График ппр оборудования котельной образец. Ремонт оборудования котельных
Остановку оборудования для ремонта производят строго по плану. Эта система носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). Целью проведения ППР являются восстановление котельного оборудования до его рабочего состояния, сокращение сроков и повышение качества ремонта, а также удлинение сроков работы оборудования между ремонтами.
Основанием для определения плановых сроков и объема ремонтных работ должна служить заранее разработанная детальная техническая номенклатура работ по всем видам ремонта для каждого вида оборудования.
Хорошее качество ремонта обеспечивается его своевременной и тщательной подготовкой, с составлением дефектной ведомости и графика ремонта с указанием полного объема работ, расстановкой рабочих по видам работ, подготовкой запасных деталей, материалов и оборудования, измерительных приборов, инструмента, приспособлений и такелажных устройств.
На основании ППР устанавливают вид и периодичность ремонта.
Текущий ремонт — проводят с целью обеспечения нормальной эксплуатации котельной при номинальной мощности. Он состоит из частичной разборки, осмотра и определения состояния оборудования и отдельных узлов, составления предварительной ведомости дефектов, ремонта или замены изношенных деталей и узлов, проверки и опробования отремонтированных частей.
Восстановительный ремонт — проводят при ликвидации повреждений котлов, вызванных взрывом, пожаром или их длительным бездействием.
Капитальный ремонт — проводится для доведения технических показателей котла и вспомогательного оборудования до проектных и расчетных значений, одновременно с работами по усовершенствованию оборудования. В объем капитального ремонта входят полный осмотр с проверкой состояния и определением степени износа оборудования, арматуры и т. д. При этом производят замену и восстановление изношенных узлов и деталей, наружную и внутреннюю очистки. Капитальный ремонт включает в себя также замену и реконструкцию поверхностей нагрева, перевод котлов для работы на других видах топлива, проверку и устранение дефектов в сварных соединениях.
Периодичность ремонта — устанавливают в зависимости от допустимого износа отдельных частей и длительности бесперебойной работы.
Необходимость проведения внепланового аварийного ремонта возникает в результате аварий, сопровождаемых повреждением отдельных узлов, а также вследствие неправильной эксплуатации, перегрузок оборудования и т.п. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. При аварийном выходе из строя котельного оборудования составляют акт, в котором указывают причины аварии и объем работ.
Кроме этих видов ремонта во время эксплуатации котельного оборудования производят межремонтное обслуживание , включающее в себя уход за оборудованием (смазку, обтирку, чистку, регулярный наружный осмотр и т.д.) и мелкий ремонт оборудования (исправление незначительных дефектов). Межремонтное обслуживание не планируют и выполняют в период работы котельного оборудования.
⇒ Читайте также: ⇓
- Перечень услуг по техническому обслуживанию и ремонту оборудования - ежесуточному обслуживанию, эксплуатации и текущему ремонту тепломеханического оборудования и автоматики безопасности котельных. Режимы работы котельных в межотопительный период....
- Сервисное обслуживание котельных и текущий ремонт всего оборудования в пределах котельной (электротехнического, теплотехнического, системы химводоподготовки, КИП, систем автоматики и сигнализации котельной), обеспечивающего работу котельной. Составляются технические Акты....
- Техническое обслуживание и эксплуатация котельных - перечень и объемы оказываемых услуг: - Эксплуатация основного и вспомогательного котельного оборудования; - Обслуживание и ремонт основного и вспомогательного котельного оборудования....
- Подготовка котельной и системы отопления к следующему отопительному периоду - как выполнить? Мероприятия по подготовке котельных к работе проводятся после завершения отопительного сезона. В межотопительный период проводится необходимый ремонт и...
Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.
Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.
Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.
Ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;
Ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;
Полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;
Текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;
Капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.
Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005-80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».
Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.
Подготовка оборудования к ремонту.
Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».
Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.
Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.
До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:
Акт о техническом состоянии котла до ремонта;
Проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;
Спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления .
Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.
Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:
Ремонтные формуляры;
Акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;
Протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
Сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;
Протокол прогонки шара через трубы;
Копии удостоверения сварщиков.
При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:
Акты осмотра котла до и после ремонта;
Ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)
Ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;
Технология на выполнение ремонта;
Акт на замену штуцеров;
Заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;
Заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;
Акт проверки технологических свойств электродов.
Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом - допуском.
Основные технологические процессы ремонта котлов.
Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.
Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.
Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.
Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.
Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.
При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.
Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода - 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат - по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.
При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом - изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.
Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.
Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ - 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.
Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.
Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.
Из комплексонов наиболее широко применяется трилон - Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.
Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод - изготовитель котла.
Ремонт поверхностей нагрева котлов.
Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.
Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2-3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.
Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие - как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.
Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.
Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.
Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений
Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.
Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.
При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.
← Котельные:Эксплуатация и техническое обслуживание вентиляционного оборудования и насосов | Содержание | Котельные:Виды ремонтов оборудования → |
Содержание раздела
Оборудование в процессе эксплуатации подвергается износу и теряет свою первоначальную работоспособность. Соблюдая правила эксплуатации можно снизить изнашиваемость деталей. Проведением качественного ремонта восстановить работоспособность оборудования. Техническое обслуживание технологического оборудования возлагается на эксплуатационный персонал, который обязан выдерживать режимы работы, проводить смазку механизмов и другие мероприятия, обеспечивающие его бесперебойную эксплуатацию.
Устранение мелких дефектов оборудования (износ сальниковых набивок, прокладок, замена болтов и т. д.) производится по окончании производственной операции, когда оборудование не работает. В это же время проводятся осмотры узлов и деталей для выявления их сработанности и разработки мер к предстоящему ремонту оборудования. В случае непрерывности процессов производства остановку оборудования для проведения осмотра и текущего ремонта производят в обязательном порядке не реже 1 раза в месяц.
Более сложный ремонт с заменой изношенных деталей выполняется по установленному и согласованному на предприятии графику. Случайные, аварийные и непредвиденные ремонты дезорганизуют эксплуатацию оборудования и нарушают планомерный выпуск продукции. Поэтому мероприятия по предупреждению простоев оборудования, вызванных поломками и неисправностью отдельных узлов и деталей, должны занимать главное место в работе эксплуатационного персонала.
На всех промышленных предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования, которая представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, осуществляемых в плановом порядке по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) ставит своей целью обеспечить предупреждение преждевременного износа деталей оборудования и возможных поломок или аварий путем выполнения профилактических работ в запланированные сроки. Своевременное выполнение ремонтов должно обеспечивать высокую надежность и работоспособность оборудования на протяжении всего эксплуатационного периода. Система ППР предусматривает проведение ремонтов независимо от состояния и степени износа оборудования, что исключает случайные ремонты и вынужденные простои, повышает производственную дисциплину в соблюдении правил эксплуатации технологического оборудования .
Для успешного внедрения системы ППР оборудования на предприятиях проводится ряд подготовительных работ, в том числе:
Полный учет машин, аппаратов и коммуникаций, подлежащих охвату системой ППР;
Составление технических паспортов на оборудование и систематическое их ведение;
Составление антикоррозионных карт на аппаратуру и трубопроводы, работающие в агрессивной среде;
Разработка технических условий на ремонт оборудования;
Составление спецификаций, альбомов, чертежей и технических условий на изготовление запасных частей, сменных узлов и агрегатов с указанием нормативного срока службы и норм складского запаса;
Разработка норм расхода вспомогательных материалов, проката, труб, листового металла и покупных изделий, необходимых для выполнения ремонтов оборудования;
Разработка годовых и месячных планов ППР, а также системы организации и контроля их выполнения;
Разработка инструкций на проведение ремонтных работ, связанных с ведением огневых и газоопасных работ внутри сосудов и аппаратов, в которых перерабатываются взрывоогнеопасные и токсичные вещества;
Разработка организационных и технических мероприятий, направленных на успешное выполнение всех видов ремонта, удешевление затрат и сокращение сроков ремонта.