea, densitatea medie, capacitatea de reținere a apei și stratificarea amestecurilor de mortar sunt determinate conform GOST 5802.

6.7 Volumul de aer implicat în amestecurile de mortar este determinat conform GOST 10181.

6.8 Temperatura amestecurilor de mortar proaspat preparate se masoara cu un termometru, scufundandu-l in amestec la o adancime de cel putin 5 cm.

6.9 Rezistența la compresiune, rezistența la îngheț și densitatea medie a soluțiilor întărite sunt determinate conform GOST 5802.

6.10 Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar este determinat conform GOST 8735.

7 Transport și depozitare

7.1 Transport

7.1.1 Amestecurile de mortar gata de utilizare trebuie livrate consumatorului în vehicule special concepute pentru transportul lor.

Cu acordul consumatorului, este permis transportul amestecurilor în buncăre (găleți).

7.1.2 Metodele utilizate pentru transportul amestecurilor de mortar trebuie să excludă pierderea aluatului astringent, pătrunderea precipitațiilor atmosferice și a impurităților în amestec.

7.1.3 Amestecurile de mortar uscat ambalate se transportă rutier, feroviar și alte moduri de transport în conformitate cu normele de transport și securizare a mărfurilor în vigoare pentru acest tip de transport.

7.2 Depozitare

7.2.1 Amestecurile de mortar livrate pe șantier, gata de utilizare, trebuie reîncărcate în malaxor sau alte recipiente, cu condiția păstrării proprietăților specificate ale amestecurilor.

7.2.2 Mixurile uscate de mortar ambalate sunt depozitate în încăperi uscate acoperite.

Pungile cu amestec uscat trebuie depozitate la o temperatură nu mai mică de 5°C în condiții care să asigure siguranța ambalajului și protecția împotriva umezelii.

7.2.3 Perioada de valabilitate a amestecului de mortar uscat este de 6 luni de la data prepararii.

La sfârșitul perioadei de valabilitate, amestecul trebuie verificat pentru conformitatea cu cerințele acestui standard. În caz de conformitate, amestecul poate fi utilizat în scopul propus.

ANEXA A (informativ). Lista documentelor de reglementare

ANEXA A
(referinţă)

GOST 4.233-86 SPKP. Constructie. Soluții de construcție. Nomenclatura indicatorilor

GOST 125-79 Lianți din gips. Specificații

GOST 2226-2013 Genți din hârtie și materiale combinate. Specificații generale

GOST 2642.5-2016 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxidului de fier (III)

GOST 2642.11-97 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxizilor de potasiu și sodiu

GOST 3594.4-77 Argile de turnare. Metode de determinare a conținutului de sulf

GOST 5578-94 Piatră zdrobită și nisip din zgură din metalurgia feroasă și neferoasă pentru beton. Specificații

GOST 5802-86 Mortare pentru constructii. Metode de testare

GOST 8735-88 Nisip pentru lucrări de construcții. Metode de testare

GOST 8736-2014 Nisip pentru lucrări de construcții. Specificații

GOST 9179-77 Var de construcție. Specificații

GOST 10178-85 Ciment Portland și ciment de zgură Portland. Specificații

GOST 10181-2014 Amestecuri de beton. Metode de testare

GOST 10354-82 Film de polietilenă. Specificații

GOST 18481-81 Hidrometre și cilindri de sticlă. Specificații

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 Materii prime argiloase. Metode de testare

GOST 22266-2013 Cimenturi rezistente la sulfat. Specificații

GOST 23732-2011 Apă pentru beton și mortar. Specificații

GOST 24211-2008 Aditivi pentru beton și mortare. Specificații generale

GOST 25328-82 Ciment pentru mortare. Specificații

GOST 25592-91 Amestecuri de cenușă și zgură pentru centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25818-2017 Cenușă zburătoare de la centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25820-2000 Beton ușor. Specificații

GOST 26633-2015 Beton greu și cu granulație fină. Specificații

GOST 26644-85 Piatră zdrobită și nisip din zgura centralelor termice pentru beton. Specificații

GOST 30108-94 Materiale și produse de construcție. Determinarea activității specifice efective a radionuclizilor naturali

GOST 30459-2008 Aditivi pentru beton. Metode de determinare a eficienței

SNiP II-3-79* Tehnica termica in constructii

ANEXA B (recomandat). Mobilitatea amestecului de mortar la locul de aplicare, în funcție de scopul soluției

Tabelul B.1

ANEXA B (obligatoriu). Argila pentru mortare. Cerinte tehnice

ANEXA B
(obligatoriu)

Aceste cerințe tehnice se aplică argilei destinate preparării mortarelor.

B.1 Specificații argilă

B.1.3 Conținutul de componente chimice din masa de argilă uscată nu trebuie să fie mai mare de,%:

- sulfați și sulfuri în termeni de - 1;

- sulf sulfurat în termeni de - 0,3;

- mica - 3;

- săruri solubile (care provoacă eflorescență și eflorescență):

cantitatea de oxizi de fier - 14;

suma oxizilor de potasiu și de sodiu este 7.

B.1.4 Argila nu trebuie să conțină impurități organice în cantități care dau o culoare închisă.

B.2 Metode de încercare pentru argilă

B.2.1 Compoziția granulometrică a argilei este determinată conform GOST 21216.2 și GOST 21216.12 B.2.4 Conținutul de mică este determinat prin metoda petrografică conform

Condiții de funcționare a structurilor de împrejmuire, condițiile de umiditate a incintelor conform SNiP II-3-79*

Consum minim de ciment în mortar de zidărie la 1 m de nisip uscat, kg

În condiții de cameră uscate și normale

În condiții umede

În condiții umede

Textul electronic al documentului

pregătit de Kodeks JSC și verificat împotriva:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2018

Mortar - un material artificial asemănător pietrei, care este un amestec întărit de liant, agregat fin, aditivi și apă. O caracteristică a amestecurilor de mortar de construcție este așezarea în straturi subțiri fără compactare mecanică intensivă și nu conține agregate mari. Pentru prepararea solutiilor se folosesc in principal lianti anorganici (cimenturi, lianti de var aer si gips). Conform STB 1307-2002, mortarele se clasifică în funcție de destinația lor, se folosesc ca liant, de densitate medie.

La programare: zidarie, montaj, tencuieli, pareri, mortare pentru sape, speciale (hidroizolatii, rezistente la acizi, termorezistente, acustice, termoizolante, chituiri, care, in functie de scop, sunt supuse unor cerinte speciale).

În funcție de utilizarea soluțiilor astringente sunt împărțite în: simplu (pe un liant de un singur tip - ciment, var, gips, polimer, bitum si pe baza de sticla solubila).complex (pe lianti mixti - ciment-var, ciment-polimer, ciment-gips, var-gips, bitum-). polimer).

După densitatea medie: grele (peste 1500 kg/m3) si usoare (mai putin de 1500 kg/m3).

Amestecuri de mortar sunt clasificate după gradul de pregătire: Amestecul de mortar, gata de utilizare(RSGP) - un amestec mixt de lianți, aditivi necesari, agregate fine și apă, complet amestecat cu apă. Premix de mortar(RSPI) - amestecat și parțial amestecat cu apă până la o mobilitate de 1-3 cm, un amestec de liant, aditivi necesari și agregat fin, apă dozashenny înainte de utilizare. Mortar amestec uscat (RCC) - un amestec amestec de componente uscate: liant, agregat fin și aditivi necesari, amestecat cu apă sau cu o dispersie apoasă de polimeri înainte de utilizare.

Indicatori cheie de calitate amestec de mortar sunt mobilitate, capacitate de reținere a apei, exfoliere, densitate medie. Pentru ca amestecul de mortar să fie convenabil și ușor de lucrat, acesta trebuie să fie din plastic. Plasticitatea unui amestec de mortar este de obicei caracterizată de mobilitatea acestuia.

Mobilitatea amestecului de mortar (consistență)- capacitatea sa de a se răspândi sub acțiunea propriei mase sau a forțelor exterioare aplicate acestuia. Se caracterizează prin adâncimea de scufundare (cm) a conului de referință în el. Mobilitatea amestecului depinde de compoziția sa, adică de raportul dintre liant și agregat, tipul de liant și agregat, precum și de raportul dintre cantitatea de apă și liant. În funcție de mobilitate (cm), amestecurile de mortar se împart în următoarele grade.

Capacitatea de reținere a apei a mortarului- capacitatea de a retine sau, dimpotriva, de a da apa in exces in prezenta aspiratiei. Această proprietate împiedică amestecul de mortar să piardă o cantitate mare de apă la așezarea pe substraturi poroase, precum și în timpul transportului acestuia. Pentru a crește mobilitatea și capacitatea de reținere a apei a mortarelor de ciment, în compoziția acestora se introduc aditivi - dispersate anorganice (var, argilă, cenușă) și plastifiante organice (nafta de săpun, smoală de lemn saponificată).

delaminare amestecul de mortar, care îi caracterizează conectivitatea sub impact dinamic, se determină prin compararea conținutului de agregat din părțile inferioare și superioare ale unei probe proaspăt turnate cu dimensiunea de 150x150x150 mm. Procesul de stratificare este însoțit de separarea amestecului de mortar în fracții solide și lichide: fracția solidă - nisip și liant - coboară, fracția lichidă - apa - este colectată în partea de sus. Pentru a preveni separarea amestecurilor de mortar, este necesar să alegeți corect compoziția acestora. Dacă raportul dintre umplutură și liant din soluție este ales corect, atunci liantul umple toate golurile dintre granulele de umplutură și învăluie fiecare dintre particulele sale cu un strat uniform; un astfel de amestec de mortar, având o capacitate de reținere a apei, nu se delaminează. Aditivii plastifianți măresc și capacitatea de reținere a apei a amestecurilor de mortar și reduc stratificarea acestora. Stratificarea unui amestec de mortar proaspăt preparat nu trebuie să depășească 10%.

Densitate amestecul de mortar se caracterizează prin raportul dintre masa amestecului de mortar compactat și volumul acestuia și se exprimă în g/cm3.

Principalii indicatori ai calității soluției sunt rezistența la compresiune, rezistența la îngheț, densitatea medie.

Putere soluția este caracterizată de o marcă. Marca mortarului este determinată de rezistența la compresiune a probelor standard de cuburi de dimensiunea 7,07x7,07x7,07 cm, care sunt realizate din amestecul de mortar de lucru și testate după 28 de zile de întărire la 25°C. În funcție de rezistența la compresiune pentru soluții, se stabilesc gradele 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 și 200.

Rezistenta la inghet soluția se caracterizează prin capacitatea probelor de a rezista la un anumit număr de cicluri de congelare și decongelare alternativă într-o stare saturată cu apă fără a se descompune.

9. Produse din azbociment: tehnologie de producție, proprietăți și aplicare. Azbocimentul se obtine prin intarirea unui amestec de ciment Portland, azbest (15-20% din greutatea cimentului) si apa. Azbestul este denumirea colectivă pentru un grup de minerale cu fibre fine formate în scoarța terestră atunci când apele geotermale acționează asupra rocilor magmatice ultramafice. O caracteristică a azbestului este capacitatea agregatelor sale minerale de a separa (puf) în fibre moi subțiri (cu un diametru de fracțiuni de micron). Datorită acestui sfânt azbest a fost numit „in de munte”. Azbestul, pe lângă rezistența ridicată, are o combinație unică de proprietăți valoroase: – conductivitate termică scăzută; - rezistență la t crescut (încălzire până la 400 ... 500 ° С); - coeficient ridicat. frecare (de exemplu, pentru oțel - 0,8). Țesăturile, cartonul, hârtia, snururile sunt realizate din fibră de azbest, care, datorită rezistenței la foc a azbestului, isp. pentru izolare termică la temperaturi înalte. Dintr-un amestec de azbest cu rășini sintetice se obține azbest - produse tehnice pentru industria auto și electrică. Fabricat din azbest ciment. Următorul tipuri de produse: tablă ondulată pentru acoperiș, tablă plană, conducte sub presiune și fără presiune, pervazuri, muluri de profil și panouri cu miez tubular și pardoseală. Produsele din azbociment sunt produse în principal prin turnarea unei mase lichid-vâscoase pe o plasă metalică fină, urmată de deshidratare și turnare. In acest fel se obtin table si tevi plane si ondulate.

Proprietățile amestecurilor de mortar.

lucrabilitate - capacitatea amestecului de mortar de a fi ușor distribuit pe suprafața bazei într-un strat subțire continuu, aderând bine la acesta. Mortarul ușor de pus umple toate depresiunile chiar și atunci când este așezat pe o suprafață neuniformă și aderă strâns la pietrele de zidărie. Un mortar dur, greu de așezat intră doar parțial în contact cu baza, ceea ce reduce rezistența zidăriei de 1,5-2 ori. Lucrabilitatea este evaluată prin mobilitatea amestecului.

Mobilitateamestecul de mortar se caracterizează prin adâncimea de scufundare în el a unui con de referință cu o masă de 300 g, o înălțime de 150 mm și un unghi la vârf de 30°. Conul este din tablă, în interiorul lui se pune o încărcătură (glob de plumb). Diviziunile în centimetri sunt marcate pe suprafața conului. În funcție de scop, soluțiile ar trebui să aibă mobilitate diferită.

Orez. 1. Dispozitive pentru determinarea mobilității amestecului de mortar în laborator (a) și la locul de muncă (b): 1 - trepied; 2 - un vas pentru soluție; 3 - con; 4 - tub; 5 - săgeată; 6 - scară.

Una dintre modalitățile de creștere a mobilității amestecului de mortar este creșterea conținutului de apă din acesta, dar, în același timp, pentru a menține gradul mortarului și capacitatea de reținere a apei a amestecului, consumul de liant este a crescut. O modalitate mai rațională de a crește mobilitatea este introducerea de aditivi plastifianți în soluție.

Capacitate de reținere a apei - este capacitatea unui amestec de mortar de a reține apa atunci când este aplicat pe un substrat poros sau când este transportat. Dacă un amestec de mortar cu o capacitate scăzută de reținere a apei este aplicat, de exemplu, pe o cărămidă, atunci acesta este rapid deshidratat ca urmare a aspirației apei în porii cărămizii. În acest caz, soluția întărită va fi poroasă și fragilă. Un astfel de amestec în timpul transportului este capabil să se exfolieze: nisipul se va așeza, iar apa va fi în vârf.

Capacitatea de reținere a apei este mărită prin introducerea de aditivi minerali anorganici dispersi și plastifianți organici în amestecul de mortar. Un amestec cu astfel de aditivi dă apă bazei poroase treptat, în timp ce soluția devine mai densă, aderă bine la bază și rezistența acesteia crește.

delaminare - capacitatea amestecului de mortar de a se separa în fracțiuni solide și lichide în timpul transportului și pomparea acestuia prin țevi și furtunuri. Amestecul se separă în apă (fază lichidă), nisip și liant (fază solidă), în urma cărora se pot forma dopuri în țevi și furtunuri, a căror eliminare este asociată cu pierderi mari de muncă și timp.

Dacă compoziția amestecului de mortar este aleasă corect și raportul de legare a apei este setat corect, atunci amestecul de mortar va fi mobil, lucrabil, va avea o bună capacitate de reținere a apei și nu se va delamina.

Proprietățile soluțiilor întărite. Mortarele întărite trebuie să aibă o anumită densitate, rezistență specificată, rezistență la apă și rezistență la îngheț, care să garanteze funcționarea lor fără probleme pe toată perioada de funcționare a structurii.

Densitatesoluția depinde de tipul și marca densității umpluturii. Densitatea reală a mortarelor convenționale de ciment-nisip este de 2600 ... 2700 kg / m 3. În funcție de densitatea medie, mortarele sunt împărțite în grele și ușoare. Soluțiile cu o densitate medie de 1500 kg / m și mai mult sunt clasificate ca grele; pentru prepararea lor se folosesc agregate dense cu o densitate în vrac de cel puţin 1500 kg/m 3; soluţiile uşoare se prepară pe agregate poroase cu o densitate în vrac mai mică de 1200 kg/m 3 .

Puteremortarul se caracterizează printr-o marcă, care este determinată de rezistența la compresiune a probelor standard-cuburi cu o dimensiune de 70,7 × 70,7 × 70,7 mm (pentru mortare de zidărie și șapă, mortare de fațare și tencuială cu o grosime de aplicare admisă mai mare de 5 mm ), realizat din amestecul de mortar de lucru și testat la vârsta de 28 de zile. (primele 3 zile pentru soluții pe bază de lianți hidraulici - într-o cameră de întărire normală, timpul rămas - în aer la o temperatură de (20 ± 5) ° C și umiditate relativă (65 ± 10) %). Pentru mortarele de zidărie se folosesc forme fără fund, instalate pe o bază poroasă. Rezistența la compresiune a soluțiilor pentru șape autonivelante, fațare și tencuieli cu o grosime admisibilă de aplicare mai mică de 5 mm este determinată prin testarea mostrelor de grinzi de 40x40x160 mm conform GOST 310.4. În funcție de rezistența la compresiune(kgf / cm 2) pentru soluțiile instalate marci: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 și 200. Mortarul de rezistență scăzută gradele 4, 10 și 25 sunt fabricate din lianți locali și var; soluții de grade superioare - pe ciment-var și lianți de ciment.

Rezistența mortarelor depinde de marca liantului și de cantitatea acestuia. Cu toate acestea, raportul de legare a apei în acest caz nu este semnificativ, deoarece baza poroasă pe care este aplicată soluția aspiră apă din ea și cantitatea de apă din diferite soluții devine aproximativ aceeași.

Calitățile celor mai frecvent utilizate mortare de zidărie și ipsos sunt semnificativ mai mici decât cele ale betonului. Acest lucru se explică prin faptul că rezistența mortarelor de zidărie nu afectează în mod semnificativ rezistența zidăriei pietrelor de formă regulată, iar mortarele de ipsos practic nu suportă nicio sarcină. Sunt impuse cerințe mai mari asupra rezistenței soluțiilor pentru structurile prefabricate monolitice portante.

Rezistent la apă mortarul este important pentru tencuielile exterioare ale cladirilor, sape pe balcoane, pentru mortare speciale hidroizolatoare, tencuieli etc. Mortarul intarit contine pori, de aceea nu exista mortare absolut impermeabile.

Pentru a crește rezistența la apă în timpul preparării, în amestecul de mortar se introduc aditivi - înfundarea(sticlă lichidă, emulsie bituminoasă, azotat de calciu) și hidrofobizantă(lichide de siliciu organic GKZH-10, GKZH-11).

Rezistenta la inghet caracterizează durabilitatea mortarului. În funcție de numărul de cicluri de înghețare și decongelare alternativă pe care le pot rezista probele de cuburi cu marginea de 70,7 mm într-o stare saturată cu apă, următoarele grade ale soluției se disting prin rezistența la îngheț: F 10, F 15, F 25, F 35, F 50, F 100, F 150, F 200 și F Z00. În mare măsură, rezistența la îngheț a soluției depinde de densitatea acesteia și rezistența la apă, tipul de liant, raportul de legare a apei, aditivii introduși și condițiile de întărire. Pentru a crește rezistența la îngheț a soluțiilor, se folosesc aditivi care antrenează aer: rășină lemnoasă saponificată (SDO) și rășină lemnoasă antrenată în aer (SNV).

Pentru tencuiala și straturile de protecție-finisare ale acoperirilor, rezistența aderenței la bază este importantă. Rezistența de aderență a tencuielii și mortarelor de fațare la vârsta de proiectare trebuie să fie de cel puțin 0,2 MPa pentru lucrări interioare și 0,5 MPa pentru lucrări exterioare.