Programe de întreținere preventivă programată a echipamentelor electrice. Sistem de echipare PPR
Documentul principal prin care se efectuează repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și curente ale echipamentelor electrice.
Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR) pentru echipamentele electrice, avem nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașaportului producătorului pentru echipamente electrice, dacă uzina reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor electrice”. Să folosim cartea de referință a A.I. FMD 2008.
Să luăm un exemplu concret. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, avem:
1. Transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări 6/0,4 kV,
2. Motor pompa, asincron Рн=125 kW;
Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a tabelului „Date inițiale pentru întocmirea unui program PPR”.
Pasul 2 În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare.
a) Pentru transformatorul nostru: deschidem cartea de referință p.205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și complexitatea reparației transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru. Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui program PPR”.
b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).
Transferăm standardele găsite în tabele în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR”.
Masa. - Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR
Inspecțiile regulate ale echipamentelor electrice (fără a le opri) se efectuează o dată pe lună. Durata și complexitatea întreținerii echipamentelor electrice ar trebui să fie de 10% din reparația curentă.
Pentru a determina cât va dura reparația în luni, este necesar să împărțiți numărul de ore al frecvenței reparațiilor pentru echipamente la numărul de ore pe lună. Facem un calcul pentru transformatorul T-1: 103680/720 = 144 luni.
Pasul 3 După tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR”, este necesar să se calculeze numărul de reparații între inspecții și să se întocmească o structură pentru ciclul de reparații pentru fiecare tip de echipament.
Pasul 4
Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să stabilim numărul și tipul de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să stabilim datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2014. Echipamentul este functional, datele reparatiilor ne sunt cunoscute. Pentru transformatorul T-1, revizia a fost efectuată în ianuarie 2008, cea actuală - în ianuarie 2011. Pentru motorul electric N-1, cel de capital este septembrie 2012, cel actual este martie 2013.
Determinăm când și ce tipuri de reparații sunt datorate pentru transformatorul T-1 în 2014. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de resurse găsite între reparațiile majore pentru transformatorul T-1 103680 ore și îl împărțim la numărul de ore într-un an 8640 ore.Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie ar trebui efectuată la 12 ani de la ultima revizie și de atunci. ultima a fost în ianuarie 2008, așa că următorul este planificat pentru ianuarie 2020.
Pentru reparatii curente acelasi principiu de functionare: 25920/8640=3 ani. Ultima reparație curentă a fost efectuată în ianuarie 2011, astfel. 2011+3=2014. Următoarea reparație curentă este în ianuarie 2014, pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1, introduceți „T”.
Pentru motorul electric, obținem: o revizie majoră se efectuează la fiecare 6 ani și este planificată pentru septembrie 2018. Actuala are loc de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) si conform ultimelor reparatii curente, planificam lunile martie si septembrie 2014.
Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou montat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.
Pasul 5 Stabilim timpul de nefuncționare anual al reparațiilor curente. Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 8 ore, deoarece. în 2014, am planificat o reparație curentă, iar în ceea ce privește resursele pentru reparații curente - 8 ore. Pentru motorul electric N-1 în 2014 vor fi două reparații curente, rata de nefuncționare în reparația curentă este de 10 ore. Înmulțiți 10 ore cu 2 și obțineți un timp de nefuncționare anual egal cu 20 de ore .
Pasul 6 Determinați intensitatea anuală de muncă a reparațiilor.
Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 62 de persoane / oră. în 2014, am planificat o reparație curentă, iar în ceea ce privește resursele pentru reparații curente - 62 de persoane pe oră. Pentru motorul electric N-1 în 2014 vor fi două reparații curente, rata de intensitate a forței de muncă în reparația curentă este de 20 de persoane pe oră. Înmulțim 20 persoane/oră cu 2 și obținem intensitatea anuală de muncă - 40 persoane/oră.
Graficul nostru arată astfel:
Pasul 7 Pe baza structurii ciclului de reparații pentru fiecare echipament, notăm numărul de inspecții între reparații și stabilim timpul anual de nefuncționare pentru întreținere.
Pentru un transformator, timpul de oprire va fi egal cu 0,8 ore, conform structurii ciclului de reparații, numărul de inspecții între reparații este de 35TO. În 2014, am planificat o singură reparație curentă, astfel încât numărul de inspecții va fi de numai 11, rata anuală de întreținere va fi de 8,8 (de 11 ori 0,8).
Pentru motorul electric N-1, timpul de nefuncționare va fi egal cu 0,1 ore, conform structurii ciclului de reparații, numărul de verificări între reparații este de 5TO. În 2014, am planificat două reparații curente, astfel încât numărul de inspecții va fi de 10, rata anuală de întreținere va fi de 1,0 (de 10 ori 0,1).
Intensitatea muncii se calculează după numărul de echipamente și normele de intensitate a muncii unei reparații. Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 68,2 persoane/oră (înmulțim 6,2 persoane/oră cu 11TO).
PROGRAMĂ REPARAȚIA PREVENTIVA (PPR)
Pentru a asigura funcționarea fiabilă a echipamentelor și pentru a preveni defecțiunile și uzura, întreprinderile efectuează periodic întreținerea preventivă programată a echipamentelor (PPR). Vă permite să efectuați o serie de lucrări care vizează refacerea echipamentelor, înlocuirea pieselor, ceea ce asigură funcționarea economică și continuă a echipamentului.
Alternarea și frecvența întreținerii preventive programate (PPR) a echipamentelor este determinată de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparare a acestuia, dimensiuni și condiții de funcționare.
Echipamentul este oprit pentru întreținere preventivă în timp ce este încă în stare de funcționare. Acest principiu (programat) de scoatere a echipamentelor pentru reparații face posibilă efectuarea pregătirilor necesare pentru oprirea echipamentului - atât din partea specialiștilor centrului de service, cât și din partea personalului de producție al clientului. Pregătirea pentru întreținerea preventivă programată a echipamentelor constă în clarificarea defectelor echipamentului, selectarea și comandarea pieselor de schimb și a pieselor care ar trebui înlocuite în timpul reparațiilor.
O astfel de pregătire permite efectuarea întregii lucrări de reparații fără a perturba funcționarea normală a întreprinderii.
Conducerea cu competență a PPR implică:
- planificarea întreținerii preventive programate a echipamentelor;
- pregătirea echipamentelor pentru întreținerea preventivă programată;
- Efectuarea întreținerii preventive programate a echipamentelor;
- Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea preventiva si intretinerea echipamentelor.
Întreținerea programată a echipamentelor include următorii pași:
1. Faza de întreținere între reparații.
Etapa de revizie a întreținerii echipamentului se efectuează în principal fără a opri funcționarea echipamentului în sine.
Etapa de revizie a întreținerii echipamentului constă în:
- curățarea sistematică a echipamentelor;
- lubrifierea sistematică a echipamentelor;
- inspecția sistematică a echipamentelor;
- reglarea sistematică a funcționării echipamentului;
- înlocuirea pieselor cu o durată de viață scurtă;
- eliminarea defecțiunilor și defectelor minore.
Etapa de revizie a întreținerii este prevenirea, cu alte cuvinte. TBO include inspecția și întreținerea zilnică a echipamentului și ar trebui să fie organizat corespunzător pentru:
- extinde drastic perioada de funcționare a echipamentului;
- Menține calitatea excelentă a muncii
- Reduceți și accelerați costurile asociate reparațiilor programate.
Faza de revizie a întreținerii constă în:
- Urmărirea stării echipamentului;
- · implementarea de către lucrători a regulilor de exploatare adecvată;
- Curățare și lubrifiere zilnică
- Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și reglarea mecanismelor.
Etapa de revizie a întreținerii se realizează fără oprirea procesului de producție. Această etapă de întreținere se efectuează în timpul pauzelor de funcționare a echipamentului.
2. Etapa actuală de întreținere preventivă programată.
Etapa actuală de întreținere preventivă este adesea efectuată fără deschiderea echipamentului, oprind temporar funcționarea echipamentului. Etapa actuală de întreținere preventivă constă în eliminarea defecțiunilor care apar în timpul funcționării și constă în inspecția, lubrifierea pieselor și curățarea echipamentelor.
Etapa actuală de întreținere preventivă programată precede revizia. În stadiul actual de întreținere preventivă, se efectuează teste și măsurători importante, ducând la identificarea defectelor echipamentelor într-un stadiu incipient al apariției acestora. După ce echipamentul este asamblat în stadiul actual de întreținere preventivă, acesta este reglat și testat.
Decizia privind adecvarea echipamentului pentru lucrări ulterioare este emisă de reparatori, pe baza unei comparații a rezultatelor testelor din stadiul actual de întreținere preventivă programată cu standardele existente, a rezultatelor testelor anterioare. Testarea echipamentelor care nu poate fi transportată se realizează folosind laboratoare electrice mobile.
Pe lângă întreținerea preventivă programată, pentru a elimina orice defecțiuni în funcționarea echipamentului, lucrările se desfășoară în afara planului. Aceste lucrări sunt efectuate după epuizarea întregii resurse de lucru a echipamentului. De asemenea, pentru eliminarea consecințelor accidentelor, se efectuează reparații de urgență, care necesită oprirea imediată a funcționării echipamentelor.
3. Etapa intermediară a întreținerii preventive
Etapa de mijloc a întreținerii preventive programate este destinată refacerii parțiale sau complete a echipamentelor uzate.
Etapa de mijloc a întreținerii preventive este demontarea componentelor echipamentului pentru a revizui, curăța piesele și elimina defectele identificate, schimba părțile și componentele care se uzează rapid și care nu asigură utilizarea corectă a echipamentului până la următoarea revizie. Etapa de mijloc a întreținerii preventive programate nu se efectuează mai mult de o dată pe an.
Etapa intermediară a întreținerii preventive programate include reparațiile, în care documentația normativă și tehnică stabilește ciclicitatea, volumul și succesiunea lucrărilor de reparații, chiar și indiferent de starea tehnică în care se află echipamentul.
Faza de mijloc a întreținerii preventive asigură menținerea normală a funcționării echipamentului, fiind puține șanse ca echipamentul să se defecteze.
4. Revizuire
Revizia echipamentelor se realizează prin deschiderea echipamentului, verificarea echipamentului cu o inspecție minuțioasă a „interiorului”, testarea, măsurarea, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora echipamentul este în curs de modernizare. Revizia asigură restabilirea caracteristicilor tehnice originale ale echipamentului.
Revizia echipamentului se efectuează numai după perioada de revizie. Pentru implementarea sa, sunt necesari următorii pași:
- intocmirea programelor de lucru;
- Efectuarea unei inspectii si verificari prealabile;
- pregătirea documentației;
- Pregatirea sculelor, piese de schimb;
- Implementarea masurilor de prevenire si siguranta la incendiu.
Revizia majoră a echipamentelor constă în:
- în înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate;
- modernizarea oricăror detalii;
- efectuarea de măsurători și verificări preventive;
- Efectuarea de lucrări pentru eliminarea daunelor minore.
Defectele care sunt descoperite în timpul inspecției echipamentului sunt eliminate în timpul reviziei ulterioare a echipamentului. Defecțiunile care sunt de natură de urgență sunt eliminate imediat.
Un anumit tip de echipament are propria frecvență de întreținere preventivă programată, care este reglementată de regulile de funcționare tehnică.
Măsurile pentru sistemul PPR sunt reflectate în documentația relevantă, luând în considerare cu strictețe disponibilitatea echipamentului, starea și mișcarea acestuia. Lista documentelor include:
- · Pașaport tehnic pentru fiecare mecanism sau duplicatul acestuia.
- · Fișă de contabilitate a echipamentelor (anexă la pașaportul tehnic).
- · Plan anual ciclic-program de reparații echipamente.
- · Estimarea anuală a costurilor pentru revizia echipamentului.
- · Planul-raport lunar de reparatii echipamente.
- · Certificat de acceptare pentru reparatii majore.
- · Jurnalul înlocuibil al defecțiunilor echipamentului de proces.
- · Extras din graficul anual PPR.
Pe baza planului-grafic anual aprobat al PPR se intocmeste un plan de nomenclator pentru producerea reparatiilor capitale si curente, defalcat pe luni si trimestri. Înainte de a începe o reparație majoră sau curentă, este necesar să se clarifice data punerii echipamentului la reparație.
Programul anual PPR și tabelele de date inițiale stau la baza întocmirii planului bugetar anual, care se elaborează de două ori pe an. Suma anuală a planului-deviz este împărțită în trimestre și luni, în funcție de perioada de revizie conform graficului PPR al anului dat.
Pe baza planului de raportare, departamentului de contabilitate i se pune la dispoziție un raport privind costurile suportate pentru reparațiile majore, iar managerului i se pune la dispoziție un raport privind implementarea planului de reparații nomenclatorului conform graficului anual PPR.
În prezent, pentru întreținerea preventivă programată (PPR), se folosesc din ce în ce mai mult instrumente informatice și tehnologice cu microprocesoare (instalații, standuri, dispozitive de diagnosticare și testare a echipamentelor electrice), care afectează prevenirea uzurii echipamentelor la repararea echipamentelor, reducerea costurile de reparații, precum și contribuie la creșterea eficienței funcționării echipamentelor electrice.
Director al CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)
În opinia mea, există o anumită stagnare în această problemă la multe întreprinderi. Și anume, sistemul PPR moștenit din perioada sovietică, odată elaborat și depanat, rămâne în prezent fără dezvoltare și adaptare la noile condiții la majoritatea întreprinderilor. Acest lucru a condus la faptul că, la întreprinderi, o mare parte a echipamentelor este de fapt reparată până la defecțiune sau o oprire de urgență, iar sistemul PPR își trăiește propria viață separată și are o natură aproape formală - ca un obicei moștenit din trecut. Pericolul acestei stări de fapt constă în faptul că consecințele negative ale acestei situații se acumulează treptat și pot să nu fie vizibile într-un interval scurt de timp: o creștere a numărului de accidente și a timpului de nefuncționare a echipamentelor, creșterea uzurii echipamentelor și o creștere a costul reparației și întreținerii acestuia. Mulți lideri de afaceri nu știu ce pierderi semnificative pot fi ascunse aici. Unul dintre documentele de reglementare care determină desfășurarea întreținerii preventive programate este programul PPR.
Vorbind despre orarul PPR, nu se poate face fără o digresiune pur simbolică în istorie. Primele mențiuni despre PPR se găsesc la mijlocul anilor '30 ai secolului trecut. Din acel moment și până la începutul anilor 90, în epoca sovietică, a fost generată o cantitate extinsă de documentație tehnică care era necesară pentru întreținerea de rutină și întreținerea unei game largi de echipamente. Graficul PPR, ca unul dintre principalele documente ale serviciului tehnic, a îndeplinit nu doar o funcție organizatorică și tehnică, ci a servit și ca bază pentru calcularea resurselor financiare necesare asigurării resurselor materiale și de muncă pentru întregul program MRO anual și lunar. .
Și ce se întâmplă acum? După cum arată experiența noastră și numeroasele întâlniri cu personalul tehnic al diferitelor întreprinderi, în majoritatea cazurilor programul PPR și-a pierdut scopul inițial. Procesul de pregătire a programului anual PPR a căpătat în multe cazuri un caracter mai simbolic, ritualic. Există mai multe motive pentru această situație, atât obiective, cât și subiective, dar toate sunt legate în principal de faptul că în ultimii 10-15 ani situația atât în interiorul, cât și în exteriorul întreprinderilor s-a schimbat radical. Să încercăm să ne ocupăm de câteva dintre motivele situației actuale și să oferim viziunea noastră despre cum să schimbăm situația în bine.
Pentru început, vom descrie o schemă tipică pentru pregătirea unui program PPR: cum arată multe întreprinderi. Până la sfârșitul anului, divizia financiară a întreprinderii întocmește proiectul de buget al întreprinderii pentru anul următor și îl coordonează cu alte servicii. Serviciul tehnic trebuie să își pregătească partea din buget și anume: suma cheltuielilor pentru materiale, componente, salarii pentru personalul de reparații și servicii ale contractorilor terți. Ca bază pentru pregătirea bugetului MRO pentru anul următor, ar trebui să servească un program anual PPR. Cu toate acestea, la pregătirea graficului anual PPR pentru anul următor, acesta se formează practic neschimbat pe baza graficului PPR pentru anul curent, adică. lista echipamentelor, tipurile și lista întreținerii de rutină, precum și frecvența acestora rămân neschimbate. La rândul său, graficul PPR pentru anul în curs a fost obținut în mod similar - pe baza celui de anul trecut. Am întâlnit o situație în care o astfel de copiere se face de mulți ani, iar personalul întreprinderii nu și-a putut aminti originea sursei originale. Bineînțeles că încă se fac unele modificări la buget, dar nu pe baza viitorului grafic PPR, ci pe baza bugetului anului curent. De regulă, toate modificările se limitează la ajustarea sumelor bugetare pentru componenta inflaționistă a costului materialelor și lucrărilor. În ceea ce privește datele efective planificate, lista și volumul lucrărilor de întreținere, aceste date practic nu sunt ajustate, rămânând neschimbate de la an la an, și nu țin cont nici de starea tehnică reală a echipamentului, nici de resursa reziduală și timpul de funcționare sau istoricul defecțiunilor echipamentelor și multe altele. Astfel, orarul PPR, ca document, îndeplinește o funcție birocratică formală și nu este un produs al unui calcul ingineresc.
Următoarea etapă - coordonarea bugetului de cheltuieli - este o consecință a modului în care se formează acest grafic. Și anume, la întreprindere, toate serviciile legate de tehnică știu și înțeleg că graficul PPR este întocmit „în general” și „mărgit”. Prin urmare, bugetul întocmit pe baza lui poate fi redus în siguranță: cu 10-15% la sută, ceea ce, de fapt, face serviciul financiar. Serviciul tehnic, de regulă, este obligat să fie de acord. De ce? În primul rând, serviciul tehnic nu poate fundamenta cifrele prezentate cu statistici reale: pur și simplu nu există date care să poată fi de încredere. În al doilea rând, anul trecut și departamentul de finanțe a redus bugetul și a obținut rezultatul dorit: s-au economisit bani și totul pare să fie bine. „Normal” înseamnă cel mai adesea că echipamentul s-a defectat ca de obicei. În al treilea rând, se va putea găsi întotdeauna o rezervă în graficul PPR „copiat”: o parte din PPR nu se va efectua sau se va finaliza în volum redus, deoarece graficul este întocmit formal, iar specialiștii locali știu ce exact se poate face și ce - nu este necesar. Să repetăm încă o dată că un astfel de program PPR „copiat” nu are nicio legătură cu volumul efectiv necesar și cu calendarul măsurilor tehnice. În al patrulea rând, dacă ceva se defectează brusc și producția se oprește, atunci banii pentru următoarea achiziție urgentă vor fi în continuare alocați, chiar dacă depășesc limita. Cine va permite producția inactivă?
Se pare că întocmirea graficului PPR și a bugetului pentru costurile de întreținere și reparații seamănă mai mult cu un proces formal, axat exclusiv pe justificarea bugetului pentru anul următor. Principalul consumator al acestui document este serviciul financiar, nu personalul tehnic. Și chiar și pe parcursul anului, serviciul tehnic se referă la graficul anual PPR în principal pentru a raporta costurile limitelor alocate. Este situația descrisă mai sus intenția rău intenționată a cuiva? Improbabil. Voi oferi o privire de ansamblu asupra unora dintre motivele care au condus la starea de fapt descrisă.
Documentația de reglementare pentru echipamentele de uz casnic care a rămas la întreprinderi încă din perioada sovietică este depășită. Multe dintre echipamente și-au epuizat resursele, iar standardele prevăzute pentru ele nu au ținut cont de o astfel de „uzură suplimentară”. Iar pentru echipamentele casnice noi, cărțile de referință ale vremii nu țin cont de faptul că în prezent se folosesc alte componente în echipamente, deseori importate, cu caracteristici diferite.
O parte semnificativă a parcului de echipamente la întreprinderi este echipamente importate, pentru care nu există documentație. În Europa, nivelul de dezvoltare a serviciilor este foarte ridicat, iar cea mai mare parte a întreprinderilor europene utilizează serviciile organizațiilor terțe pentru a-și întreține echipamentele: de regulă, producătorii de echipamente. Practica noastră s-a dezvoltat în așa fel încât întreținerea și reparațiile au fost efectuate în mod tradițional de specialiștii tehnici ai întreprinderii în sine. Prin urmare, specialiștii interni, care sunt obișnuiți să primească documentația necesară împreună cu echipamentul, s-au găsit într-o situație dificilă: nu există documente și nu sunt pregătiți să folosească serviciul costisitor al unui producător occidental.
Un alt factor care a avut un impact serios asupra degradării metodologiei PPR este legat de faptul că în epoca sovietică, în condițiile producției de masă în masă a bunurilor de larg consum și industriale, producătorii erau dotați cu echipamente produse în serie. Prin urmare, din punct de vedere tehnic și organizatoric, a fost mult mai ușor să se creeze și să actualizeze standardele pentru echipamentele produse în masă în cadrul unei planificări centralizate decât în prezent. Acest lucru a fost făcut de instituții sectoriale, dintre care multe nu mai există.
Următorul motiv este că capacitățile de producție ale întreprinderilor autohtone au asumat o sarcină constantă și uniformă asupra echipamentului. Pentru o astfel de producție au fost elaborate și standarde de întreținere. Și anume, o mașină sau o linie care funcționează ritmic este garantată să-și acumuleze orele de motoare după o perioadă calendaristică clar stabilită, care sunt necesare pentru următorul MOT, MOT-1 etc. Acum situația este complet diferită: echipamentul este încărcat neuniform. Prin urmare, cu abordarea calendaristică, PPR este foarte des efectuat fie în mod evident mai devreme decât timpul standard de funcționare, fie cu un „depășire kilometric” grav. În primul caz, costurile cresc, iar în al doilea, fiabilitatea echipamentelor scade.
De asemenea, trebuie menționat că standardele dezvoltate în anii 60-80 au fost redundante și au inclus un stoc serios de siguranță. O astfel de asigurare a fost asociată cu însăși metodologia de dezvoltare a standardelor - aceasta este, în primul rând și în al doilea rând, la acea vreme instrumentele de diagnostic nu erau atât de dezvoltate și disponibile ca acum. Prin urmare, unul dintre puținele criterii de planificare a lucrărilor de întreținere a fost perioada calendaristică.
Care este viitorul programului PPR? Ce trebuie să faceți: lăsați totul așa cum este sau încercați să obțineți un instrument de management eficient? Fiecare companie decide singură. Sunt sigur că majoritatea experților vor fi de acord cu mine: doar un program PPR „în direct” va permite unei întreprinderi să își cheltuiască în mod competent și economic fondurile bugetare ale întreprinderii. Obținerea unui astfel de program de întreținere este imposibilă fără trecerea sistemului de întreținere și reparații la metode moderne de control, care includ introducerea unui sistem de control automatizat necesar pentru stocarea, prelucrarea și analiza datelor privind starea echipamentului, precum și utilizarea sistemelor moderne. metode de diagnosticare preventivă a echipamentelor, de exemplu: termografie, diagnosticare a vibrațiilor etc. Numai cu ajutorul acestei combinații de metode (ACS MRO și diagnosticare) se poate obține o creștere a fiabilității echipamentelor, precum și reducerea semnificativă a numărul de opriri de urgență și justifică din punct de vedere tehnic o reducere a costurilor de întreținere și întreținere a echipamentelor. Cum exact, în practică, introducerea metodelor moderne de întreținere și reparare elimină problemele și problemele acute identificate în acest articol - voi împărtăși aceste gânduri în a doua parte a articolului. Dacă tu, Dragă cititor, ai comentarii sau completări la acest articol, scrie, sunt gata să discut!
PZ Nr. 4. Calculul programului de întreținere a echipamentelor.
Sarcina numărul 1. Timpul de funcționare al pompei între revizii este de 8640 ore, media - 2160 ore, cele curente - 720 ore. Numărul efectiv de zile de muncă pe an este de 360. Numărul de schimburi de lucru este de 3, durata schimbului este de 8 ore. Până la începutul anului, echipamentul a funcționat după revizie 7320 ore, medie - 840 ore, curent - 120 ore. Faceți un program pentru oprirea pompei pentru anul.
Decizie.
Pentru a programa o oprire a pompei pentru un an:
1. Numar de zile lucratoare intr-o luna: 360 / 12 = 30 de zile
2. Luna de oprire pentru reparații:
Capital (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie.
Curent (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie
RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 luni, acceptăm ianuarie.
3. Determinăm după câte luni este necesar să se facă reparații ulterioare:
Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 luni, acceptăm 12 luni, i.e. anul urmator;
Actual 2160 / 720 = 3 luni, le acceptam in 3 luni, cele din februarie, mai, august, noiembrie.
PTO 720 / 720 = 1 luna, acceptat dupa 1 luna, i.e. în fiecare lună, cu excepția lunii februarie, mai, august și noiembrie.
4. Întocmim un program PPR pompe:
Luna: ian. feb. martie apr mai iunie iulie aug. sept. oct. nov. dec
Tastați TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO T TO
reparație
Sarcina 2. În atelierul de producție de rășini PVC există 20 de uscătoare. Timpul efectiv de funcționare a unui uscător pe an este de 6480 ore, durata ciclului de revizie este de 8640 ore, de la revizie până la reparații curente este de 4320 ore, între întreținere și reparație este de 864 ore.Timpul calendaristic de funcționare al echipamentului pe an este de 864 ore. ore 8640. Determinați numărul de reparații majore, curente și întreținere a uscătoarelor pe an.
Instrucțiuni metodice.
Numărul necesar de reparații pe an pentru fiecare tip și tip de echipament este determinat de formula:
n rem. = Ood.rev. * Tfact * n in. rem. / tc, unde
Ood.ob. - numarul unitatilor de acelasi tip de echipamente aflate in functiune;
Tts - durata ciclului de revizie, oră;
Tfact - timpul efectiv de funcționare al echipamentului, oră;
n în. rem. - numărul tuturor reparațiilor (mare, medii, curente) ale ciclului de revizie.
Numărul de reparații de fiecare tip este determinat de formulele:
capital
n cap. = Tk / Tc
actual
n cf. = Tk / Tc.t. - unu
servicii de reparatii si intretinere
n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + curent), unde
Tk este timpul calendaristic de funcționare a echipamentului, oră.
Tc.t. - durata perioadei de revizie de la revizie la reparatii curente, ora;
∑ (cap. + curent ..) - suma capitalului și reparațiilor curente.
Sarcina 3. Calculați numărul de reparații la compresor pe baza următoarelor date: numărul de compresoare - 8, durata ciclului de revizie = 8640 ore, perioada de revizie între reparații majore - 7130 ore, între cele curente - 2160 ore, între RTO - ore 720. Numărul real de zile de funcționare pe an - 358, numărul de schimburi - 3, durata schimbului - 8 ore.
Instrucțiuni metodice.
Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 2.
Sarcina 4. Întocmește un program de întreținere a echipamentelor conform datelor de mai jos:
|
Indicatori |
Opțiunea 1 |
Opțiunea 2 |
Opțiunea 3 |
|
Echipamente |
Compresor |
Uscător |
Autoclavă |
|
Timp de lucru între orele de reparații, ore |
|||
|
Capital |
7130 |
14700 |
8238 |
|
Actual |
2160 |
2880 |
2880 |
|
RTO |
|||
|
Numărul real de zile lucrate pe an |
|||
|
Numărul de schimburi |
|||
|
Durată lucru zile, ore |
|||
|
A continuat kilometraj rev. dupa rem. pana la inceputul anului, |
|||
|
Capital |
5310 |
12200 |
7310 |
|
actual |
1950 |
||
|
RTO |
Instrucțiuni metodice.
Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 1.
Sarcina 5. Determinați timpul de nefuncționare al echipamentului în reparație conform datelor de mai jos:
|
Indicatori |
Pompa |
Coloana de distilare |
Coace |
|
Intensitatea muncii de reparare, oră de muncă |
|||
|
număr |
|||
|
riggeri |
|||
|
lacatusi |
|||
|
sudori |
|||
|
Ore de lucru |
|||
|
Numărul de schimburi |
Instrucțiuni
Timpul de nefuncționare este egal cu câtul împărțirii: numărătorul este complexitatea reparației, numitorul este produsul dintre numărul de reparatori înmulțit cu ziua lucrătoare și rata de finalizare a normei.
2. Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor
Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și a găsit cea mai mare distribuție. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă planificată a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului PPR stau la baza organizării întreținerii și reparațiilor echipamentelor la întreprinderile din majoritatea industriilor din domeniul producției și serviciilor de materiale. .
Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în stare constantă de pregătire pentru funcționare. Sistemul PPR presupune implementarea întreținerii preventive și reparații programate ale echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența activităților sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare ale acestuia.
sistem PPR include
întreținere
și întreținerea programată a echipamentelor.
întreținere- acesta este un complex de operațiuni pentru menținerea operabilității echipamentelor atunci când sunt utilizate în scopul pentru care sunt destinate, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include
întreținere în curs de revizie
și operațiuni periodice de întreținere preventivă.
Întreținere curentă de revizie constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de către principalii muncitori și personalul de întreținere de serviciu (mecanici, uleiatori, electricieni), de regulă, fără timpi de nefuncționare a echipamentelor. Operatii periodice de intretinere preventiva sunt reglementate și efectuate de personalul de întreținere conform unui program prestabilit fără timpi de nefuncționare a echipamentului. Aceste operațiuni includ
inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau in timpul urmatoarei reparatii programate;
spălarea și schimbarea uleiului prevăzute pentru echipamentele cu sistem centralizat și de ungere a carterului;
verificarea preciziei efectuata de personalul compartimentelor de control tehnic si mecanicul sef.
Reparații programate include
întreținere
si revizie.
întreținere se efectueaza in timpul functionarii echipamentului pentru a asigura operabilitatea acestuia pana la urmatoarea reparatie programata (urmatorul curent sau revizie). Reparația curentă constă în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentului și reglarea mecanismelor acestuia. Revizuire se efectuează în scopul restabilirii resurselor complete sau aproape complete ale echipamentului (precizie, putere, performanță). Revizuirea, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea de echipamente tehnologice speciale. Prin urmare, de obicei, este necesară îndepărtarea echipamentului de la fundație la locul de funcționare și transportarea acestuia la o unitate specializată unde se efectuează o revizie majoră. În timpul unei revizii majore, se efectuează o dezasamblare completă a echipamentului cu verificarea tuturor pieselor sale, înlocuirea și restaurarea pieselor uzate, alinierea coordonatelor etc.
Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în diverse forme organizatorice:
sub forma unui sistem post-inspecție,
sisteme de reparatii periodice
sau sisteme standard de reparații.
Sistem post-examinare presupune efectuarea, după un program prestabilit, de inspecții ale echipamentelor, în cadrul cărora se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă de defecte. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparațiilor viitoare. Acest sistem este aplicabil unor tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.
Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și domeniului de aplicare a lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Sfera reală de lucru este ajustată în raport cu standardul în funcție de rezultatele inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.
Sistem standard de reparații presupune planificarea domeniului și domeniului reparațiilor pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).
Eficacitatea sistemului PPR este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al unei întreprinderi sunt diferențiate pe grupuri de echipamente. Standarde de bază pentru reparații sunteți
ciclurile de reparații și structura lor,
complexitatea și intensitatea materială a lucrărilor de reparații,
stocuri pentru nevoi de reparatii.
Ciclu de reparații- aceasta este perioada de timp din momentul punerii in functiune a echipamentului pana la prima revizie sau intre doua revizii consecutive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă recurentă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, o structură de ciclu de reparare poate include următoarea secvență de reparare:
K - T 1 - T 2 - T 3 - LA,
Unde T 1 , T 2 și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;
La- revizie (în ciclul de reparații este inclusă o singură revizie).
Conținutul lucrărilor efectuate în cadrul fiecăreia dintre reparațiile curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. Structura ciclului de reparații poate include un mic ( M) și medie ( Cu) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, care stabilește lista, cantitatea și succesiunea lucrărilor de întreținere de revizie (inspecție de înlocuire, inspecție parțială, completare lubrifiant, înlocuire de lubrifiant, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( APOI) în structura ciclului de reparații, de exemplu:
CARE 1 - T 1 - APOI 2 - T 2 - APOI 3 - T 3 - APOI 4 - LA.
Ciclul de reparații se măsoară prin timpul de funcționare al echipamentului, timpul de nefuncționare în reparații nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, dintre care principalele sunt
tipul de producție, de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;
proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde intensitatea uzurii echipamentului și a pieselor sale;
condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, contaminarea cu praf și gaz;
clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;
Durata ciclului de reparare T se determină în orele de mașină lucrate prin calcul în funcție de dependențe empirice, luând în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:
Unde T n- ciclu normativ de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16.800 ore);
ß P , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți ținând cont, respectiv, de tipul de producție, tipul de material care se prelucrează, condițiile de funcționare, precizia și dimensiunile echipamentului.
Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza unei generalizări și analize a datelor efective ale întreprinderii sau sunt luate conform datelor de referință.
Perioada de interreparare T Domnulși intervale de întreținere T apoi exprimat ca număr de ore lucrate:
,
(104)
,
(105)
Unde n Tși n APOI- respectiv, numărul de reparații curente și lucrări de întreținere într-un singur ciclu de reparații.
Durata ciclului de reparații, perioada de revizie și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni, dacă se cunoaște deplasarea echipamentului. Întreținerea corespunzătoare a echipamentelor în timpul funcționării acestuia, realizarea măsurilor organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și pieselor echipamentelor, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie față de cele normative. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât perioada de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada de revizie. În același timp, complexitatea reparațiilor este redusă, cantitatea de muncă la întreținerea reviziei crește.
Intensitatea muncii și intensitatea materialului pentru repararea și întreținerea echipamentului depind de caracteristicile de proiectare ale acestuia. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunile sale mai mari și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și consumul de material al acestor lucrări este mai mare. Pe baza complexității reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Complexitatea lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului este determinată de intensitatea muncii unei unități de complexitate de reparații.
Categoria complexității reparației (La) este gradul de dificultate în repararea echipamentelor. Categoria de complexitate a reparațiilor echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite acestui grup de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipament condiționat. La întreprinderile de inginerie autohtonă, complexitatea reparației echipamentelor condiționate este în mod tradițional luată ca o unitate de complexitate a reparației părții mecanice, a cărei complexitate a reviziei este de 50 de ore, pentru unitatea de complexitate a reparației părții sale electrice - 12,5 ore ( 1/11 din intensitatea muncii la revizia unui strung de șurub 1K62, căruia i s-a atribuit categoria a 11-a de complexitate a reparațiilor).
unitate de reparații (R. e.) este intensitatea forței de muncă a tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Standardele de intensitate a forței de muncă pentru o unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipurile de lucrări de reparații (spălare, inspecție, inspecție, întreținere și revizie) separat pentru lăcătuș, mașină și alte lucrări. Intensitatea muncii a fiecarui tip de lucrari de reparatii este determinata prin inmultirea normelor de timp pentru acest tip de lucrari pentru o unitate de reparatii cu numarul de unitati de reparatii din categoria de complexitate a reparatiei echipamentelor corespunzatoare.
Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) în perioada de planificare se calculează prin formula:
q K , q Tși q APOI- norme de intensitate a forţei de muncă a reparaţiilor capitale şi curente, întreţinere pe o unitate de reparaţii, ore;
n La , n T , n APOI- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.