02.08.18 28 389 32

Trei prieteni au investit 700.000 de ruble în producția de plăci ceramice.

Anna Samohvalova

a vorbit cu fondatorii afacerii

Ne-am propus să începem în două luni, dar a durat de cinci ori mai mult. Dar doi ani mai târziu, profitul lor mediu lunar este de 150.000 de ruble și lucrează cu parteneri în nouă orașe.

Le-am întrebat pe Ksyusha, Olya și Lena despre cum și-au lansat producția.

Idee

Ksyusha renova bucătăria și s-a plâns prietenilor ei Olya și Lena cât de greu era să găsești o țiglă decentă pentru șorț.

Artista Olya la acea vreme era angajată în turnarea tencuielii. Ea a atras atenția asupra faptului că procesele tehnologice pentru producția de stuc și plăci sunt aceleași. Realizarea plăcilor lucrate manual nu este foarte dificilă: aveți nevoie de lut, glazură și un cuptor. Placile sunt modelate, uscate, arse într-un cuptor, acoperite cu culoare (aceasta se numește glazură) și arse din nou.

Există o cerere pentru plăci originale lucrate manual, deoarece există puține astfel de oferte în Rusia. În plus, costul plăcilor este mic, iar prețurile de pe piață sunt cosmice.

Olya și-a invitat prietenii să înceapă propria producție de plăci. Momentul a fost potrivit: marketerul Ksyusha a ieșit din decret, Lena a demisionat din funcția de director executiv, iar Olya își căuta un loc de muncă pentru sufletul ei. Prietenii au fost de acord.

10 luni

cheltuită pentru demararea unei afaceri

Fetele și-au dorit să intre pe piață cu plăci de clasă premium: forme și culori non-standard, realizate manual și preț mic - mai mare decât pe piața de masă, dar mai mică decât ceramica populară din Spania.

Prietenii s-au gândit că singura dificultate era să găsească o rețetă de plăci, astfel încât să fie concediați fără căsătorie. Au plănuit să-l ridice în câteva luni și, în același timp, să închirieze o cameră, să cumpere un cuptor și să înceapă producția.

De fapt, a fost nevoie de 10 luni pentru a se pregăti.

Înregistrarea unei persoane juridice

În iunie 2016, fetele au deschis un IP pentru un sistem simplificat de impozitare. Costuri - 5000 de ruble.

Nu au cumpărat o casă de marcat: compania lucrează doar cu persoane juridice și antreprenori individuali și primește bani doar într-un cont curent, deci nu este necesară o casă de marcat. Un cont bancar a fost deschis gratuit, serviciul a costat 1.500 de ruble pe lună. În viitor, fetele vor instala o casă online pentru a deservi persoanele fizice.

cameră

Căutarea locului a durat 2 luni.

Deoarece producția nu este automatizată, maestrul face el însuși cea mai mare parte a muncii. Prin urmare, ei căutau o cameră cu o cantitate suficientă de lumină naturală și apă curentă. O altă cerință este o tensiune de cel puțin 380 de volți, aceasta este cerută de cuptor. Suprafața ideală a sediului este de la 70 la 100 de metri pătrați pentru a-l împărți în birou, depozit și piese de producție, dar nu pentru a plăti facturi mari de utilități.

Pe portalul orașului, fetele au găsit o cameră de 80 de metri în clădirea Fondului de artă din Ekaterinburg. Chiria costa 20.000 de ruble pe lună, utilitățile erau plătite separat.

20 000 R

plătit pentru chiria unui 80 mp. m. în Ekaterinburg

Camera s-a dovedit a fi cu ferestre mari, apă curentă și prize de 380 de volți. Fetele plănuiau să pună un cuptor în centru și să folosească restul locului pentru lucrul la computer, amestecarea materialelor, depozitarea plăcilor și a probelor.

Nu a fost necesară repararea localului - s-au descurcat cu o curățenie generală. Apoi prietenii au cumpărat rafturi pentru produse de la Ikea, 3 mese de lucru și 4 scaune, o tablă de scris acoperită și un ceainic. Fetele au cheltuit 27.000 de ruble pe mobilier.

materiale

Prietenii nu au găsit singuri o rețetă de lut și au angajat un tehnolog pentru un loc de muncă temporar. Tehnologul a experimentat cu lut timp de 8-12 ore pe săptămână, o lună din munca ei a costat 8.000 de ruble. Salariile erau plătite din economii personale. Timp de patru luni, tehnologul a selectat modurile de lut, glazură și ardere. După ce au găsit rețeta prețuită, fetele și-au luat rămas bun de la tehnolog și au continuat să lucreze independent.

Prietenii cumpără lut și glazură din Sankt Petersburg de la companiile Brizcolor și Ceramics Gzhel - au prețuri rezonabile și o selecție largă de culori de glazură.

2460 R

costă un metru pătrat din cea mai scumpă țiglă din „Lumea ceramicii”

Pentru 1 metru pătrat de plăci se folosesc 1 kg glazură și 20-30 kg argilă. Cu cât țigla este mai groasă, cu atât este mai mare consumul de material. Împreună cu livrarea, 1 kg de lut costă 42 de ruble, ceea ce înseamnă că pentru 1 metru pătrat trebuie să cumpărați argilă pentru 840-1260 de ruble. Costul glazurii depinde de culoare și variază de la 200 la 1200 de ruble pe kg.

Drept urmare, un metru pătrat din cea mai bugetară țiglă din World Ceramics costă 1.040 de ruble, cea mai scumpă - 2.460 de ruble.

Ardeți și cumpărați propriul cuptor

În timp ce fetele căutau încă două luni de zile, gresia a trebuit să fie trasă la alte fabrici. Prietenii au adus baza pentru plăci de lut și au plătit pentru ardere. Până la 1 metru pătrat de plăci ceramice au fost arse o dată, fiecare ardere costând 1200 de ruble.

Placile arse au fost luate de fete in 2-3 zile. Acasă, Olya a aplicat glazură pe plăci și le-a dus înapoi pentru ardere din nou. Uneori a fost posibil să se negocieze și să se aplice stratul pe loc imediat după ardere.

Producțiile străine nu au urmat în mod deosebit procesul, iar cuptoarele lor și-au pierdut adesea setările. Dacă plăcile au fost arse într-un cuptor încălzit cu cel puțin 10 grade peste 1170 ° C, produsele s-au deteriorat. Dacă produsele au stat la cuptor cu o oră mai mult decât era necesar, atunci trebuiau și ele aruncate. Fetele au primit aproximativ 20% din căsătorie cu o rată de 5-7%.

După ce prietenii au închiriat o cameră, au început să caute o sobă pentru producția lor proprie. Sobele finite din Sankt Petersburg au costat 300 de mii de ruble, iar din Germania, de la liderii pieței, - 400 de mii. Nu existau astfel de bani, așa că prin cunoscuți au găsit un meșter local care a făcut o sobă de 110 mii. Aragazul era fără pașaport, certificat de calitate și certificat de garanție și arăta mai puțin elegant. Dar cuptorul de la maestrul rus a rezolvat aceleași probleme ca și cel importat, iar calitatea arderii nu a avut de suferit. Spre deosebire de cuptoarele închiriate, rata de căsătorie nu a fost mai mare de 8%.

110 000 R

cheltuit pe cuptor

În cazul unei avarii, comandantul a promis că va veni și va rezolva problema la o oră după apel. Fetele au folosit acest serviciu de două ori când cuptorul era resetat. În ambele cazuri, maestrul a venit foarte repede și a remediat totul imediat. Cuptoarele germane ar trebui să fie trimise la fabrica producătorului sau să aștepte vizita unui tehnician.

Produse

Acum compania produce plăci ceramice în 11 forme și 48 de culori. Un metru pătrat costă în medie 13.000 de ruble.

Olya este responsabilă pentru fabricarea produselor ceramice. Educația artistică o ajută să vină cu noi forme de plăci, culori și combinații ale acestora.

Cele mai multe dintre formele fetiței au fost spionate de producătorii spanioli care au stabilit tendințe pe piață. Formele complexe sunt populare: poliedre, hexagoane, romburi, triunghiuri.

O altă sursă de inspirație sunt proiectele de design. Adesea, prietenii sunt rugați să facă plăci la comandă. Olya face o matriță nouă, selectează glazura și temperatura de ardere, iar apoi acest model rămâne în sortimentul companiei.

Clienți și promovare

Fetele au primit prima comandă la 10 luni de la înregistrarea unei persoane juridice. A fost nevoie de atât de mult timp pentru a găsi spațiile, a experimenta cu sobe, a crea mai multe colecții și a găsi clienți.

Astăzi, principalii clienți sunt magazinele de plăci și designeri. Caut clienti si negociaza un fost marketer Ksenia. Ea folosește apeluri la rece și promovează studioul pe Instagram și Facebook. În rețelele sociale, fetele vorbesc despre noi forme de plăci și culori de glazură, publică fotografii ale proiectelor finalizate. Ksenia conduce grupuri pe cont propriu, iar publicitatea costă 15.000 de ruble pe lună.

Pentru ca clienții să vadă formele plăcilor și culorilor, fetele înseși au realizat un site web. Acest lucru a fost ajutat de experiența Lenei, care anterior dezvoltase și promovase site-uri web. Un nume de domeniu și o plată de găzduire pentru 1 an costă 1200 de ruble. Pe langa site, produsele pot fi vizualizate in cataloagele companiei si in atelier.

Fetele în sine nu livrează - au convenit cu serviciile de curierat și oferă clienților diferite opțiuni în funcție de buget.

Caracteristicile pieței

Piața plăcilor ceramice premium nu este familiarizată cu producătorii autohtoni. Placile ceramice din Spania sunt de 2-2,5 ori mai mari decât cele ale producătorilor ruși. Livrare de două ori mai lungă. Dar clientul este gata să plătească în exces doar pentru că nu cunoaște companii din Rusia.

Pentru a rezolva această problemă, Ksyusha găsește parteneri printre magazinele de ceramică. Timp de un an și jumătate, a fost de acord cu magazine din 9 orașe: Ekaterinburg, Moscova, Naberezhnye Chelny, Novosibirsk, Samara, Soci, Rostov-pe-Don, Tula și Ufa. Ei oferă clienților lor plăcile Lumea ceramicii la prețul întreg, în timp ce ei înșiși le comandă de la fete cu reducere. Mărimea reducerii pentru fiecare partener este convenită în cadrul negocierilor. Cifra depinde de concurența din oraș și de cererea potențială pentru ceramică premium.

O altă caracteristică a pieței este că clienților le ia mult timp pentru a decide asupra unei achiziții - de la 2 la 10 luni. În primul rând, designerul arată plăcile clientului în proiectul de interior al bucătăriei sau al băii, după ce aprobarea convine asupra costului și a timpului de livrare, apoi formează comanda. Din această cauză, fetelor le este greu să prezică vânzările. Se întâmplă ca într-o lună să primească 5-7 cereri de la clienți, uneori nici una singură.

rezultate

Cifra de afaceri a companiei este instabilă. Într-o lună, fetele pot primi comenzi pentru 20.000 de ruble, iar următoarea - pentru 500.000 de ruble. Acest lucru se datorează cererii prost prezise de plăci.

Profitul mediu este de 156.000 de ruble pe lună. Fetele împart banii între ele și lasă o parte din fonduri în cont pentru a plăti chiria și utilitățile (27.000 de ruble) în luni mai puțin profitabile.

156 000 R

profit mediu pe lună

În 2017, prietenii au vândut 23 m² de plăci pe lună. Până la sfârșitul anului 2018, vor să vândă 70 m² lunar și să-și crească cifra de afaceri la 900.000 de ruble.

constatări

Înainte de începere, este important să creați un „airbag” personal. Merită să puneți deoparte fonduri pentru 4-5 luni, astfel încât să nu existe tentația de a renunța fără a face încă profit. În primele luni, garsoniera nu a adus venituri fetelor, iar banii au continuat să meargă: pentru chirie, facturi la utilități și achiziționarea de materiale. Prietenii s-au gândit de mai multe ori să închidă producția, dar a ajutat faptul că Ksyusha a fost susținută de soțul ei, iar Olya și Lena au lucrat cu jumătate de normă.

Pentru a evita conflictele în cadrul echipei, este necesar să se convină „pe mal” cine este responsabil pentru ce. Este mai bine să faceți o listă pe hârtie, să o semnați pentru toată lumea și să o agățați într-un loc vizibil. La Mira Ceramics, Ksyusha dezvoltă o rețea de parteneri, Olya își extinde sortimentul, iar Lena monitorizează onorarea comenzilor.

Pentru a înțelege de la început ce să perfecționeze sau să repare, un antreprenor poate parcurge el însuși toate etapele achiziției. Ksyusha a devenit unul dintre primii clienți ai lumii ceramicii. După aceea, fetele au mărit timpul de realizare a plăcilor din contract cu 2 săptămâni. Va fi nevoie de timp suplimentar dacă trebuie să eliminați căsătoria sau să așteptați livrarea glazurei.

Dacă cifra de afaceri este mică sau intermitentă, nu este nevoie să angajați angajați cu normă întreagă. Este mai profitabil să lucrezi cu firme de outsourcing sau în baza unui contract: specialiștii rezolvă sarcinile, iar antreprenorul plătește pentru rezultat. Prietenii au convenit că, de îndată ce cifra de afaceri a companiei va ajunge la 500.000 de mii de ruble pe lună, vor angaja un contabil, un încărcător, un marketer și un director de birou. Fetele se vor concentra pe sarcini de dezvoltare globală, iar cifra de afaceri va merge către angajații cu normă întreagă.

Primele mostre de plăci ceramice au început să fie făcute în trecutul îndepărtat și au fost găsite în Mesopotamia între Eufrat și Tigru chiar înainte de epoca noastră. Materialul de finisare și astăzi este unul dintre cele mai populare de pe piața construcțiilor.

În ciuda istoriei de secole a plăcilor ceramice, procesul de fabricație a acestui material de la diferiți producători este aproape identic. Doar tehnologiile aplicate, echipamentele, uneltele și accesoriile diferă.

Materii prime pentru producerea plăcilor ceramice

Materii prime și componente utilizate:

• Componentele principale sunt argila, caolinul;
• Materii prime pentru reducerea contracției - nisipuri de cuarț;
• Fluxuri pentru reducerea temperaturii de sinterizare - nefeline, zguri, feldspați;
• Aditivi - activatori mecanic, surfactanți, diluanți.

Toate materiile prime utilizate la crearea plăcilor ceramice pot fi clasificate condiționat în următoarele grupe:

• Componente de argilă care oferă plasticitate masei pentru turnarea ulterioară a materialului de finisare;
• Componente de cuarț care contribuie la formarea scheletului plăcii;
• O materie primă carbonatată care conferă o structură vitroasă produsului ars.

Productie placi ceramice - tehnologie

În funcție de caracteristicile procesului tehnologic de creare a plăcilor ceramice, se disting următoarele tipuri de materiale de finisare:

• plăci ceramice nesmălțuite;
• Placi smălțuite de o singură ardere;
• Gresie cu geam termopan.

La o examinare mai atentă schema tehnologica de productie Pentru aceste tipuri de produse se pot distinge o serie de etape repetate, dar există și diferențe fundamentale.

Etapele care compun procesul tehnologic de producere a plăcilor ceramice, caracteristice tuturor tipurilor de produse:

1. Prepararea amestecului - un proces complex de obținere a unei mase omogene, a granularității necesare și a conținutului de apă. Pregătirea amestecului include operațiunile:

• măcinare;
• amestecare-omonizare;
• hidratare.

În această etapă a producției, pot fi utilizate două tehnologii:

Tehnologie care implică măcinarea materiilor prime în apă, după care slipul se usucă prin pulverizare;

- Măcinare uscată iar ulterior aducerea amestecului la un nivel de umiditate predeterminat.

Diferiții producători în procesul de preparare a amestecului pot nu numai să adere la cele două tehnologii de mai sus, ci și să modifice compoziția amestecului. De exemplu, o fabrică americană de plăci ceramice " Vortec» la prepararea amestecului introduce pana la 70-90% din componenta de sticla folosita sub forma de cenusa vitrificata.

2. Formarea (Fig. 1) - realizat prin presare. După cum știți, mai mult de 95% din plăcile ceramice fabricate în fabricile din Spania sunt produse prin presare. În timpul presării sub influența presiunii înalte, masa pulverulentă este comprimată în două direcții. În procesul de presare, granulele sunt deformate, iar țigla capătă rezistența și densitatea necesare.

3. Uscarea - stadiul de producție la care se îndepărtează apa din produsele necesare pentru turnare. În timpul acestei operațiuni, este foarte important să se organizeze controlul calității produselor. Într-adevăr, în timpul uscării, pe suprafața plăcilor ceramice pot apărea fisuri sau alte deformări.

4. Vitrare – această operațiune se realizează numai în producția de plăci ceramice smălțuite. In timpul acestei operatii, glazura este aplicata pe suprafata produselor si indreptata pe intregul plan. Compoziția glazurii poate include: nisip, caolin, pigmenți de colorare, frite.

5. Prăjire - se realizeaza in cuptoare speciale, care sunt tunel. Produsele se deplasează prin tunel pe benzi transportoare speciale, mai întâi se încălzesc și abia apoi temperatura de ardere atinge valoarea maximă, care poate fi mai mare de 1250 °C.

Dacă este necesar să se facă placi ceramice glazurate dubla ardere, apoi glazura se aplica dupa arderea primara si abia apoi produsele sunt supuse unei a doua operatii.

Schema tehnologică pentru producerea plăcilor ceramice este prezentată în Figura 2.

Tehnologia de producere a plăcilor ceramice din fabrici străine și companii interne poate diferi.

De exemplu, multe fabrici interne au introdus sistemul Rotocolor, care este un sistem automat de autocurățare. Acest sistem vă permite să decorați plăci ceramice de orice suprafață. Datorită acestei tehnologii, produsele producătorilor se caracterizează prin avantaje competitive.

Echipamente pentru producerea plăcilor ceramice

În funcție de scopul întreprinderii

Companiile care abia încep să producă plăci ceramice au nevoie de echipamente adecvate:

• Betoniera sau rezervoarele din inox, echipate cu dispozitiv de amestecare;
• Mașină cu vibrații;
• Forme pentru plăci ceramice;
• Cuptor industrial pentru uscare și ardere a produselor;
• Cameră pentru pulverizare glazură, desene.

Dacă scopul întreprinderii este de a produce bunuri unice, atunci pot fi necesare echipamente de producție suplimentare:

• Camera de pulverizare îmbunătățită;
• Un set de șabloane care vă permit să aplicați un model unic și original pe plăci.

Linie pentru producerea plăcilor ceramice

Au fost instalate linii automate la marile fabrici care conduc la vânzări de plăci ceramice. De regulă, echipamentele importate de producție spaniolă și italiană sunt instalate la întreprinderile naționale. linii SACMI, instalate în fabrici, fac posibilă producerea plăcilor de fațare de unică și dublă ardere (Fig. 4). Este posibil să facem produse competitive prin dotarea biroului de proiectare cu echipamente pentru arderea cu laser a tamburelor de silicon de către companie " Assoprint" fabricat in Italia.

Crearea unui plan de afaceri pentru o companie de plăci ceramice

Pentru a deschide o fabrică care produce 50 mii m 2 de plăci ceramice pe an, este nevoie de următoarele echipamente:

• Coace;
• Mixer;
• moara cu bile;
• Transportoare;
• Echipamente de uscare;
• Pulverizatoare;
• Alimentator cu greutate;
• Prese, timbre;
• Echipamente de ambalare și auxiliare.

Conducătorii fabricii în curs de creare trebuie să închirieze spații de producție cu o suprafață de 600 m 2 , precum și un birou cu o suprafață de 20 m 2 .

Facilitățile de producție ar trebui să includă:

• Depozit pentru materii prime;
• Magazin pentru productia de produse;
• Depozit de produse finite.

Programul de producţie al fabricii de plăci ceramice presupune producţia a 60.080 m 2 de marfă pe an. Pentru acest volum de producție sunt necesare 420567 kg materii prime. Calculăm costul materiilor prime și materialelor pentru fabricarea unui anumit volum de plăci ceramice. (Tabelul 1)

Pentru a calcula principalii indicatori de performanță ai unei fabrici de producție de plăci ceramice, este necesar să se efectueze costul produsului finit. (Masa 2)

Nevoi de personal și salarizare pe an este calculat în tabelul 3.

Principalul factor în producția de plăci ceramice este un proces de producție bine stabilit, care este în mod constant îmbunătățit. De regulă, placarea pereților cu plăci ceramice se realizează folosind tehnologia dublă ardere, mai rar o singură ardere. Ceramica de podea, dimpotrivă, se ard mai des o dată, mai rar de două ori. Dar fabricarea elementelor decorative necesită un suplimentar - a treia ardere.

Etapele producției de plăci:

1. Pregatirea materiei prime. Corpul plăcii este realizat dintr-un amestec de argilă (pentru plasticitate), nisip de cuarț (pentru duritatea corpului) și feldspat (pentru fuzibilitate). La prepararea glazurii se folosesc nisip, argile caolin, așchii de sticlă pre-preparate, precum și pigmenți pe bază de oxizi (pentru culoare). Pentru fabricarea corpului plăcii, materiile prime sunt zdrobite și amestecate cu grijă pentru a obține o masă perfect omogenă.
2. Turnare. Sunt utilizate două metode - presare și extrudare. Ceramica presată este obținută dintr-o soluție de pulbere care este compactată și presată la presiune ridicată. Versiunile extrudate sunt realizate dintr-o masă aluoasă de materii prime și sunt formate prin trecerea printr-un orificiu special din extruder cu ajutorul unei matrițe, care asigură plăcii ceramice grosime și lățime. Apoi, produsul este tăiat pe lungime cu cuțite speciale. Metoda de presare permite un control mai strict al dimensiunii și o calitate mai bună a suprafeței. Acest lucru face extrudarea mai ușoară și mai ieftină.
3. Uscarea și prăjirea. După turnare, produsele sunt uscate pentru a elimina o cantitate mică de umiditate. Apoi se ard (placi nesălțuite) la o temperatură ridicată, variind în funcție de tipul de material de la 900 la 1200 °C. Caracteristicile chimice și fizice, cum ar fi densitatea, rezistența la influențe mecanice și chimice, le dobândește în proces. În timpul arderii, temperatura ridicată face ca materialul să fie rezistent la substanțe chimice agresive și la influențele fizice ale mediului.

Metode de producere a plăcilor ceramice:

• bicottura (dubla ardere);
• monocottura (o singură ardere);
• monoporoză;
• bumbac;
• clincher (tehnologie de extrudare)

bicottura

Bicottura, adică dublă ardere, este un material emailat conceput pentru placarea ceramică a pereților interiori. Emailul oferă strălucire și vă permite să afișați modelul oricărui design și, de asemenea, protejează împotriva pătrunderii umezelii.

Întregul ciclu de producție a plăcilor ceramice se desfășoară în două procese de ardere: primul este pentru crearea bazei, iar al doilea este pentru fixarea smalțului.

Baza ("cookie") se obține în acest fel: mai întâi, o masă umezită de argilă roșie este presată în forme speciale, apoi este ars la o temperatură de până la 1040 de grade. Astfel de plăci ceramice sunt considerate poroase, cu o rată de absorbție a apei de până la 10%. Grosimea „cookie-ului”, de regulă, este de 5-7 mm. Acest tip este inferior ca rezistență față de toate celelalte, astfel încât poate fi folosit exclusiv în interioare.

Crearea cookie-urilor este un ciclu de producție separat, la finalul căruia produsul este supus controlului parametrilor planimetrici și a dimensiunilor liniare, iar, în cazul nerespectării plăcilor ceramice cu parametrii specificați, probele respinse sunt îndepărtate automat de pe transportor. și trimise spre prelucrare. La a doua fază de ardere - aplicarea smalțului nu sunt permise plăci ceramice respinse.

Smalțul poate fi lucios sau mat și nu are rezistența mare a suprafeței, de exemplu, monocottura, deoarece această țiglă ceramică, utilizată în principal pe pereți, nu este de așteptat să fie supusă la sarcini mecanice și abrazive, de exemplu, să fie pliată. pe. Totodată, smalțul este suficient de rezistent la detergenții de uz casnic utilizați pentru curățarea ceramicii, precum și la produsele cosmetice și de igienă care pot intra în contact cu suprafața plăcilor ceramice din băi.

Deoarece procesul de aplicare a emailului nu afectează în niciun fel geometria plăcilor ceramice, acești parametri nu mai sunt controlați după terminarea producției, iar plăcile sunt verificate doar pentru defecte de suprafață.

În exterior, plăcile ceramice de acest tip se disting prin:

Grosimea relativ mică;

Baza de argila rosu-maro;

Masa mica;

Bicottura se realizează de obicei în colecții formate din mai multe culori: mai deschise (cel mai adesea de bază în serie) și suplimentare - mai închise, cu un număr mare de elemente decorate, realizate în două moduri diferite.

Dacă este nevoie de un element care diferă ca dimensiune de formatul principal (de exemplu, un chenar), atunci se realizează cu o a treia ardere suplimentară. Plăcile preceramice sunt tăiate la dimensiunea dorită - și se aplică un alt strat de email, urmat de ardere pentru a fixa modelul.

Pentru fabricarea elementelor decorative în relief de grosime mare, la lot se adaugă gips, care dă plasticitate, apoi are loc turnarea, urmată de emailare și ardere (uneori pur și simplu uscare fără ardere).

Acesta este un proces care consumă mai mult timp, mai lung și mai costisitor. Bicottura este utilizată pentru placarea ceramică a pereților din interior, uneori și pentru pardoseală (dacă seria selectată este recomandată pentru o astfel de utilizare), dar numai în acele încăperi care nu intră în contact cu strada și unde, prin urmare, nu există niciun risc. de deteriorare a smalțului cu particule abrazive (nisip, praf).

Monocottura

Monocottura, adică monocottura, este un material emailat potrivit atât pentru placarea ceramică pentru pereți, cât și pentru podea. Unele dintre tipurile sale sunt rezistente la îngheț și, în consecință, permit acestui tip să fie folosit în aer liber.

Producția de plăci ceramice are loc într-un singur ciclu de ardere. Un amestec special preparat, format din diferite tipuri de argilă cu adaos de alte ingrediente naturale, este amestecat în tobe speciale și umezit în același timp. Apoi este uscat și măcinat în silozuri verticale uriașe aproape la starea unui amestec și alimentat printr-un dozator în porțiunile necesare pe o bandă transportoare, urmat de plasarea într-o matriță, unde o cantitate strict măsurată din acest amestec este distribuită uniform pe tot cuprinsul forma timbrului.

Trebuie remarcat faptul că dimensiunea semifabricatelor presate în această etapă depășește dimensiunea nominală cu aproximativ 7-10% (corespunde aproximativ cu conținutul de umiditate din lot după presă, adică ceramica cu parametri conform catalogului 30x30 are un format de aproximativ 33x33). Toate acestea se întâmplă deoarece în procesul de uscare și ardere finală, plăcile se îngustează, scăzând în dimensiune, iar acest lucru explică doar prezența calibrelor atribuite produselor.

După părăsirea presei, plăcile ceramice sunt trimise într-o cameră de uscare finală specială, iar apoi în zona în care se aplică smalț pe produsele încă nearse, care, după ardere, protejează corpul și dă designul conceput inițial.

Apoi, plăcile sunt introduse într-un cuptor cu lungimea de până la 100 m. Încălzind acolo treptat la o temperatură de până la 1200 ° C și apoi răcindu-se treptat, ceramica suferă aceeași ardere unică, în urma căreia baza dobândește excepționale. duritatea și smalțul se fixează pe ea, formând un întreg unic puternic. Întregul proces de ardere este strict controlat de computere în fiecare fază a cuptorului. După ieșirea din cuptor, plăcile ceramice ajung în zonă pentru detectarea defectelor și controlul vizual al tonului și calibrarea, după care sunt sortate în loturi, ambalate, etichetate și livrate la depozitul de produse finite.

Testele la secțiunea de detectare a defectelor constau în faptul că fiecare produs cade pe așa-numitele șine, unde o rolă este rulată de-a lungul lor, acționând cu o anumită sarcină. Dacă există un defect, atunci acesta nu rezistă și se rupe, automat necăzând în teste ulterioare. Defectele suprafeței smalțului sunt verificate vizual, concomitent cu determinarea tonalității plăcii.

Smalțul plăcilor cu o singură ardere, pe lângă caracteristicile de rezistență sporite, este rezistent la detergenții de uz casnic, iar unele la medii chimice agresive.

În producția de plăci ceramice monocottura, puteți obține decoruri pentru podea și pereți. Producția de decoruri de podea este foarte asemănătoare cu producția materialului de bază, singura diferență fiind că un model al unui design dat este aplicat pe semifabricatele formatului dorit, care este apoi ars și, prin urmare, rezistența smalțul decorului nu este inferior puterii câmpului principal. Decorurile de perete (dacă seria are și o denumire recomandată de designerii fabricii drept „perete pentru interioare”) sunt realizate folosind aceleași tehnologii ca și pentru bicottura, respectiv, fără a avea caracteristicile de rezistență ale domeniului principal.

Monocottura este folosită pentru placarea ceramică a tuturor tipurilor de suprafețe din interioare și, de asemenea, tipurile deosebit de rezistente ale acestei plăci pot fi folosite ca acoperire a podelei în locuri publice cu un flux mai puțin intens de oameni. De asemenea, seria rezistentă la îngheț poate fi folosită pentru lucrări în aer liber.

Principalele diferențe dintre monocottura și bicottura:

• densitatea ridicată a materialului, ca urmare a utilizării unei prese mai puternice și a temperaturii ridicate de ardere și, ca urmare, prezența unor serii cu absorbție scăzută de apă (<3%);
• bază mai groasă și mai puternică;
• smalțul este mai puternic și mai rezistent la uzură.

monoporoza

Acesta este un tip separat de ceramică cu o singură ardere. Producerea plăcilor ceramice prin metoda monoporozei se desfășoară conform tehnologiei de presare și ulterior o singură ardere simultană și glazură aplicată. În acest sens, este complet similar cu monocottura. Dar datorită utilizării mai multor alte componente în prepararea amestecului, proprietățile fizice și, în consecință, domeniul de aplicare sunt semnificativ diferite și sunt mai aproape de bicotturk. În producția de monoporosa se folosește argilă cu un conținut ridicat de carbonați. În timpul arderii, în urma proceselor chimice, se formează o masă albă foarte poroasă, cu absorbție mare de apă (până la 15%). Rezistența unor astfel de plăci ceramice este vizibil mai mică decât rezistența tradiționalei „monocottura”, astfel încât baza are o grosime de 12 mm. Desigur, poate fi folosit doar în interior.

Această tehnologie face posibilă coacerea plăcilor de format mare de dimensiuni aproape ideale, care, după o prelucrare mecanică suplimentară a marginilor (rectificare), pot fi așezate cu cusături minime.

În producția de bicottura, unde baza în sine este făcută din argile roșii, smalțul ușor trebuie să fie suficient de gros pentru a nu pierde culoarea, în timp ce în monoporoză, o bază albă vă permite să aplicați un strat subțire de email ușor. Aceste două caracteristici implică și performanța stilistică a plăcilor - culorile din serie imită de obicei marmura naturală. Decorurile sunt realizate atât în ​​mod tradițional - desenând un model pe plăci ceramice, cât și prin tăiere cu apă la presiune mare pe echipamente speciale: în acest fel puteți obține un decor prefabricat foarte frumos, folosind, printre altele, bucăți de piatră naturală. .

O bază poroasă albă și un strat subțire de email necesită reguli speciale de lucru: pentru plăci ceramice, este necesar să folosiți un adeziv alb, frecați cusăturile foarte atent, încercând să nu deteriorați smalțul. Suprafața unui format mare trebuie să fie perfect plană.

Rectificare

Din ce în ce mai populare în ultimii ani sunt plăcile ceramice rectificate, a căror utilizare vă permite să creați un fel de suprafață unică, fără cusături mari vizibile. Astfel, se pare că suprafața este căptușită cu piatră naturală.

Rectificarea este o prelucrare mecanică suplimentară a unui material deja finisat, care constă în tăierea marginilor laterale ale plăcilor ceramice atât mate, cât și lustruite la mașini speciale pentru a da tuturor produselor din serie, fără excepție, aceeași dimensiune în fiecare format.

Echipamentul este configurat astfel încât să prelucreze și formate diferite în aceeași serie conform unui șablon dat, astfel încât, de exemplu, două plăci ceramice de 15x15 să fie așezate longitudinal într-o placă ceramică de 30x30 sau o placă de 30x30 și o placă de 15x15 în un produs 45x45. Această operațiune permite placarea cu plăci ceramice de diferite formate, precum și combinarea versiunilor mate și lustruite ale aceleiași serii cu rosturi minime, ceea ce reprezintă un avantaj suplimentar și este aproape imposibil pentru produsele nerectificate.

bumbac

Acestea sunt placi nesmaltate cu baza poroasa rosie, obtinute prin extrudare.

Este un material ceramic realizat din argile de diferite tipuri. Plăcile extrudate și uscate sunt arse la temperaturi de până la 1110°C. Baza este poroasă, de culoare roșie cu o varietate de nuanțe (în funcție de tipul de argilă).

Are rezistență crescută la materiale abrazive, se caracterizează prin rezistență ridicată la compresiune, încovoiere, acțiunea substanțelor chimice agresive și fenomene atmosferice.

Cotto este utilizat pentru placarea cu gresie ceramică a pardoselilor din interiorul clădirilor.

Clincher

Acestea sunt placi emailate nesmaltate sau monocotturate cu baza multicolora (de obicei compactata), obtinute prin extrudare. Productia placilor ceramice se desfasoara in 2 etape:

1. Amestecul brut se arde la temperaturi de până la 1250°C până la începerea glazurării.
2. Utilizarea procesului de extrudare face posibilă obținerea nu numai a plăcilor de forme geometrice complexe, ci și a diferitelor elemente de fațare - plinte, colțuri, trepte etc.

Ca urmare, produsele au o bună rezistență la stres mecanic, abraziune, intemperii și schimbări de temperatură. Rezistent la substanțe chimice agresive, ușor de curățat, fără pretenții în funcționare.

Placile de clinker sunt utilizate pentru așezarea podelelor în interiorul și exteriorul clădirii, cu fața cu pereții exteriori ai unităților rezidențiale, publice, industriale, sportive.

Mozaic

Placile ceramice au fost mult timp considerate un material de finisare versatil, care este încă utilizat pe scară largă în construcții și reparații. Tot ceea ce este posibil este placat cu gresie - piscine, pereți și podele în băi și bucătării, fațade de clădiri, scări etc. Și totuși, în ciuda dragostei pentru plăci ceramice, oamenii căutau o alternativă la aceasta. Din păcate, ceramica este încă un material fragil și poros. În plus, „dimensiunile” destul de mari ale plăcii (cea mai mică dimensiune este de 10 x 10 cm) nu permit obținerea unei imagini „de înaltă rezoluție”.

Ca urmare a acestor căutări, un mozaic cunoscut omenirii din timpuri imemoriale a intrat din nou în viața noastră de zi cu zi. Cu toate acestea, după cum știți, totul nou este vechi bine uitat.

Smalt

Smalta este o placă de sticlă colorată. Fabricat din sticlă topită. În procesul de fabricație, plăcile ceramice sunt mai întâi turnate (uneori presate) și apoi arse.

Paleta de culori a smaltului include sute de culori și nuanțe diferite, ceea ce face posibilă obținerea de panouri extrem de artistice cu ajutorul acesteia.

Smaltul este rezistent la orice mediu agresiv, precum și rezistența culorii. Coeficientul de absorbție a apei este practic egal cu zero, ceea ce îi determină domeniul de aplicare. Se folosește pentru placarea cu plăci ceramice a părții subacvatice a piscinelor, precum și pentru lucrări de mozaic.

Majolică

Aceasta este o ceramică deosebit de durabilă. Placi emailate cu baza de culoare poroasa, turnate prin presare. Tehnologia de fabricație prevede două arderi separate: prima - pentru corpul plăcii, a doua - pentru smalț (dubla ardere evită crăpăturile și „mușcăturile” la suprafață). Drept urmare, faianta este netedă, strălucitoare și foarte decorativă.

Materia primă pentru producția de majolice este un amestec de argilă, nisip, carbonat și oxid de fier (care conferă bazei plăcii o tentă roz). Glazura se folosește numai opac - colorat.

Se folosește pentru placarea cu plăci ceramice a pereților interiori ai spațiilor rezidențiale cu umiditate scăzută a aerului (nu este destinat băilor, dușurilor și spațiilor similare, deoarece majolica este un material foarte poros și are o absorbție mare de apă - 15-25%). Tehnologia de fabricație a plăcilor de maiolica necesită o cultură înaltă a producției, precizie și acuratețe în lucru. Probele folosesc argilă roșie, care este acoperită ulterior cu email și glazură. Înainte de a doua ardere se aplică un model decorativ peste smalțul alb.

Dispunerea formelor viitoare este realizată din material moale, pe care se realizează ulterior o matriță de ipsos. După aceea, masa de argilă este plasată manual în formele finite cu o marjă, formele umplute sunt lăsate pentru uscare naturală timp de câteva zile. Probele gata și montate una pe cealaltă sunt acoperite cu un strat subțire de argilă albă. Pentru a conferi produselor o culoare roșu-maro caracteristică și o rezistență de invidiat, acestea sunt trimise la arderea inițială.

Arderea se realizează în cuptoare speciale cu căldură distribuită uniform, astfel încât contracția plăcilor să aibă loc uniform.

În cele din urmă, artiștii pot aplica manual(!) desenul. Dar acest lucru nu este atât de simplu pe cât ar părea la prima vedere: atunci când sunt re-arnite, vopselele folosite își pot schimba culoarea, iar un model aplicat incorect este aproape imposibil de corectat.

Eșantioanele vopsite sunt trimise pentru retragere, care are loc sub supravegherea atentă a maeștrilor care monitorizează invarianța parametrilor de ardere. Uneori, mostrele finite sunt glazurate suplimentar cu vopsele speciale.

Astăzi, plăcile multicolore se confruntă cu a doua naștere. Zeci de firme din Rusia oferă placarea sobelor și șemineelor, multe fiind specializate exclusiv în sobe cu teracotă. Și asta nu este o coincidență. O persoană se străduiește întotdeauna să fie grațioasă, artistică, frumoasă. Una dintre modalitățile de a satisface această dorință este o faianță multicoloră, caldă, plină de viață.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Foloseste formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

Proprietățile de bază ale materialelor de construcție

Introducere

1. Gama de produse

2. Partea tehnologică

2.1 Materii prime și semifabricate

2.2 Alegerea metodei de producție

2.3 Schema tehnologică pentru producerea plăcilor ceramice

2.4 Descrierea schemei tehnologice

2.5 Selectarea principalelor echipamente tehnologice și de transport

2.6 Nou în tehnologia de producție a materialelor și produselor de finisare

Concluzie

Bibliografie

Introducere

Datorită volumului uriaș de reconstrucție a clădirilor vechi și construcției noi, este necesară o mare varietate de materiale și produse de construcție.

Introducerea noilor tehnologii pentru producerea lucrărilor de finisare trebuie să înceapă cu un studiu serios și detaliat al acestora de către studenții de licență în producția de materiale de construcție, produse și structuri.

Relevanța deosebită a acestor linii directoare este cauzată de pregătirea specialiștilor pentru a efectua un volum din ce în ce mai mare de lucrări de reparații și construcție și un număr semnificativ de obiecte realizate conform principiului spațiilor libere (fără finisarea spațiilor). Potrivit unei evaluări independente, 60% din fondul de locuințe al țării este uzat cu peste 40% și, prin urmare, sunt necesare modernizari și reparații majore ale sistemelor inginerești, urmate de finisarea spațiilor la un nivel modern.

Lucrările de finisare reprezintă ciclul final al lucrărilor de construcție, asupra căruia se creează o opinie și se acordă o evaluare a obiectului de construcție finalizat.

Pregătirea bazei suprafețelor pentru finisare rămâne o etapă importantă și responsabilă a lucrărilor de finisare. Într-o măsură mai mare, durabilitatea și calitatea finisajului în sine depinde direct de calitatea bazei și nici măcar de materialele de finisare în sine. Cunoașterea tehnologiilor moderne de lucru și calificarea înaltă a executanților asigură, de asemenea, obținerea unui rezultat de înaltă calitate a lucrărilor de finisare.

Introducerea structurilor cu acoperiri decorative gata făcute, care exclud finisarea, contribuie la scăderea intensității muncii. Acestea sunt structuri de diferite tipuri de tavane suspendate, false, întinse, pereți despărțitori de birouri prefabricate și materiale de tablă de dimensiuni mari cu tipuri de acoperiri finite.

Sarcina principală a cursului este alegerea rezonabilă a unei metode de producere a unui anumit material de finisare. Rezolvarea acestei probleme este precedată de alegerea materialului principal, materiei prime sau semifabricatelor, dezvoltarea unei scheme tehnologice de producție, alegerea echipamentelor tehnologice principale.

Lucrarea de curs este o lucrare independentă a studentului și trebuie să conțină elemente de soluții noi și originale la un proces tehnologic dat în producția de materiale de finisare.

Subiectele lucrărilor trimestriale sunt atribuite în conformitate cu sarcinile practice ale industriei și trebuie să aibă valoare industrială și științifică.

Principalele subiecte ale lucrării de curs sunt legate de dezvoltarea metodelor moderne de producere a materialelor de finisare, cu o varietate de compoziții de pictură, tencuieli decorative, tapet, plăci ceramice, panouri de fațare etc., noi tehnologii de aplicare mecanizată a uscatului. amestecuri, o varietate de fiecare tip de finisaj etc.

Pentru producția de materiale de finisare, există multe redistribuiri tehnologice. Prin urmare, posibilele subiecte ale lucrării nu se limitează la instrucțiuni, ci pot fi completate la cererea studentului sau la decizia conducătorului.

Materialele prezentate pot servi ca bază pentru studiul și utilizarea practică a noilor tehnologii și materiale de construcție, într-o chestiune importantă - îmbunătățirea confortului, respectarea mediului și designul modern al clădirilor rezidențiale și publice.

Cursurile vă permit să consolidați și să aprofundați cunoștințele la disciplina „Materiale de finisare” și reprezintă o confirmare că studentul este capabil să aplice cunoștințele dobândite în rezolvarea unei anumite probleme.

Proprietățile de bază ale materialelor de construcție

Densitate se numește o cantitate egală cu raportul dintre masa unei substanțe și volumul ocupat de aceasta; exprimat în kilograme pe metru cub (kg/m3).

Densitatea adevărată - limita raportului dintre masă și volum al unui corp sau substanță, fără a ține cont de golurile și porii din acestea.

Densitate în vrac -- raportul dintre masa materialelor granulare, materiale sub formă de pulbere și întregul volum pe care îl ocupă, inclusiv spațiul dintre particule.

Densitate medie - o mărime fizică determinată de raportul dintre masa unui corp sau substanță și întregul volum ocupat de acestea, inclusiv golurile și porii din acestea.

Densitate relativa -- raportul dintre densitatea unui corp sau a unei substanțe și densitatea unei substanțe standard în anumite condiții fizice.

Porozitate -- raportul dintre volumul porilor și volumul (dimensiunea) extern al materialului. Este exprimat ca procent.

Porozitatea determină proprietățile de bază ale materialelor: rezistența, rezistența la îngheț, permeabilitatea la gaz, permeabilitatea la apă etc.

Absorbtia apei - capacitatea materialului de a absorbi si retine apa. Absorbția de apă este determinată de diferența de masă a unei probe de material în stare saturată cu apă și absolut uscată și este exprimată ca procent din masa materialului uscat.

Absorbția de apă în volum B este egală cu masa de apă absorbită de probă atunci când aceasta este saturată, împărțită la volumul probei.

Absorbția de apă a materialului în volum este mai mică de 100%, iar absorbția de apă în masă a materialelor foarte poroase este mai mare de 100%.

Se numește raportul dintre rezistența unui material saturat cu apă și rezistența sa uscată factor de înmuiere . Valoarea numerică a acestui coeficient variază de la 0 la 1.

Cu un coeficient de înmuiere mai mare de 0,8, materialul de construcție este considerat impermeabil, cu un coeficient mai mic de 0,7 - neimpermeabil, și se recomandă utilizarea lui în structuri umede și structuri cu umiditate ridicată.

Revenirea umezelii - capacitatea materialului de a da umiditate atunci când mediul se schimbă. Randamentul de umiditate este caracterizat de rata de uscare a materialului pe zi la o umiditate relativă de 60% și o temperatură de 20 °C.

Umiditate materialul în procente este determinat de conținutul de umiditate raportat la masa materialului în stare uscată.

Permeabilitatea apei - capacitatea materialului de a trece apa sub presiune. Permeabilitatea apei se caracterizeaza prin cantitatea de apa care a trecut prin 1 cm 2 din suprafata materialului in 1 ora la presiune constanta. Gradul de permeabilitate la apă a materialului depinde de densitatea și structura acestuia.

Adeziune - capacitatea unui material de a adera la suprafața altui corp. Cantitativ, se caracterizează prin munca specifică cheltuită la separarea corpurilor. Aderența este o proprietate importantă a vopselei și lacurilor de acoperire polimerice, a compușilor anticorozivi, a emulsiilor și suspensiilor pentru hidroizolații și acoperișuri etc.

Rezistenta la inghet -- capacitatea unui material în stare saturată cu apă de a rezista la îngheț și dezgheț alternant repetat, fără semne vizibile de distrugere și o scădere a rezistenței.

Rezistența la îngheț se caracterizează prin numărul de cicluri susținute de îngheț, determinat de o scădere a rezistenței materialului cu cel mult 25% și o pierdere în greutate cu cel mult 5%.

Rezistenta la inghet a materialului se verifica prin congelarea repetata a probelor la temperatura de -15...-20 °C si dezghetarea ulterioara in apa la temperatura de 20...25 °C.

Conductivitate termică - capacitatea unui material de a transfera căldură prin grosimea sa de la o suprafață la opusă datorită diferenței de temperatură.

Capacitate termica - proprietatea unui material de a absorbi căldura când este încălzit și de a o degaja când este răcit; caracterizat printr-un coeficient de capacitate termică egal cu cantitatea de căldură în jouli necesară pentru a încălzi 1 kg de material cu 1 °C. Capacitatea termică pe unitate de masă se numește capacitatea termică specifică. Capacitatea termică a materialului vă permite să mențineți rezistența la căldură a clădirilor.

Permeabilitatea gazelor - capacitatea materialului de a trece gaz sau aer prin grosime. Volumul de gaz care trece printr-un strat de material este direct proporțional cu suprafața peretelui, timpul de curgere a gazului, diferența de presiune și invers proporțional cu grosimea peretelui.

Transmiterea sunetului - proprietatea materialului de a transmite aer si sunete de soc. Structurile de închidere ale clădirilor sunt evaluate prin capacitatea de izolare fonică: o măsură cantitativă - decibeli (dB). Se caracterizează izolarea fonică a pereților. un indicator al permeabilității de la sunetul aerului și al tavanelor între podea - un indicator al izolației fonice de la sunetele de aer și de șoc. Pentru clădirile rezidențiale, indicele de izolare fonică din zgomotul aerian al pereților inter-apartament și al plafoanelor interplanșeu trebuie să fie de cel puțin 1 decibel, iar indicele de izolare fonică de la zgomotul de impact al plafoanelor inter-planșeu trebuie să fie de 0 (zero) decibel.

rezistent la foc - proprietatea materialului de a rezista la expunerea prelungita la temperaturi ridicate sub sarcina (fara inmuiere sau deformare).

rezistent la foc - proprietatea unui material de a rezista la actiunea focului in timpul unui incendiu pentru un anumit timp. Depinde de combustibilitatea materialului, adică de capacitatea acestuia de a se aprinde și de a arde. În funcție de gradul de combustibilitate, materialele sunt împărțite în combustibile, cu ardere lentă și ignifuge.

elasticitate un corp solid se numește proprietatea sa de a-și restabili spontan forma și dimensiunea inițială după încetarea forței externe.

Plasticitate un corp solid se numește proprietatea sa de a-și schimba forma sau dimensiunea sub acțiunea forțelor externe fără a se prăbuși; în plus, după încetarea forței, corpul nu își poate restabili în mod spontan dimensiunea și forma, iar în corp rămâne o deformare reziduală, numită deformare plastică.

fragilitate a unui corp solid se numește capacitatea sa de a se prăbuși fără formarea de deformații reziduale vizibile.

putere un solid este capacitatea unui material de a rezista la rupere sub acțiunea tensiunilor care decurg dintr-o sarcină sau alți factori.

Rezistența materialului este estimată prin rezistența la tracțiune.

Rezistența la întindere este efortul corespunzător sarcinii care provoacă distrugerea probei de material:

unde P razr este sarcina care provoacă distrugerea probei,

F -- zona,

M este momentul încovoietor,

W este momentul de rezistență.

Rezistență chimică. Nivelul de rezistență al materialului sub acțiunea mediilor agresive - gaze nocive, acizi, alcalii și soluțiile acestora se numește rezistența chimică a materialului. Distrugerea materialului sub acțiunea diverșilor reactivi, umiditate și gaze se numește coroziune. În condiții industriale, multe materiale de construcție sunt operate sub influența lichidelor și gazelor agresive. În Asia Centrală, practic toate clădirile și structurile sunt construite pe o bază salină, care acționează și agresiv asupra materialelor și duce la distrugerea acestora.

Majoritatea materialelor de construcție nu sunt rezistente la medii acide, alcaline și sărate. Materialele din piatră naturală (calcar, granit, dolomit etc.) sunt distruse sub influența acidului. Iar materialele din compoziții bituminoase, materialele ceramice de înaltă rezistență (plăci, țevi etc.), materialele polimerice sunt rezistente la medii agresive.

Pentru a determina rezistența materialelor se folosește o cameră specială de medii agresive, iar probele sunt depozitate în aceste condiții un anumit timp, apoi rezultatele sunt comparate cu cele de referință.

Proprietăți tehnologice. Capacitatea de a schimba starea materialului în procesul de producție este caracterizată de proprietăți tehnologice.

Proprietățile tehnologice ale materialelor de construcție includ zdrobire, tăietură, șlefuire, cuie etc.

Proprietăți estetice. Percepția senzorială a formelor arhitecturale este asociată cu proprietățile estetice ale materialelor de construcție, care includ culoarea, forma, textura, textura etc. Aceste proprietăți sunt importante pentru percepția vizuală a fațadei și aspectul general al clădirii.

Culoare - una dintre proprietățile obiectelor lumii materiale, percepută ca o senzație vizuală conștientă. Fiecare material are o anumită culoare, care este percepută prin vedere.

Culoarea albă constă dintr-un complex de diferite culori. Această esență a fost dezvăluită pentru prima dată în 1666 de Isaac Newton folosind un dispozitiv special. El a observat diferite spectre pe un ecran alb, care sunt numite spectre ale lui Newton. Există 7 culori în spectru. Ele sunt aranjate în următoarea ordine: roșu, portocaliu, galben, verde, albastru, indigo și violet.

Culoarea materialelor de construcție este împărțită în acromatic şi cromatic. Culoarea acromatică este formată din negru, alb și amestecul lor (gri). Culorile rămase ale spectrului și amestecarea lor cu alb și negru sunt cromatice. O persoană poate distinge 300 de culori acromatice și aproximativ 10.000 de culori cromatice. Fiecare culoare cromatică are 3 proprietăți: nuanță, luminozitate și saturație.

Nuanta de culoare caracterizat prin lungimea de undă a radiației în nanometri: violet - 380-430, albastru - 430-470, cyan - 470-510, verde - 510-560, galben - 560-590, portocaliu - 590-620, roșu - 620-760 . În zonele de delimitare sunt percepute culori mixte - galben-portocaliu, roșu-portocaliu etc.

Lejeritate - o cantitate adimensională utilizată în ingineria luminii care caracterizează cantitativ diferența dintre senzațiile vizuale cauzate de două suprafețe monocrome adiacente. Luminozitatea unui material poate fi înțeleasă ca luminozitatea relativă a suprafeței sale.

Gradul de diferență dintre o culoare cromatică și o culoare acromatică de aceeași luminozitate se numește saturație a culorii. Saturația caracterizează nivelul, puterea expresivității unui ton de culoare; în mintea umană, este asociată cu cantitatea de pigment din vopsele.

Textură - structura vizibilă a suprafeței materialului. În funcție de natura suprafeței materialului, se disting două grupuri de texturi: în relief și netede.

Textură - acestea sunt modele naturale pe suprafața lemnului, a pietrelor naturale etc.

În materialele de finisare, textura și textura sunt determinate prin comparație cu standardul.

Introducere

Ceramica (dr. greacă kEsbmpt - argilă) - produse din materiale anorganice, nemetalice (de exemplu, argilă) și amestecurile acestora cu aditivi minerali, fabricate sub influența temperaturii ridicate cu răcire ulterioară.

Într-un sens restrâns, cuvântul ceramică se referă la lutul care a fost ars. Cu toate acestea, utilizarea modernă a termenului își extinde sensul pentru a include toate materialele anorganice nemetalice. Materialele ceramice pot avea o structură transparentă sau parțial transparentă, pot proveni din sticlă. Cea mai veche ceramică a fost folosită ca ceramică din lut sau amestecurile sale cu alte materiale. În prezent, ceramica este folosită ca material industrial (construcții de mașini, fabricarea de instrumente, industria aviației etc.), ca material de construcție, ca material de artă, ca material utilizat pe scară largă în medicină și știință. În secolul al XX-lea, au fost create noi materiale ceramice pentru a fi utilizate în industria semiconductoarelor și în alte domenii.

Astăzi, plăcile ceramice și-au luat locul cuvenit nu numai în designul băilor și bucătăriilor, dar pot fi deja găsite în designul oricărei camere. Producătorii moderni au început să producă o mare varietate de plăci ceramice de diferite nuanțe de culori, forme, texturi și dimensiuni, ceea ce oferă posibilități nelimitate de a crea un stil unic.

Constructorii au pus la dispoziție cele mai diverse ca mărime, formă, textură și culoare mozaic îngobat, smălțuit, mozaic decorativ pentru fața pereților și rulouri, obiecte sanitare, noi tipuri de plăci, inserții arhitecturale de profil, ceramică de artă sculpturală tridimensională etc. .

Metode de fabricatie:

1) Turnare - masa de argilă se toarnă în forme și se arde. Acesta este cel mai vechi mod de a face plăci, dar acum nu este folosit: marginile plăcilor sunt inegale, iar plăcile nu sunt la fel. Această metodă este uneori folosită în fabrici mici individuale, dar o astfel de producție este costisitoare.

2) Tăiere - tăierea pietrei naturale (travertin sau gresie) în plăci. O metodă de producție și mai scumpă, care are și un randament scăzut de plăci.

3) Extrudare - întinderea și tăierea masei de argilă cu ajutorul unei mașini speciale.

4) Presarea – in momentul de fata este cea mai comuna si avansata metoda tehnologic de fabricare a placilor ceramice. Produsele finite sunt cât se poate de durabile și au, de asemenea, calități estetice ridicate. Există două tehnologii principale pentru presarea acoperirilor ceramice: bicottura și monocottura.

În tehnologia ceramică modernă se folosesc următoarele metode de decorare a produselor de diferite scopuri, forme și dimensiuni: a) glazurare, b) înglobare, c) colorare cu vopsele ceramice, d) aplicarea imaginilor decorative prefabricate pe suprafață, e) colorarea cu coloranți minerali naturali, f) turnare în două straturi, g) texturarea suprafeței.

În ciuda vechimii sale venerabile, ceramica nu își pierde astăzi atractivitatea. Fațarea cu plăci ceramice continuă să fie una dintre cele mai convenabile și practice modalități de a decora camerele. Odată cu decorarea băii sau a bucătăriei, care ne este familiară, tendința de utilizare a plăcilor ceramice în interiorul spațiilor rezidențiale - dormitoare și camere de zi, - decorarea clădirilor publice cu ceramică și gresie porțelană devine din ce în ce mai mult. popular.

1. Gamă de produse

Placa ceramica este un produs plat, de regula, cu pereti subtiri vitrati sau nesmaltati din masa ceramica, folosit pentru placarea peretilor exteriori sau interiori si panouri de pereti, precum si pentru pardoseli.

Placile ceramice glazurate sunt concepute pentru căptușeala suprafețelor interioare ale pereților și pereților despărțitori ai spațiilor medicale și comerciale, cantinelor și bucătăriilor, instalațiilor sanitare, spațiilor de facilități etc.

Pentru fabricarea plăcilor de fațare, se folosesc argile și caolin cu ardere albă, nisip de cuarț, feldspat, pegmatită, marmură și alte componente. Producția acestor produse se realizează după metoda de presare semi-uscă a maselor preparate prin metoda slip. procesul tehnologic consta in urmatoarele operatii: pregatirea materiilor prime, pregatirea si deshidratarea barbotului, prepararea pulberii de presare, presarea placilor, uscarea acestora, glazura si arderea acestora.

Toate plăcile pot fi împărțite în mai multe grupuri:

granit ceramic (gres portelan);

· teracotă;

gresie cu două arderi;

gresie cu o singura ardere.

Placile sunt clasificate în funcție de natura suprafeței - în plane, ornamentate în relief, texturate; în funcție de tipul de glazură - transparent sau surd, strălucitor sau mat, monocolor sau decorat cu modele multicolore; în formă - în pătrat, dreptunghiular și în formă; prin natura marginilor - cu drepte și rotunjite pe una sau mai multe laturi adiacente (cu un blocaj).

În prezent, există mai multe metode principale pentru producerea plăcilor ceramice:

presare si apoi dubla ardere (bicottura);

presare și o singură ardere (monocottura);

monoproză;

tehnologie de extrudare (cotto și clincher).

Presare și apoi dublă ardere (Bicottura) - se produc plăci ceramice emailate pentru placarea pereților interiori. Emailul dă strălucire plăcii ceramice și vă permite să afișați modelul oricărui design și, de asemenea, protejează corpul ceramic al plăcii de pătrunderea umezelii. Întregul ciclu de producție al acestui tip de plăci ceramice se desfășoară în două procese de ardere: primul pentru crearea bazei, iar al doilea pentru fixarea smalțului. Corpul unei plăci ceramice („cookie”) este obținut în acest fel: mai întâi, o masă umedă de argilă roșie este presată în forme speciale, apoi este ars la o temperatură de până la 1040 ° C.

Placi de clinker. Placile de clincher sunt uneori numite simplu clincher, deși clincherul adevărat este o cărămidă de fațare, o cărămidă refractară foarte rezistentă, neabsorbantă, realizată din lut ars într-un mod special. Clinkerul aparține grupului de materiale piatră-ceramice, realizate din argile foarte plastice. Deoarece plăcile de fațadă îndeplinesc aceleași funcții ca și cărămizile de fațare - decorarea exterioară a clădirilor și sunt adesea realizate sub formă de cărămidă (pentru a imita cărămidă), un astfel de amestec de nume este acceptabil.

Un alt nume este construirea de clincher, produse de clincher. În general, produsele de clincher sunt produse din argilă arse până la sinterizarea completă, de obicei sub formă de cărămidă. Numele „clincher” provine de la „klink” olandez, care înseamnă „sunet clar”, deoarece acesta este sunetul care ar trebui să fie emis atunci când plăcile de clincher reale sunt lovite unele de altele, ceea ce face posibilă distingerea plăcilor ceramice autentice de plăci. realizate din alte materiale. Clinkerul este, de asemenea, numit un semifabricat în producția de ciment, care este un amestec sinterizat de calcar și argilă (sau zgură).

Clinkerul este clasificat ca un material de finisare de elită, de înaltă calitate. El a primit această recunoaștere pentru ratele ridicate de rezistență și durabilitate. Placile de clincher au porozitate redusă, rezistență mecanică ridicată și rezistență la abraziune și agenți chimici, ceea ce le face deosebit de potrivite pentru pardoseli de interior și exterior, scări, pentru placarea pereților exteriori ai clădirilor (plinte și fațade), precum și pentru placarea piscinelor. . Tigla de clincher este un material rezistent la foc, prin urmare este adesea folosită în decorarea șemineelor, a sobelor. De asemenea, este utilizat pentru asfaltarea drumurilor, căptușirea structurilor hidraulice, căptușirea rezervoarelor în industriile chimice.

Clinkerul este realizat din tipuri eterogene de argilă cu adăugare de oxizi de coloranți, fluxuri și șamotă. Placile de clincher pot fi presate sau extrudate.

Clasificare:

În conformitate cu GOST 6141-91, plăcile se disting prin următoarele caracteristici.

În funcție de forma plăcilor sunt împărțite în pătrate, dreptunghiulare și ondulate.

Fețele laterale ale plăcilor pot fi fără blocaj sau cu blocaj.

Valoarea razei de blocare nu este un semn de respingere.

De asemenea, produsele din ceramica fina de constructii pot fi faianta, portelanul si semiportelanul. Ele diferă unele de altele prin gradul de sinterizare a ciobului, rezistență și absorbție de apă.

Suprafața frontală a plăcilor și fitingurilor poate fi netedă sau în relief, monocoloră sau multicoloră (decorată prin diferite metode).

Decorarea plăcilor poate fi realizată prin metoda seriografiei, pulverizării, aplicarea glazurilor cu tensiune superficială diferită etc.

Glazura poate fi lucioasă sau mată, transparentă sau decolorată.

Desemnarea simbolică a plăcilor în documentația tehnică la comanda trebuie să constea într-o indicație a tipului lor, a culorii și a denumirii acestui standard.

Exemplu de simbol:

placi patrate albe fara blocaj, tip 2:

Tip 2 alb GOST 6141-91

plăci dreptunghiulare colorate cu un blocaj de patru fețe, tip 33:

Tip 33 colorat GOST 6141-91

colțuri colorate, tip 38:

Tip 38 colorat GOST 6141-91

gresie albă ondulată, tip 50:

Tip 50 alb GOST 6141-91

2. Partea tehnologica

2.1 Materii prime si semifabricate

Ca materii prime pentru producerea plăcilor ceramice, se folosesc amestecuri de diverse materiale, în special:

1. argile și caolin, care asigură plasticitatea masei umede, necesară pentru turnarea semifabricatelor de țiglă, asigurând suficientă rezistență a semifabricatului în stare uscată. Dar odată cu creșterea conținutului lor în masă, aerul și contracția generală crește, prin urmare, crește numărul de defecte în producție.

2. nisip de cuarț, care formează „scheletul” unui produs ceramic, adică îndeplinește funcția structurală necesară limitării și controlului modificărilor dimensionale ale produsului care sunt inevitabile la uscare și ardere;

3. materialele carbonatice, în funcție de natura acțiunii, se împart în fluxuri (feldspați-aluminosilicați de sodiu, potasiu, calciu; pegmatită; dolomit etc.) și slabe (șamotă, nisip cuarțos etc.), datorită cărora , în timpul arderii se atinge vâscozitatea dorită, care asigură o structură vitroasă și densă a produsului finit.

Pe lângă principalele materii prime, producția folosește altele suplimentare introduse în masă sub formă de electroliți - sticlă solubilă, sodă caustică, agenți tensioactivi de origine organică (bard sulfit-alcool etc.); materiale de albire - sulfat de cobalt etc.

Glazura este un amestec de diverse minerale și compuși (frite, caolin, nisip, diverși oxizi, pigmenți coloranți), care se aplică pe suprafața produsului și se topesc. În funcție de temperatura de sinterizare, glazura este împărțită în refractar (1100-1350 ° C) și fuzibil (900-1100 ° C). Fuzibilitatea glazurii depinde de materialele sale constitutive.

Glazurile refractare se aplică produsului în formă brută, de exemplu. fără topire prealabilă. Acestea includ: cuarț, caolin, argilă, carbonați naturali ai metalelor divalente (dolomit, marmură etc.)

Glazurile cu punct de topire scăzut sunt pre-topite. Materiale pentru topirea unor astfel de glazuri: cuarț, feldspat, borax sau acid boric, carbonat de stronțiu, magnezit, dolomit etc.

La răcirea ulterioară, masa topită se solidifică, formând sticlă, care conferă stratului superior al plăcii proprietăți speciale.

În timpul pregătirii de alunecare a masei, componentele de argilă sunt dizolvate în apă până la o stare coloidală, subțierea și fluxurile sunt dispersate în particule mai mici de 0,06 mm. Rafinarea componentelor, amestecarea lor și omogenizarea masei de alunecare au loc într-o suspensie apoasă, ceea ce creează condițiile necesare proceselor tehnologice ulterioare - turnare, uscare și ardere.

Măcinarea și măcinarea grosieră a argilei se efectuează în mașini de zdrobire și măcinat pentru zdrobire primară (role de diferite modele, dezintegratoare, rindele, curele); măcinarea fină și amestecarea componentelor – în mori cu bile. Durata de măcinare a argilei și a argilei este diferită, prin urmare, mai întâi, cele slabe mai dure sunt încărcate cu o cantitate mică de argilă (până la 7%), care sunt zdrobite timp de 3-5 ore pentru a preveni separarea suspensiei. Apoi, restul se introduce argila si se continua macinarea inca 2--3 h.

Pentru o măcinare mai eficientă a componentelor de încărcare, se recomandă folosirea de surfactanți puternici care să-i îmbunătățească caracteristicile reologice. Aceștia pot fi esteri mono-, di- sau trialchil fosfat. Ele se adaugă după ce s-a furnizat suficientă apă în timpul măcinarii umede.

Îmbunătățirea tehnologiei plăcilor ceramice în scopul îmbunătățirii calității acesteia se realizează în toate etapele procesului de producție a acesteia - selecția și calculul maselor ceramice, prelucrarea materiilor prime, pregătirea barbotei și deshidratarea acesteia la obținerea pulberii, produse de presare, uscare, ardere și decorare.

Pentru a îmbunătăți structura ciobului, se recomandă introducerea suplimentară a deșeurilor de producție de porțelan în compoziția pentru producerea plăcilor ceramice.

Se propune utilizarea prafului de șamotă ca componente slabe, deoarece proprietățile plăcilor ceramice cu adăugarea de praf de șamotă corespund indicatorilor reglementați. De asemenea, se propune obținerea plăcilor de fațare de înaltă calitate folosind deșeuri de la îmbogățirea cu cărbune gravitațional. Aici, o caracteristică a tehnologiei este prăjirea preliminară a rocii pentru a arde carbonul și a activa componenta de argilă. Costul unei astfel de plăci este cu 40% mai mic decât de obicei. Placile vitrate de fațare au în acest caz următoarele caracteristici: absorbție de apă 12-17%, rezistență la încovoiere 12-14 MPa, densitate medie 1,9 g/cm 3 .

Pentru fabricarea plăcilor de parament se folosesc și reziduuri solide de apă de mină; în acest caz, plăcile pot conține oxid de fier în cantitate de 7-20%.

denumirea materiilor prime	Unitate
Argila Veselovskaya
Cuarț de nisip
Feldspat
Sticla lichida
Glazura Fitta
Pigmenti - coloranti

2.2 Alegerea metodei de producție

La fabricile de ceramică pentru construcții, produsele sunt produse în principal în trei moduri: presare semi-uscă din pulberi cu un conținut de umiditate de 5-7% (metoda principală), turnare cu alunecare (suspensie de argilă în apă) cu un conținut de umiditate de 30 –33%, iar turnarea din plastic din mase cu un conținut de umiditate de 14– -20%.

Produsele ceramice pentru constructii se obtin in general in procesul de prelucrare tehnologica a materiilor prime argiloase cu aditivi minerali, produse de turnare, uscare si ardere (tratare termica) la diferite grade de sinterizare, in functie de scopul produsului si de calitatea materiilor prime de argila. .

Liniile transportoare cu flux (PKL) de producție de plăci ceramice includ un set de echipamente, fiecare unitate fiind o unitate independentă într-o singură tehnologie: prese de presare semi-uscă, dispozitive de distribuție și descărcare pentru semifabricate presate înainte de uscare și ardere. , un uscător cu fantă, dispozitive de glazurare și decor, cuptoare de ardere de mare viteză, instalații de sortare și ambalare a produselor.

Materiile prime pentru plăci ceramice sunt componentele principale (argile, caolini), componente de subțiere pentru reducerea contracției (nisipuri de cuarț, naturale și obținute prin îmbogățirea caolinilor), fluxuri pentru scăderea temperaturii de sinterizare (naturale - feldspați, nefeline, perliți și artificiale -). sticlă și zgură) și aditivi (diluanți, agenți tensioactivi, cu activare mecanică etc.).

Plăcile ceramice pentru placarea pereților interiori sunt obținute în principal din argile refractare roșii fuzibile, mai rar ușoare, prin presarea semi-uscă a pulberilor de presare cu un conținut de umiditate de 6--7%, cel mai adesea folosind slip

2.3 Schema tehnologică pentru producerea plăcilor ceramice

Figura 1 prezintă algoritmul de producere a plăcilor obținute prin presare în matrițe și ardere ulterioară. De fapt, fiecare dintre etapele de producție pentru fiecare tip de țiglă are propriile caracteristici, care determină în continuare caracteristicile materialului rezultat.

Figura 1. Algoritm pentru producerea plăcilor obținute prin presare în matrițe și ardere ulterioară

Obținerea anumitor tipuri de plăci ceramice depinde în primul rând de tehnologia de producție. Figura 2 prezintă principalele etape ale diferitelor cicluri tehnologice și enumeră principalele tipuri de plăci ceramice pe care acestea le permit să le obțină.

Figura 2. Cicluri tehnologice pentru producerea diferitelor tipuri de plăci ceramice

2.4 Descrierea schemei tehnologice

Selectarea materiei prime

Nisipul de cuarț, argila, feldspatul și materialele carbonatice sunt folosite ca materii prime pentru baza plăcii. La baza glazurii ceramice se află fritele - aliaje de săruri cu sticlă. O glazura formata doar din frite are o suprafata lucioasa si se foloseste la dubla ardere. Pentru a crea glazuri mate, la frite se pot adăuga cuarț, oxizi de metal, caolin și pigmenți de colorare.

Pregătirea amestecului

Există două tehnologii pentru prepararea amestecului: umedă și uscată.

La umed Tehnologia ingredientelor brute sunt zdrobite și amestecate în concasoare cu tambur în prezența apei. Concasoarele sunt tamburi uriași care se rotesc în jurul unei axe: piesele de măcinare (pietre sau bile dintr-un amestec sinterizat de oxid de aluminiu), lovind unele pe altele, zdrobesc ingredientele brute. Ca urmare a măcinarii se obține o suspensie apoasă de materii prime (slip).

Dacă este necesară presarea amestecului, apa este îndepărtată prin procesul de atomizare (pulverizare în contracurent a barbotinei cu aer încălzit cu evaporarea imediată a apei). Ca rezultat al acestui proces, se obține un amestec sub formă de pulbere, care conține 5-6% din umiditatea necesară pentru presarea de înaltă calitate a produsului.

Dacă este necesară extrudarea amestecului, conținutul de umiditate reziduală al amestecului trebuie să fie mai mare decât valoarea specificată: în acest caz, este posibilă îndepărtarea apei din barbotă cu ajutorul unui filtru presă.

Cu tehnologia uscată, ingredientele brute sunt zdrobite în mori cu ciocane și apoi umezite în mașini speciale.

Măcinarea materiei prime este necesară pentru a omogeniza amestecul și a reduce extrem de mult dimensiunea particulelor acestuia, ceea ce facilitează următorul proces de ardere a produsului ceramic.

Tehnologia de măcinare umedă este mai scumpă (necesită multă energie pentru a elimina apa) dar dă rezultate mult mai bune.

Placile ceramice monocotturate, cu porozitate ridicată și gres porțelan (gres) sunt realizate din amestecuri măcinate umed, în timp ce plăcile ceramice de tip sunt realizate din amestecuri uscate. Plăcile de clinker și plăcile duble coapte pot fi produse în ambele moduri.

Pregătirea amestecului constă în mai multe operații care asigură un material omogen, mărimea dorită a granulelor și conținutul de apă necesar pentru turnarea ulterioară. În această etapă de producție se obține o pulbere cu un conținut de apă de 4-7% pentru turnarea prin compresie sau o masă cu un conținut de apă de 15-20% pentru plăci extrudate. În orice caz, există trei operațiuni principale în această etapă - măcinare, amestecare - omogenizare, hidratare.

La prepararea pulberii pentru presare, se pot folosi două tehnologii: măcinare uscată materii prime, urmată de aducerea nivelului de umiditate la valorile dorite cu ajutorul umidificatoarelor și tehnologie umedă când materia primă este zdrobită în apă, urmată de uscarea slipului prin pulverizare. Alegerea acestei sau acelei tehnologii depinde de tipul de masă și de caracteristicile produsului în sine.

turnare

Toate metodele moderne de turnare a plăcilor ceramice, conform standardelor ISO, sunt împărțite în trei grupe. Grupa A - metoda de extrudare (producerea plăcilor de bumbac, clincher). Grupa B - metoda de presare (gres portelan, monocottura, bicottura). Grupa C a inclus toate celelalte metode (turnare manuală, turnare în mozaic de sticlă).

Metoda de presare este cea mai utilizată. În timpul presării, amestecul sub formă de pulbere este încărcat în matrițele unei prese hidraulice, unde este compactat la presiune mare (până la 500 kg/cm²) și capătă o anumită rezistență. În această etapă, țigla poate fi supusă unei prelucrări suplimentare. Așadar, pentru a obține gresie porțelanată prelustruită, suprafața plăcii este lustruită cu perii moi chiar înainte de ardere. Cu ajutorul matrițelor se stabilesc nu doar formele geometrice și dimensiunile plăcilor ceramice, ci și textura suprafeței acesteia.

Presarea sau extrudarea sunt două metode de turnare utilizate în producția de plăci ceramice. Placile ceramice presate sunt realizate dintr-un amestec de pulberi care este compactat si turnat sub presiune inalta folosind o presa hidraulica prin matrite.

Placile ceramice extrudate sunt realizate dintr-o masă de materii prime asemănătoare unui aluat și sunt formate prin trecerea printr-un orificiu special de extruder folosind o matriță, care asigură plăcilor ceramice grosime și lățime. Apoi, produsul este tăiat pe lungime cu cuțite speciale (sârmă subțire).

Majoritatea plăcilor ceramice sunt produse prin presare. În timpul presării, o masă pudră cu un conținut de umiditate de 4-7% este comprimată în două direcții, de obicei sub o presiune de aproximativ 200-400 kg/cm². Sub presiune, are loc mișcarea și deformarea parțială a granulelor, datorită căreia chiar și plăcile nearse au densitatea și rezistența corespunzătoare. Alte tipuri de produse (produse arse, clincher) se obtin in principal prin extrudare, in timp ce masa initiala contine umiditate de la 15 la 20%, in functie de tipul de produs. Banda care iese din extruder este apoi tăiată în dimensiuni adecvate.

Uscare

În timpul procesului de uscare, umezeala este îndepărtată din produs, care a fost necesară pentru turnare. Conținutul său este redus la 0,2%. Procesul se desfășoară în uscătoare cu uscare cu aer cald. Înainte de a intra în cuptor, țigla ceramică trece printr-o cameră de uscare unde este furnizat aer cald și unde țigla ceramică pierde umiditatea rămasă.

Uscarea joacă un rol important, deoarece în această etapă apa este îndepărtată din produs, care este necesară pentru turnare. Condițiile de uscare sunt esențiale pentru integritatea produsului, astfel încât procesul este controlat cu atenție pentru a evita deformarea, fisurarea sau alte defecte. În producția de plăci ceramice, uscătoarele cu aer cald sunt de departe cele mai comune. O astfel de instalare asigură eliberarea umidității pe suprafața produsului, evaporarea și îndepărtarea ulterioară a acestuia. Viteza instalatiei (procesul de uscare dureaza cateva zeci de minute) este asigurata de un bun transfer de caldura, ventilatie eficienta si temperatura relativ ridicata a aerului la care se realizeaza uscarea.

Aplicare glazură

Până în prezent, există câteva zeci de moduri de aplicare a glazurilor pe suprafața plăcilor ceramice. Glazura poate fi aplicata sub forma de granule, masa pastoasa sau suspensie de pulverizare. Momentul aplicării poate apărea în diferite moduri: înainte de ardere, după ardere și chiar în timpul arderii. Pentru a conferi plăcilor un aspect mai estetic, procesul de glazură poate fi folosit împreună cu aplicarea diferitelor imagini. Una dintre cele mai comune metode de aplicare a ornamentelor se numește serigrafie, atunci când desenele sunt aplicate folosind vopsele printr-o plasă specială cu găuri de diferite dimensiuni și frecvențe. Cu cât desenul este mai complex, cu atât se aplică mai multe grile.

Glazura este un amestec de diferite minerale și compuși care se aplică pe suprafața unei plăci ceramice și se topesc. La răcirea ulterioară, masa topită se solidifică, formând sticlă, care conferă stratului superior al plăcii proprietăți speciale. Prepararea glazurii consta in dozarea diverselor materiale si macinarea lor in apa. În acest caz, se obține o suspensie cu un conținut de apă de 40-50%, gata de utilizare. Glazura poate fi aplicată fie pe suprafața arsă (dublă ardere), fie pe suprafața uscată ca la o singură ardere. Pentru aplicarea glazurii se folosesc diferite tipuri de echipamente (mașini cu con sau filare, dozatoare cu găleată sau tubulare, pulverizatoare cu discuri, aerografe). Sunt incluse în linii complet automatizate, care includ și mașini pentru aplicarea ornamentelor (mașini de tipărit serigrafic). Unele tipuri de ornamente pot fi aplicate după ce glazura a fost arsă; în acest caz este necesar un tratament termic suplimentar (a treia ardere).

Ardere

Apoi, plăcile sunt arse, care poate dura de la 40 la 120 de minute. Cuptorul este un transportor închis cu o lungime de 50 până la 80 de metri. Prin alimentarea cu gaz prin conducte pentru fiecare 20 cm de cuptor, se menține o anumită temperatură în fiecare punct. Astfel, în procesul de deplasare prin cuptor, produsul este ars la o temperatură de 200 până la 1200°C.

Cel mai important element al procesului de ardere a plăcilor este dezvoltarea și menținerea unei curbe de temperatură. Este construcția corectă a curbei de temperatură care se reflectă în cei mai importanți indicatori tehnici ai plăcii pe viitor. De îndată ce lotul de materii prime se schimbă, curba temperaturii trebuie dezvoltată din nou. De aceea, este foarte important ca un producator de faianta sa aiba un furnizor permanent de materii prime. Și, prin urmare, doar acei producători care au o lungă istorie de producție sunt capabili să ofere o calitate constantă. Pentru fiecare tip de placă se dezvoltă un regim individual de temperatură. Temperatura maximă de ardere pentru diferite materiale diferă, de asemenea. Pentru gresie dubla copta - aproximativ 950°C, pentru gresie monocozata - pana la 1180°C, pentru gresie portelanata - pana la 1300°C. În procesul de ardere la temperaturi ridicate, țigla pierde umiditatea și scade în dimensiune (se micșorează). Valoarea contracției crește odată cu temperatura de ardere și poate varia de la 0% (pentru gresie dublă coptă) până la 8% (pentru gresie porțelanată). Acestea. pentru a obține granit ceramic cu o dimensiune de 300 * 300, dimensiunea matriței ar trebui să fie 324 * 324.

O singură tragere(monocottura), atunci când glazura și baza sunt arse împreună, este de obicei folosită pentru a produce plăci smălțuite. Temperatura ridicată de ardere are ca rezultat un biscuit bine sinterizat, durabil și oferă glazurei o rezistență semnificativă la abraziune. Cu această metodă de producție, este imposibil să se obțină produse de culori strălucitoare, saturate, deoarece la temperaturi ridicate pigmenții de colorare se ard și se estompează. S-a observat că plăcile vitrate mai puțin strălucitoare sunt mai rezistente la abraziunea suprafeței.

Caracteristici de o singură tragere, calibru

Monocottura, precum și tipul său separat Monoporoza, este o țiglă ceramică emailată concepută atât pentru placarea pereților, cât și pentru așezarea pe podea. Are o bază mai densă din argilă albă în comparație cu bicottura și, prin urmare, unele dintre tipurile sale sunt rezistente la îngheț.

Întregul proces de fabricație a monocotturai are loc într-un singur ciclu de ardere. Amestecul preparat, constând din diferite grade ușoare de argilă cu adaos de alte ingrediente naturale, este umezit și amestecat în tobe speciale. Apoi este uscat în silozuri verticale uriașe și alimentat în porțiunile necesare pe o bandă transportoare, urmat de plasat într-o matriță. Acolo, cu ajutorul unui dozator, are loc o distribuție uniformă a cantității necesare de amestec pe întreaga formă a ștampilei. Presele moderne utilizate în fabrică permit fiecărei plăci să fie presată cu o sarcină de până la 500 kg/cm², distribuind uniform forța pe toate suprafețele.

În această etapă, este foarte important de reținut că dimensiunea plăcilor care ies de sub presă este cu aproximativ 7-10% mai mare decât dimensiunea nominală (aceasta corespunde aproximativ cu conținutul de umiditate din lot după presă), că este, o țiglă care are o dimensiune de catalog de 30x30 are încă o altă dimensiune este de aproximativ 32x32. În plus, în procesul de uscare și ardere finală la temperatură înaltă, țigla se îngustează, parcă, scăzând proporțional în dimensiuni liniare. Trebuie înțeles că tocmai aceasta explică prezența calibrelor atribuite plăcilor - de fapt, desemnarea dimensiunii sale reale. Acest lucru se datorează faptului că este imposibil să se asigure această scădere a procesului de ardere cu o precizie de un milimetru, depinde de mulți factori. Prin urmare, pe viitor, în etapa finală, plăcile sunt sortate în funcție de dimensiunea reală (calibru), care la rândul său are toleranțe mici, conform standardelor ISO. materii prime echipamente pentru plăci ceramice

După ieșirea din presă, plăcile sunt trimise într-o cameră de uscare finală specială, iar apoi în zona în care se aplică smalț pe plăcile încă nearse, care, după ardere, protejează corpul plăcii și dă aspectul conceput de proiectant.

După aplicarea smalțului, țigla este introdusă într-un cuptor cu lungimea de până la 100 m. Încălzindu-se treptat acolo la o temperatură de până la 1200 ° C, apoi se răcește treptat, țigla trece prin aceeași o singură ardere, ca rezultat din care baza capătă o duritate excepțională și smalțul se fixează pe ea, formând un întreg unic puternic. Întregul proces de ardere este strict controlat de computere în fiecare fază a cuptorului. După părăsirea cuptorului, țigla ajunge în zonă pentru detectarea defectelor și calibrare, iar apoi controlul vizual al tonalității. Apoi este sortat în loturi, ambalat, etichetat și livrat la depozitul de produse finite.

Testele la secțiunea de detectare a defectelor constau în faptul că fiecare țiglă cade pe așa-numitele șine situate de-a lungul marginilor țiglei și o rolă este rulată în centru, acționând asupra țiglei cu o anumită sarcină. Dacă țigla are un defect, atunci nu rezistă la sarcină și se rupe, automat necăzând în teste ulterioare. Defectele suprafeței smalțului sunt verificate vizual, concomitent cu determinarea tonalității plăcii.

Proprietățile monocotturai rezultate din tehnologia producției sale

Principalele diferențe dintre monocottura și bicottura sunt următoarele:

? o bază de gresie mai groasă și mai rezistentă, realizată exclusiv din lut ușor;

? densitate mai mare ca urmare a utilizării unei prese mai puternice și a unei temperaturi de ardere mai ridicate și, ca urmare, a prezenței unor serii rezistente la îngheț (absorbție de apă< 3%);

? email mai puternic rezistent la uzura, cel mai adesea mat.

Domeniu de aplicare, formate

Placile cu o singura ardere sunt produse in formatele 15.25x15.25, 16.5x16.5, 20x20 30.5x30.5 33.3x33.3 15.25x30.5 16.5x33.3. Pentru majoritatea serii, plinte și trepte sunt produse la dimensiunile corespunzătoare.

În multe cazuri, plăcile monocottura sunt oferite ca plăci de podea pentru majoritatea seriei de bicottura, completându-le astfel. Poate fi oferit și ca serie separată cu decoruri de perete și recomandat pentru utilizare pe pereți și podele.

Există, de asemenea, un subtip special de monocottura produs în format 10x10. Placile de acest format sunt destinate, de regulă, pentru a face față „șorțului” în bucătărie. Au o grosime redusă (aproximativ 6 mm) și un număr mare de decoruri diferite. Deoarece această țiglă este folosită în principal în interior, nu are toate avantajele monocotturai, dar este totuși mai puternică decât bicottura și poate fi folosită ca pardoseală în interioare private.

Monoporoza, diferența de materie primă, proprietăți și domeniul de aplicare

Un tip separat de țiglă cu o singură ardere este monoporoza. Acest tip de faianta se produce prin presarea si apoi arderea simultana a corpului placii si glazura aplicata. În acest sens, este complet similar cu monocottura. Dar, datorită utilizării mai multor alte componente în pregătirea lotului, proprietățile fizice și, în consecință, domeniul de aplicare al acestei plăci, sunt semnificativ diferite și sunt mai apropiate de plăcile bicottura.

În producția de plăci tradiționale monocottura de înaltă densitate (monocottura și gresie porțelanată), se folosesc argile cu un conținut ridicat de oxid de fier și se folosesc fluxuri pe bază de feldspat pentru a accelera procesul de sinterizare și a conferi rezistență. În producția de monoporosa, se folosește o argilă fundamental diferită - cu un conținut ridicat de carbonați. În timpul arderii, ca urmare a proceselor chimice, se formează o masă albă destul de poroasă, cu absorbție mare de apă (până la 15%). Rezistența unei astfel de plăci este vizibil mai mică decât rezistența unei monocoturi convenționale, astfel încât baza are o grosime de 12 mm. Desigur, astfel de plăci pot fi folosite numai în interior.

Această tehnologie face posibilă coacerea plăcilor de format mare de dimensiuni aproape ideale, care, după o prelucrare mecanică suplimentară a marginilor, pot fi așezate cu cusături minime. În producția de bicottura, unde baza în sine este făcută din argile roșii, smalțul ușor trebuie să fie suficient de gros pentru a nu pierde culoarea. În monoporoză, baza albă vă permite să aplicați un strat subțire de email ușor, realizând efecte grafice și cromatice costisitoare. Decorurile sunt realizate atât în ​​mod tradițional - prin desenarea unui model pe gresie, cât și prin tăierea cu apă sub presiune mare pe echipamente speciale: în acest fel puteți obține un decor prefabricat foarte frumos, folosind, printre altele, bucăți de piatră naturală. .

Baza poroasă albă și un strat subțire de email necesită reguli speciale pentru lucrul cu plăci monoporoase: pentru așezare este necesar să folosiți un adeziv alb, este necesar să frecați cusăturile foarte atent, încercând să nu deteriorați smalțul. Suprafața pentru așezarea plăcilor de format mare trebuie să fie perfect plană.

bicottura

Dubla ardere (bicottura) este utilizată pentru producerea plăcilor de pereți smălțuite.

Întregul ciclu de producție al acestui tip de plăci are loc în două procese de ardere: primul - pentru crearea bazei, iar al doilea - pentru fixarea smalțului.

Corpul plăcii, așa-numita bază sau „cookie”, se obține prin presarea unei mase umede de lut roșu sau alb în forme speciale, urmată de ardere la o temperatură de până la 1040 ° C. Această țiglă este considerată destul de poroasă, cu o rată de absorbție a apei de până la 10%. Grosimea bazei, de regulă, este de 5-7 mm, este inferioară ca rezistență față de toate celelalte tipuri de plăci. Proprietățile de mai sus determină utilizarea sa exclusiv interioară pentru placarea pereților.

Crearea de „cookies” este un ciclu de producție separat, după care plăcile sunt supuse controlului planimetriei și dimensiunilor. Dacă plăcile nu îndeplinesc parametrii specificați, acestea sunt scoase de pe transportor și trimise pentru prelucrare. La a doua fază de ardere - pentru a fixa smalțul, sunt permise numai plăci de înaltă calitate preselectate.

Smalțul care acoperă plăcile duble coacere este fie lucios, fie mat. Nu are o rezistență ridicată la suprafață deoarece nu este de așteptat ca această țiglă utilizată pentru placarea pereților să fie supusă la sarcini mecanice și abrazive.

Excepție fac unele serii care sunt recomandate de producător și ca podea. Desigur, acestea pot fi așezate pe podea doar în băile apartamentelor private și în niciun caz în locuri publice. În același timp, emailul bicottura este suficient de rezistent la detergenții de uz casnic folosiți la curățarea ceramicii, precum și la produsele cosmetice și de igienă care pot intra în contact cu suprafața faianței din băi.

Aplicare email

Emailul, vopsit în diferite culori, este aplicat în diferite moduri. Principalul, așa-zisul. rola - folosind mașina RottoColor - un tambur mare rotund acoperit cu un material special. Tamburul, rulând, aplică smalț lichid și, deoarece lungimea circumferinței sale este mult mai mare decât lungimea țiglei, 3-4 plăci sunt prelucrate într-o singură rotație, iar deplasarea axială a acestui tambur este, de asemenea, adesea folosită. Toate acestea sunt necesare pentru a realiza un număr mai mare de plăci cu un model care nu se repetă, păstrând în același timp designul și culoarea selectate ale acestei serii.

Deoarece procesul de aplicare a smalțului nu afectează în niciun fel geometria plăcii, acești parametri nu mai sunt controlați după terminarea producției, ci sunt verificați doar pentru defecte de suprafață.

Proprietăţile Bicottura şi domeniul de aplicare, formate

Principalele formate (în centimetri) acceptate în prezent pentru producție sunt: ​​20x20 20x25, 25x25, 25x33.3, 25x45, 12.5x45.

Bicottura este realizată de obicei în colecții formate din mai multe culori care sunt combinate între ele și cu un număr mare de decoruri.

...

Documente similare

Tehnologia de fabricație și domeniile de utilizare a plăcilor ceramice, evaluarea gamei acesteia pe piața modernă. Caracteristicile materiilor prime și materiilor prime. Descrierea schemei tehnologice de producție. Controlul procesului și al calității produselor finite.

teză, adăugată 13.10.2014


Informații generale despre materialele de construcție, proprietățile de bază și clasificarea acestora. Clasificarea și principalele tipuri de materiale din piatră naturală. Lianti minerali. Sticla si produse din sticla. Schema tehnologică pentru producerea plăcilor ceramice.

rezumat, adăugat 09.07.2011


Proprietăți și caracteristici ale plăcilor ceramice. Specificații și norme pentru gresie. Principalele grupe de plăci ceramice. Modalități și tehnologie de așezare a plăcilor. Forma și modelele plăcilor. Clasificarea cărămizilor, proprietățile lor principale, tipuri de zidărie.

lucrare de termen, adăugată 23.03.2011


Proprietățile plăcilor ceramice: mecanice, termohigrometrice, caracteristici chimice ale bazei și suprafeței. Factorii care determină siguranța unei plăci, tipurile acesteia și schema tehnologică de obținere. Produse ceramice pentru placari interioare.

lucrare de termen, adăugată 20.01.2013


Informații generale despre plăci ceramice și domeniul lor. Proces tehnologic de placare a suprafeței. Instrumente și mecanisme folosite pentru a efectua lucrări de plăci. Așezarea plăcilor de podea. Amestecuri adezive, mastice pentru gresie.

raport de practică, adăugat 18.09.2013


Tipuri și caracteristici distinctive ale plăcilor de pardoseală, metoda de producere a acestora, aspectul, dimensiunile. Alegerea plăcilor de pardoseală pentru renovarea casei, succesiunea lucrărilor la așezarea acesteia. Avantajele plăcilor ceramice pentru pardoseala în camere de zi.

rezumat, adăugat 24.12.2014


Condițiile pieței și clasificarea sortimentului de plăci ceramice din Rusia. Caracteristicile principalelor proprietăți ale consumatorului. Caracteristicile comparative ale sortimentului și proprietăților de consum ale plăcilor ceramice vândute în magazinul „Masterovaya”.

lucrare de termen, adăugată 13.12.2011


Primele mostre de plăci ceramice găsite în Mesopotamia din Tigru și Eufrat. Caramida smaltuita ca precursor al placilor ceramice. Prezentare generală a metodelor de realizare a plăcilor. Materii prime utilizate în producția ceramică, proprietățile acestora.

prezentare, adaugat 04.10.2014


Conceptul și scopul plăcilor ceramice, zona și domeniul de aplicare a acesteia astăzi, varietățile și caracteristicile tehnologiei de fabricație. Materii prime utilizate pentru producerea plăcilor pătrate colorate pentru placarea interioară, cerințe pentru aceasta, control.

lucrare de termen, adăugată 20.11.2010


Tehnologia de producție a plăcilor ceramice, care constă în următoarele operații de bază: extracția, transportul, depozitarea materiilor prime, pregătirea masei ceramice, turnarea produselor, uscarea și arderea materiilor prime. Metoda de presare semi-uscată.

Obținerea anumitor tipuri de plăci ceramice (conform specificațiilor tehnice) depinde în primul rând de tehnologia de producție. Figura 1 prezintă principalele etape ale diferitelor cicluri tehnologice și enumeră principalele tipuri de plăci ceramice pe care acestea le permit să le obțină.

Fig.1
Cicluri tehnologice pentru producerea diferitelor tipuri de plăci ceramice

Secretul obținerii unui material nou de înaltă calitate este un proces tehnologic de producție atent dezvoltat, care este în mod constant îmbunătățit. Se bazează pe arderea la o temperatură ridicată, variind în funcție de tipul de material de la 900 la 1200 °C. Pentru producție sunt utilizate cele mai diverse materii prime naturale. Corpul plăcii este realizat dintr-un amestec de argilă (pentru a conferi plasticitate), nisip de cuarț (pentru a da duritate corpului plăcii) și feldspat (pentru a da fuzibilitate). Pentru prepararea glazurii se folosesc nisip, argile caolin, așchii de sticlă pre-preparate, precum și pigmenți pe bază de oxizi (pentru a da culoare).

Pentru a produce corpul plăcii, materiile prime sunt zdrobite și amestecate cu grijă pentru a obține o masă perfect omogenă pentru turnarea ulterioară. Două metode sunt utilizate pentru turnare - presare si extrudare. Placile presate sunt obtinute dintr-o solutie de pulbere care este compactata si presata la presiune mare. O placă extrudată se obține prin trecerea unui amestec umed de materii prime prin orificii adecvate, dându-i aspectul final.

Metoda de presare permite un control mai strict al mărimii și, în plus, obținerea unei calități mai bune a suprafeței.

După turnare, plăcile sunt mai întâi uscate pentru a elimina conținutul ușor de umiditate. Apoi se ard (placi nesălțuite). Caracteristici chimice și fizice - densitate, rezistență la influențe mecanice și chimice - le dobândește în timpul procesului de ardere. În timpul arderii, temperatura ridicată face ca materialul să fie rezistent la substanțe chimice agresive și la influențele fizice ale mediului.

Placile ceramice sunt împărțite în nesmălțuite și glazurate. glazura ( limba germana Glasur, de Glas - sticla) - înveliș vitros protector și decorativ pe ceramică, fixat prin ardere (transparent sau opac, incolor sau colorat).

Placile nesmălțuite sunt practic uniforme pe toată grosimea lor și, de obicei, nu au niciun model decorativ.

Placile smălțuite pot fi mono și dublă (se aplică smalț pe produsul ars inițial și se ard din nou).

Ca urmare a diferitelor combinații de procese tehnologice (de exemplu, ardere unică sau dublă), utilizarea diferitelor materii prime (roci de argilă albă și roșie) și turnare (presare sau extrudare), se produc diferite tipuri de plăci ceramice.

Placi cu o singură ardere

Produsul se obține prin presarea unui amestec de ingrediente brute. Culoarea amestecului ars variază de la galben deschis la maro închis, în funcție de conținutul de fier al argilei și de porozitate. Majoritatea plăcilor ceramice monocotturate sunt realizate dintr-un amestec deschis la culoare, datorită avantajelor sale de producție, precum și cererii puternice de pe piață.

Amestecul presat este supus glazurării, urmat de o singură ardere, care asigură o bună aderență a glazurii la amestec.

Placile ceramice pot fi realizate cu o bază densă din sticlă sau poroasă. Aceasta este o caracteristică extrem de importantă a plăcii, deoarece. absorbția apei depinde și de porozitate, care la rândul ei determină rezistența la îngheț, rezistența mecanică și, în consecință, amploarea acesteia. În funcție de absorbția de apă a plăcilor ceramice, este necesar să se selecteze materiale potrivite pentru instalarea acestora.

Placi ceramice cu porozitate redusa potrivit pentru podele interioare și exterioare și se caracterizează prin rezistență ridicată la agenți mecanici și la îngheț. Produsele suferă o contracție crescută în timpul procesului de ardere și, prin urmare, sunt vândute împărțite în loturi după calibru.

Placi monocotturate foarte poroase este realizat dintr-un amestec special conceput pentru a preveni contracția în timpul procesului de ardere: este astfel posibilă așezarea plăcilor cu rosturi înguste. Produsul are porozitate crescută (absorbție mai mare de apă) și rezistență mecanică scăzută, ceea ce îl face potrivit doar pentru placarea pereților.

Un alt tip de plăci cu o singură ardere este gresie glazurata sub presiune. Este realizat conform tehnologiei moderne, conform căreia stratul de glazură este presat împreună cu amestecul și apoi ars. Produsul finit are o porozitate redusă și, datorită grosimii mari a stratului de glazură, este deosebit de potrivit pentru pardoseli supuse la sarcini mari de trafic.

Placi cu dublă ardere

Produsul a fost realizat prin această metodă înainte de introducerea metodei de ardere unică: conform acestei tehnologii tradiționale, glazura este aplicată pe amestecul ars, apoi produsul este supus unei a doua arderi. Dezavantajul acestei tehnologii față de metoda de ardere unică este costul mai mare de producție (două arderi în loc de una), precum și imposibilitatea fabricării produselor cu poros scăzut (glazura amestecului cu poros scăzut este imposibilă).

În prezent, plăcile ceramice dublu-cocite sunt folosite pentru placarea pereților și a podelei, mai ales atunci când este necesar să se adauge strălucire suprafeței plăcii. În acest caz, arderea dublă are un avantaj tehnologic față de arderea unică: cu cea mai recentă tehnologie, în timpul procesului de ardere, prin glazură pătrunde gazul din descompunerea amestecului, care formează mici urme pe suprafața lucioasă a plăcii sub formă a capetelor de știfturi, crăpături; nu există un astfel de dezavantaj cu tehnologia de dublă ardere.

Vedere:

Mistrie amestecurile uscate și amestecurile gata

Dezinfectanti si produse de curatare

MAPEI	Materiale pentru așezarea plăcilor, mozaicurilor și pietrei naturale
	Informatii despre produsele MAPEI: lianti hidraulici, sape, compusi de nivelare, mortare de reparatii beton, materiale de hidroizolatie, grunduri, tencuieli etc.
	Produse MAPEI pentru pozarea placilor ceramice
	Material de umplutură și etanșare pentru îmbinări
	Constructii piscine: aditivi pentru beton, hidroizolatii, adezivi si chituri pentru placi ceramice si vitroceramica