Ministerul Educației al Federației Ruse

„MATI” - Universitatea Tehnologică de Stat Rusă numită după. K.E. Ciolkovski

Departamentul „Tehnologia producției de motoare de aeronave”

dispozitive"

ALEGEREA METODEI PENTRU ASIGURAREA O PIESE ÎN TIMPUL TURNIEI

INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE PENTRU LUCRĂRI DE LABORATOR

la cursul „Fundamentele tehnologiei de producție a motoarelor de aeronave”

Compilat de:

Khvorostukhin L.A.

Boytsov A.G.

Moscova 2001

Procesul tehnologic de prelucrare, fiind o sarcină complexă și complexă, constă într-un set de operații efectuate într-o anumită succesiune. Pentru a rezolva această problemă, aveți nevoie de cunoștințe despre principiile de bază ale tehnologiei ingineriei mecanice și de prezența unor abilități de producție în dezvoltarea proceselor tehnologice.

Un proces tehnologic proiectat corespunzător ar trebui să asigure precizia și rugozitatea prelucrării tuturor suprafețelor piesei, așa cum este specificat în desen. Tehnologul, proiectând fiecare operație a procesului tehnologic de fabricare a unei piese, trebuie să găsească soluții care să asigure îndeplinirea tuturor acestor cerințe.

Scopul lucrării: alegerea unei metode de asigurare a unei piese la întoarcerea suprafeței sale cilindrice pe un strung sau strung cu turelă, pe baza conicității admisibile a suprafeței, obținând datele experimentale inițiale necesare rezolvării problemei.

1. EXPLICAȚII PENTRU LUCRARE

Principalul motiv pentru apariția unei suprafețe conice este îndoirea piesei sub influența forței de tăiere.

În fig. Figura 1 prezintă cazul prelucrării unei piese într-o mandrină. Produsul este expus la forțe Rx, Ru,Pz.

Forta Rx produce forțe de compresiune și încovoiere Rz, RU produc îndoire; forta Rz produce, în plus, torsiune cu un moment

Deformații de torsiune și compresie, precum și încovoiere din acțiunea forțelor Rz Și RU, în majoritatea cazurilor pot fi neglijate din cauza efectului lor nesemnificativ asupra acurateței prelucrării. Deformarea la încovoiere datorată forței este de cea mai mare importanță RU. Sub influența acestei îndoiri a axei x-x produsul ocupa o pozitie x-x¹Și

t fapt = t nom – y (1)

În consecință, diametrul piesei de prelucrat d fapt se dovedește a fi mai mare decât diametrul nominal d nom prin suma

d= dfapt– dnom= 2у (2)

Abatere la este determinat de formula

Orez. 1. Schema de canelare a unui eșantion fixat într-un cantilever în

mandrina de strung.

(3)

Unde ℓ - lungimea produsului , mm;

E - modulul elastic , kg/mm 2 (pentru oțel E = 2.10 4 – 2,1.10 4);

J - momentul de inerție al secțiunii transversale a produsului Și eu, mm 4

, (4)

Ca urmare a îndepărtării produsului de tăietor, prelucrarea cu adâncimea de tăiere desemnată t nom se efectuează numai la locul unde este asigurată piesa (vezi Fig. 1).

Din teoria tăieturii se știe că

R la = 0,4 C R t xp S ur , (4)

Unde CU R- coeficient in functie de fizic si mecanic

proprietățile materialului piesei;

t - adâncimea reală de tăiere, mm;

S- avans al tăietorului la 1 rotație de produs, mm(selectat,

pe baza finisajului suprafeței specificat);

X R , y R - exponenți ai adâncimii de tăiere tși supunerea S.

Pentru oteluri X R = 1,0; la R = 0,78.

Înlocuirea valorii t fapt. Din expresia (1) din (4) obținem

R y = 0,4C R (t nom – y) xp S ur . (5)

Înlocuirea valorii suplimentare R la de la (5) la (3) și ținând cont că pentru o secțiune circulară
, Unde

D– diametrul piesei înainte de prelucrare, obținem:

sau
.

Avand in vedere ca pentru oteluri X R 1,0, din expresia (6) determinăm valoarea la :

.

Desemnarea
expresia (7) poate fi scrisă ca:

. (8)

Cunoscând lungimea piesei de prelucrat ℓ, diametrul piesei de prelucrat D, modulul elastic al piesei Eși modul de procesare ( t nom , S) din expresia (7) puteți determina care va fi conicitatea piesei după prelucrare:

(9)

, (10)

unde D e este conicitatea pe lungime ℓ atunci când piesa este în consolă;

d kc - diametrul piesei în secțiunea cea mai separată de cartus (capăt);

d kp este diametrul piesei din secțiune care coincide cu planul cartușului (rădăcină) (vezi Fig. 1).

La terminarea strunjirii pieselor din oțel, valoarea celui de-al doilea termen al numitorului este întotdeauna un număr din două cifre. Prin urmare, fără a afecta acuratețea calculului atunci când se rezolvă probleme practice, unitatea din numitor poate fi neglijată și în loc de expresie (9) se folosește formula aproximativă.

(11)

Expresia (10), care este o ecuație de hiperbolă, este reprezentată grafic în Fig. 2. Folosind o astfel de diagramă, este ușor de rezolvat întrebarea dacă este permisă fixarea unei anumite piese în consolă într-o mandrină atunci când se rotește cu modul ( t, S), dacă se cere să se asigure o conicitate de cel mult ∆ D 1 pe larg l .

Pentru a rezolva această problemă, este necesar să se determine valoarea pentru o anumită parte , se trasează valoarea rezultată pe axa absciselor diagramei și din punctul trasat restabiliți perpendiculara până când aceasta se intersectează cu dreapta ∆ D e = ∆ D 1 (vezi Fig. 2, punctul „”).

Dacă punctul „a” se află deasupra curbei ∆ D e = f() , apoi piesele pot fi fixate în consolă în mandrina.

Dacă punctul „a” este situat sub curbă, atunci pentru a îndeplini cerințele privind conicitatea, piesa trebuie să fie fixată în centre sau susținută de un sprijin constant.

Orez. 2 ∆D grafic e = f ()

Cea mai mare deflexie a arborelui în timpul prelucrării în centre este determinată de formulă

Y max =
. (12)

Dintr-o comparație cu formula (3) este clar că la întoarcerea în centre, deformarea piesei va fi de 16 ori mai mică decât la fixarea în consolă.

EXERCIȚIU

Date inițiale:

a) materialul părții Art. 45 (σ in = 70 kg/mm ​​​​2, CU p = 184);

b) modul de procesare t = 1 mm; S= 0,12 mm/tur;

n = 665 rpm;
m/min;

freza P18, prin.

2. Construiți experimental o curbă similară pentru

aceleași date inițiale și comparați-le cu cele teoretice.

3. Evaluaţi posibilitatea de fixare în consolă în cartuş cu

strunjirea unei piese cu valori specificate.

Notă. ∆ conic admisibil D 1 dat de profesor.

PROCEDURA DE EFECTUAREA LUCRĂRII

l 6 = 90 mm.

Trasați curba rezultată în raport.

Instalați proba nr. 1 în mandrina mașinii în așa fel încât

astfel încât lungimea părții proeminente să fie de 110 mm.

Setați mașina la viteza și avansul specificate.

Măcinați proba în mai multe treceri (la o adâncime de tăiere t = 0,1 - 0,05 mm) până când curățarea probei este complet eliminată, astfel încât tăietorul în poziția extremă din stânga să nu ajungă la fălcile mandrinei cu 1-2 mm și diferența de diametre a probei la rădăcină și la capăt să nu depășească 0,02 - 0, 03 mm.

Măsurați diametrele probei cu un micrometru.

Diametrul după întoarcere, măsurat la rădăcina probei, este înregistrat în protocol.

5. Folosind cadranul, setați freza la adâncimea de tăiere,

specificat în sarcină ( t nom).

Schiță de fixare a piesei (vezi Fig. 1).

Tabel de calcul pentru construirea unei curbe teoretice.

Tabel de măsurători pentru construirea unei curbe experimentale.

Concluzii din lucrare.

ÎNTREBĂRI DE CONTROL

Ce factori influențează cantitatea de conicitate a unei piese în timpul strunjirii și dispersia acestei valori?

Ce măsuri pot fi luate pentru a reduce erorile de formă a unei piese în timpul strunjirii?

Cum afectează proprietățile mecanice ale piesei de prelucrat, calitatea ascuțirii frezei și geometria acesteia precizia piesei?

LITERATURĂ

1. Sulima A.M. Fundamentele tehnologiei de producție a motoarelor cu turbine cu gaz. M., „Inginerie mecanică”, 1996.

2. Kovshov A. N. Tehnologia ingineriei mecanice. M., „Inginerie mecanică”. 1987.

3. Zernov I.A., Konorov L.A. Baze teoretice ale tehnologiei și proceselor de fabricație a pieselor de aeronave. M., Oborongiz, 1960.

4. Manualul tehnologului în inginerie mecanică. Ed. V.M. Kovana, vol. 1 și 2, M., Mashgiz, 1983.

Cea mai mare precizie în prelucrarea unei piese se poate obține atunci când întregul proces de prelucrare se realizează de la o bază cu o singură instalație, deoarece din cauza posibilelor deplasări cu fiecare nouă instalare, se introduce o eroare în poziția relativă a axelor suprafețelor. Deoarece în majoritatea cazurilor este imposibil să procesați complet o piesă pe o mașină și este necesar să se efectueze prelucrarea pe alte mașini, pentru a obține cea mai mare precizie, este necesar să se efectueze toate instalările ulterioare ale piesei pe aceasta sau alta. mașină, dacă este posibil, pe aceeași bază.

Principiul constanței bazei este că aceeași bază este utilizată pentru a efectua toate operațiunile de prelucrare asupra unei piese.

Dacă, din cauza naturii prelucrării, acest lucru este imposibil și este necesar să se ia o altă suprafață ca bază, atunci ca bază nouă este necesar să se aleagă o astfel de suprafață prelucrată, care este determinată de dimensiunile exacte în raport cu suprafețele care influențează cel mai mult funcționarea piesei în mașina asamblată.

Trebuie să ne amintim întotdeauna că fiecare trecere de la o bază la alta crește acumularea erorilor de instalare (erori în poziția piesei de prelucrat față de mașină, dispozitiv de fixare, unealtă).

Atunci când alegeți baze în scopuri diferite, ar trebui să vă străduiți să folosiți aceeași suprafață ca baze diferite, deoarece acest lucru ajută, de asemenea, la creșterea preciziei de procesare.

În acest sens, este indicat să folosiți baza de instalare ca bază de măsurare, dacă este posibil; Precizie și mai mare de prelucrare poate fi atinsă dacă baza de asamblare este atât instalarea, cât și măsurarea. Acesta este principiul combinării bazelor.

Decizia cu privire la posibilitatea utilizării bazei de montare ca bază de măsurare depinde de ce dimensiune a piesei trebuie menținută cu precizie și de pe ce suprafață se poate măsura dimensiunea la măsurare.

Conform fig. 3.4.iar dimensiunea este menținută cu acuratețe X; această dimensiune este măsurată de la suprafața A-A, care în acest caz este atât o bază de măsurare, cât și de stabilire.

Conform fig. 3.4.b dimensiunea este menținută cu acuratețe la, se numără de la suprafața B-B, care, prin urmare, este baza de măsurare în acest caz; baza de montare este încă suprafața A-A, pe care în ambele cazuri este instalată piesa de prelucrat.

Figura 3.4 - Baze de instalare și măsurare

Dimensiunile bazei ar trebui să permită o fixare fiabilă și puternică a piesei, asigurându-se că poziția acesteia rămâne neschimbată în timpul procesării; suprafețele de bază nu ar trebui să fie deformate de forța pe care o percep care are loc în timpul prelucrării; acestea trebuie amplasate astfel încât să absoarbă direct forțele de tăiere și de strângere și să fie cât mai aproape de suprafețele în curs de prelucrare. Pentru a respecta aceste cerințe, este necesar să se asigure o potrivire strânsă a piesei de prelucrat pe suprafețele de sprijin ale dispozitivului sau mașinii. Acest lucru se realizează prin dispozitive de prindere adecvate, care fixează piesa suficient de rigid fără a o deforma.

Deformările elastice ale piesei, rezultate din forțele de strângere, precum și din forța de tăiere, au un impact semnificativ asupra preciziei prelucrării, mai ales cu rigiditate insuficientă, deoarece suprafața prelucrată cu precizie a piesei, deformată de forțele de strângere, după îndepărtare. piesa din fixare se poate deforma din cauza deformărilor inverse ale piesei, eliberate de forțele de strângere. Pentru a preveni deformarea piesei la prindere, este necesar să se contracareze forțele de strângere cu reacția suporturilor amplasate astfel încât suprafețele piesei de prelucrat să fie susținute rigid și astfel încât forțele de strângere să creeze doar solicitări de compresiune în piesa de prelucrat. Calculul forței de strângere trebuie să se bazeze pe mărimea forței de tăiere, ținând cont de direcția și punctul de aplicare a acesteia.

Prelucrarea unei piese începe cu suprafața, care servește ca bază de montare pentru operațiuni ulterioare. Pentru a prelucra această suprafață, adică pentru a efectua prima operațiune, ca bază de degroșare, este necesar să se ia, după cum sa menționat deja, o suprafață netratată, care să fie cât mai curată, netedă și cât mai uniformă, fără bavuri și pante (aceasta din urmă). sunt utilizate la fabricarea de piese turnate, forjate, matrițe). În absența unei suprafețe care să îndeplinească aceste cerințe, pe piesele de prelucrat se realizează boturi speciale de montare, pe care se bazează piesa la prelucrarea suprafeței sale de montare (baza de montare),

În continuare, atunci când suprafața de instalare este prelucrată, suprafețele rămase sunt prelucrate, respectând o anumită secvență și ținând cont de faptul că prelucrarea fiecărei suprafețe ulterioare poate distorsiona suprafața prelucrată anterior. Acest lucru se întâmplă deoarece îndepărtarea unui strat de metal de pe suprafața unei piese de către o unealtă de tăiere determină o redistribuire a tensiunilor interne în materialul piesei, ceea ce duce la deformarea acesteia.

În legătură cu acest fenomen, sunt prelucrate mai întâi suprafețele pentru care sunt necesare cerințe de precizie mai puține, iar apoi suprafețele care trebuie să fie mai precise. Suprafața care se prelucrează ultima este cea care trebuie să fie cea mai precisă și are cea mai mare importanță pentru funcționarea piesei în mașina asamblată. Dacă, în funcție de condițiile de prelucrare, această suprafață trebuie prelucrată mai devreme, atunci după prelucrarea tuturor celorlalte suprafețe trebuie reprocesată pentru aliniere și pentru a-i da dimensiunea finală.

De exemplu, prelucrarea angrenajelor începe de obicei cu prelucrarea unei găuri, deoarece aceasta (așa cum s-a menționat mai sus) servește ca bază pentru operațiuni ulterioare. Dar din moment ce această gaură se împerechează cu suprafața arborelui pe care este pusă această roată, funcționează împreună cu ea în mașina asamblată și, prin urmare, trebuie să fie foarte precisă, deoarece este o bază de asamblare, atunci după o serie de operații prelucrarea angrenajului se termină cu șlefuirea găurii.

Dacă este necesară o prelucrare precisă, bazele principale ar trebui, dacă este posibil, să fie alese ca baze de instalare, mai degrabă decât cele auxiliare, deoarece în acest caz prelucrarea poate fi efectuată cu o eroare minimă. La procesarea din baze de date auxiliare, apar întotdeauna erori suplimentare.

Dacă, la efectuarea anumitor operațiuni, există riscul apariției unor defecte din cauza condițiilor specifice de prelucrare, atunci aceste operațiuni ar trebui efectuate la începutul procesului de prelucrare, cât mai devreme posibil, astfel încât în ​​cazul apariției defectelor, lucrările inutile să fie efectuate. eliminat.

La principal

secțiunea cinci

Operațiuni de bază și muncă,
executat la strung

Capitolul XI

Strunjirea suprafețelor cilindrice exterioare

Strungurile pot fi folosite pentru prelucrarea pieselor ale căror suprafețe au forma unor corpuri de revoluție. Majoritatea pieselor utilizate în inginerie mecanică au suprafețe cilindrice, cum ar fi role, bucșe etc.

1. Freze pentru strunjire longitudinală

Pentru șlefuirea longitudinală se folosesc tăietori prin intermediul. Frezele de trecere sunt împărțite în stare brutăȘi finisare.

Frezele de degroșare (Fig. 99) sunt destinate șlefuirii brute - decapare, efectuate pentru a îndepărta rapid excesul de metal; se numesc adesea peeling. Astfel de freze sunt de obicei realizate cu o placă sudată sau lipită sau atașată mecanic și sunt echipate cu o muchie lungă de tăiere. Vârful tăietorului este rotunjit pe o rază de r = 1-2 mm. În fig. 99, iar freza liniei drepte de degroșare este prezentată, iar în Fig. 99, b - îndoit. Forma îndoită a tăietorului este foarte convenabilă pentru rotirea suprafețelor pieselor situate în apropierea fălcilor mandrinei și pentru tăierea capetelor. Dupa intoarcerea cu un freza grosier, suprafata piesei prezinta urme mari; Ca urmare, calitatea suprafeței prelucrate este scăzută.

Frezele de finisare sunt folosite pentru strunjirea finală a pieselor, adică pentru a obține dimensiuni precise și o suprafață curată și netedă pentru prelucrare. Există diferite tipuri de freze de finisare.

În fig. 100, și prezintă freza de finisare, care se deosebește de freza de grosier în principal prin raza mare de curbură, egală cu 2-5 mm. Acest tip de tăietor este utilizat pentru lucrări de finisare care se execută cu o adâncime mică de tăiere și avans redus. În fig. 100, b prezintă o freză de finisare cu o muchie de tăiere largă paralelă cu axa piesei de prelucrat. Această freză vă permite să îndepărtați așchiile de finisare la viteze mari de avans și oferă o suprafață curată și netedă prelucrată. În fig. 100, c prezintă freza lui V. Kolesov, care vă permite să obțineți o suprafață curată și netedă prelucrată atunci când lucrați cu avans mare (1,5-3 mm/tur) cu o adâncime de tăiere de 1-2 mm (vezi Fig. 62).

2. Instalarea și fixarea tăietorului

Înainte de a întoarce, trebuie să instalați corect tăietorul în suportul uneltei, asigurându-vă că partea tăietorului care iese din acesta este cât mai scurtă posibil - nu mai mult de 1,5 ori înălțimea arborelui său.

Cu o surplomă mai mare, freza va tremura în timpul funcționării, ca urmare suprafața prelucrată va fi netedă, ondulată, cu urme de strivire.

În fig. 101 arată instalarea corectă și incorectă a tăietorului în suportul sculei.

În cele mai multe cazuri, se recomandă fixarea vârfului frezei la înălțimea centrelor mașinii. Pentru a face acest lucru, utilizați tampoane (nu mai mult de două), așezându-le sub întreaga suprafață de sprijin a tăietorului. Căptuşeală Este o riglă plată din oțel cu lungimea de 150-200 mm, având suprafețele superioare și inferioare strict paralele. Turnerul trebuie să aibă un set de astfel de lame de diferite grosimi pentru a obține înălțimea necesară instalării frezei. Nu trebuie să folosiți plăci aleatorii în acest scop.

Lamelele trebuie plasate sub freză așa cum se arată în Fig. 102 deasupra.

Pentru a verifica poziția înălțimii vârfului tăietorului, aduceți vârful acestuia la unul dintre centrele pre-calibrate, așa cum se arată în Fig. 103. În același scop, puteți folosi un marcaj plasat pe cana contrapuntului, la înălțimea centrului.

Fixarea tăietorului în suportul de scule trebuie să fie fiabilă și durabilă: tăietorul trebuie să fie asigurat cu cel puțin două șuruburi. Șuruburile care fixează tăietorul trebuie strânse uniform și strâns.

3. Montarea și fixarea pieselor în centre

Un mod comun de prelucrare a pieselor pe strung este prelucrare în centre(Fig. 104). Cu această metodă, găurile centrale sunt pre-găurite la capetele piesei de prelucrat - centru detaliu. Atunci când sunt instalate pe o mașină, aceste găuri găzduiesc punctele centrale ale capului și contrapunctului mașinii. Pentru a transmite rotația de la axul capului la piesa de prelucrat, este utilizat mandrina de conducere 1 (Fig. 104), înșurubat pe axul mașinii și clemă 2, fixat cu șurubul 3 pe piesa de prelucrat.

Capătul liber al clemei este capturat de canelura (Fig. 104) sau degetul (Fig. 105) al cartuşului şi face ca piesa să se rotească. În primul caz, clema este făcută îndoită (Fig. 104), în al doilea - dreaptă (Fig. 105). Cartușul driver de pin prezentat în Fig. 105, prezintă un pericol pentru lucrător; O mandrina de antrenare cu carcasa de siguranta este mai sigura (Fig. 106).

Accesoriile esentiale ale unui strung sunt centre. De obicei, centrul prezentat în Fig. 107, a.

Este alcătuit dintr-un con 1, pe care este montată piesa, și o tijă conică 2. Tija trebuie să se încadreze exact în orificiul conic al axului capului și a cannei de punte a mașinii.

Centrul capului se rotește odată cu axul și piesa de prelucrat, în timp ce centrul capului este în mare parte staționar și se freacă de piesa rotativă. Frecarea se încălzește și uzează atât suprafața conică a centrului, cât și suprafața găurii centrale a piesei. Pentru a reduce frecarea, centrul spate trebuie lubrifiat.

La întoarcerea pieselor la viteze mari, precum și la prelucrarea pieselor grele, lucrul pe un centru fix al contrapunctului este imposibil din cauza uzurii rapide a centrului în sine și a dezvoltării găurii centrale.

În aceste cazuri, utilizați centre rotative. În fig. 108 prezintă un model al unui centru rotativ introdus în orificiul conic al penei contrapunctului. Centrul 1 se rotește în rulmenții cu bile 2 și 4. Presiunea axială este percepută de rulmentul axial cu bile 5. Tija conică 3 a corpului central corespunde găurii conice a penei.

Pentru a reduce timpul necesar pentru fixarea pieselor, în locul clemelor se folosesc adesea cleme cu prindere manuală. centrele frontale canelate(Fig. 109), care nu numai că centrează piesa, ci acționează și ca o lesă. Când sunt apăsate de centrul din spate, ondulațiile se taie în piesa de prelucrat și, prin urmare, îi transmit rotația. Pentru piesele goale se folosesc exterioare (Fig. 110, a), iar pentru role se folosesc centre interne (revers) ondulate (Fig. 110, b).

Această metodă de fixare vă permite să șlefuiți piesa pe toată lungimea sa într-o singură instalare. Întoarcerea acelorași părți cu un centru și un guler convențional se poate face în doar două setări, ceea ce crește semnificativ timpul de procesare.

Folosit pentru lucrări de strunjire ușoare și medii cleme de auto-prindere. Una dintre aceste cleme este prezentată în Fig. 111. În corpul 1 al unei astfel de cleme, pe ax este instalată o camă 4, al cărei capăt are o suprafață ondulată 2. După instalarea clemei pe piesă, suprafața ondulată a camei este presată pe piesa de sub acțiunea arcului 3. După instalarea în centre și pornirea mașinii, degetul 5 al mandrinei de antrenare, apăsând pe came 4, blochează piesa și o face să se rotească. Astfel de cleme de auto-prindere reduc semnificativ timpul auxiliar.

4. Configurarea mașinii pentru prelucrare în centre

Pentru a obține o suprafață cilindrică la întoarcerea unei piese de prelucrat în centre, este necesar ca partea frontală și centrul de lucru să fie pe axa de rotație a arborelui, iar freza se mișcă paralel cu această axă. Pentru a verifica locația corectă a centrelor, trebuie să mutați centrul din spate spre față (Fig. 112). Dacă centrele nu se aliniază, poziția carcasei contrapunctului pe placă trebuie ajustată așa cum este indicat la pagina 127.

Nealinierea poate fi cauzată și de murdăria sau așchii care pătrund în găurile conice ale axului sau ale bolțului. Pentru a evita acest lucru, înainte de a instala centrele, este necesar să ștergeți bine găurile axului și a penei, precum și partea conică a centrelor. Dacă centrul capului încă „bate” așa cum se spune, atunci este defect și trebuie înlocuit cu altul.

În timpul strunjirii, piesa se încălzește și se alungește, creând o presiune crescută asupra centrelor. Pentru a proteja piesa de posibile îndoiri și centrul din spate de blocare, se recomandă să eliberați din când în când centrul din spate și apoi să îl strângeți din nou la starea sa normală. De asemenea, este necesar să lubrifiați periodic orificiul central din spate al piesei.

5. Montarea și fixarea pieselor în cartușe

Piesele scurte sunt de obicei instalate și asigurate în mandrine, care sunt împărțite în simple și autocentrante.

Mandrinele simple sunt de obicei realizate cu patru fălci (Fig. 113). În astfel de mandrine, fiecare came 1, 2, 3 și 4 este deplasată de propriul șurub 5, independent de celelalte. Acest lucru vă permite să instalați și să fixați în ele diverse părți atât de forme cilindrice, cât și necilindrice. Când instalați o piesă într-un mandrina cu patru fălci, aceasta trebuie aliniată cu grijă, astfel încât să nu lovească atunci când se rotește.

Alinierea piesei în timpul instalării acesteia se poate face cu ajutorul unui calibre de grosime. Scriberul de suprafață este adus la suprafața testată, lăsând între ele un spațiu de 0,3-0,5 mm; rotind axul, urmăriți cum se schimbă acest decalaj. Pe baza rezultatelor observației, unele came sunt presate în afară, iar altele sunt presate până când golul devine uniform pe întreaga circumferință a piesei. După aceasta, piesa este în sfârșit reparată.

Mandrine cu autocentrare(Fig. 114 și 115) în majoritatea cazurilor se folosesc cele cu trei fălci, mult mai rar se folosesc cele cu două fălci. Aceste mandrine sunt foarte convenabile de utilizat, deoarece toate camele din ele se mișcă simultan, datorită cărora o parte având o suprafață cilindrică (exterioară sau internă) este instalată și fixată exact de-a lungul axei axului; În plus, timpul necesar pentru instalarea și asigurarea piesei este redus semnificativ.

În acesta, camele sunt deplasate folosind o cheie, care este introdusă în orificiul tetraedric 1 al uneia dintre cele trei roți dințate conice 2 (Fig. 115, c). Aceste roți sunt cuplate la o roată conică mare 3 (Fig. 115, b). Pe partea plată inversă a acestei roți, este tăiată o canelură spirală cu mai multe ture 4 (Fig. 115, b). Toate cele trei came 5 intră în spirele individuale ale acestei caneluri cu proeminențele lor inferioare.Când una dintre roți dințate 2 este rotită cu o cheie, rotația este transmisă roții 3, care, rotindu-se, prin canelura spirală 4 le deplasează pe toate trei. came simultan și uniform de-a lungul canelurilor corpului cartușului. Pe măsură ce discul cu canelură spiralată se rotește într-un sens sau altul, camele se deplasează mai aproape sau mai departe de centru, respectiv prinzând sau eliberând piesa.

Este necesar să vă asigurați că piesa este bine fixată în fălcile mandrina. Dacă cartuşul este în stare bună, atunci se asigură o strângere puternică a piesei prin folosirea unei chei cu mâner scurt (Fig. 116). Alte metode de prindere, cum ar fi prindere cu o cheie și un tub lung plasat peste mâner, nu ar trebui în niciun caz permise.

Chuck fălci. Camele folosite sunt călite și brute. De obicei se folosesc came întărite datorită uzurii reduse. Dar atunci când strângeți piese cu suprafețe prelucrate curat cu astfel de fălci, rămân urme pe piese sub formă de lovituri de la fălci. Pentru a evita acest lucru, se recomandă și utilizarea camelor brute (necălite).

Fălcile brute sunt, de asemenea, convenabile, deoarece pot fi plictisite periodic cu un tăietor și elimină curățarea mandrina care apare inevitabil în timpul funcționării pe termen lung.

Instalarea și fixarea pieselor în mandrina cu suport din centrul spate. Această metodă este utilizată atunci când se prelucrează piese lungi și relativ subțiri (Fig. 116), care nu sunt suficient fixate doar în mandrina, deoarece forța de la tăietor și greutatea părții proeminente pot îndoi piesa și o pot smulge din chuck.

Mandrine cu cleme. Pentru a fixa rapid piesele scurte cu diametru mic pe suprafața exterioară prelucrată, utilizați mandrine cu colț. Un astfel de cartuş este prezentat în Fig. 117. Cu o tijă conică, se instalează 1 mandrina în orificiul conic al axului capului. Un manșon cu arc despicat 2 cu un con, numit clemă, este instalat în locașul cartușului. Piesa de prelucrat este introdusă în orificiul 4 al colțului. Apoi înșurubați piulița 3 pe corpul cartușului folosind o cheie.La înșurubarea piuliței, manșonul cu arc comprimă și fixează piesa.

Mandrine pneumatice. În fig. 118 prezintă o diagramă a unei mandrine pneumatice, care asigură fixarea rapidă și fiabilă a pieselor.

La capătul stâng al axului se află un cilindru de aer, în interiorul căruia se află un piston. Aerul comprimat prin tuburi intră în canalele centrale 1 și 2, de unde este direcționat către cavitatea din dreapta sau din stânga cilindrului. Dacă aerul intră prin canalul 1 în cavitatea stângă a cilindrului, atunci pistonul deplasează aerul din cavitatea dreaptă a cilindrului prin canalul 2 și invers. Pistonul este conectat la o tijă 3 conectată la o tijă 4 și un glisor 5, care acționează asupra brațelor lungi 6 ale brațelor manivelei, ale căror brațe scurte 7 mișcă fălcile de prindere 8 ale cartușului.

Lungimea cursei camelor este de 3-5 mm. Presiunea aerului este de obicei 4-5 am. Pentru a activa cilindrul pneumatic, pe carcasa cutiei de viteze este instalată o supapă de distribuție 9, rotită de mânerul 10.

6. Înșurubarea și înșurubarea mandrinelor cu falci

Înainte de a înșuruba mandrina pe ax, ștergeți bine firele de la capătul axului și din orificiul mandrinei cu o cârpă și apoi ungeți-le cu ulei. Un cartuș ușor este adus cu ambele mâini direct la capătul axului și înșurubat până se oprește (Fig. 119). Se recomandă aşezarea unui cartuş greu pe placă (Fig. 120), aducând orificiul acestuia până la capătul axului, înşurubaţi cartuşul până se opreşte, ca în primul caz, manual. Când înșurubați mandrina, trebuie să vă asigurați că axele mandrinei și axului coincid strict.

Pentru a preveni cazurile de autodeșurubare a mandrinelor în mașinile de tăiat de mare viteză, se utilizează fixarea suplimentară a mandrinei pe ax folosind diferite dispozitive

(înșurubarea unei piulițe suplimentare, asigurarea cartușului cu biscuiți formați etc.).

Înșurubarea cartuşului se face după cum urmează. Introduceți cheia în mandrina și trageți spre dvs. cu ambele mâini (Fig. 121).

Alte metode de machiaj care implică impacturi puternice asupra mandrinei sau fălcilor sunt inacceptabile: mandrina este deteriorată și fălcile din corpul său se slăbesc.

Este mai bine să înșurubați și să deșurubați un cartuș greu cu ajutorul unui lucrător auxiliar.

7. Tehnici de strunjire a suprafețelor cilindrice netede

Strunjirea suprafețelor cilindrice se realizează de obicei în două etape: în primul rând, cea mai mare parte a alocației este degroșată (3-5 mm pe diametru), iar apoi partea rămasă (1-2 mm pe diametru).

Pentru a obține diametrul specificat al piesei, este necesar să setați freza la adâncimea de tăiere necesară. Pentru a seta dispozitivul de tăiere la adâncimea de tăiere, puteți utiliza metoda de testare a cipului sau puteți utiliza cadranul de avans încrucișat.

Pentru a seta mașina de tăiere la adâncimea de tăiere (după dimensiune) utilizând metoda așchiilor de testare, trebuie să:
1. Informați detaliile mișcării de rotație.
2. Prin rotirea roții de mână de avans longitudinal și a mânerului șurubului de avans în cruce, deplasați manual tăietorul la capătul drept al piesei, astfel încât vârful acestuia să atingă suprafața piesei.
3. După ce a stabilit momentul contactului, deplasați manual freza spre dreapta piesei și rotind mânerul șurubului de avans în cruce, mutați freza la adâncimea de tăiere dorită. După aceasta, piesa este răsucită cu avans manual la o lungime de 3-5 mm, mașina este oprită și diametrul suprafeței rotite este măsurat cu un șubler (Fig. 122). Dacă diametrul se dovedește a fi mai mare decât este necesar, freza este mutată spre dreapta și setată la o adâncime puțin mai mare, cureaua este prelucrată din nou și măsurarea este luată din nou. Toate acestea se repetă până când se obține dimensiunea specificată. Apoi porniți alimentarea mecanică și măcinați piesa pe toată lungimea specificată. Când ați terminat, opriți alimentarea mecanică, mutați cuțitul înapoi și opriți mașina.

Șlefuirea de finisare se efectuează în aceeași ordine.

Folosind cadranul șurubului de alimentare în cruce. Pentru a accelera instalarea frezei la adâncimea de tăiere, majoritatea strungurilor au un dispozitiv special. Este situat la mânerul șurubului de alimentare transversală și este o bucșă sau inel cu diviziuni pe circumferința sa (Fig. 123). Această mânecă cu diviziuni se numește un membru. Diviziunile sunt numărate conform semnului de pe butucul șurubului fix (în Fig. 123 acest marcaj coincide cu cursa a 30-a a cadranului).

Numărul de diviziuni de pe cadran și pasul șurubului pot fi diferite, prin urmare, cantitatea de mișcare transversală a tăietorului la rotirea cadranului cu o diviziune va fi, de asemenea, diferită. Să presupunem că cadranul este împărțit în 100 de părți egale și șurubul de alimentare în cruce are un filet cu pas de 5 mm. Cu o rotație completă a mânerului șurubului, adică la 100 de diviziuni ale cadranului, tăietorul se va deplasa în direcția transversală cu 5 mm. Dacă rotiți mânerul cu o diviziune, atunci mișcarea tăietorului va fi de 5:100 = 0,05 mm.

Trebuie avut în vedere că atunci când freza se mișcă în direcția transversală, raza piesei după trecerea frezei va scădea cu aceeași cantitate, iar diametrul piesei va scădea cu dublare. Astfel, pentru a reduce diametrul unei piese, de exemplu de la 50,2 la 48,4 mm, adică cu 50,2 - 48,4 = 1,8 mm, este necesar să deplasați cuțitul înainte cu jumătate din cantitate, adică cu 0,9 mm.

Atunci când setați freza la adâncimea de tăiere folosind cadranul șurubului de avans încrucișat, este necesar, totuși, să se țină cont de spațiul dintre șurub și piuliță, care formează așa-numita „joc”. Dacă pierdeți din vedere acest lucru, diametrul piesei prelucrate va diferi de cel specificat.

Prin urmare, atunci când setați freza la adâncimea de tăiere cu ajutorul unui cadran, trebuie respectată următoarea regulă. Apropiați-vă întotdeauna de setarea necesară de-a lungul cadranului rotind încet mânerul șurubului spre dreapta (Fig. 124, a; setarea necesară este a 30-a diviziune a cadranului).

Dacă rotiți mânerul șurubului de alimentare transversală cu o cantitate mai mare decât cea necesară (Fig. 124, b), atunci pentru a corecta eroarea, în niciun caz nu trebuie să împingeți mânerul înapoi cu valoarea erorii, dar aveți nevoie pentru a face aproape o rotire completă în direcția opusă și apoi rotiți mânerul din nou spre dreapta până la diviziunea necesară de-a lungul membrului (Fig. 124, c). La fel se procedează atunci când este necesară mutarea incisivului înapoi; Prin rotirea mânerului spre stânga, tăietorul este retras mai mult decât este necesar, iar apoi prin rotire la dreapta este adus la diviziunea necesară a membrului.

Mișcarea tăietorului corespunzătoare unei diviziuni a cadranului este diferită la diferite mașini. Prin urmare, la începerea lucrului, este necesar să se determine cantitatea de mișcare care corespunde unei diviziuni a cadranului pe o anumită mașină.

Folosind cadrane, strunjitoarele noastre de mare viteză ating dimensiunea specificată fără a testa cipurile.

8. Prelucrarea pieselor în repaus constant

Piesele lungi și subțiri, a căror lungime este de 10-12 ori mai mare decât diametrul lor, se îndoaie în timpul strunjirii atât din propria greutate, cât și din forța de tăiere. Ca urmare, piesa capătă o formă neregulată - este mai groasă la mijloc și mai subțire la capete. Acest lucru poate fi evitat folosind un dispozitiv special de suport numit lunet. Când utilizați suporturi stabile, puteți șlefui piesele cu mare precizie și puteți îndepărta așchiile de secțiune mai mare fără teama de deformare a pieselor. Lunetele sunt nemișcate și mobile.

Repaus fix(Fig. 125) are un corp din fontă 1, la care este atașat un capac articulat 6 cu ajutorul unui șurub articulat 7, ceea ce facilitează instalarea piesei. Corpul suportului stabil este prelucrat în partea inferioară conform formei ghidajelor cadrului, pe care este fixat cu ajutorul unei bare 9 și a unui șurub 8. Două came 4 sunt deplasate în orificiile corpului cu ajutorul șuruburilor de reglare. 3, iar pe acoperiș este deplasată o came 5. Șuruburile 2 sunt folosite pentru a fixa camele în poziția dorită Acest dispozitiv permite instalarea arborilor de diferite diametre în suportul stabil.

Înainte de a instala piesa de prelucrat neîntoarsă într-un suport staționar, trebuie să prelucrați o canelură în mijloc pentru came, o lățime puțin mai mare decât lățimea camei (Fig. 126). Dacă piesa de prelucrat are o lungime mare și un diametru mic, atunci deformarea sa este inevitabilă. Pentru a evita acest lucru, prelucrați o canelură suplimentară mai aproape de capătul piesei de prelucrat și, după ce ați instalat un suport stabil în ea, prelucrați canelura principală din mijloc.

Suporturile fixe fixe sunt, de asemenea, folosite pentru tăierea capetelor și tăierea capetelor pieselor lungi. În fig. 127 arată utilizarea unui suport staționar la tăierea capătului: piesa este fixată la un capăt într-un mandrina cu trei fălci, iar celălalt este instalat în rest.

În același mod, puteți prelucra o gaură precisă de la capătul unei piese lungi, de exemplu, să efectuați o gaură conică în axul unui strung sau să găuriți o astfel de piesă pe toată lungimea sa.

Odihnă mobilă stabilă(Fig. 128) sunt utilizate pentru finisarea strunjirii pieselor lungi. Suportul stabil este fixat pe căruciorul suport astfel încât acesta să se deplaseze împreună cu acesta de-a lungul piesei care este întoarsă, urmând freza. Astfel, susține piesa direct în punctul în care se aplică forța și protejează piesa de deformare.

Suportul stabil mobil are doar două came. Ele sunt scoase și fixate în același mod ca camele unui suport fix.

Resturile stabile cu came convenționale nu sunt potrivite pentru prelucrarea de mare viteză din cauza uzurii rapide a camelor. În astfel de cazuri, utilizați Rezistență stabilă cu rulmenți cu role sau cu bile(Fig. 129) în locul camelor convenționale, ceea ce facilitează lucrul rolelor și reduce încălzirea piesei de prelucrat.

9. Tehnici de strunjire a suprafețelor cilindrice cu pervazuri

Atunci când prelucrează pe strung un lot de piese în formă de trepte (role trepte) cu aceeași lungime pentru toate părțile treptelor individuale, inovatorii folosesc un opritor longitudinal care limitează mișcarea frezei și un cadran de avans longitudinal pentru a reduce timpul pentru măsurarea lungimii.

Folosind gardul de rupere. În fig. 130 prezintă un opritor longitudinal. Este fixat cu șuruburi pe ghidajul cadrului frontal, așa cum se arată în Fig. 131; Locul în care este asigurată opritorul depinde de lungimea piesei care trebuie răsucită.

Dacă există o oprire longitudinală pe mașină, este posibilă prelucrarea suprafețelor cilindrice cu margini fără marcare preliminară, în timp ce, de exemplu, rolele trepte sunt răsucite într-o singură instalație mult mai rapid decât fără oprire. Acest lucru se realizează prin plasarea unui limitator de lungime (plăcuță de măsurare) între opritor și suport, corespunzător lungimii treptei rolei.

Un exemplu de rotire a unei role în trepte folosind opritorul 1 și măsurarea plăcilor 2 și 3 este prezentat în Fig. 131. Întoarcerea pasului a 1 se efectuează până când șublerul se sprijină pe țigla de măsurare 3. După ce ați îndepărtat această țiglă, puteți șlefui următoarea treaptă a rolei, lungimea a 2, până când șublerul se sprijină pe țigla 2. În final, după ce ați îndepărtat țigla 2 , se întoarce pasul a 3 . De îndată ce etrierul ajunge la oprire, este necesar să opriți alimentarea mecanică. Lungimea țiglei de măsurare 2 este egală cu lungimea pervazului a 3, iar lungimea țiglei 3 este egală cu lungimea pervazului a 2.

Opritoarele puternice pot fi utilizate numai pe mașinile care au oprire automată a avansului atunci când sunt supraîncărcate (de exemplu, 1A62 și alte sisteme noi de mașini). Dacă mașina nu are un astfel de dispozitiv, atunci întoarcerea împotriva opritorului se poate face numai dacă alimentarea mecanică este oprită în prealabil și suportul este oprit manual, în caz contrar, defectarea mașinii este inevitabilă.

Folosind cadranul de avans longitudinal Folosind cadranul de avans longitudinal. Pentru a reduce timpul petrecut cu măsurarea lungimii pieselor de prelucrat, sunt echipate strunguri moderne cadran de avans longitudinal. Acest cadran reprezintă un disc rotativ de diametru mare (Fig. 132), situat pe peretele frontal al șorțului și în spatele roții de mână de avans longitudinal. Pe circumferința discului sunt marcate diviziuni egale. Când roata de mână se rotește, cadranul, conectat printr-o transmisie cu roți dințate la roata de avans longitudinală, se rotește și el. Astfel, o anumită mișcare longitudinală a suportului cu tăietorul corespunde unei rotații a cadranului cu un anumit număr de diviziuni față de marcajul staționar.

La prelucrarea pieselor în trepte, utilizarea unui cadran de avans longitudinal este foarte rațională. În acest caz, strunjitorul, înainte de a procesa prima parte din lot, marchează mai întâi lungimea treptelor cu un tăietor folosind un șubler, apoi începe să le șlefuiască. După ce a întors prima treaptă, el setează membrul longitudinal în poziția zero față de marcajul staționar. În timp ce șlefuiește pașii următori, el își amintește (sau notează) citirile corespunzătoare ale cadranului referitoare la același semn. La intoarcerea pieselor ulterioare, strunjitorul foloseste citirile stabilite la intoarcerea primei piese.

Utilizarea Cross Stop. Pentru a reduce timpul petrecut cu măsurarea diametrelor la prelucrarea pieselor în trepte, un opritor transversal poate fi utilizat la un număr de strunguri.

Una dintre aceste opriri este prezentată în Fig. 133. Oprirea este formată din două părți. Partea fixă ​​1 este instalată pe cărucior și asigurată cu șuruburi 2; bolţul de împingere 6 este nemişcat. Opritorul mobil 3 este instalat și fixat cu șuruburi 4 pe partea inferioară a etrierului. Șurubul 5 este setat exact la dimensiunea necesară a piesei. Capătul șurubului 5, sprijinit de știftul 6, determină dimensiunea necesară a piesei. Prin plasarea plăcilor 5-dimensionale între bolțul 6 și șurub, puteți șlefui piese cu trepte de diferite diametre.

10. Moduri de tăiere la întoarcere

Selectarea adâncimii de tăiere. Adâncimea de tăiere la strunjire este selectată în funcție de alocația de prelucrare și de tipul de prelucrare - degroșare sau finisare (vezi paginile 101-102).

Selectarea ratei de avans. Alimentația este selectată și în funcție de tipul de prelucrare. De obicei, viteza de avans pentru strunjirea brută este de la 0,3 până la 1,5 mm/tur, iar pentru semifinisare și finisare de la 0,1 până la 0,3 mm/tur când se lucrează cu freze normale și de 1,5-3 mm/tur când se lucrează cu freze modele de V. Kolesov.

Selectarea vitezei de tăiere. Viteza de tăiere este de obicei selectată în funcție de tabele special elaborate în funcție de durabilitatea frezei, de calitatea materialului de prelucrat, de materialul de tăiere, de adâncimea de tăiere, de avans, de tipul de răcire etc. (vezi, de exemplu, , Tabelul 6, p. 106).

11. Defecte la intoarcerea suprafetelor cilindrice si masuri de prevenire a acesteia

La întoarcerea suprafețelor cilindrice, sunt posibile următoarele tipuri de defecte:
1) o parte din suprafața piesei a rămas neprelucrată;
2) dimensiunile suprafeței turnate sunt incorecte;
3) suprafața turnată s-a dovedit a fi conică;
4) suprafața întoarsă s-a dovedit a fi ovală;
5) curățenia suprafeței tratate nu corespunde instrucțiunilor din desen;
6) arderea centrului spate;
7) nepotrivire a suprafețelor la prelucrarea rolei în centrele de pe ambele părți.

1. Defecte de primul tip sunt cauzate de dimensiuni insuficiente ale piesei de prelucrat (alocație insuficientă pentru prelucrare), îndreptarea slabă (curbura) a piesei de prelucrat, instalarea incorectă și alinierea inexactă a piesei, locația inexactă a găurilor centrale și deplasarea centru spate.
2. Dimensiunile incorecte ale suprafeței rotite sunt posibile din cauza setării incorecte a frezei la adâncimea de tăiere sau a măsurării incorecte a piesei la îndepărtarea așchiilor de testare. Cauzele acestui tip de defect pot și ar trebui eliminate prin creșterea atenției strunjitorului asupra lucrărilor efectuate.
3. Conicitatea suprafeței rotite se obține de obicei ca urmare a unei deplasări a centrului din spate față de față. Pentru a elimina cauza acestui tip de defect, este necesar să instalați corect centrul din spate. O cauză comună a nealinierii centrale din spate este murdăria sau așchiile mici care pătrund în orificiul conic al penei. Prin curățarea centrului și a orificiului conic al penei, se poate elimina și această cauză a defectelor. Dacă, chiar și după curățare, punctele centrului din față și din spate nu coincid, trebuie să mutați corpul contrapunctului pe placa sa în mod corespunzător.
4. Ovalitatea piesei strunjite se obține atunci când axul se epuizează din cauza uzurii neuniforme a lagărelor sale sau a uzurii neuniforme a fuselor sale.
5. Curățarea insuficientă a suprafeței în timpul strunjirii se poate datora mai multor motive: avans mare al tăietorului, utilizarea unui tăietor cu unghiuri incorecte, ascuțirea slabă a tăietorului, raza mică de curbură a vârfului tăietorului, vâscozitatea ridicată a materialului piesei, vibrații ale tăietorului din cauza unei surplosniri mari, atașării tăietorului insuficient de puternic în suportul sculei, goluri crescute între părțile individuale ale suportului, vibrații ale piesei din cauza strângerii sale slabe sau din cauza uzurii lagărelor și fuselor fusului.

Toate motivele de mai sus pentru căsătorie pot fi eliminate în timp util.

6. Arderea centrului dur al contrapuntului poate fi cauzată din următoarele motive: piesa este fixată prea strâns între centre; lubrifiere slabă a găurii centrale; alinierea incorectă a piesei de prelucrat; viteză mare de tăiere.
7. Discrepanța dintre suprafețele de prelucrare la întoarcerea pe ambele părți în centre se obține în principal ca urmare a deformarii centrului frontal sau a dezvoltării găurilor centrale în piesa de prelucrat. Pentru a preveni defectele, este necesar să verificați starea găurilor centrale ale piesei de prelucrat în timpul procesării de finisare și, de asemenea, să vă asigurați că nu există o curgere în centrul capului.

12. Măsuri de siguranță la întoarcerea suprafețelor cilindrice

În toate cazurile de prelucrare pe strunguri, este necesar să se acorde atenție prinderii puternice a piesei și a frezei.

Fiabilitatea fixării unei piese prelucrate în centre depinde în mare măsură de starea centrelor. Nu puteți lucra cu centre uzate, deoarece piesa aflată sub influența forței de tăiere poate fi ruptă din centre, poate zbura în lateral și poate răni turnerul.

La prelucrarea pieselor în centre și mandrine, părțile proeminente ale clemei și fălcilor mandrinei prind adesea îmbrăcămintea lucrătorului. Aceleași piese vă pot răni mâinile atunci când măsurați o piesă și curățați mașina în timpul mișcării. Pentru a preveni accidentele, la cleme trebuie instalate apărătoare de siguranță sau trebuie utilizate cleme de siguranță, iar mandrinele cu fălci trebuie protejate. Tipul perfect de clemă de siguranță este prezentat în Fig. 134. Janta 3 acoperă nu numai capul șurubului 2, ci și știftul 1 al mandrinei de antrenare.

Pentru a proteja mâinile și îmbrăcămintea strunjitorului de părțile proeminente ale mandrinei sau plăcii frontale, la strungurile moderne se folosește o protecție specială (Fig. 135). Carcasa 1 a dispozitivului este conectată cu balamale la un știft 2 fixat pe corpul capului.

Când instalați piesele în centre, trebuie să acordați atenție corectitudinii găurilor centrale. Dacă adâncimea lor este insuficientă, piesa poate cădea din centre în timpul rotației, ceea ce este foarte periculos. În același mod, după fixarea piesei în mandrina, trebuie să verificați dacă cheia este scoasă. Dacă cheia rămâne în mandrina, atunci când axul se rotește, acesta va lovi cadrul și va zbura în lateral. În acest caz, mașina se poate defecta și lucrătorul poate fi rănit.

Cauza accidentelor sunt adesea așchii, în special așchii de scurgere, care se desprind într-o panglică continuă la viteze mari de tăiere. Astfel de așchii nu trebuie niciodată îndepărtați sau rupti cu mâna; ele pot provoca tăieturi și arsuri grave. Spărgătoarele de așchii trebuie folosite ori de câte ori este posibil. În cazuri extreme, când nu se realizează ruperea așchiilor, acesta trebuie îndepărtat cu un cârlig special.

La prelucrarea materialelor care produc așchii scurte de rebound, este necesar să folosiți ochelari de protecție sau să folosiți scuturi de siguranță din sticlă securizată sau celuloid (Fig. 136), atașate la un suport articulat pe cărucior. Trebuie să ștergeți așchii mici rezultate din prelucrarea metalelor fragile (fontă, bronz dur) nu cu mâinile, ci cu o perie.

La instalarea și asigurarea tăietorilor pot apărea răni la mâini, ca urmare a ruperii cheii din capetele șuruburilor de montare a suportului de scule. Cheia se rupe atunci când fălcile cheii și capetele șuruburilor sunt uzate. Adesea, însă, defecțiunea apare deoarece strunjitorul folosește o cheie a cărei dimensiune nu corespunde cu dimensiunea șurubului.

Reglarea frezei la înălțimea centrelor folosind tot felul de suporturi neadecvate (resturi de metal, bucăți de ferăstrău etc.) nu asigură o poziție stabilă a tăietorului în timpul funcționării. Sub presiunea așchiilor, astfel de plăcuțe sunt deplasate, iar instalarea tăietorului devine instabilă. În același timp, slăbește și fixarea tăietorului. Ca rezultat, lamele și cuțitul pot sări din suportul sculei și răni operatorul de strung. În plus, atunci când instalați tăietorul și când lucrați la mașină, mâinile dumneavoastră pot fi rănite de marginile ascuțite ale plăcuțelor metalice. Prin urmare, se recomandă ca fiecare strunjitor să aibă un set de blocuri de suport, cu grosimea variabilă, cu planuri și margini de susținere bine prelucrate.

Întrebări de control 1. Cum se instalează corect tăietorul în suportul de scule?
2. Cum se verifică poziția vârfului tăietorului față de linia centrală?
3. Cum se instalează și se asigură piesele când se rotesc suprafețele cilindrice?
4. Care este diferența dintre condițiile de operare ale centrilor anterior și posterior?
5. Cum este construit centrul rotativ și în ce cazuri este utilizat?
6. Cum funcționează centrul frontal canelat și care sunt avantajele acestuia?
7. Cum se verifică instalarea corectă a centrelor pentru strunjirea unei suprafețe cilindrice?
8. Cum funcționează o mandrina cu autocentrare? Denumiți-i detaliile, regulile de instalare și pregătire pentru lucru.
9. Cum se aliniază o piesă atunci când se instalează într-un mandrina cu patru fălci?
10. Care este scopul cadranului cu șurub de alimentare în cruce?
11. Pentru ce este folosit cadranul de avans longitudinal? Cum este construit?
12. Pentru ce sunt folosite repausul stabil și în ce cazuri sunt folosite?
13. Cum funcționează o odihnă fixă ​​și constantă?
14. Cum este construit restul mobil?
15. Cum se pregătește semifabricatul arborelui pentru instalare în repaus stabil?
16. Dați un exemplu de utilizare a unui opritor longitudinal; oprire în cruce.
17. Ce tipuri de defecte sunt posibile la strunjirea suprafețelor cilindrice? Cum să eliminăm cauzele căsătoriei?
18. Enumerați regulile de bază de siguranță la întoarcerea suprafețelor cilindrice.

Mandrine cu autocentrare cu trei fălci. Există mai multe tipuri de mandrine cu trei fălci cu autocentrare, cu antrenare manuală, care diferă prin dispozitivul de deplasare a fălcilor. Indiferent de caracteristicile acestor dispozitive, mișcarea fălcilor mandrina în toate cazurile are loc simultan și cu aceeași viteză. Din acest motiv, axa suprafeței cilindrice destinată fixării piesei în mandrina trebuie să coincidă cu axa de rotație a axului mașinii.

Cel mai utilizat este mandrina spirală cu trei fălci autocentrante (Fig. 46). In clădire 3 această mandrina conține un angrenaj conic din oțel 4, pe reversul căruia se află o canelură spirală. Pe pumnii tăi 2 Mandrina are mai multe proeminențe care se potrivesc în canelura spirală a angrenajului 4. Când una dintre cele trei viteze 1 se rotește folosind o cheie (a cărei coadă pătrată se încadrează în aceeași gaură de la capătul angrenajului), angrenajul se rotește 4. Sub acțiunea unei tăieturi în spirală pe partea din spate a acestui angrenaj, camele se vor deplasa în canelurile corpului cartușului, ceea ce este necesar pentru a securiza piesa.

Mandrina în cauză are două seturi de fălci. Unul dintre aceste kituri (cam 2) este utilizat pentru a fixa piesa pe suprafața sa interioară, iar cealaltă (camele 5) pe suprafața sa exterioară.

Dacă diametrul suprafeței exterioare pe care este fixată piesa în mandrina este mic, se pot folosi și fălci 2. Camele> in acest caz sunt in contact cu suprafetele piesei A. Această metodă este folosită mai ales la realizarea pieselor dintr-o tijă trecută printr-un orificiu din ax. pumnii 5 sunt uneori folosite pentru a fixa o piesă pe suprafața unei găuri. În acest caz ele vin în contact cu suprafețele piesei. ÎNși funcționează, după cum se spune, „desblocat”.

Când înlocuiți un set de came cu altul, este necesar să introduceți mai întâi în canelura carcasei came pe care se află numărul 1 (sau un punct marcat cu un miez). După oră rotația angrenajului mare, prima proeminență a acestei came va intra în canelura spirală, puteți introduce o came cu numărul 2 în următoarea canelură și apoi (în ultima canelură) o came cu numărul 3. La asamblarea cartuşul corect, toate camele, aduse în centru prin rotirea angrenajului mare, ar trebui să se atingă strâns între ele. Dacă mandrina este asamblată incorect, doar două fălci se vor atinge, iar a treia nu se va atinge de restul. În acest caz, toate fălcile trebuie îndepărtate și reintroduse în canelurile corpului mandrinei, așa cum este indicat mai sus.

Denivelarea unei piese prelucrate cu precizie montată într-o nouă mandră spirală este de 0,06-0,12 mm (în funcție de diametrul mandrinei). Mărimea acestei curele crește rapid datorită uzurii suprafețelor de lucru ale spiralei angrenajului și proeminențelor camei. Precizia de centrare a mandrinei depinde și de starea canelurilor de-a lungul cărora se mișcă camele. Când aceste caneluri se uzează, camele se îndepărtează de corpul mandrinei la fixarea piesei (Fig. 47) și poziția piesei se dovedește a fi incorectă.

Pentru a crește precizia de centrare a cartușului, puteți utiliza o bucșă despicată din fontă (Fig. 48, a).

Această bucșă prelucrată brut este tăiată, prinsă în fălcile mandrinei și găurită la diametrul piesei care va fi prelucrată în ea. În timpul găuririi, un distanțier de cupru este plasat la locul tăiat, care este îndepărtat după găurire.
Poziția bucșei față de came trebuie să fie constantă, prin urmare, pe bucșă și pe orice came trebuie făcute marcaje cu cretă sau miez. Este mai bine, totuși, dacă înșurubați un mic șurub pe suprafața laterală a bucșei, care în timpul funcționării trebuie să se potrivească întotdeauna strâns pe una dintre fălcile mandrinei. Umărul bucșei trebuie făcut astfel încât să nu se miște de-a lungul axei cartușului.

Pentru piese de dimensiuni mari, bucșa despicată nu se ridică bine. În aceste cazuri, tot pentru a îmbunătăți centrarea, acestea sunt așezate pe fălcile mandrinei și fixate cu șuruburi de blocare. inele din fontă (Fig. 48, b). Capetele șuruburilor nu trebuie să iasă deasupra suprafeței inelelor. După ce au stabilit camele într-o poziție apropiată de cea necesară pentru a asigura această piesă, acestea fac o adâncitură în inele de-a lungul diametrului piesei.

Bucșa și inelele despicate măresc precizia instalării piesei și, în plus, protejează suprafața acesteia de deteriorarea de către fălcile mandrinei.

Extinderea limitelor de aplicare ale mandrinei cu trei fălci. Pentru a asigura unele piese, de exemplu, cele lungi (Fig. 49, A), sau, dimpotrivă, diametre scurte, dar mari (Fig. 49, b), Fălcile aeriene speciale precum cele prezentate în imagini pot fi foarte utile. În aceste figuri: 1 - corp cartuş; 2 - came principale; 3 - came aeriene; 4 - piesa de prelucrat.

Fălcile aeriene sunt adesea făcute brute (necălite), ceea ce face posibilă șlefuirea suprafețelor de lucru ale fălcilor după ce acestea sunt fixate de fălcile principale. Această șlefuire este obligatorie după instalarea fălcilor aeriene nou fabricate, dar este, de asemenea, util să o faceți din când în când în timpul utilizării ulterioare a mandrinei. Întoarcerea fălcilor trebuie efectuată pe mașina pe care va fi folosit mandrina dată. Daca suprafetele de lucru ale camelor au o forma simpla, acestea pot fi si calite. Suprafețele lor de lucru trebuie șlefuite cu o polizor portabil.

Piese prinse într-o mandrina cu trei fălci cu autocentrare. Din cele de mai sus rezultă că piesa prelucrată pe strung ar trebui să fie asigurată într-o mandrină cu trei fălci cu autocentrare în următoarele cazuri:

1. dacă piesa are o suprafață cilindrică (exterioară sau internă), pentru care poate fi fixată suficient de ferm în mandrina;
2. dacă prelucrarea piesei poate fi efectuată în timp ce se asigură, ceea ce nu necesită multă forță dăunătoare pentru cartuş;
3. dacă la prelucrarea suprafețelor piesei cele mai îndepărtate de mandrina, instalarea acesteia nu este deranjată și piesa în sine nu va fi îndoită;
4. dacă toată prelucrarea piesei fixate în mandrina poate fi efectuată într-o singură instalație;
5. dacă prelucrarea unei piese se efectuează în mai multe setări, dar nu este necesară concentricitatea strictă a suprafețelor sale prelucrate în diferite setări.

Părțile lungi montate într-o mandră cu autocentrare cu trei fălci trebuie sprijinite de centrul spate.

Mandrine cu autocentrare cu falci duble. Mișcarea camelor principale 2 acest cartus (Fig. 50) se realizeaza cu ajutorul unui surub 4, al cărui capăt, de exemplu A, are un fir pe dreapta, iar celălalt, ÎN,- stânga. Firele corespunzătoare sunt disponibile în came 2. Există un gât în ​​partea de mijloc a șurubului cartuşului B cu umerii care acoperă semilagărul 1 . Semirulmentul este atașat de corpul mandrinei. Prin urmare, atunci când șurubul este rotit cu ajutorul unei chei la capătul pătrat (oricare), nu are mișcare axială, dar camele principale se mișcă cu aceeași viteză. 2 cu fălcile deasupra capului atașate de ele 3. În fig. 51 prezintă exemple de modele ale pieselor prelucrate folosind mandrine cu două fălci. Din considerarea lor, este ușor de observat că mandrinele cu trei fălci nu sunt potrivite pentru prelucrarea unor astfel de piese.

Forma maxilarului de sus 3 (Fig. 50), fabricat special în legătură cu prelucrarea uneia sau mai multor piese, permite asigura centrarea acestora la montaj si prindere. Pentru piesa prezentată în fig. 51, b(simetric față de axă 00), camele aeriene au decupaje identice de-a lungul conturului G(Fig. 50), iar a doua parte (Fig. 51, a) - diferită, deoarece camele identice nu vor asigura instalarea simetrică a unei astfel de piese în raport cu axa OO.

În mandrine duble cu falci Poate saîn unele cazuri, centrați și fixați piesele de-a lungul suprafețelor cilindrice.

Piese prinse într-o mandrină cu două fălci cu autocentrare. Acest cartus ar trebui folosit in următoarele cazuri:

1) dacă suprafața pe care este fixată piesa și cu ajutorul căreia este centrată are formă necilindric, dar simetrică față de cel puțin o axă;

2) dacă suprafața de care este atașată piesa și cu ajutorul căreia este centrată piesa are o formă cilindrică, dar fălcile mandrinei cu trei fălci nu au acces la această suprafață și sunt necesare fălci deasupra capului cu formă specială, de exemplu, așa cum este prezentat în Fig. 52.

Mandrine cu patru fălci cu mișcare independentă a fălcilor. Camele 1 ale acestui mandrina (Fig. 53) intră cu proeminențele lor pătrate 4 în canelurile cartușului și sunt ținute în ele de piulițe 2, care trebuie strâns suficient pentru ca camele să se poată deplasa fără slăbire excesivă și dăunătoare. Pentru deplasarea camelor se folosesc șuruburi 3 cu capete pătrate A, trecând prin proeminențele camei. Aceste șuruburi nu au mișcări axiale, deoarece capătul lor inferior se sprijină pe peretele canelurii, iar umărul, realizat în apropierea capătului pătrat, se sprijină pe marginea cartușului. Capetele pătrate ale șuruburilor sunt amplasate în adâncituri realizate în marginea cartușului și nu trebuie să iasă deasupra acestuia (din motive de siguranță).

Pe partea frontală a cartuşului există semne circulare la o distanţă de 10-15 mm unul de celălalt. Folosind aceste riscuri, puteți instala rapid toate fălcile la aceeași distanță de centrul mandrinei. În fig. Sunt instalate 53 de came pentru a fixa piesa pe suprafața exterioară. Dacă este necesar, camele pot fi răsturnate și piesa de prelucrat poate fi fixată pe suprafața interioară.

Un dezavantaj semnificativ al mandrinelor cu patru fălci este durata verificării poziției pieselor fixate în ele, care, totuși, scade pe măsură ce se câștigă experiență.

Verificarea instalării unei piese prelucrate într-o mandrina cu patru fălci. Această verificare se efectuează pe suprafața laterală sau frontală a piesei care se instalează sau pe ambele suprafețe.

Verificarea montajului unei piese din turnare bruta sau forjare pe suprafata laterala netratata trebuie facuta cu creta. Pentru a face acest lucru, folosind semne circulare, instalează aproximativ piesa în mandrina și, după ce a fixat-o în prealabil, pornesc mașina la viteze mici. Apoi o bucată de cretă este adusă la piesă. Creta este de obicei luată în mâna dreaptă și sprijinită cu stânga pentru o mai mare stabilitate. Mâinile ar trebui să fie poziționate în raport cu piesa, așa cum se arată în Fig. 54, A.În niciun caz nu trebuie să vă țineți mâinile așa cum se arată în Fig. 54, b, pentru că dacă apăsați prea tare pe suprafața piesei, creta se poate „strânge”, ceea ce deseori vă provoacă deteriorarea mâinii. Este mai bine să vă sprijiniți mâna pe tăietorul prins în suportul de scule și adus la piesa care se instalează.

Creta, atingând piesa, va marca acea parte a suprafeței care este cea mai îndepărtată de axa de rotație și, prin urmare, piesa trebuie deplasată în direcția opusă semnului de cretă. Pentru a face acest lucru, opriți mașina, eliberați unele came și strângeți altele. Piesa de prelucrat se deplasează spre fălcile slăbite.

După aceasta, mașina este pusă în funcțiune, locul „înalt” este din nou determinat cu cretă etc. până când creta atinge piesa uniform pe toate părțile.

Figura 55 prezintă trei cazuri tipice de poziție a semnului de cretă pe suprafața laterală a piesei care este testată. În figură, numerele 1,2,3,4 indică fălcile mandrinei, 5 piesa de prelucrat, 6 semne de cretă și 7 săgeți care indică direcția în care trebuie deplasată piesa. Dacă marcajul este situat conform Fig. 55, a, adică e simetric față de came 4, este necesar să se elibereze ușor (uniform) camele 1 și 3 , mai slăbiți puțin camera 2, strânge pumnul 4 și strângeți din nou camele 1 și 3.

Când sunt poziționate, semnele sunt exact la mijloc între două fălci, de exemplu între fălci 4 și 1 (Fig. 55, b), pentru instalarea corectă a piesei este necesar să slăbiți camele în mod egal 2 Și 3 și strânge pumnii 4 Și 1.

Când riscul este localizat așa cum se arată în Fig. 55, V, ar trebui să eliberați puțin camera 3, Cam ceva mai mare 2 și apoi securizați camele 1 și 4.

O verificare preliminară a instalării pe suprafața laterală a pieselor realizate din semifabricate mai precise (ștanțare, rulare) ar trebui efectuată și cu cretă, dar verificarea finală a acestor piese (ținând cont de alocația mică) se efectuează cu ajutorul unui rindeaua de suprafata. Se instalează fie pe suportul mașinii, fie pe o placă de oțel așezată pe pat (Fig. 56). Capătul îndoit al acului de grosime este adus la suprafața piesei testate astfel încât să existe un spațiu de 0,3-0,5 mm între această suprafață și capătul acului. Apoi rotiți încet piesa și observați cum se modifică dimensiunea acestui joc. Prin schimbarea instalării piesei (prin deplasarea fălcilor mandrina pentru aceasta, așa cum este indicat mai sus), ne asigurăm că modificarea jocului este cât mai mică posibil.
După aceasta, piesa este în sfârșit asigurată.

Uneori devine necesar să se verifice montarea corectă a piesei pe suprafața finală prelucrată. În acest caz, procedați în același mod ca la verificarea (cu un calibre de grosime) montarea piesei de-a lungul suprafeței laterale. Cu cât capătul acului este mai aproape de suprafața piesei, cu atât mai precis va fi verificată instalarea acestuia.

În concluzie, să menționăm că, cu toate verificările menționate mai sus ale instalării unei piese cu ajutorul unui rindeau de suprafață, modificarea piesei fixate în spațiul dintre acul său și suprafața piesei se observă mai clar dacă o bucată de hârtie albă este ținută în spatele acului.

O verificare mai precisă a poziției piesei de-a lungul suprafeței prelucrate este efectuată cu ajutorul unui indicator. Vederea generală și câteva detalii ale indicatorului sunt prezentate în Fig. 57.

La baza 9 a indicatorului (Fig. 57, a), se fixează un suport 8 cu ajutorul unei piulițe moletate 10, pe care se ține o tijă 2 cu ajutorul unei cleme 4. Această tijă este conectată printr-o clemă 1 la un tija 5, pe care un indicator 5 cu un buton 7 este fixat de o clemă 6. Prin slăbirea șuruburilor clemelor 1, 4 și 6, precum și a piuliței 10, puteți instala indicatorul 3 în orice poziție. Aceste cleme trebuie apoi fixate. Butonul 7 este (Fig. 57, b) capătul tijei 16, care trece prin corpul indicatorului. Pe partea tijei situată în interiorul corpului, dinții sunt tăiați, formând o cremalieră cuplată cu o roată dințată mică 12. Când tija 16 se mișcă de-a lungul axei, angrenajul 12 se rotește, iar rotația sa este transmisă prin angrenajele 11 și 13 către axă. pe care este fixată săgeata 15. Capătul săgeții este situat deasupra scalei, fiecare diviziune a cărei diviziune corespunde mișcării tijei 16 cu 0,01 mm. Sub acţiunea arcului 14, tija 16 este retrasă în jos şi apăsată cu butonul 7 pe suprafaţa testată.

După ce a instalat baza indicatorului pe suportul mașinii sau o placă așezată pe cadru, aduceți butonul indicator la suprafața piesei care se testează și rotiți încet acesta din urmă. Când piesa este în poziția corectă, acul indicator nu trebuie să se abate de la poziția inițială.

Piese fixate într-un mandrina cu patru fălci. Acest mandrina este utilizat la fixarea unei piese pe suprafața cilindrica exterioară în următoarele cazuri:

1. dacă piesa este prelucrată cu forță mare de strângere;
2. când piesa este fixată pe o suprafață netratată sau necilindric;
3. dacă prelucrarea piesei în mandrine autocentrante (cu trei sau două falci) este imposibilă, de exemplu, când acestea sunt de dimensiuni mici, cu o configurație complexă a pieselor etc.;
4. atunci când este necesar să se asigure poziția exactă a unei piese instalate pe o suprafață prelucrată anterior (folosind un rindeau de suprafață sau un indicator, de exemplu la repararea pieselor grele).

Mandrinele cu patru fălci, așa cum se arată mai jos, sunt utilizate și în alte cazuri, de exemplu, atunci când suprafața piesei de prelucrat (exterioară sau internă) este decalată față de suprafața cilindrică utilizată pentru fixare etc.

Grija muniției. Indiferent de designul cartușului, acuratețea și durata de viață depind de îngrijirea acestuia.

Dacă mandrina nu este necesară, aceasta trebuie șters cu o cârpă uscată (în special canelurile pentru fălci și mai ales cu atenție dacă a fost prelucrată o piesă din fontă în ea), protejați orificiul tăiat din mandrina și părțile deschise ale caneluri pentru fălci de la praf cu capete. Din când în când cartușul trebuie dezasamblat și curățat. Înainte de a instala mandrina pe axul mașinii, ștergeți axul cu o cârpă uscată, apoi cu o cârpă înmuiată în kerosen și, în final, ungeți-l ușor cu ulei curat (pentru a facilita rularea mandrului dacă este atașat de capătul filetat al ax). Filetele din mandrina trebuie, de asemenea, curățate temeinic înainte de fiecare înșurubare a acestuia pe axul mașinii.

Piesele scurte sunt de obicei instalate și asigurate în mandrine, care sunt împărțite în simple și autocentrante.

Patru mandrine pentru fălci

Mandrinele simple sunt de obicei realizate cu patru fălci (Fig. 41). În astfel de mandrine, fiecare dintre cele patru came (1, 2, 3 și 5) este deplasată de propriul șurub 4, independent de celelalte. Acest lucru vă permite să instalați și să asigurați piesele cu o formă exterioară asimetrică. Când fixați o piesă într-un mandrina cu patru fălci, este necesar să o instalați corect, astfel încât să nu lovească la rotire.

Orez. 41 Mandrina simplă cu patru fălci

Montarea corectă a piesei poate fi verificată cu ajutorul unei crestatoare de grosime (Fig. 42). Se aduce la suprafata care se testeaza craterul cu grosime, lasand intre ele un spatiu de 0,3-0,5 mm. Piesele raportează rotația lentă și monitorizează modul în care se modifică acest decalaj. Pe baza rezultatelor observației, unele came sunt presate în afară, iar altele sunt presate până când golul devine uniform pe întreaga circumferință a piesei. După aceasta, piesa este în cele din urmă asigurată cu toate cele patru came, apăsându-le uniform cu o cheie una după alta.

După ce ați fixat piesa în mandrina, asigurați-vă că ați scos cheia. Dacă acest lucru nu se face, mașina se poate rupe în timpul pornirii; în plus, lucrătorul este expus riscului de accidentare.

Mandrine cu autocentrare

Mandrinele cu autocentrare (Fig. 43) sunt în majoritatea cazurilor cu trei fălci și mult mai rar cu două fălci. Aceste mandrine sunt foarte convenabile de utilizat, deoarece toate camele se mișcă simultan, datorită cărora o parte având o suprafață cilindrică (exterioară sau internă) este instalată și fixată exact de-a lungul axei axului; În plus, timpul de instalare și asigurare a piesei este redus semnificativ.

În fig. 43 și este prezentată o mandrina cu autocentrare cu trei fălci. În acesta, camele sunt deplasate folosind o cheie pătrată, care este introdusă în orificiul tetraedric 1 (Fig. 43, a și b) a uneia dintre cele trei roți dințate conice 2. Aceste roți sunt cuplate cu o roată conică mare 3. Pe partea plată din spate a roții 3 este filetată canelura spirală cu mai multe ture 4 (Fig. 43, b). Toate cele trei came 5 intră în spirele individuale ale acestei caneluri cu proeminențele lor inferioare.Când una dintre roți dințate 2 este rotită cu o cheie, rotația este transferată la angrenajul 3. Rotindu-se, aceasta mișcă toate cele trei came simultan și uniform de-a lungul caneluri ale corpului cartuşului prin canelura spirală 4. Pe măsură ce discul cu canelură spiralată se rotește într-un sens sau altul, camele se deplasează mai aproape sau mai departe de centru, respectiv prinzând sau eliberând piesa.

Este necesar să se acorde atenție strângerii puternice a piesei în fălcile mandrinei. Dacă cartuşul este în stare bună, atunci se asigură o strângere puternică a piesei prin folosirea unei chei cu mâner normal (Fig. 44). Alte metode de prindere, de exemplu prindere cu o cheie și o țeavă lungă plasată pe mâner, sunt interzise.

Fig 43 - Mandrina cu autocentrare cu trei fălci

După prinderea unei piese, nu lăsați cheia în mandrina, deoarece acest lucru poate duce la un accident sau defectarea echipamentului.

Chuck fălci

Fălcile de mandrina sunt folosite călite și brute. Camele întărite sunt de obicei folosite deoarece se uzează lent. Dar atunci când sunt strânse cu astfel de fălci, urme sub formă de adâncituri de la fălci rămân pe piesele cu suprafețe prelucrate curat. Pentru a evita loviturile, in aceste cazuri se recomanda folosirea camelor brute (necalite), care sunt prelucrate (montate) cu precizie la diametrul piesei fixate in ele.

Fălcile brute sunt, de asemenea, convenabile, deoarece pot fi plictisite periodic cu un tăietor și, prin urmare, elimină curățarea mandrina, care este inevitabil în timpul funcționării pe termen lung. Camele sunt găurite exact la dimensiunea piesei care este fixată în ele.

Instalarea și fixarea pieselor într-o mandrina cu sprijin din centrul spate este utilizată la prelucrarea pieselor lungi și relativ subțiri (Fig. 44), care nu sunt suficiente pentru a fi asigurate numai în mandrina, deoarece forța de tăiere și greutatea partea proeminentă a piesei o poate îndoi și smulge din mandrina.

Când scoateți o piesă, apăsați fălcile pe mandrina și, sprijinind piesa cu mâna stângă, îndepărtați centrul din spate de pe aceasta, pentru care rotiți roata de mână cu mâna dreaptă.