PRIEMYSELNÝ ŠTANDARD

NEDESTRUKTÍVNA KONTROLA.

ZVÁRANÉ POTRUBNÉ SPOJKY

Ultrazvuková metóda

OST 36-75-83

PRIEMYSELNÝ ŠTANDARD

Rozkazom Ministerstva montážnych a špeciálnych stavebných prác ZSSR zo dňa 22.2.1983 č.57 bola ustanovená realizačná lehota.

Táto norma platí pre tupé prstencové zvárané spoje technologických potrubí pri tlaku najviac 10 MPa (100 kgf/cm2), s priemerom 200 mm alebo viac a hrúbkou steny 6 mm alebo viac z nízkouhlíkových a nízkolegovaných ocelí, vyrobených všetkými typmi tavného zvárania a stanovuje požiadavky na nedeštruktívne skúšanie pomocou ultrazvukových metód. Norma bola vyvinutá s prihliadnutím na požiadavky GOST 14782-76, GOST 20415-75, ako aj odporúčania RVHP PC 4099-73 a PC 5246-75. Potreba použitia ultrazvukovej metódy na sledovanie jeho objemu a kvalitatívne požiadavky na zvarové spoje sú stanovené regulačnou a technickou dokumentáciou pre potrubia. SCHVÁLENÉ A NADÚČANÉ ÚČINNOSTI NARIADENÍM Ministerstva inštalácie a špeciálnych stavebných prác ZSSR z 22. februára 1983 č. 57 VYKONÁVATELI: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. tech. Vedy (vedúci témy), Grigoriev V.M., Art. n. s. (zodpovedný konateľ), Kornienko A. M., čl. inžinier (exekútor) SPOLUÚČASTNÍCI: UkrPTKImontazhspetsstroy Tsechal V.A., vedúci základného zváračského laboratória (zodpovedný vykonávateľ) VNIKTIstalkonstruktsiya (pobočka Čeľabinsk) Vlasov L.A., vedúci. sektora (zodpovedný vykonávateľ), Neustroeva N.S., čl. inžinier (vykonateľ) Centrálne zváračské laboratórium Trust "Belpromnaladka" Vorontsov V.P., vedúci skupiny (poverený vykonávateľ) SÚHLASÍ: Ministerstvo potravinárskeho priemyslu ZSSR A.G. Ageev Ministerstvo zdravotníctva RSFSR R.I. Khalitov Ministerstvo inštalácie a špeciálnych stavebných prác ZSSR Sojuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobyov V/O "Sojuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Tajomstvo Glavstalkonstruktsiya B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. Prenasledovateľ Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedev Hlavné technické riaditeľstvo G.A. Sukalsky zástupca riaditeľa Ústavu pre vedeckú prácu, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.o. hlavu Katedra normalizácie, PhD. V.A. Karasik Vedúci témy, ved. laboratórium, Ph.D. Yu B. Popov Zodpovedný vykonávateľ, čl. Výskumník, herectvo hlavu sektor V.M. Grigoriev Interpret, Art. inžinier A.M. Kornienko SPOLUÚČASTNÍCI: Riaditeľ inštitútu UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko Vedúci oddelenia zvárania a potrubí N.V. Vygovsky Hlavný dizajnér projektu G.D. Shkuratovsky Zodpovedný vedúci, vedúci základného zváracieho laboratória V.A. Tsechal Riaditeľ inštitútu VNIKTIstalkonstruktsiya (pobočka Čeľabinsk) M. F. Chernyshev Zodpovedný vedúci, vedúci. sektor L.A. Vlasov Vedúci centrálneho laboratória trustu Belpromnaladka L.S. Denisov Zodpovedný vedúci, vedúci skupiny V.P. Voroncov

1. ÚČEL METÓDY

1.1. Ultrazvukové testovanie je určené na detekciu trhlín, nedostatočnej penetrácie, nedostatku fúzie, pórov, troskových inklúzií a iných typov defektov vo zvaroch a tepelne ovplyvnených zónach bez dešifrovania ich povahy, ale s uvedením súradníc, konvenčných rozmerov a počtu zistených defektov. 1.2. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva pri teplote okolia od +5°C do +40°C. V prípadoch, keď sa kontrolovaný výrobok zahrieva v oblasti pohybu hľadača na teploty od +5°C do +40°C, je povolené skúšanie pri teplote okolia do mínus 10°C. V tomto prípade sa musia použiť detektory chýb a vyhľadávače, ktoré zostanú funkčné (podľa údajov z pasu) pri teplotách od mínus 10 °C a nižších. 1.3. Ultrazvukové skúšanie sa vykonáva v akejkoľvek priestorovej polohe zvarového spoja.

2. POŽIADAVKY PRE DEFEKTOSKOPOV A ULTRAZVUKOVÉ KONTROLNÉ MIESTO

2.1. Požiadavky na defektoskopy na ultrazvukové testovanie. 2.1.1. Ultrazvukové testovanie by mal vykonávať tím dvoch defektoskopov. 2.1.2. Osoby, ktoré absolvovali teoretickú a praktickú prípravu v špeciálnych kurzoch (v školiacom stredisku) podľa programu schváleného predpísaným spôsobom, ktoré majú osvedčenie o oprávnení vykonávať kontrolu a vydávať posudok o kvalite zvarov na základe výsledky ultrazvukového testovania sú povolené na vykonávanie ultrazvukového testovania. Detektoristi musia absolvovať recertifikáciu aspoň raz ročne, ako aj počas prestávky v práci dlhšej ako 6 mesiacov a pred povolením pracovať po dočasnom prerušení pre zlú kvalitu práce. Na vykonanie recertifikácie na mieste výkonu práce sa odporúča nasledovné zloženie certifikačnej komisie: hlavný zvárač trustu, vedúci zváračského laboratória trustu, vedúci školiacich kurzov, vedúci skupiny alebo starší inžinier pre ultrazvuková detekcia chýb a bezpečnostný inžinier. Výsledky recertifikácie sú zdokumentované v protokoloch a zaznamenané v certifikáte defektoskopu. 2.1.3. Ultrazvukové testovacie práce musia byť kontrolované technickými inžiniermi alebo detektormi chýb minimálne kategórie 5 s minimálne trojročnou praxou v tejto špecializácii. 2.2. Požiadavky na oblasť ultrazvukového testovania zváracieho laboratória. 2.2.1. Oblasť ultrazvukového testovania musí mať výrobné priestory, ktoré poskytujú pracoviská pre defektoskopy, zariadenia a príslušenstvo. 2.2.2. Na mieste ultrazvukového testovania sú umiestnené: ultrazvukové defektoskopy so sadou štandardných vyhľadávačov; rozvodná doska zo siete striedavého prúdu s frekvenciou 50 Hz s napätím 220 V ± 10 %, 36 V ± 10 %, prenosné napájacie bloky, uzemňovacie lišty; štandardné a skúšobné vzorky, pomocné zariadenia na kontrolu a nastavovanie defektoskopov s vyhľadávačmi; súpravy inštalatérskeho, elektrického a meracieho náradia, príslušenstvo (krieda, farebné ceruzky, papier, farby); kontaktná kvapalina, olejček, čistiaci materiál, kefa na švy; pracovné stoly a pracovné stoly; stojany a skrinky na uloženie defektoskopov so sadou hľadačov, vzoriek, materiálov a dokumentácie.

3. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

3.1. Pri práci s ultrazvukovými defektoskopmi je potrebné dodržiavať bezpečnostné a priemyselné hygienické požiadavky v súlade s GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, „Pravidlá pre technickú prevádzku elektrických inštalácií spotrebiteľov a bezpečnostné pravidlá pre prevádzku elektrických inštalácií spotrebiteľov“, schválené Úradom štátneho energetického dozoru ZSSR 12. apríla 1969 s dodatkami a dodatky a „Sanitárne normy a pravidlá pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk, prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov č. 2282-80“, schválené Ministerstvom zdravotníctva ZSSR. 3.2. Pri napájaní zo siete so striedavým prúdom musia byť ultrazvukové defektoskopy uzemnené medeným drôtom s prierezom minimálne 2,5 mm2. 3.3. Pripojenie poruchových detektorov k sieti striedavého prúdu sa vykonáva prostredníctvom zásuviek inštalovaných elektrikárom na špeciálne vybavených miestach. 3.4. Detektori chýb majú zakázané otvárať detektor porúch pripojený k zdroju energie a opravovať ho z dôvodu prítomnosti vysokonapäťovej jednotky. 3.5. V blízkosti miest, kde sa vykonávajú zváračské práce, je zakázané vykonávať kontroly bez oplotenia clonami chrániacimi pred svetlom. 3.6. Je zakázané používať olej ako kontaktnú kvapalinu pri vykonávaní ultrazvukového testovania v blízkosti miest rezania a zvárania kyslíkom, ako aj v miestnostiach na skladovanie kyslíkových fliaš. 3.7. Pri vykonávaní prác vo výškach, v stiesnených podmienkach musia pracoviská zabezpečiť defektoskopu pohodlný prístup k zvarovému spoju pri dodržaní bezpečnostných podmienok (stavba lešenia, lešenia, používanie prilieb, montážnych pásov, špeciálneho oblečenia). Je zakázané vykonávať kontroly bez ochranných zariadení proti účinkom atmosférických zrážok na defektoskop, zariadenie a miesto kontroly. 3.8. Detektory defektov sa musia podrobiť lekárskej prehliadke najmenej raz ročne v súlade s nariadením Ministerstva zdravotníctva ZSSR č. 400 z 30. mája 1969 a „Liečebno-preventívne opatrenia na zlepšenie zdravia a pracovných podmienok operátorov ultrazvukových testov“, schválené Ministerstvom zdravotníctva ZSSR dňa 15.3.1976 3.9. Pracovať na ultrazvukovej detekcii chýb môžu osoby staršie ako 18 rokov, ktoré prešli bezpečnostným školením a sú zapísané v časopise v predpísanej forme. Pokyny sa musia vykonávať pravidelne v lehotách stanovených príkazom organizácie (dôvera, inštalačné oddelenie, závod). 3.10. Správa organizácie, ktorá vykonáva ultrazvukové testovanie, je povinná zabezpečiť dodržiavanie bezpečnostných požiadaviek. 3.11. Ak dôjde k porušeniu bezpečnostných pravidiel, musí byť obsluha detektora chýb odvolaná z práce a po dodatočných pokynoch musí byť znovu prijatá.

4. POŽIADAVKY NA VYBAVENIE A MATERIÁLY

4.1. Na kontrolu sa odporúča použiť ultrazvukové pulzné defektoskopy UDM-1M a UDM-3 vyrobené najskôr v roku 1975, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, špecializovaná súprava "ECHO" ("ECHO -2") alebo iné defektoskopy, ktoré spĺňajú požiadavky GOST 14782-76. Hlavné technické charakteristiky defektoskopov sú uvedené v referenčnom doplnku 1. 4.2. Na vykonávanie kontroly kvality zvarov na ťažko prístupných miestach (v stiesnených priestoroch, vo výškach) na stavbách alebo montáži sa odporúča použiť ľahké defektoskopy malých rozmerov: súpravu ECHO (ECHO-2) resp. iné podobné zariadenia. 4.3. Detektory defektov musia byť vybavené štandardnými alebo špeciálnymi naklonenými hľadáčikmi s uhlom hranola pre plexisklo 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) pri frekvenciách 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz a priame vyhľadávače na frekvenciách 2,5 a 5,0 MHz. Je povolené používať iné typy hľadáčikov s hranolmi z iných materiálov. V tomto prípade sú uhly hľadáčika zvolené tak, aby sa zodpovedajúce vstupné uhly rovnali vstupným uhlom hľadáčikov s plexiskelnými hranolmi. 4.4. Na kontrolu hlavných parametrov detektorov a hľadačov chýb, ako aj kontrolných parametrov, musí sada zariadení obsahovať štandardné vzorky č. 1, 2, 3 - v súlade s GOST 14782-76 alebo sadu kontrolných vzoriek a pomocných zariadení (KOU -2) v súlade s TU 25- 06.1847-78. Okrem toho sa musia vyrobiť skúšobné vzorky s umelými reflektormi na nastavenie detektorov chýb. 4.5. Na posúdenie výkonu detektorov chýb a vyhľadávačov v oblasti ultrazvukového testovania by sa ich hlavné parametre mali pravidelne kontrolovať, či sú v súlade s údajmi z pasu, ktoré sú zaznamenané v dokumentácii k zariadeniu. Na kontrolu nie je možné použiť novozískané defektoskopy a vyhľadávače, ktorých parametre neboli overené. 4.6. Podmienená citlivosť, chyba hĺbkového rozchodu a linearita zametania, ak sú súradnice určené pomocou stupnice obrazovky CRT, sa kontroluje, aby sa zabezpečilo, že ich hodnoty zodpovedajú údajom z pasu aspoň dvakrát ročne. 4.7. Podmienená citlivosť a chyba hĺbkomeru sa kontroluje pomocou štandardných vzoriek č. 1, 2 (obr. 1, 3). Linearita skenovania sa kontroluje podľa metódy uvedenej v odporúčanom dodatku 2. 4.8. V hľadáčikoch aspoň raz týždenne skontrolujte súlad značky na bočnej ploche hranola s výstupným bodom „O“ ultrazvukového lúča podľa štandardnej vzorky č. 3 (obr. 2) a uhol hranol podľa štandardnej vzorky č. 1 (obr. 1). 4.9. Detektory chýb sa považujú za vhodné na prevádzku, ak hodnoty testovaných parametrov (bod 4.6.) zodpovedajú hodnotám uvedeným v pase zariadenia. 4.10. Vyhľadávače by sa mali považovať za vhodné na prácu, ak hodnoty testovaných parametrov (bod 4.8.) neprekračujú prípustné hodnoty odchýlok špecifikované v časti 1 GOST 14782-76. 4.11. Detektory a vyhľadávače chýb, pri ktorých sa výsledky kontroly hodnôt parametrov ukázali ako nevyhovujúce, musia byť opravené alebo vymenené za nové. Opravy defektoskopov, s výnimkou porúch uvedených v návode na obsluhu zariadenia, musia vykonávať odborníci od výrobcu alebo v špecializovaných dielňach.

Štandardná vzorka č.3

1 - maximálna amplitúda odrazeného signálu; 2 - výstupný bod ultrazvukového lúča; n - šípka hľadáčika

Štandardná vzorka č.2

1 - mierka; 2 - blok ocele triedy 20 GOST 1050-74 v normalizovanom stave so zrnitosťou 7 bodov alebo viac podľa GOST 5839-65; 3 - skrutka; 4 - otvor na určenie uhla vstupu lúča; 5 - otvor na kontrolu mŕtvej zóny.

5. PRÍPRAVA NA KONTROLU

5.1. Podkladom na vykonanie vstupnej kontroly, ako aj opakovanej kontroly po odstránení nedostatkov zvaru je prihláška podpísaná zákazníkom. Žiadosť, ktorej formulár je uvedený v odporúčanej prílohe 3, sa eviduje vo zváračskom laboratóriu vo vestníku (odporúčaná príloha 4). 5.2. Kontrole podliehajú iba zvárané spoje akceptované na základe výsledkov vonkajšej kontroly a spĺňajúce požiadavky GOST 16037-80. 5.3. Je zakázané kontrolovať zvarové spoje potrubí naplnených kvapalinou. 5.4. Pracovné stanice na vykonávanie ultrazvukového testovania musia byť pripravené vopred. Na prácu na ťažko dostupných miestach a vo výškach musí byť pridelený pomocný personál, ktorý pomáha detektorom chýb. 5.5. Výber spôsobu sondovania, typu hľadáčika, kontaktnej kvapaliny, ovládacieho obvodu. 5.5.1. V závislosti od hrúbky zváraných prvkov (GOST 16037-80) sa volí metóda sondovania, ktorá umožňuje kontrolu prierezu celého nanášaného kovu (tabuľka 1). 5.5.2. Vzdialenosť B, na ktorú je potrebné pripraviť povrch zóny pohybu vyhľadávača typu IC na oboch stranách zvarovej výstuže, sa volí podľa tabuľky. 1 alebo v prípade použitia iných typov vyhľadávačov sa vypočíta podľa vzorcov:

B1 = d × tan a -l/2+d+m (1)

Pri priamom zaznení

B2 = 2 d × tan a + d + m (2)

Pri ozvučení priamym a raz odrazeným lúčom

B3 = 3 d × tan a -l/2+d+m (3)

Keď sa ozve raz a dvakrát odrazený lúč

stôl 1

Ultrazvukové testovacie parametre

Hrúbka zváraných prvkov podľa GOST 16037-80, mm	Spôsob ozvučenia*)	Uhol hranola hľadáčika, stupne.	Pracovná frekvencia vyhľadávača, MHz	Plocha pohybu hľadáčika, mm	Zóna odizolovania B**, mm	Limitná citlivosť S p (prvá úroveň odmietnutia), mm 2	Plocha a lineárne rozmery zvislej plochy rohového reflektora
							plocha S mm2	šírka b mm	výška h mm
od 6 do 7,5 vrátane.	Priamy a raz odrazený lúč
nad 7,5 až 10 vr.

Poznámky: *) Ak nie je možné ozvučiť celý prierez švu priamymi a jednoodrazovými lúčmi, je povolené ozvučenie jednoduchými a dvojodrazovými lúčmi. **) Pri sondovaní švov s dvojitým odrazeným lúčom sa zóna odstraňovania B vypočíta podľa vzorca (3), odsek 5.5.2
Schéma vysvetľujúca uvedené vzorce na určenie stripovacej zóny je znázornená na obr. 4. 5.5.3. Povrchy vo vzdialenosti B na oboch stranách výstuže švu musia byť očistené od kovových postriekania, odlupujúcich sa šupín, hrdze, nečistôt a farby. Vyčistené povrchy by mali byť bez priehlbín, nerovností a vrypov. Vysoko korelovaný povrch (hĺbka korózie väčšia ako 1 mm) sa musí opracovať, kým sa nedosiahne rovný a hladký povrch. Na čistenie sa odporúča používať kovové kefy, dláta a brúsky s brúsnym kotúčom. Po mechanickom ošetrení povrchu by jeho drsnosť nemala byť väčšia ako R z = 40 mikrónov podľa GOST 2789-73. 5.5.4. Za čistenie povrchu a odstránenie kontaktnej kvapaliny po testovaní nie je zodpovedný detektor chýb. 5.5.5. Po očistení sa zvarový spoj označí na úseky a očísluje tak, aby bolo možné jednoznačne určiť miesto defektu po dĺžke švu podľa schémy znázornenej na obr. 5. 5.5.6. Na vytvorenie akustického kontaktu sa používa transformátorový olej v súlade s GOST 982-80, glycerín sa používa v súlade s GOST 6259-75 a kvapaliny vyvinuté závodom Taganrog Krasny Kotelshchik a závodom na výrobu strojov v Černovej (odporúčaný dodatok 5). . Pri teplotách nad 25 ° C alebo priemeroch zváraných prvkov menších ako 300 mm s vertikálnym usporiadaním sa ako kontaktné kvapaliny používajú autoly 6, 10, 12, 18, tuhý olej - podľa GOST 4366-76 alebo iné minerálne oleje podobné tým. uvedené vo viskozite.

Schéma na určenie zón čistenia povrchu v blízkosti švu zvarového spoja

D - hrúbka zváraných prvkov, mm; a - vstupný uhol, stupne; d - vzdialenosť od bodu vloženia k zadnej hrane hľadáčika, mm; - polovica šírky lemu výstuže švu, mm; B 1 , B 2 , B 3 , - zóny povrchového čistenia pri sondovaní priamym, raz a dvakrát odrazeným lúčom, mm; m = 20 mm

Označenie kruhového zvarového spoja potrubia na úseky a ich číslovanie

1. Zvarový spoj musí byť rozdelený na 12 rovnakých častí po obvode zváraných prvkov. 2. Hranice sekcií sú očíslované od 1 do 12 v smere hodinových ručičiek s vyznačeným smerom pohybu produktu v potrubí. 3. Pozemky sú očíslované dvoma číslami: 1-2, 2-3 atď. 4. Hranica medzi časťami 11-12 a 12-1 by mala prechádzať cez značku zvárača, kolmo na šev.

5.6. Frekvencia a uhol hľadáčika sa volí na základe hrúbky zváraných prvkov a spôsobu sondovania podľa tabuľky. 1. 5.7. Sondovanie švov by sa malo vykonávať priečnym a pozdĺžnym pohybom hľadáčika pozdĺž pripraveného v súlade s odsekmi. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 povrch so súčasným otáčaním pod uhlom 3-5° v oboch smeroch od smeru priečneho pohybu. Veľkosť kroku pohybu hľadáčika by nemala byť väčšia ako polovica priemeru piezoelektrickej platne meniča (tabuľka 2). 5.8. Kontrola základných riadiacich parametrov. 5.8.1. Pred nastavením detektora chýb na testovanie konkrétneho produktu je potrebné skontrolovať nasledujúce základné kontrolné parametre v súlade s požiadavkami GOST 14782-76: vyhľadávací výložník; uhol vstupu ultrazvukového lúča do kovu; mŕtva zóna; extrémna citlivosť; rozhodnutie. 5.8.2. Rameno hľadáčika a uhol vstupu ultrazvukového lúča sa kontrolujú aspoň raz za zmenu. 5.8.3. Šípka hľadáčika je určená podľa štandardnej vzorky č. 3 podľa GOST 14782-76 a nemala by byť menšia ako hodnoty uvedené v tabuľke. 2. 5.8.4. Uhol vstupu ultrazvukového lúča sa určuje podľa štandardnej vzorky č. 2 podľa GOST 14782-76 a nemal by sa líšiť od nominálnej hodnoty o viac ako ± 1°. Nominálne hodnoty vstupného uhla pre hľadáčiky s rôznymi uhlami hranola sú uvedené v tabuľke 2.

tabuľka 2

PARAMETRE HĽADAČA

Uhol hranola hľadáčika (b), stupne.	Pracovná frekvencia (f), MHz	Priemer prevodníka, mm	Rameno hľadáčika, mm	Vstupný uhol (a) ultrazvukového lúča (plexisklo-oceľ), st.

Poznámka: Parametre sú uvedené pre hľadáčiky typu IC (TU 25.06.1579-73 - skladacie hľadáčiky s plexi hranolmi). 5.8.5. „Mŕtva zóna“ sa kontroluje podľa štandardnej vzorky č. 2 GOST 14782-76 a pri práci s naklonenými hľadáčikmi s uhlom hranola od 50° do 55° by nemala presiahnuť 3 mm a pri práci s hľadáčikom s uhlom hranola 30° ° a 40 ° by nemala presiahnuť 8 mm. V štandardnej vzorke by mali byť reflektory typu „bočné vŕtanie“ s priemerom 2 mm vyrobené v hĺbke 3 a 8 mm od povrchu hľadáčika po stred otvoru (obr. 3). 5.8.6. Maximálna citlivosť je určená plochou (mm 2) plochého dna otvoru, segmentu alebo rohového reflektora. Ploché dno otvoru a rovina segmentu by mali byť orientované kolmo na akustickú os hľadáčika. Amplitúdy echo signálov zo segmentového reflektora a plochého dna otvoru s rovnakými plochami budú rovnaké za predpokladu, že výška h segmentu je väčšia ako priečna vlnová dĺžka a pomer výšky h a šírky b segmentu nie je menšia ako 0,4. Amplitúdy signálov ozveny z rohového reflektora a plochého dna otvoru (alebo segmentového reflektora) budú rovnaké za predpokladu, že šírka b a výška h vertikálnej plochy rohového reflektora sú väčšie ako priečna vlnová dĺžka, pomer h / b spĺňa nerovnosť:

4,0>h/b>0,5,

A plochy Sp plochého dna otvoru (alebo segmentu) a S 1 vertikálnej plochy rohového reflektora sú spojené vzťahom:

Sp = NS 1, kde

N je koeficient určený z grafu (obr. 6). 5.8.7. Maximálna citlivosť sa kontroluje na skúšobných vzorkách s umelými reflektormi, ktorých plocha je vybraná z tabuľky. 1 v závislosti od hrúbky zváraných prvkov a zvoleného typu hľadáčika.

Závislosť koeficientuNz rohuavstup lúča

5.8.8. Materiál skúšobných vzoriek musí byť z hľadiska akustických vlastností a čistoty povrchu podobný skúšanému výrobku. Skúšobné vzorky musia byť bez chýb (okrem umelých reflektorov) zistených metódou pulznej odozvy. 5.8.9. Reflektor typu „otvor s plochým dnom“ je vyrobený v skúšobnej vzorke tak, že stred odrazovej plochy dna otvoru je umiestnený v hĺbke d rovnajúcej sa hrúbke zváraných prvkov. (obr. 7). 5.8.10. Skúšobné vzorky s rohovými alebo segmentovými reflektormi musia mať rovnaký polomer zakrivenia ako skúšaný výrobok, ak je vnútorný priemer zváraných prvkov menší ako 200 mm. Ak je vnútorný priemer zváraných prvkov 200 mm alebo viac, používajú sa skúšobné vzorky s planparalelnými plochami (obr. 8, 9). Spôsob výroby segmentových reflektorov je uvedený v referenčnom dodatku 6. Rohový reflektor v skúšobnej vzorke je vyrobený pomocou zariadenia zo súpravy KOU-2. 5.8.11. Výsledky testovania maximálnej citlivosti sa považujú za uspokojivé, ak je amplitúda signálu z umelého reflektora aspoň 30 mm cez obrazovku CRT. 5.8.12. Rozlíšenie sa kontroluje pomocou štandardnej vzorky č. 1 podľa GOST 14782-76. Rozlíšenie sa považuje za vyhovujúce, ak signály z troch koncentricky umiestnených valcových reflektorov s priemermi 15A 7, 20A 7, 30A 7, vyrobených v štandardnej vzorke č. 1 (obr. 1), sú na obrazovke CRT jasne rozlíšiteľné.

Vzorka s typom reflektora: „otvor s plochým dnom“ na nastavenie citlivosti defektoskopu

Skúšobná vzorka s uhlovým reflektorom na nastavenie citlivosti, určenie súradníc defektov a nastavenie kontrolnej zóny defektoskopu

Kde n je počet odrazov

Skúšobná vzorka so segmentovým reflektorom na nastavenie citlivosti, určenie súradníc defektov a nastavenie kontrolnej zóny defektoskopu

Dĺžka skúšobnej vzorky je určená vzorcom:

L = (n+1) d x tg a +d+m+25; m=20,

Kde n je počet odrazov

5.9. Nastavenie detektora chýb na kontrolu. 5.9.1. K defektoskopu pripojte hľadač s parametrami zvolenými podľa tabuľky. 1 v súlade s hrúbkou zváraných prvkov, akustickými vlastnosťami kovu a geometriou zvarového spoja. 5.9.2. Pripravte detektor chýb na prevádzku v súlade s požiadavkami návodu na obsluhu a potom ho nakonfigurujte na testovanie konkrétneho produktu v nasledujúcom poradí (základné operácie): nastavte trvanie zametania; nastavte zariadenie na meranie hĺbky; nastaviť maximálnu citlivosť (prvá úroveň odmietnutia); citlivosť sa vyrovnáva pomocou systému dočasného nastavenia citlivosti (TSC); nastaviť citlivosť vyhľadávania; nastavte trvanie a polohu impulzu stroboskopu. 5.9.3. Trvanie rozmietania je nastavené tak, aby bola zabezpečená možnosť pozorovania signálu z najvzdialenejšieho reflektora na obrazovke CRT v súlade so zvolenými parametrami ovládania. 5.9.4. Stroboskopický impulz je nainštalovaný tak, že jeho predná hrana je umiestnená v blízkosti snímacieho impulzu a jeho zadná hrana je na konci obrazovky CRT pozdĺž skenovacej čiary. 5.9.5. Nastavte zariadenie na meranie hĺbky defektoskopu podľa návodu na obsluhu. Ak defektoskop nemá zariadenie na meranie hĺbky, potom je potrebné kalibrovať stupnicu CRT obrazovky v súlade s hrúbkou testovaného produktu. Spôsob určenia súradníc na stupnici CRT obrazovky pre zostavu „ECHO“ je uvedený v odporúčanej prílohe 7. Spôsob kontroly hĺbkovej stupnice defektoskopu DUK-66P je uvedený v odporúčanej prílohe 8. 5.9.6. Na nastavenie hĺbkomera sa odporúča použiť skúšobné vzorky s umelými reflektormi typu „bočné vŕtanie“ v prípade skúšania zvarových spojov s hrúbkou steny väčšou ako 15 mm (odporúčaná príloha 8) a vzorky s segmentové alebo rohové reflektory pre zvarové spoje s hrúbkou steny 15 mm alebo menej (nákresy 8 a 9). 5.9.7. Nastavte maximálnu citlivosť (prvá úroveň odmietnutia). Hodnoty plochy reflektora zodpovedajúce prvej úrovni odmietnutia pre konkrétny kontrolovaný výrobok sú určené podľa tabuľky. 1. 5.9.8. Detektor defektov je nastavený na prvú úroveň odmietnutia pomocou regulátorov „útlm“ alebo „citlivosť“, „vypnutie“, „výkon“ a VRF tak, aby výška signálu ozveny z umelého reflektora bola 30 mm, bez ohľadu na riadiaci obvod pri absencii hluku v pracovnej časti závory . 5.9.9. Nastavte úroveň prevádzky automatického poruchového poplachového systému (ADS). 5.9.10. Hodnoty druhej úrovne odmietnutia maximálnej citlivosti sú nastavené vyššie ako prvá o 3 dB. 5.9.11. Pre nastavenie defektoskopu na druhú úroveň odmietnutia otočte ovládačom „zoslabenia“ (pre defektoskopy s atenuátorom) o 3 dB doľava (proti smeru hodinových ručičiek) alebo ovládačom „citlivosti“ (pre defektoskopy bez atenuátora) o 1 dielik na vpravo v smere hodinových ručičiek vzhľadom na prvú úroveň odmietnutia. 5.9.12. Nastavte citlivosť vyhľadávania. Hodnoty úrovne citlivosti vyhľadávania sú nastavené nad prvou úrovňou odmietnutia o 6 dB. 5.9.13. Ak chcete nastaviť detektor defektov na citlivosť vyhľadávania, otočte gombík „útlm“ o 6 dB doľava (proti smeru hodinových ručičiek) alebo gombík „citlivosti“ o 2 stupne doprava (v smere hodinových ručičiek) vzhľadom na hodnotu prvej úrovne odmietnutia. 5.9.14. Nastavte trvanie a polohu zábleskového impulzu v súlade s kontrolovanou hrúbkou a metódou zvuku podľa metódy uvedenej v odporúčanom dodatku 9.

6. OVLÁDANIE

6.1. Kontrola zahŕňa operácie sondovania zvarového kovu a tepelne ovplyvnenej zóny a stanovenie nameraných charakteristík defektov. 6.2. Sondovanie švov sa vykonáva metódou priečneho pozdĺžneho pohybu hľadáčika, ako je uvedené v bode 5.7. Rýchlosť pohybu hľadáčika by nemala byť väčšia ako 30 mm/s. 6.3. Akustický kontakt hľadáčika s povrchom, po ktorom sa pohybuje, je zabezpečený cez kontaktnú kvapalinu ľahkým stlačením hľadáčika. O stabilite akustického kontaktu svedčí pokles amplitúdových úrovní signálov na odtokovej hrane snímacieho impulzu, vytvorených akustickým šumom hľadača, v porovnaní s ich úrovňou pri akustickom kontakte hľadača s povrchom. produktu sa zhoršuje alebo chýba. 6.4. Sondovanie zvarových spojov sa vykonáva s citlivosťou vyhľadávania a charakteristiky identifikovaných defektov sa určujú na prvej a druhej úrovni odmietnutia. Analyzujú sa len tie signály ozveny, ktoré sú pozorované v zábleskovom impulze a majú výšku aspoň 30 mm pri citlivosti vyhľadávania. 6.5. Počas procesu kontroly je potrebné minimálne dvakrát za zmenu skontrolovať nastavenie defektoskopu na prvý stupeň odmietnutia. 6.6. Na prvej úrovni odmietnutia sa defekty hodnotia podľa amplitúdy a na druhej úrovni odmietnutia sa hodnotí podmienená dĺžka, podmienená vzdialenosť medzi defektmi a počet defektov. 6.7. Švy zvarových spojov znejú obojstranne priamymi a raz odrazenými lúčmi (obr. 10). Keď sa echo signály objavia v blízkosti odtokových alebo nábehových hrán stroboskopického impulzu, je potrebné objasniť, či sú dôsledkom odrazu ultrazvukového lúča od výstuže alebo priehybu v koreni švu (obr. 11). Za týmto účelom zmerajte vzdialenosti L 1 a L 2 - polohu hľadáčika (I), pri ktorej má echo signál z reflektora maximálnu amplitúdu, a potom umiestnite hľadáčik na druhú stranu švu na rovnakú úroveň. vzdialenosti L 1 a L 2 od reflektora - poloha hľadáčikov (II). Ak pod povrchom výstužnej guľôčky alebo na koreni zvaru nie sú žiadne defekty, signály ozveny nebudú na okrajoch zábleskového impulzu pozorované. Ak je ozvenový signál spôsobený odrazom od výstuže stehu, potom pri jeho dotyku tampónom navlhčeným kontaktnou tekutinou sa amplitúda echo signálu zmení v čase s dotykom tampónu. Je potrebné vziať do úvahy, že prijateľné podrezanie môže tiež spôsobiť falošné ozveny. V tomto prípade sa odporúča vyčistiť oblasť zvaru, ktorá dáva odraz v jednej rovine s povrchom základného kovu a potom znova skontrolovať. Ak nie sú žiadne chyby, signály ozveny nebudú na okrajoch zábleskového impulzu pozorované.

Vzory pre ozvučenie švov so symetrickým rezom hrán

A - so skosením dvoch hrán, b - so zakriveným skosením dvoch hrán

Schéma na dekódovanie falošných ozvien

A - z previsnutia pri koreni švu; b - z valčeka na vystuženie švu

6.8. Tupé spoje so skosením jednej hrany s hrúbkou steny väčšou ako 18 mm odporúčame okrem obojstranného ozvučenia podľa metódy na symetrické rezanie dodatočne ozvučiť hľadáčikom s uhlom hranola 54° (53° ) na strane hrany bez skosenia (obr. 12). V tomto prípade sa zóna pohybu hľadača a zóna odstraňovania vypočítajú pomocou vzorcov v ustanovení 5.5.2 a maximálna citlivosť (prvá úroveň odmietnutia) sa nastaví na 6 mm2. 6.9. Keď polovica šírky výstuže švu l /2 nepresahuje vzdialenosť L 1 od prednej hrany hľadáčika k priemetu predpokladanej chyby v koreni zvaru na povrch zvarového spoja, ozvučenie spodnej časti zvaru sa vykonáva priamym lúčom (obr. 13a) a kedy l /2 presahuje L 1 spodná časť švu je ozvučená dvojnásobne odrazeným lúčom (obr. 13b). 6.10. Na porovnanie hodnôt veličín l /2 a L 1 sa odporúča experimentálne určiť vzdialenosť L 1 (obr. 14). Vyhľadávač sa inštaluje na koniec testovaného potrubia alebo testovanej vzorky, ktorá sa používa na nastavenie detektora chýb na prvú úroveň odmietnutia. Pohybom hľadáčika kolmo ku koncu zafixujte polohu hľadáčika, v ktorej bude signál ozveny z dolného rohu maximálny, a potom zmerajte vzdialenosť L 1. 6.11. Pri jednostrannom prístupe na šev je ozvučená len na jednej strane (obr. 15). Ak hrúbka zváraných prvkov nie je väčšia ako 18 mm, šev by sa mal dodatočne otestovať pomocou hľadačov s uhlom hranola 54° (53°) podľa metódy opísanej v článku 6.8. V závere a v kontrolnom denníku sa musí urobiť príslušný záznam, že sondovanie bolo vykonané len na jednej strane švu.

Vzory pre ozvučenie švov s asymetrickým strihaním okrajov

A - so skosením jednej hrany; b - so zakriveným skosením jedného okraja; c - so stupňovitým skosením jednej hrany; a2 > a1; a2 = 54° (53°)

Schéma ozvučenia spodnej časti švu.

A - veľkosť l /2 menšia ako L 1 o takú veľkosť, aby sa plocha pohybu pátrača rovnala L 1 - l /2 umožňuje plne ozvučiť koreň švu priamym lúčom; b - oblasť pohybu hľadáčika rovná L 1 - l /2 umožňuje ozvučiť iba časť koreňa švu priamym lúčom a zvyšok dvojitým odrazeným lúčom

Schéma experimentálneho určenia vzdialenosti

Schéma sondovania švu s jednostranným prístupom

Schéma sondovania švu s rôznymi hrúbkami stien spájaných prvkov

6.12. Ak majú spojovacie prvky rôzne hrúbky bez skosenia steny väčšej hrúbky, sondáž by sa mala vykonať v súlade s článkom 6.7. Keď sa objaví signál v blízkosti odtokovej hrany zábleskového impulzu, je potrebné vziať do úvahy, že keď je hľadáčik umiestnený na strane hrubšej steny prvku vo vzdialenosti L 1 = tg a od osi zvaru, signál je zo spodného rohu steny a signál z defektu v koreni švu (obr. 16) možno pozorovať ako jeden signál. Na určenie, z ktorého reflektora je signál pozorovaný, je potrebné nainštalovať hľadáčik na strane tenšej hrúbky steny prvku vo vzdialenosti L 1 od osi švu. V tomto prípade, ak signál nie je pozorovaný v blízkosti odtokovej hrany zábleskového impulzu, neexistuje žiadna chyba, ale ak je signál pozorovaný, potom je zistená chyba v koreni zvaru. 6.13. Ak majú spájané prvky rôzne hrúbky so skosením steny väčšej hrúbky, potom sa na strane menšej hrúbky vykoná sondáž podľa bodu 6.7 a na strane väčšej hrúbky steny prvku - podľa diagramy znázornené na obr. 17, 18. Hrúbka stien spájaných rúr a skutočná hranica (dĺžka) úkosu sa zisťujú priamym vyhľadávačom podľa odporúčaného dodatku 10. 6.14. Hlavné merané charakteristiky identifikovaných defektov sú: amplitúda signálu ozveny z defektu; súradnice defektu; podmienená dĺžka defektu; podmienená vzdialenosť medzi chybami; počet defektov v ktorejkoľvek časti švu s dĺžkou 100 mm. 6.15. Amplitúda signálu ozveny z defektu v dB je určená údajmi „útlmového“ regulátora (atenuátora).

Schémy pre ozvučenie švov s priamym a raz odrazeným lúčom zo strany prvku väčšej hrúbky

Intervaly pohybu hľadáčika pri snímaní švu: a - s priamym lúčom z L "do L", kde L "= l /2 +n; L "= d × tg a; b - raz odrazený lúč od do , kde =5(d 1 - d) + 10+ d 1 × tg a, =2 d 1 × tg a + l /2 ; L = 5 (d1 - d).

Schéma znejúcich švov s dvojitým odrazeným lúčom zo strany prvku väčšej hrúbky

Interval pohybu hľadáčika od do , kde =2 d 1 × tg a + l /2 ; =(2 d1 + d) tg a

6.16. Súradnice defektu - vzdialenosť L od bodu vstupu lúča k priemetu defektu na povrch zvarového spoja a hĺbka H - sú určené v súlade s požiadavkami návodu na obsluhu pre defektoskopy (obrázok 19). 6.17. Súradnice defektu sú určené pri maximálnej amplitúde odrazeného signálu. Ak signál ozveny presahuje obrazovku, potom ovládače „útlmu“ alebo „citlivosti“ znížia jeho amplitúdu tak, aby bol maximálny signál v rozsahu od 30 do 40 mm. 6.18. Podmienená dĺžka defektu a podmienená vzdialenosť medzi defektmi sú určené podľa GOST 14782-76. Pri meraní týchto charakteristík treba uvažovať o krajných polohách hľadáčika, pri ktorých je amplitúda echo signálu z defektu 0,2 vertikálnej veľkosti pracovného poľa CRT obrazovky.

7. SPRACOVANIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

7.1. Posúdenie kvality zvarov zvarových spojov. 7.1.1. Namerané charakteristiky defektov vo švoch zvarových spojov sa posudzujú v súlade s požiadavkami tejto normy a platnou regulačnou a technickou dokumentáciou. Maximálne prípustné hodnoty nameraných charakteristík defektov, stanovené s prihliadnutím na požiadavky SNiP III -31-78, sú uvedené v tabuľke. 3. 7.1.2. Kvalita švov zvarových spojov sa hodnotí na základe výsledkov kontroly podľa princípu: „vyhovuje“ - „nevyhovuje“. Pojem „vyhovujúci“ hodnotí švy zvarových spojov bez chýb alebo s chybami, ktorých namerané vlastnosti neprekračujú normy uvedené v tabuľke. 3. Termín „nevhodný“ sa používa na hodnotenie švov zvarových spojov, ak sa v nich zistia chyby, ktorých namerané charakteristiky presahujú normy uvedené v tabuľke. 3.

Určenie súradníc defektov

Tabuľka 3

MAXIMÁLNE PRÍPUSTNÉ HODNOTY NAMERANÝCH VLASTNOSTÍ A POČTU CHYB V ZVAROVÝCH SPOJOCH

Menovitá hrúbka zváraných prvkov, mm	Odhad amplitúdy	Hodnotenie podľa podmienenej dĺžky, podmienenej vzdialenosti medzi defektmi a počtu defektov	Podmienená dĺžka (mm) defektu umiestneného v hĺbke, mm		Počet chýb prijateľný podľa nameraných charakteristík na ľubovoľných 100 mm dĺžky švu	Celková konvenčná dĺžka (mm) prípustných chýb pre ľubovoľných 100 mm dĺžky švu umiestnenej v hĺbke, mm
od 6,0 ​​do 20,0 vrátane.	Prvá úroveň odmietnutia	Druhá úroveň odmietnutia
nad 20,0 až 40,0 vrátane
nad 40,0 až 50,0 vrátane

Poznámka: Dva susediace defekty s konvenčnou vzdialenosťou medzi sebou menšou ako je konvenčná dĺžka menšieho defektu sa považujú za jeden defekt s konvenčnou dĺžkou rovnajúcou sa súčtu dĺžok prvého defektu, vzdialenosti medzi defektmi a druhého defektu. 7.2. Registrácia výsledkov kontroly. 7.2.1. Výsledky kontroly každého zvarového spoja musia byť zaznamenané v protokole a v závere. 7.2.2. Evidenciu výsledkov kontroly do denníka musí vykonať defektoskop, ktorý kontrolu vykonal, a správnosť uvedených údajov musí kontrolovať osoba zodpovedná za vypracovanie dokumentácie. 7.2.3. Formuláre a závery denníka, ako aj príklady záznamov v nich sú uvedené v odporúčaných prílohách 11 a 12. 7.2.4. Kontrolný denník a kópie záverov musia byť uložené v podniku, ktorý kontrolu vykonal, najmenej 5 rokov od uvedenia zariadenia do prevádzky. 7.2.5. Skrátený popis chýb v inšpekčnom protokole a v závere musí byť vykonaný v súlade s GOST 14782-76. 7.2.6. Pre švy s neprijateľnými chybami musia byť okrem záveru vypracované defektogramy. Forma defektogramu je uvedená v odporúčanej prílohe 13.

PRÍLOHA 1

Pracovné frekvencie, MHz

Dynamický rozsah atenuátora, dB

Maximálna hĺbka ozvučenia (na oceli), mm

Dostupnosť hĺbkomeru

Rozmery pracovnej časti CRT obrazovky, mm

Rozsah prevádzkovej teploty, °K (°C).

Rozmery, mm

Hmotnosť, kg

Napájacie napätie, V

Typ napájania

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

priemer 70

278-303 (od +5 do +30)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(od mínus 10 do +40)

260 × 160 × 425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (v krokoch po 2 dB)

278-323 (od +5 do +50)

345 × 195 × 470

Zo siete striedavého prúdu s frekvenciou 50 Hz; batérie

40 (hladký)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (od mínus 10 do +50)

130 × 255 × 295

To isté UD-10UA

500 (pre hliník)

278-424 (od +5 do +50)

520 × 490 × 210

Zo siete striedavého prúdu s frekvenciou 50 Hz Špecializovaná ultrazvuková súprava "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (od mínus 15 do +40)

140 × 240 × 397

Zo siete striedavého prúdu s frekvenciou 50 Hz; batérie Poznámky: *Súradnice defektov sú určené pomocou mierky CRT obrazovky. **Súpravu "ECHO" ("ECHO-2") vyrába sverdlovský poloprevádzkový závod Glavmontazhavtomatika, zvyšok defektoskopov vyrába závod "Electrotochpribor" "VOLNA" v Kišiňove. ***Súprava "ECHO-2" má systém VRCH a je vybavená digitálnym indikátorom IKD-1 na určenie súradníc defektov.

DODATOK 2

METÓDA NA STANOVENIE LINEARITY ŠPECIALIZOVANÉHO KITU „ECHO“.

Linearita skenovacej čiary sa určuje nasledovne: 1. Pripojte priamy vyhľadávač do zásuvky 1 defektoskopu. 2. Prepínač prepínača „typ práce“ je nastavený do polohy 1. 3. Prepínače útlmu „jemné“ a „hrubé“ sú nastavené do polohy „0“. 4. Ak je to potrebné, použite na odstránenie šumu zo skenovacej linky ovládač „noise cut-off“. 5. Pomocou gombíka " " odstráňte impulz blesku z obrazovky. 6. Prepínač „hrubého skenovania“ je nastavený do polohy „5“. 7. Regulátor „hladké zametanie“ je nastavený do krajnej pravej polohy. 8. Nainštalujte hľadáčik na povrch štandardnej vzorky č. 2 GOST 14782-76. 9. Dosiahnite maximálny počet odrazených spodných signálov na obrazovke tak, aby boli rozložené pozdĺž celej skenovacej línie. 10. Zmerajte vzdialenosť medzi nábehovými okrajmi odrazených signálov pomocou stupnice na obrazovke CRT. 11. Linearita sa považuje za vyhovujúcu, ak sa vzdialenosti medzi impulzmi navzájom nelíšia o viac ako 10 %. 12. Linearita sa kontroluje rovnakým spôsobom pre zostávajúce rozsahy rozmietania.

DODATOK 3

Názov organizácie, ktorá žiadosť vydáva PRIHLÁŠKA č. na ultrazvukovú kontrolu zvarov vo zvarových spojoch 1. Žiadosť podal ___________________________________________________________ (iniciály a priezvisko) 2. Názov objektu _______________________________________ ___________ 3. Názov a stručná charakteristika kontrolovaného výrobku ____________ _____________________________________________________________________________________________________________ ___________________________________________________________ (T - teplota, °K (°C); P - tlak (kgf/cm2); ________________________________________________________________________ 4. Drawing number __________________________________________________________ 5. Layout of the controlled sections, their numbering, sketch of the cross-section of the seam indicating the geometry of the groove, the thickness of the welded elements and the width of the seam reinforcement. 6. Číslo časti spoja alebo spoja ____________________________________________ 7. Počet spojov (ks), ktoré podliehajú kontrole __________________________________ 9. Primárna alebo opakovaná kontrola _____________________________________________________________________________________ ____________________________ (ak bola kontrola predtým vykonaná, potom je potrebné uviesť ________________________________________________________________________ spôsob a dátum kontroly) 10. Vonkajší a vnútorný priemer (mm) zváraných prvkov ________________ 11. Typ (spôsob) zvárania ______________________________________________________________________________________________ _______________________________________________ 12. Značka kovu zváraných prvkov ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ elektród ______________________________ 14. Iniciály, priezvisko a značka Zvárač ___________________________________ 15. Dátum zvárania _____________________________________

DODATOK 4

PRIHLÁŠKA REGISTRAČNÝ DENNÍK

DODATOK 5

KONTAKTNÉ TEKUTINY

Kontaktná tekutina závodu Taganrog "Krasny Kotelshchik"

Ľahko umývateľná kontaktná kvapalina inhibítora má nasledovné zloženie: voda, l................................. ...................................................... ...................................................................... 8 dusitan sodný (technický), kg...................................... ............................. ..... 1,6 škrobu (zemiakový), kg......... ............................................................. ...................... 0,24 glycerínu (technický) , kg....................... ................. .......................... 0,45 sóda (technická) , kg ............................................. .... 0,048

Spôsob varenia

Sóda a dusitan sodný sa rozpustia v 5 litroch studenej vody a uvaria sa v čistej nádobe. Škrob sa rozpustí v 3 litroch studenej vody a naleje sa do vriaceho roztoku dusitanu sodného a sódy. Roztok sa varí 3-4 minúty, potom sa do neho naleje glycerín, potom sa roztok ochladí. Kontaktná kvapalina sa používa pri teplotách od +3 do +38 ºC.

Kontaktná kvapalina Černovského strojárskeho závodu

Kontaktná kvapalina je vodný roztok polyakrylamidu a dusitanu sodného v pomere: polyakrylamid v % ........................... ..................................................... ........... .......... od 0,8 do 2 dusitanu sodného v % ...................... ...................................................................... ...................... ............... od 0,4 do 1 % vody ........ ...................................................................... ............................................................. .......... od 98,8 do 97

Spôsob varenia

500 g technického (8 %) polyakrylamidu a 1,3 litra vody sa vloží do oceľovej nádrže s objemom 3 litre, vybavenej miešadlom s rýchlosťou 800-900 ot./min., a mieša sa 10-15 minút. kým sa nezíska homogénny roztok dusitanu sodného. Do násypky sa naplní príslušné množstvo polyakrylamidu, roztoku dusitanu sodného a vody. Potom sa motor a obsah násypky zapnú na 5-10 minút. opakovane čerpané, kým sa nezíska homogénna hmota. Pri použití čerpadla s výkonom 12,5 l/min. Použitý je elektromotor s výkonom 1 kW.

PRÍLOHA 6

Informácie

SPÔSOB VÝROBY SEGMENTÁLNYCH REFLEKTOROV

Segmentové reflektory sa vyrábajú na povrchu skúšobnej vzorky frézovaním na súradnicovej vyvrtávačke podľa schémy (obr. 1). Priemer frézy sa volí v závislosti od požadovanej plochy segmentového reflektora. Hĺbka frézovania H sa volí podľa grafov (obr. 2, 3). Uhol sklonu α frézy sa nastaví rovnako ako uhol vstupu ultrazvukových vibrácií. Je povolené vyrábať segmentové reflektory na frézach. Hĺbka frézovania H sa meria pomocou indikátora s ihlovým mierkou.

Spôsob výroby segmentových reflektorov

Graf závislosti hĺbky frézovania "H" od plochy segmentu "S" pre hľadáčiky s rôznymi uhlami hranola (priemer frézy 3 mm)

Graf závislosti hĺbky frézovania "H" od plochy "S" pre vyhľadávače s rôznymi uhlami hranola (priemer frézy 6 mm)

PRÍLOHA 7

METÓDA URČENIA SÚRADNÍC VADY S NASTAVENÍM "ODZVA" PRI KONTROLE ŠVOV ZVÁRANÝCH SPOJOV

1. Všeobecné pokyny

1.1. Súradnice "H" a "L" sú určené priamo z mierky CRT obrazovky. 1.2. Ak chcete určiť súradnice na mierke, vykonajte nasledujúce operácie: vyberte pracovný rozsah pohybu; poloha a trvanie zábleskového impulzu sa nastavia v súlade s kontrolnou zónou zvaru zvarového spoja a stupnica sa nakalibruje vo vzťahu k hrúbke zváraných prvkov a vypočítajú sa mierkové faktory KH a KL. 1.3. Súprava ECHO sa konfiguruje pomocou testovacej vzorky, ktorá sa používa na nastavenie citlivosti počas testovania. 1.4. Pre uľahčenie výpočtov sa hodnota malého horizontálneho dielika berie ako 0,2. 1.5. Regulátor "Y" zarovná čiaru skenovania s dolnou horizontálnou čiarou stupnice a regulátor "X" zarovná maximálnu amplitúdu snímacieho impulzu s prvou ľavou vertikálnou čiarou na obrazovke. 1.6. Nastavte prepínač „hrubého zametania“ do polohy „5“ a gombík „ “ do polohy úplne vpravo. 1.7. Pomocou regulátora " " nastavte nábežnú hranu zábleskového impulzu blízko odtokovej hrany snímacieho impulzu (PS) a pomocou " " regulátora nastavte trvanie zábleskového impulzu tak, aby sa jeho zadná hrana nachádzala na konci stupnice.

2. Metodika určovania súradníc defektov pri sondovaní zvarov zvarových spojov priamym lúčom

2.1. V súlade s hrúbkou 6 zváraných prvkov podľa tabuľky. 1 určiť koeficient mierky K N.

stôl 1

2.2. V súlade s hrúbkou δ "(časť hrúbky) švu zvarového spoja, ktorého ovládanie je možné priamym lúčom, ktorý sa rovná vzdialenosti od stredu reflektora 1 (typu "bočného vŕtania") do spodnej časti skúšobnej vzorky (nákres 1), počet potrebných dielikov je určený vzorcom inštalovaným medzi nábežnými okrajmi signálov (1) a (2) 2.4. „“ regulátory dosahujú vzdialenosť medzi nábehovými hranami maximálnych amplitúd signálov (2) a (1) rovnajúcu sa N veľkých dielikov pomocou metódy postupnej aproximácie (v príklade uvažovanom na obrázku 1 N = 4,4).

Príklad odstupňovania stupnice pri ozvučovaní zvarov zvarových spojov priamym lúčom

2.5. Pomocou regulátora skombinujte nábežnú hranu zábleskového impulzu s pozíciou nábežnej hrany signálu (1). 2.6. Pomocou regulátora " " zarovnajte zadnú hranu impulzu stroboskopu s pozíciou prednej hrany signálu (2). 2.7. Na určenie súradníc defektu nastavte maximálnu amplitúdu signálu z reflektora detekovaného v kontrolnej zóne (napríklad signál (3) z reflektora 3, obr. 1). Potom spočítajte počet dielikov N i od zadnej hrany zábleskového impulzu k prednej hrane signálu z defektu v kontrolnej zóne a určte hĺbku (H) defektu pomocou vzorca:

H= 5-NjKN;

Na príklade pekla. 1Nj = 2,6. 2.8. Vzdialenosť L je určená vzorcom:

3. Metodika určovania súradníc defektov pri sondovaní zvarov zvarových spojov priamym a raz odrazeným lúčom.

3.1. V súlade s hrúbkou δ zváraných prvkov podľa tabuľky. 2 určiť mierkový faktor K H .

tabuľka 2

3.2. Určí sa počet dielikov N p, ktorý sa nastaví medzi polohami nábežných hrán signálov z reflektorov 2 a 4 pri ozvučení jedným odrazeným lúčom (obr. 2) podľa vzorca:

Np = 5/KH.

3.3. Určí sa počet dielikov, ktorý sa nastaví medzi polohami nábežných hrán signálov (1) a (2) z reflektorov 1 a 2 pri ozvučení priamym lúčom (obr. 2) podľa vzorca:

Nl = 5"/KH.

3.4. Pohybom hľadáčika po skúšobnej vzorke dosahujú maximálnu amplitúdu signálu (4) z reflektora 4 (obr. 2), ktorý sa nachádza v maximálnej vzdialenosti od bodu vstupu lúča pri ozvučení jedným odrazeným lúčom. 3.5. Nastavte prepínač "hrubé skenovanie" a signál regulátora "" (4) medzi 8 a 9 veľkými dielikmi horizontálnej stupnice. 3.6. Pomocou ovládacích prvkov " " a " ", pomocou metódy postupných aproximácií, je predná hrana maximálnej amplitúdy signálu (2) z reflektora 2 zarovnaná so stredom stupnice a predná hrana maximálnej amplitúdy signálu (4 ) od reflektora 4 sa nachádza vo vzdialenosti rovnajúcej sa N n dielikov (bod 3.2.) od stredu stupnice doprava. 3.7. Pomocou regulátora nastavte nábežnú hranu zábleskového impulzu na vzdialenosť rovnajúcu sa N l dielikov (kapitola 3.3.) od stredu stupnice doľava, čo zodpovedá polohe nábežnej hrany maximálnej amplitúdy signál (1) z reflektora 1. 3.8. Pomocou regulátora " " zarovnajte zadnú hranu zábleskového impulzu s pozíciou prednej hrany maximálnej amplitúdy signálu (4) z reflektora 4 (kapitola 3.6.).

Príklad odstupňovania stupnice pri ozvučovaní zvarov zvarových spojov priamym a raz odrazeným lúčom

3.9. Všetky signály detekované počas trvania nastaveného zábleskového impulzu od jeho nábežnej hrany do stredu stupnice sa považujú za detekované priamym lúčom a od stredu stupnice k odtokovej hrane - jediným odrazeným lúčom. 3.10. Hĺbky (N l, N p) zistených defektov v oblasti priameho lúča sú určené vzorcom:

Nl = 5 - Nl i KN;

Kde N l i je počet dielikov stupnice, počítaný od stredu k prednej hrane signálu z defektu a vo zvukovej zóne jedného odrazeného lúča je určený vzorcom:

Np = 5 - Np, KN;

Kde N p i je počet dielikov stupnice, počítaný od zadnej hrany zábleskového impulzu k prednej hrane signálu z defektu. 3.11. Určte vzdialenosť L l v snímanej oblasti priamym lúčom pomocou vzorca:

Ll=Nl.tga;

Raz odrazený lúč podľa vzorca:

Lp = (2 5-N p) · tg a;

3.12. Spôsob nastavenia súpravy "ECHO" na určenie súradníc defektov pri súčasnom ozvučení zvarov zvarových spojov s jedno- a dvojzrkadlovými lúčmi je podobný vyššie uvedenému. V tomto prípade sú súradnice H a L určené vzorcami:

N= Nl i KN;

Kde sa KH zvyšuje 3-krát v porovnaní s hodnotami v tabuľke. 1.

Lp = [(n +1) 5-N p] · tg α.

PRÍLOHA 8

METÓDA KONTROLY CHYBY HĺBKOVÉHO MERATU FEEKTOSKOPU DUK-66P

1.1. Nastavte zvolenú stupnicu v súlade s prevádzkovou frekvenciou a uhlom hranola hľadáčika. 1.2. Hľadáčik sa pohybuje pozdĺž povrchu testovanej vzorky a po prijatí signálu s maximálnou amplitúdou z každého z troch otvorov (pozri obrázok) sa pomocou zariadenia na meranie hĺbky zmerajú súradnice H a L. 1.3. Súradnice určené hĺbkomerom sa porovnávajú so súradnicami nameranými metrickými prostriedkami priamo na vzorke. 1.4. Ak je prekročená prípustná chyba (podľa pasu pre detektor chýb) získaná z výsledkov vyššie uvedeného porovnania, odporúča sa poslať zariadenie na overenie.

Skúšobná vzorka s reflektormi typu "bočné vŕtanie" na kontrolu a nastavenie stupnice hĺbkomeru defektoskopu typu DUK-66P

DODATOK 9

METÓDA NASTAVENIA TRVANIE A POLOHY STROBE IMPULZU

1.1. Trvanie a poloha zábleskového impulzu sa nastavuje v súlade so zvolenou metódou merania (priamy, raz alebo dvakrát odrazený lúč). 1.2. Detektor defektov sa nastavuje pomocou testovacej vzorky s reflektormi používanými na nastavenie maximálnej citlivosti (prvá úroveň odmietnutia). 1.3. V defektoskopoch UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, s výnimkou súpravy „ECHO“, je technika nastavenia zábleskového impulzu podobná. 1.4. Metóda nastavenia trvania a polohy zábleskového impulzu pre sadu "ECHO" priamo súvisí s metódou určenia súradníc a je uvedená v odporúčanom dodatku 7. 1.5. Pri ozvučovaní švu zvarového spoja priamym a jednoodrazovým lúčom sa predná hrana zábleskového impulzu nastaví pozdĺž prednej hrany signálu s maximálnou amplitúdou odrazenou od spodného reflektora (rohu alebo segmentu) a zadný hrana zábleskového impulzu je nastavená pozdĺž odtokovej hrany signálu s maximálnou amplitúdou odrazenou od horného reflektora - rohu alebo segmentu (obr. 1). Pri tomto nastavení ozveny objavujúce sa na začiatku impulzu stroboskopu indikujú prítomnosť defektov v spodnej časti švu a ozveny na konci impulzu impulzu indikujú prítomnosť defektov v hornej časti švu.

Schéma na určenie trvania a polohy stroboskopického impulzu pri ozvučení švu priamym a raz odrazeným lúčom

L " sa vypočíta v závislosti od δ, α a zvukového vzoru pomocou vzorca: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, kde n je počet odrazov

1.6. Pri ozvučovaní švu zvarového spoja dvojitým a raz odrazeným lúčom je nábežná hrana zábleskového impulzu nastavená pozdĺž nábežnej hrany signálu s maximálnou amplitúdou odrazenou od horného reflektora a zadná hrana zábleskového impulzu je nastavený pozdĺž odtokovej hrany maximálneho signálu s maximálnou amplitúdou odrazenou od spodného reflektora. Pri tomto nastavení echo signály na začiatku stroboskopického impulzu indikujú prítomnosť defektov v hornej časti švu a echo signály na konci stroboskopického impulzu indikujú prítomnosť defektov v spodnej časti švu (obr. 2) 1.7. Poloha zábleskového impulzu sa nastavuje pomocou regulátora „X offset“ symetricky voči stredu stupnice CRT obrazovky pre všetky defektoskopy s výnimkou sady „ECHO“.

Schéma na určenie trvania a polohy stroboskopického impulzu pri ozvučení švu s jednoduchým a dvojitým odrazeným lúčom

vypočítané v závislosti od δ, α a od zvukového vzoru pomocou vzorca: =(n +1) d × tg a + d + m +25, kde n je počet odrazov

DODATOK 10

STANOVENIE HRÚBKY STENY ZVAROVANÝCH PRVKOV A SKUTOČNEJ HRANICIE (DĹŽKY) Úkosu POMOCOU PRIAMYHO HĽADAČA

1.1. Vyhľadávač sa inštaluje na povrch zváraných prvkov, vopred pripravených na kontrolu na oboch stranách švu a pokrytých kontaktnou kvapalinou, vo vzdialenosti najmenej 40 mm od línie prechodu švu do základného kovu. Ak je priemer zváraných prvkov menší ako 300 mm, špecifikovaný povrch sa čistí, kým sa nedosiahne plochá rovina so šírkou väčšou ako je priemer priameho hľadáčika (pozri výkres). 1.2. Pomocou prístroja na meranie hĺbky konfigurovaného na meranie s priamym vyhľadávačom podľa návodu pre defektoskop sa zisťuje hrúbka stien zváraných prvkov. 1.3. Na určenie skutočnej hranice (dĺžka L ck) skosenia sa hľadáčik pohybuje pozdĺž povrchu prvku s veľkou hrúbkou smerom k švu, kým sa neobjaví prudký nárast vzdialenosti medzi snímaním a najbližšími odrazenými impulzmi v porovnaní s vzdialenosť medzi zostávajúcimi viacerými odrazenými signálmi. Po vyznačení takto nájdenej polohy hľadáčika (pozri vysvetľujúcu schému na výkrese) sa pomocou pravítka odmeria vzdialenosť Lck od stredovej čiary švu k polohe značky na povrchu prvku.

Schéma sondovania stien zváraných prvkov s priamym hľadáčikom na určenie ich hrúbky a dĺžky skosenia

SI - snímací impulz; 1,2,3... signály odrazené od opačnej strany steny zváraných prvkov

DODATOK 11

VESTNÍK ULTRAZVUKOVÉHO TESTOVANIA

Číslo záveru a dátum vydania

Dátum kontroly

Názov riadiaceho objektu a jeho adresa

Rozsah kontroly

Charakteristika zvarového spoja

Riadiace parametre

Výsledky kontroly

Posúdenie kvality zvaru zvarového spoja

Informácie o opätovnej kontrole

Priezvisko detektora chýb

Podpis detektora chýb

Poznámka

Typ pripojenia

Index (číslo) švu podľa nákresu

Priemer a hrúbka zváraných prvkov, mm

Trieda ocele

Spôsob zvárania

Typ a číslo detektora chýb

Pracovná frekvencia, MHz

Typ hranola hľadáčika a cieľ, deg

Oblasť maximálnej prípustnej ekvivalentnej chyby

Číslo úseku zvarového spoja

Stručný popis zistených závad

Počet zistených chýb na 100 mm dĺžky švu

Podmienená dĺžka defektov na 100 mm dĺžky švu, mm

DODATOK 12

(názov objektu)			(názov organizácie, ktorá vykonala kontrolu -
Linka č.			oddelenie inštalácie dôvery, laboratórium)
ZÁVER č.___ o kontrole kvality zvarov tupo zvarových spojov potrubí ultrazvukovou metódou Výkres (formulár, schéma zapojenia) č. ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ _______________________________________________________ Typ defektoskopu a jeho sériové číslo ______________________________________________________________________________________________ __________________ vedúci laboratória ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ podpis na ultrazvukové testovanie ____________________________________ podpis (priezvisko, meno, priezvisko)

Poznámka: 1. Číslo záveru musí byť sériové číslo zodpovedajúceho záznamu v protokole ultrazvukového testovania. 2. Schéma ovládania je zobrazená na zadnej strane.

DODATOK 13

DEFEKTOGRAM Č. 6 ZVAROVÉHO SPOJA č. 30 ZÁPIS Č. 21 DO ULTRAZVUKOVÉHO SKÚŠOBNÉHO ČASU

(príklad vyplnenia)

Poznámka: šípka "+" označuje smer pohybu produktu od nás kolmo na rovinu výkresu

1. Účel metódy. 2 2. Požiadavky na defektoskopy a oblasť ultrazvukového testovania. 2 3. Bezpečnostné požiadavky. 3 4. Požiadavky na vybavenie a materiál.. 4 5. Príprava na kontrolu.. 7 6. Vykonávanie kontroly. 14 7. Spracovanie a evidencia výsledkov kontroly. 19 Príloha 1 Odporúčané defektoskopy a ich hlavné technické charakteristiky. 21 Príloha 2 Metodika stanovenia linearity skenovania špecializovanej „echo“ sady. 22 Príloha 3 Aplikácia na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov. 22 Príloha 4 Formulár prihlášky. 23 Príloha 5 Kontaktné kvapaliny. 23 Príloha 6 Spôsob výroby segmentových reflektorov. 23 Príloha 7 Metodika určovania súradníc defektov pomocou sady „echo“ pri kontrole zvarov zvarových spojov. 25 Príloha 8 Metodika kontroly chyby hĺbkomeru defektoskopu duk-66p 28 Príloha 9 Metodika stanovenia trvania a polohy zábleskového impulzu. 29 Príloha 10 Stanovenie hrúbky steny zváraných prvkov a skutočnej hranice (dĺžky) úkosu pomocou priameho hľadáčika. 30 Príloha 11 Ultrazvukový testovací denník. 32 Príloha 12 Záver o kontrole kvality zvarov tupých zvarových spojov potrubí ultrazvukovou metódou 32 Príloha 13 Defektogram č.6 zvaru č.30, záznam č.21 v protokole o skúške ultrazvukom. 33

Všeobecné požiadavky

Respektívemetodické ustanovenia tohto oddielu o potrubných systémoch a potrubiachvykonať ultrazvukové testovanienohyzvárané spoje,dokončenéakýmkoľvek spôsobomelektrický oblúkzváranie a zváranie plynom:

a) zvarové spoje rúr, tvaroviek alebo rúrok s menovitou hrúbkou steny 4 mm alebo viac na oceľových nosných krúžkoch;

b) zvarové spoje rúrok s menovitou hrúbkou steny 2 mm alebo viac bez oporných krúžkov;

c) uzamykateľné zvárané spoje dna s kolektormi.

Ultrazvukové skúšanie zvarových spojov podľa 6.1.1 sa vykonáva priamym a jednorazovým príklepovým lúčom alebo len priamym lúčom.

Ak pri skúšaní jednorazovo odrazeným lúčom narazí priamy lúč na kužeľovú časť vnútorného vývrtu rúry, kvalita zvarového spoja sa posudzuje len na základe výsledkov skúšky priamym lúčom, o ktorých je zodpovedajúca položka by mali byť uvedené v „Záverečných záveroch“.

Aby sa zabezpečila možnosť ultrazvukového skúšania zvarových spojov pozdĺž celej križovatky, musí byť dĺžka valcovej časti pre vŕtacie prvky potrubných systémov a potrubí najmenej 2 Stgb + b + a

kde S je hrúbka steny v zóne vŕtania

b - získať šírku

a je šírka priľahlej zóny, ktorá podlieha kontrole

by bol uhol vloženia.

Čistota spracovania vŕtaním by nemala byť horšia ako Rz=40 µm.

Kontrola zvarových spojov s nosnými krúžkami

Počas ultrazvukového skúšania zvarových spojov s opornými krúžkami sa používajú šikmé prevodníky s charakteristikami uvedenými v tabuľke 6.1.

Tabuľka 6.1- Charakteristika meničov pre riadenie

zvárané spoje s nosnými krúžkami

Hrúbka steny, mm		Uhol vloženia, stupne		prevodník pri sledovaní
		Kontrola	Kontrola jednorazové použitie
Od 4 do 5 vrátane
Viac ako 5 až 8 vrátane.
« 70 « 120 «
Poznámka. Ak je drážka pre oporný krúžok, nastavenie defektoskopu a vyhodnotenie nedostatkov sa vykoná pre hrúbku zváraných prvkov v oblasti drážky vyznačenej na výkrese.

1 - zárezy na nastavenie rýchlosti nasadenia a citlivosti defektoskopu;

D je priemer zvarového spoja; S - hrúbka steny

Kreslenie6.1 - SZP na kontrolu tupých zvarových spojov

s menovitou hrúbkou steny do 20 mm s opornými krúžkami

1 - otvor s hĺbkou najmenej 15 mm na nastavenie rýchlosti odvíjania

s hrúbkou steny 65 mm alebo viac pri skúšaní s priamym lúčom;

D - priemer; S - hrúbka stojana

Kreslenie6.2 - Odklopením SZP upravte rýchlosť

pri kontrole zvarových spojov výrobkov s hrúbkou 20 mm a viac

s opornými krúžkami

Keď používate diagramy APD na ovládanie hrúbok 8-20 mm, môžete použiť (ak je k dispozícii) SZP znázornené na obrázku 6.1 na úpravu rýchlosti rozmiestnenia. V tomto prípade je možné použiť akékoľvek reflektory vrátane koncov vzoriek. Pri nastavovaní rýchlosti rozmietania na skúšanie zvarových spojov s hrúbkou nad 20 mm je dovolené použiť SZ č.2, 2a a iné.

Citlivosť defektoskopu sa nastavuje podľa 5.5.6-5.5.8.

Na nastavenie citlivosti pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov s hrúbkou menšou ako 8 mm sa používajú zárezy.

Na nastavenie citlivosti pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov s hrúbkou 8 mm a viac sa používa technológia vysokotlakových diagramov (Dodatok I).

Po nastavení detektora chýb sa vykoná kontrola v súlade s požiadavkami 5.6.

Neintegrity nachádzajúce sa nad koreňovou vrstvou (obrázok 6.3) je možné detegovať priamym alebo jednorazovým lúčom. V druhom prípade je možná zhoda signálov z podporného kruhu a neintegrita.

Na oddelenie týchto signálov a zabránenie chybám pri posudzovaní kvality zvarového spoja je potrebné odmerať pravítkom vzdialenosti Xk, X1 a X2 od miesta zavedenia nosníka do stredu výstuže zvarového spoja. Signál z oporného krúžku sa objavuje v menšej vzdialenosti medzi zvarovým spojom a prevodníkom ako signál z necelistvosti umiestnenej nad koreňom zvarového spoja. Počas procesu kontroly je potrebné periodicky porovnávať tieto vzdialenosti s údajmi merania na SWP.

Neintegrita nad koreňom švu je určená nielen súradnicami, ale aj poradím, v ktorom sa signál ozveny objaví. Pri približovaní sa k zvarovému spoju sa najprv objaví signál z krúžku a potom z neporušenosti.

Znakom neporušenosti je objavenie sa impulzov na obrazovke defektoskopu v oblasti ohraničenej súradnicami signálov 1 alebo 2 (obrázok 5.3) pre zvarové spoje s hrúbkou menšou ako 65 mm a signálmi 2 alebo 3 pre zvárané spoje prvkov s hrúbkou 65 mm a viac.

Malo by sa pamätať na to, že v dôsledku možného rozdielu medzi hrúbkou stien potrubia a SZP existuje možnosť, že signál z výstuže zvarového spoja alebo z oporného krúžku môže byť zamenený za signál z neporušenosť. Preto je pred testovaním potrebné zmerať skutočnú hrúbku steny každej rúry, porovnať ju s hrúbkou SZP a vykonať príslušné úpravy nastavenia rýchlosti rozmietania.

Ak je hrúbka steny potrubia väčšia ako hrúbka SPS, potom pri monitorovaní zo strany tohto potrubia sa signál z oporného krúžku posunie doprava v porovnaní s rovnakým signálom prijatým na SPS. Ak je potrubie v porovnaní so SZP tenšie, signál z oporného krúžku potrubia sa posunie doľava.

Rozdiel v hrúbke SZP a prvku, ktorý sa kontroluje, by nemal byť väčší ako ±10 % hrúbky steny.

Lokalizácia nerovností v hĺbke sa určuje pomocou hĺbkomeru alebo porovnaním so súradnicami signálov z umelých reflektorov alebo rohov v NWS.

Na určenie, ktorá z rúrok je najbližšie k neporušenosti v koreni zvarového spoja, sa riadime nasledujúcimi znakmi:

a) ak sa nedokonalosť v koreni zvarového spoja nachádza bližšie k zvarovej línii s rúrkou, z ktorej sa vykonáva kontrola, potom keď sa snímač pomaly približuje k zvarovému spoju, signál z nedokonalosti sa objaví najskôr na tienidlo detektora chýb a potom, keď ultrazvukový lúč prejde cez nedokonalosť, ktorá čiastočne zatieni prsteň, na obrazovke sa objaví signál z krúžku;

b) pri kontrole tohto úseku zvarového spoja zo strany druhej rúrky sa na obrazovke najprv objaví signál z oporného krúžku a potom z neporušenosti. Je tiež možný súčasný výskyt signálov.

Namerané charakteristiky nepodstatných prvkov sa určujú podľa 5.6.10-5.6.16.

1 a 2 - súradnice signálov zo zárezov; K - signál z podporného krúžku;

D1 a D2 - signály z nadkoreňovej neintegrity, identifikované priamym resp

jednorazový odrazený lúč; Xk, XI a X2 - vzdialenosti medzi stredom

zvarový spoj a miesto vloženia prevodníka

Kreslenie6.3- Schémy na identifikáciu podporného kruhu a superkorenu

nedostatok integrity

Počas monitorovania by sa malo brať do úvahy množstvo špeciálnych kvalitatívnych znakov, ktoré pomáhajú určiť povahu niektorých nepodstatných vecí.

Trhliny v koreni švu v štruktúre tvaru Y spravidla začínajú od medzery tvorenej okrajom rúry a oporným krúžkom. Ako sa trhliny šíria, zasahujú do strednej zóny naneseného kovu. V tomto ohľade je charakteristickým znakom trhlín v koreni zvarového spoja to, že čiastočne alebo úplne chránia signál z oporného krúžku iba počas testovania z potrubia, z ktorého pochádzajú. Pri kontrole zvarového spoja z opačnej strany prasklina netieni oporný krúžok a ultrazvukový lúč cez ňu voľne prechádza. Na obrazovke defektoskopu sa objavia dva signály – z oporného krúžku a z praskliny. Signál z podporného prstenca má približne rovnakú amplitúdu a rozsah na obrazovke ako v oblastiach, kde nie je žiadna diskontinuita. Trhliny z tejto strany dopadnú oveľa horšie a v nízkej výške sa nemusia objaviť vôbec. Obrázok 6.4 ukazuje diagram na identifikáciu koreňovej trhliny s výškou väčšou ako 3 mm

Nedostatočná penetrácia, umiestnená vyššie ako koreňová vrstva zvarového spoja, netieni signál z oporného krúžku v malej miere alebo vôbec. Počas kontroly sa na obrazovke na oboch stranách zvarového spoja objavia signály z oporného krúžku a neporušenosť. Vzdialenosť medzi týmito signálmi je o niečo väčšia ako v prípade, keď sa nedokonalosti nachádzajú v koreni zvarového spoja. V niektorých prípadoch je na obrazovke pozorovaných niekoľko signálov v dôsledku nedostatku integrity a podporného krúžku.

Troskové inklúzie alebo póry sú charakterizované objavením sa impulzov na obrazovke defektoskopu, ktoré rýchlo miznú a opäť sa objavujú pri miernych pohyboch prevodníka v pozdĺžnom alebo priečnom smere. Nahromadenie malých troskových inklúzií alebo pórov v nanesenom kove vytvára jeden signál alebo skupinu tesne rozmiestnených signálov na obrazovke.

a - diagram detekcie trhlín; by - zobrazoval na obrazovke v polohe I

prevodník; c - zobrazenie na obrazovke v polohe II prevodníka;

D - signál z neintegrity; K - signál z podporného krúžku

Kreslenie6.4 - Schéma identifikácie trhliny v koreni zvarového spoja

Chýbajúci podporný krúžok má niektoré charakteristické znaky, konkrétne: signál z chýbajúceho podporného krúžku sa objaví na obrazovke detektora chýb na ľavej strane signálu z podporného krúžku. V tomto prípade je amplitúda signálu ozveny z krúžku s prepálením menšia ako z krúžku bez prepálenia. Pri pohybe snímača tvarovacej rúry sa na obrazovke detektora chýb v oblasti, kde sa nachádza signál z oporného krúžku, objaví jeden signál s dvoma hrotmi alebo dva signály vo vzájomnej tesnej blízkosti. To sa líši od zlyhania v uloženom kove. Počas testovania z rôznych strán zvarového spoja sú tvar a povaha zmien signálov z chýbajúceho spoja podobné. Ak sa popálenina zmení na nepreniknutie uloženého kovu, potom sa ukáže ako nepreniknutie.

Medzera medzi oporným krúžkom a základným kovom potrubia je sprevádzaná objavením sa signálu na obrazovke defektoskopu na rovnakom mieste ako signál z neporušenosti v koreni zvarového spoja (zlý prienik, prasklina) a preto môže spôsobiť chybné odmietnutie zvarového spoja. Charakteristické znaky medzery sú nasledujúce. Keď sa prevodník tvarovacej rúry hladko pohybuje smerom k švu, najprv sa objaví signál z oporného krúžku a

potom z medzery. V tomto prípade má signál z oporného krúžku rovnakú amplitúdu ako na zvarovom spoji, kde nie je žiadna medzera. Malo by sa tiež vziať do úvahy, že medzery do 0,5 mm sa spravidla nenachádzajú a medzery do 1 mm dávajú signály ozveny, menšie alebo úrovne na prvú úroveň odmietnutia.

Signály ozveny z medzery alebo prítoku kovu (trosky) pod prstencom pri meraní súradnice Dx zodpovedajú polovici výstuže zvarového spoja, ktorá je vzdialenejšia od meniča, pričom menič je umiestnený v blízkosti výstuže zvarového spoja. Hodnota súradnice DN sa rovná alebo je o 2-3 mm väčšia ako hrúbka steny. Umiestnenie označených reflektorov nie je potvrdené pri kontrole z opačnej strany výstuže zvarového spoja, čo ich odlišuje od trhlín a nedostatku prieniku v koreni zvarového spoja.

Zvarové spoje sa posudzujú na základe nasledujúcich kritérií:

a) skóre 1 - bola zistená neintegrita, namerané charakteristiky alebo ich počet je väčší a koeficient tvaru je menší ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.2.

b) skóre 2 - bola zistená neporušenosť, namerané charakteristiky alebo ich počet je rovný alebo menší a tvarový koeficient je väčší ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.2.

Kontrola zvarových spojov rúr na teplovýmenných plochách

Totopododdiel sa venuje prezentácii postupu a metodiky sledovania tupo prstencových zvarových potrubných spojov teplovýmenných plôch kotlov vyrábaných elektrický oblúk, kombinované a plynové zváranie.

Počas ultrazvukového testovania by sa mali dodržiavať tieto ustanovenia:

a) prstencové zvarové spoje s hrúbkou steny od 2 do 8 mm z ocelí triedy perlit;

b) tupé obvodové zvarové spoje s hrúbkou steny 4 až 8 mm z austenitickej ocele triedy X18N12T, X18N10T, X18N9T.

c) tupé obvodové zvarové spoje prvkov vyrobených z ocelí všetkých uvedených konštrukčných tried.

Pri kontrole zvarových spojov rúr na teplovýmenných plochách sa môžu na ťažko dostupných miestach nachádzať nedokonalosti, pre ktoré je potrebné konvertor inštalovať medzi dve tesne umiestnené rúry. Aby bolo možné tieto zóny ovládať, mali by byť potrubia „oddelené“ na požadovanú vzdialenosť, ak to konštrukcia umožňuje.

Na riadenie zvarových spojov teplovýmenných plôch sa používajú meniče podľa tabuľky 6.3.

Tabuľka 6.3. – Charakteristika meničov na skúšanie zvarových spojov

teplovýmenné povrchové rúry

Hrúbka steny potrubia	Pracovný čas- tota, MHz	Uhol vloženia re-tvorcu, stupne		Maximálne stretol som prevodník, mm
		Perlitni	Austenitni
Od 2 do 4 vrátane Viac ako 4 až 6 vrátane
Poznámka. Pri kontrole zvarových spojov s hrúbkou 2-3,5 m sa odporúča použiť samostatné a kombinované sondy s frekvenciou 4 - 10 MHz.

Pred nastavením defektoskopu je potrebné sa uistiť, že je možné ovládať koreň zvarového spoja priamym lúčom pomocou čiar na zvarovom spoji (obrázok 6.5). Predná strana prevodníka by mala byť posunutá vpravo od čiary v polohe prevodníka, čo zodpovedá maximálnej amplitúde signálu ozveny zo spodného rohového reflektora.

Rýchlosť skenovania sa nastavuje pomocou dolného a horného rohového valcového reflektora SZP, ktorého prevedenie je znázornené na obrázku 6.5. V tomto prípade je výška signálu ozveny z rohového reflektora na obrazovke defektoskopu nastavená na hornú horizontálnu čiaru (prvá úroveň odrážača). Oblasť, kde sa objaví echo signál z neintegrity, je určená polohou echo signálu z príslušného zárezu na obrazovke defektoskopu pri pohybe prevodníka po povrchu SZP (obrázok 6.6).

Na nastavenie citlivosti sa používa SEP (obrázok 6.5).

Po nastavení detektora chýb by sa mala vykonať kontrola v súlade s ustanoveniami časti 5.6.

Počas testovania sa na ľavej strane obrazovky môžu objaviť echo signály povrchovej vlny odrazenej od výstuže zvarového spoja. Znakom, že tento signál patrí k povrchovej vlne, je prudké zníženie výšky signálu na obrazovke, keď sa prst priloží na povrch zvarového spoja pred prevodníkom.

Posunutie okrajov pripájaných rúrok možno mylne považovať za neporušenosť v koreni zvarového spoja.

Tabuľka 6.2- Limitné prípustné hodnoty meraných charakteristík a veličín

chyby vo zvarových spojoch potrubí s nosnými krúžkami

Menovitá hrúbka steny, mm

Amplitúda ozveny

Podmienená dĺžka defektu (MM) umiestnená v hĺbke, mm

Faktor tvaru Kf

Zvláštne znaky defektov

Počet prípustných chýb pre ľubovoľných 100 mm dĺžky švu, ks.

Celkový počet povolených defektov (MM) umiestnených v rovnakej hĺbke na 100 mm dĺžky švu v hĺbke defektov (mm)

Meranie Kf

Meranie 3 Kf

a viac

Malých a veľkých všeobecne

odmietač

nemerané rovnaký

Podľa

Od 5 do 20 vrátane.

Viac ako 20 až 40 vrátane

« 65 « 100 «

úroveň odmietača

« 100 « 120 «

Poznámka 1 Medzi malé patria bodové chyby (5.6.21) Medzi veľké patria chyby, ktorých konvenčná dĺžka je väčšia ako dĺžka stanovená pre bodové chyby, ale nepresahuje hodnoty uvedené v stĺpcoch 4-6 (prípustné dlhé). keďže všetky defekty s kladným tvarovým koeficientom a s amplitúdou mesačného signálu je menšia ako prvá úroveň rejekcie. Poznámka 2. Pri použití týchto stĺpikov 4, 5, 6, 11 a 12 treba brať do úvahy, že pri skúšaní priamym lúčom sa hĺbka defektu určuje ako vzdialenosť od vonkajšieho povrchu zvarového spoja a pri skúšaní s jednorazovo zlomeným nosníkom - ako súčet hrúbky steny a vzdialenosti od vnútorného povrchu zvarového spoja k defektu. Poznámka 3 . Ak sa ukáže, že chyby sú priame a jednorazovo odrazené lúčmi, potom sa na základe výsledkov priameho testovania lúčov vykoná posúdenie ich podmienenej dĺžky a celkovej dĺžky.

Posun rúrok možno určiť objavením sa signálu na jednej strane zvarového spoja (obrázok 6.6, poloha prevodníka 3), za predpokladu, že pri ovládaní z druhej strany s

signál sa objaví aj v diametrálne opačnom bode (pozícia 2), ale na pozíciách prevodníka 1 a 4 nie sú žiadne signály.

1 - kus potrubia; 2 a 3 - zárezy pre nastavenie citlivosti a rýchlosti

zametá; 4 - čiarky, ktoré zodpovedajú limitom zváranej výstuže

Kreslenie 6.5- Podniková štandardná vzorka na kontrolu

zvárané spoje teplovýmenných plôch

Pri kontrole zvarových spojov rúrok vyrobených z austenitických ocelí by ste sa mali riadiť nasledujúcimi charakteristickými znakmi porúch, ktoré umožňujú ich odlíšenie od prekážok:

a) dlhý dosah cez obrazovku, blízko dosahu umelého reflektora;

b) na oboch stranách zvarového spoja sa objavia nedokonalosti;

c) polohy maxím ozveny z neintegrity na obrazovke defektoskopu pri skúšaní z dvoch strán zvarového spoja sa prakticky zhodujú;

d) echo signály z abnormalít sú bez komplikácií, to znamená, že pri opakovaných meraniach sú výsledky potvrdené.

Pri skúšaní zvarových spojov vyrobených z austenitických ocelí, aby sa získali uhly vloženia podobné tým, ktoré sa používajú pri skúšaní perlitických ocelí, by uhly sklonu hranola meniča mali byť o 3-60 vyššie (53-60 namiesto 50-550). Je to spôsobené rozdielom v rýchlosti šírenia ultrazvuku v oceliach uvedených tried.

Kreslenie 6.6- Určenie posunu pripojených potrubí

Kontrola tupých obvodových zvarových spojov rúrok z ocelí rôznych konštrukčných tried (kompozitné spoje) sa vykonáva zo strany rúry perlitovej triedy prevodníkom a metódou sledovania zvarových spojov rúr perlitovej triedy a zo strany rúry perlitovej triedy. strane rúry austenitovej triedy konvertorom a metódou sledovania zvarových spojov rúr austenitovej triedy.

SZP na nastavenie rýchlosti rozmietania a citlivosti riadenia austenitických a kompozitných spojov musí mať zvarový spoj a zodpovedať veľkosti a triede ocele riadeného zvarového spoja pre perlitické a austenitické ocele, resp.

Zvarové spoje teplovýmenných plôch sa posudzujú na základe nasledujúcich kritérií.

a) skóre 1 - bola zistená neintegrita s amplitúdou signálu ozveny, ktorá presahuje kontrolnú úroveň citlivosti.

b) skóre 2 - neboli zistené žiadne abnormality s amplitúdou signálu ozveny, ktorá presahuje kontrolnú úroveň citlivosti.

Kontrola zvarových spojov potrubí s hrúbkou stenymenej20 mm bez podložiek

V súlade s metodickým pokynom tejto podkapitoly sú kontrolované prstencové zvary rúr a sektorových oblúkov s hrúbkou steny 2 až 20 mm z ocele triedy perlit bez ohľadu na spôsob zvárania elektrickým oblúkom.

Zvarové spoje sú riadené šikmými prevodníkmi, ktorých charakteristika musí zodpovedať údajom v tabuľke 6.4.

V zvarových spojoch sa hlavná časť neprijateľných nedokonalostí nachádza v koreni zvarového spoja. Preto pri kontrole označených zvarových spojov treba venovať hlavnú pozornosť koreňovej časti. Okrem toho je potrebné mať na pamäti, že pri kontrole sa najnebezpečnejšie rovinné nedokonalosti v koreni zvarového spoja - praskliny, nedostatok zvárania - ukážu ako spoľahlivejšie a menej spoľahlivo zaoblené - póry, fistuly.

Poznámka. Koreňovú časť zvarového spoja treba považovať za vrstvu 1/3 hrúbky steny od vnútorného povrchu zvarového spoja.

Charakteristickým znakom zváraných spojov je prítomnosť nerovností v koreni - kov sa prehýba a okraje sú posunuté. Signály odrazené od nerovností počas riadenia priamym lúčom sa časovo zhodujú so signálmi odrazenými od nekonzistentností superkorenu identifikovaných jednorazovo odrazeným lúčom.

Pred nastavením defektoskopu je potrebné sa uistiť, že je možné riadiť koreň zvarového spoja priamym lúčom pozdĺž čiar na zvarovom spoji (obrázok 6.7). Predná hrana prevodníka by mala byť na pravej strane prístrojovej dosky v polohe prevodníka, ktorá zodpovedá maximálnej amplitúde signálu ozveny z umelého reflektora.

Nastavenie rýchlosti skenovania defektoskopu by malo zodpovedať polohe 5.5.1-5.5.4 a citlivosť - podľa toho 5.5.6-5.5.8, ktorej dizajn SZP je znázornený na obrázku 6.7. Vlastnosti nastavenia rýchlosti rozmietania pri kontrole zvarových spojov s hrúbkou menšou ako 20 mm sú uvedené v bode 6.4.7. Keď sa nové SZP vyrábajú v súlade s obrázkom 6.7, mali by byť vytvorené zárezy pre vzorky s hrúbkou do 8 mm

Na obrázku 6.8 je poskytnutá schéma nastavenia rýchlosti skenovania defektoskopu, ako aj schéma identifikácie nadkoreňových nezrovnalostí a nerovností v koreni zvarového spoja, ako sú priehyby pri kontrole zvarových spojov rúr s hrúbkou menšia ako 20 mm Oblasť skenovania „a“ je zóna výskytu ozveny z nedokonalostí nachádzajúcich sa v koreni . Úsek „x“ je zóna, v ktorej sa objavujú signály ozveny z nedokonalostí umiestnených priamo nad koreňom zvarového spoja, ako aj z priehybov. Úsek „b“ je zóna výskytu ozveny odrazených od nedokonalostí v hornej časti zvarového spoja. Je tiež možné, že signály z nepodstatných vecí sa objavia na ľavej strane signálu D1 v jeho bezprostrednej blízkosti.

Tabuľka 6.4- Charakteristika meničov na sledovanie zvarových spojov

potrubia s hrúbkou menšou ako 20 mm bez oporných krúžkov

hrúbka steny	Pracovný čas stovky, MHz	Uhol vloženia	Maximálny bum prevodník pri priame kontroly lúč, mm
Viac ako 5 až 8 vrátane.
Poznámka. Pri kontrole zvarových spojov s hrúbkou 2-3,5 mm sa odporúča použiť samostatné kombinované PSU na frekvenciu 5-YuMHz

1 - časť potrubia; 2 a 3 - zárezy pre nastavenie citlivosti a rýchlosti

rozvinúť; 4 - čiarky, ktoré zodpovedajú limitom zváranej výstuže

pripojenie, aby ste skontrolovali maximálnu hodnotu ramena prevodníka

Kreslenie 6.7 - SZP na sledovanie zvarových spojov potrubí

s hrúbkou menšou ako 20 mm bez podložiek

Signál ozveny z premiestnenia rúrok možno odlíšiť od signálu ozveny z neporušenosti v koreni zvarového spoja podľa nasledujúcich znakov:

a) signál ozveny z posunu sa nachádza na obrazovke v zóne „a“;

b) posun cez rôzne hrúbky rúr je charakterizovaný prítomnosťou signálu pri kontrole len z jednej strany zvarového spoja po celom obvode alebo na jeho väčšej časti. V tomto prípade by sa mala merať hrúbka stien potrubia;

c) posun spojených rúrok je charakterizovaný výskytom signálov počas kontroly z rôznych strán zvarového spoja v diametrálne opačných bodoch (6.3.10);

a - zvýšte nastavenie rýchlosti:

D1 - signál z dolného ovládacieho reflektora, D2 - signál z horného;

by - identifikácia signálu z nevnímavosti a poklesnutia superkorenu:

D - signál z neintegrity, P - signál s ním zhodný v súradniciach

z priehybov; c - skenovanie obrazovky po nastavení rýchlosti, rozbalenie

Kreslenie 6.8- Schéma na monitorovanie zvarových spojov rúr s hrúbkou menšou ako 20 mm

Previsnutý kov v koreni zvarového spoja sa odlišuje od neporušenosti týmito vlastnosťami:

a) signál ozveny z poklesu sa nachádza na obrazovke v zóne „x“;

b) prehýbanie sa zvyčajne vyskytuje v menšej vzdialenosti medzi prevodníkom a zvarovým spojom ako pri identifikácii porúch superkorenu. Útvar sa prehýba najpravdepodobnejšie v oblastiach zváraných v spodnej polohe. Vo vodorovných spojoch sú priehyby umiestnené rovnomernejšie a tvoria sa menej často ako vo zvislých spojoch;

c) echo signály z poklesov majú rôzne súradnice na obrazovke a rôzne amplitúdy pri ovládaní z rôznych strán.

Zvarové spoje sektorových ohybov sú kontrolované pri rovnakých parametroch ako trenie tupých zvarových spojov. Charakteristickým znakom takýchto spojení je, že os zvarového spoja nie je kolmá na tvarovaciu rúru a variabilnú šírku výstuže. Pri skúšaní zvarových spojov ohybov s priemerom väčším ako 160 mm by sa mal prevodník pohybovať kolmo na os zvarového spoja. Pri kontrole pripojenia sektorových oblúkov menších priemerov by sa mal prevodník pohybovať paralelne s tvarovacou rúrou.

Zvárané spoje potrubí sa posudzujú podľa nasledujúcich charakteristík:

a) skóre 1 - zistené nedokonalosti nemajú známky posunutia a klesajú podľa 6.4.8 a 6.4.9, namerané charakteristiky alebo počet zistených nedokonalostí presahujú hodnoty uvedené v tabuľke 6.5;

b) skóre 2 - zistené nedokonalosti nemajú známky posunutia a klesajú podľa 6.4.8 a 6.4.9, namerané charakteristiky alebo počet zistených nedokonalostí sú rovnaké alebo nižšie ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.5 .

Tabuľka 6.5 - Limitné prípustné hodnoty nameraných charakteristík a počtu porúch vo zvarových spojoch potrubí s hrúbkou menšou ako 20 mm bez oporných krúžkov

steny, mm	Amplitúda mesačný signál	Podmienená dĺžka neporušenosti (mm) umiestnená v hĺbke (mm)		Zvláštne znaky neúplnosti	Počet prípustných nedostatkov je napríklad 100 mm dĺžky zvarového spoja		Celková podmienená dĺžka prípustných nezrovnalostí nachádzajúcich sa na jednom hĺbka pri akejkoľvek dĺžke zvarového spoja 100 mm, mm
					Malé aj veľké, celkovo
	Prvá úroveň odmietača			Podľa 6.4.8 a 6.4.9.
Poznámka 1. Medzi malé nedokonalosti patria bodové nedokonalosti (5.6.13). Neintegrity sa považujú za veľké, ak je podmienená dĺžka väčšia ako hodnoty stanovené pre bodové neintegrity, ale nepresahuje hodnoty uvedené v stĺpcoch 3 a 4 tabuľky (prípustné rozšírené). . Poznámka 2. Ak sa ukáže, že neintegrity sú priame a jednorazovo odrazené lúčmi, potom sa posúdenie ich podmienenej dĺžky a celkovej podmienenej dĺžky vykoná na základe výsledkov priamej kontroly lúča.

Kontrola zvarových spojov potrubí s hrúbkou steny 20 mm a viac bez oporných krúžkov

Ultrazvukové skúšanie zvarových spojov potrubí s hrúbkou steny 20 mm a viac bez podkladukrúžkov sa líši od ultrazvukového tesnenia podobných spojov na nosných krúžkochibačiastočnekontrola koreňa zvarového spoja. Kontrola kvality a posúdenie druhej časti zvarového spojaspĺňa požiadavky oddielu 6.2.

Na ovládanie koreňa zvarového spoja sa používajú prevodníky s charakteristikami uvedenými v tabuľke 6.6.

Tabuľka 6.6- Charakteristika snímačov na sledovanie koreňa zvarových spojov potrubí s hrúbkou 20 mm a viac bez oporných krúžkov

Ultrazvukové skúšanie zvarových spojov potrubí s vyvŕtanou koreňovou časťou alebo s použitím odstránených oporných krúžkov sa vykonáva podľa 6.2.

Nastavenia rýchlosti a citlivosti by mali zodpovedať 5.5.1-5.5.4 a 5.5.6-5.5.11.

Na nastavenie rýchlosti skenovania použite SZP vyrobený na obrázku 6.2.

Po zriadení defektoskopu sa zvarový spoj skontroluje podľa ustanovení 5.6.

Zvláštnosťou zvarových spojov bez oporných krúžkov je prítomnosť nerovností v koreni zvarového spoja (hlavne prehýbanie kovu), čo vedie k vzniku signálov, ktoré sa od nich odrazia pri testovaní priamym lúčom.

Previsnutý kov sa odlišuje od neporušenosti v koreni zvarového spoja nasledujúcim znakom: keď zaznieva z jednej strany zvarového spoja, signál ozveny z priehybu má amplitúdu, ktorá sa líši od amplitúdy signálu ozveny, keď zaznie od druhej strany zvarového spoja minimálne o 3 dB pre prevodník s uhlom vloženia 65°.

Zvarové spoje sa posudzujú takto:

a) bod 1 - boli identifikované nedokonalosti, ktorých namerané charakteristiky sú väčšie a tvarový koeficient je rovný alebo menší ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.7, za predpokladu, že zistené nedokonalosti nevykazujú známky priehybu kovu podľa do 6.5.5.

b) skóre 2 - bola zistená neporušenosť, namerané charakteristiky alebo ich počet je rovnaký alebo menší a tvarový koeficient je rovnaký alebo väčší ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.7.

Kontrola zvarových spojov medzi dnami a kolektormi

Táto podkapitola ND upravuje postup a metodiku ultrazvukovej kontroly zámkových zvarových spojov kolektorov s hrúbkou 4 mm a viac. Návrh zapojenia a ovládacie obvody sú znázornené na obrázkoch 6.9 a 6.10. Dĺžka a kvalita opracovanej časti (rozmer „a“ na obrázku 6.9) musí spĺňať požiadavky bodu 6.1.3.

Zároveň je potrebné mať na pamäti, že:

konštrukcia zvarového spoja nesmie obsahovať drážky;

ovládanie kolektorom s jednorazovým odrazeným lúčom nie je vždy možné.

Spodné zvarové spoje sú riadené pomocou šikmých meničov, ktorých charakteristiky sú uvedené v tabuľke 6.1.

Kontrola koreňovej časti zvarového spoja sa vykonáva priamym lúčom zo strany zberného potrubia a zo spodnej strany, ak je na jeho povrchu dostatočná plocha pre činnosť meniča. Ďalšia časť zvarového spoja je ovládaná zo strany kolektorovej rúry jednorazovo odrazeným lúčom, ak to konštrukcia umožňuje.

Ak pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou menšou ako 65 mm neprístupnosť a konštrukčné vlastnosti kolektora (prítomnosť tvaroviek umiestnených v blízkosti dna, krátka dĺžka vŕtania atď.) neumožňujú ovládať stred a horné časti zvarového spoja s prerušeným nosníkom, potom by sa mala odstrániť výstuž zvarového spoja.

ale aj - rôzne možnosti pre zvárané spoje

Kreslenie 6.9 - Kontrola zvarových spojov pre zváranie dna

zberateľom

Nastavenie rýchlosti rozvinutia defektoskopu musí spĺňať požiadavky 5.5.1-5.5.4 a 6.2.3.

Pri nastavovaní citlivosti defektoskopu, hľadaní nedostatkov a hodnotení ich nameraných charakteristík by ste sa mali riadiť ustanoveniami 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9.

Hodnotenie kvality musí byť v súlade s 6.2.13.

Tabuľka 6.7 - Obmedzte prípustné hodnoty nameraných charakteristík a počtu chýb vo zvarových spojoch

potrubia 20 mm a viac bez podložiek

Menovitá hrúbka steny, mm

Amplitúda ozveny

Podmienená dĺžka defektu (mm) nachádzajúceho sa v hĺbke, mm

Faktor tvaru Kf

Zvláštne znaky defektov

Počet prípustných chýb pre ľubovoľných 100 mm dĺžky švu, mm

Celkový počet povolených defektov (mm) umiestnených v rovnakej hĺbke na 100 mm dĺžky švu v hĺbke defektov (mm)

Bez merania Kf

S meraním Kf

Od 20 do 65

65 a viac

Malých a veľkých všeobecne

65 a viac

Prvá úroveň odmietača

Nemerané

> 65 – 100

Odmietač druhej úrovne

Poznámka 1 . Medzi malé chyby patria bodové chyby (5.6.21). Veľké chyby zahŕňajú chyby, ktorých podmienená dĺžka je väčšia ako dĺžka stanovená pre bodové chyby, ale nepresahuje hodnoty uvedené v stĺpcoch 4-6 (prípustná dĺžka), ako aj všetky chyby s kladným tvarovým koeficientom. Poznámka 2. Pri použití údajov zo stĺpcov 4, 5, 6, 11 a 12 treba brať do úvahy, že pri monitorovaní priamym lúčom sa hĺbka miesto defektu sa určí ako vzdialenosť od vonkajšieho povrchu zvarového spoja a pri skúšaní jednorazovým zlomeným nosníkom ako súčet hrúbky steny a vzdialenosti od vnútorného povrchu zvarového spoja k defekt. Poznámka 3. Ak sa ukáže, že chyby sú priame a jednorazovo odrazené lúčmi, potom sa na základe výsledkov priameho testovania lúčov vykoná posúdenie ich podmienenej dĺžky a celkovej dĺžky.

Konštrukcie zvarových spojov, vyrobené s odchýlkami od súčasných noriem, majú množstvo vlastností, pričom sa nezohľadňuje, aké možné chybné odmietnutie zvarového spoja alebo vynechanie nezrovnalostí.

Pred kontrolou takýchto zvarových spojov je potrebné zabezpečiť, aby existujúci návrh spoja zodpovedal výkresu, pre ktorý:

a) cez otvory na privarenie uzáveru k armatúre alebo spodnej časti k rozdeľovaču vizuálne skontrolujte vnútorný povrch zvarového spoja;

b) na určenie konfigurácie, hĺbky a dĺžky drážky zmerajte hrúbku steny kolektora v neporušenej časti a v oblasti možného umiestnenia drážky.

Ak po vykonaní vyššie uvedených operácií nebolo možné stanoviť konštrukciu zvarového spoja, kontrola by sa mala vykonať pomocou priameho prevodníka z koncovej plochy dna. Ak to nestačí, odporúča sa vyrezať a skontrolovať jednu spodnú časť, ktorá počas testovania poskytuje typický obraz ozveny na obrazovke detektora chýb.

Kontrola zvarových spojov plochých dná konštrukcie kolektorov (komôr).ktorénespĺňa požiadavky moderných regulačných dokumentov

Na vykonanie kontroly takýchto zvarových spojov je potrebné najskôr zistiť skutočný návrh zvarového spoja a na tomto základe vypracovať výkres, ktorého jedna z pravdepodobných možností je znázornená na obrázku 6.10.

K tomu potrebujete:

a) zmerať vonkajšie rozmery výrobku, hrúbku steny a zostaviť základ výkresu so zvarovým spojom v reze;

b) pomocou priameho lúča s frekvenciou 5 MHz zmerajte hrúbku a nakreslite vnútornú štruktúru výrobku na výkres, pričom hrúbka dna by sa mala merať bližšie k jeho stredu (položka 1);

c) pohybom prevodníka pozdĺž polomeru dna od stredu k okraju zistite prítomnosť reliéfnej drážky a jej rozmery (položky 2-4);

d) následným pohybom snímača od stredu k okraju dna zafixujte koniec vyčnievajúcej časti vnútorného povrchu dna (položka 5), ​​ktorý je súčasťou vývrtu rúrkového prvku (komora, rozdeľovač);

e) odstráňte výstuž v jednom z úsekov zvarového spoja a meraním hrúbky povrchu pripraveného v tomto mieste v oblasti od stredu zvarového spoja v smere k rúrkovému prvku zistite prítomnosť drážku v nej, zmerajte jej rozmery a hrúbku zvarového spoja (položky 6-8);

f) malo by sa pamätať na to, že medzi drážkou a vnútorným povrchom rúrkového prvku môže štruktúra poskytnúť prechod vo forme kužeľa, ktorý sa určí posunutím prevodníka do vzdialenosti 80-100 mm od okraja rúrkového prvku.

Obrázok 6.10 – Návrh zvarového spoja

Riadenie zvarového spoja z valcovej plochy dna je realizované malorozmerným meničom na frekvencii 5 MHz. Valcová plocha dna (koniec dna) musí byť pripravená na kontrolu. V tomto prípade by šírka čistenej plochy mala byť o 10-15 mm väčšia ako hrúbka zvarového spoja.

Úroveň citlivosti sa nastavuje pomocou otvoru s plochým dnom s priemerom 3 mm na SZ v hĺbke, ktorá sa rovná vzdialenosti od stredu priesečníka zvarového spoja po koniec dna. Ak sa zistí defekt, jeho umiestnenie sa určí mimo polohy prevodníka a displejov glibinovimiryuvaku.

Schémy identifikácie defektov v koreni zvarového spoja pomocou prizmatického prevodníka sú znázornené na obrázku 6.11.

Kvalita zvarového spoja sa posudzuje podľa amplitúdy signálu ozveny a konvenčnej dĺžky.

Kreslenie 6.11 - schémy identifikácie nepodstatných vecí

Kontrola priečnych trhlín

Táto podkapitola sa zaoberá postupom a metodikou ultrazvukovej kontroly zvarových spojov potrubí s priemerom 465 mm a menším s hrúbkou steny 25 mm a viac za účelom identifikácie priečnych trhlín nachádzajúcich sa v hornej tretine zvarového spoja.

Testovanie priečnych trhlín sa vykonáva pohybom prevodníka pozdĺž zvarového spoja priamo po povrchu naneseného kovu. Potom sa odstráni výstuž švu.

Kreslenie 6.12 - Schémy na identifikáciu porúch koreňov pri kontrole zvarových spojov

zváranie dna so šikmými meničmi

Na riadenie sa používajú meniče s pracovnou frekvenciou 1,25-2 MHz. Pre hrúbku steny viac ako 40 mm a priemer 325 mm alebo menej by sa mali použiť prevodníky s uhlom vloženia 50° a pre hrúbku steny menšiu ako 40 mm alebo priemer väčší ako 325 mm by sa mali použiť prevodníky s uhlom vkladania 65°.

Prevodníky sa musia otierať o povrch potrubia. Zabrúsenie meniča sa vykoná podľa značiek (obrázok 6.13). Pracovná plocha prevodníka sa zabrúsi pohybom prevodníka po brúsnom papieri umiestnenom na ovládanom potrubí.

Rýchlosť a citlivosť zametania (prvá úroveň vyraďovača podľa 5.5.7) sa nastavujú pozdĺž rezu s výškou 10 % hrúbky, ale nie viac ako 2 mm

Okraj rezu, ktorý sa odreže, musí byť umiestnený v rovine tvorenej polomerom a tvoriacim potrubie.

Z neporušenosti „a“, umiestnenej v hornej časti zvarového spoja, môžete získať echo signál v dvoch polohách prevodníka - 1 a 2 (obrázok 6.13).V polohe 1 bude signál na obrazovke byť umiestnené v pravej polovici skenovania (D() a v polohe 2 vľavo (D2). Neintegrity sú lepšie, keď je snímač v polohe 1 a ozveny sú umiestnené na pravej strane skenu.

Kreslenie 6.13 - Označenie prevodníka na kontrolu priečnych trhlín

Súradnice identifikovaných nepodstatných vecí sa určujú nasledujúcim spôsobom:

a) ak sa signál ozveny z neintegrity objaví v zóne signálu ozveny zo zárezu, potom sa takáto neintegrita nachádza blízko vonkajšieho povrchu a ich umiestnenie je určené „promatsuvannyam“, ako je znázornené na obrázku 6.14. Treba mať na pamäti, že miesto, kde je signál z podpovrchovej necelistvosti „prehmataný“, nezodpovedá jeho skutočnej polohe pozdĺž obvodu. Vysvetľuje to skutočnosť, že lúče odrazené od neporušenosti dopadajú na susedné

časť zvarového spoja (bod B, obrázok 6.14), ktorý sa hodí na „matzovanie“;

b) ak nedokonalosť nie je „hmatateľná“, zisťuje sa len jej umiestnenie po obvode zvarového spoja. Za týmto účelom upevnite polohu prevodníka, ktorá zodpovedá maximálnemu signálu ozveny z neintegrity, keď zaznie z opačných strán. Stred sekcie medzi dvoma označenými polohami prevodníka zodpovedá umiestneniu neporušenosti.

Kreslenie 6.14 – Úprava rýchlosti zametania a schémy riadenia pre priečne trhliny

Kontrola tupých zvarových spojovaustenitickéoceles hrúbkou prvku 10-40 mm

Táto špecializovaná technika obsahuje technologické odporúčania týkajúce sa ultrazvukového skúšania zvarových spojov austenitických ocelí bez konštrukčného nedostatku prieniku pri rovnakej hrúbke zváraných prvkov.

Pre 100% ozvučenie uloženého kovu je vhodné odstrániť výstužnú lištu. Minimálny polomer zakrivenia povrchu vedľa zvarového spoja, po ktorom sa môže prevodník počas ultrazvukového skúšania pohybovať, musí byť aspoň 500 mm, s výnimkou prstencových zvarových spojov, ktoré je možné ovládať s polomermi zakrivenia min. 200 mm

Pred začatím skúšania sa na 2-3 miestach určí amplitúda signálu, ktorý prešiel cez nanesený kov zvarového spoja a cez základný kov výrobku, podľa schémy na obrázku 6.15. Ultrazvukové testovanie je možné, ak sa amplitúda signálu v zvarovom spoji (obrázok 6.15, a) líši od amplitúdy signálu v základnom kove výrobku (obrázok 6.15, b) nie viac ako 20 dB.

Ak je rozdiel v amplitúdach signálov v zvarových spojoch výrobku a SZP väčší ako 3 dB, pri posudzovaní prípustnosti nezrovnalostí treba upraviť citlivosť.

SZP na ultrazvukovú kontrolu austenitických zvarových spojov musí zahŕňať zváranie plechov alebo úsekov zváraných rúr. Materiál, veľkosť a technológia zvárania FWS musia byť rovnaké

samotné, ktoré sa používajú pre kontrolovaný produkt. Použitie kovových dosiek bez zváraných spojov ako FPS nie je povolené.

1 - prijímač; 2 – žiarič

Kreslenie 6.15 - Obvody na meranie amplitúdy signálu

ultrazvukové vibrácie pri ozvučovaní zvarového spoja (a)

a základného kovu (b) so samostatnými a kombinovanými konvertormi

Rozmery zvarového spoja v smere kolmom na os zvaru musia umožňovať pohyb meniča, aby plne rozozvučal kov zvarového spoja.

V kove SZP na ultrazvukovú kontrolu austenitických zvarov nesmú byť žiadne nedokonalosti, ktoré sú röntgenom alebo ultrazvukom odhalené ako hladké a citlivé.

Ako umelý reflektor v SZP je na koncoch švu vytvorený bočný otvor (obrázok 6.16). Priemery bočných otvorov sú uvedené v tabuľke 6.8.

Kreslenie 6.16- SZP na nastavenie citlivosti defektoskopu

Pri hrúbke kontrolovaného zvarového spoja d=10-20 mm sa pozdĺž osi zvarového spoja vytvorí bočný otvor v hĺbke h=0,55. Pri hrúbke d=20-40 mm - pozdĺž osi zvarového spoja v hĺbke h=10 mm Dĺžka otvoru L musí byť minimálne 50 mm

Hĺbka bočného otvoru musí byť minimálne 25 mm, jeho povrch musí byť vyhotovený s povrchovou úpravou minimálne Rz = 80 μm.

Na monitorovanie sa používajú špeciálne vyrábané prevodníky s parametrami, ktoré spĺňajú požiadavky tohto ND, alebo blok dvoch sériových prevodníkov s uhlom vloženia 40°, 45°, 50°, 60°, 65°, 70°, v ktorých uhol sklonu hranola z organického skla by sa mal zmenšiť na 24° odstránením časti hranola (obrázok 6.17) tak, aby uhol zavedenia pozdĺžnych vĺn bol v rozmedzí 60-70°.

Uhol vzostupu akustických lúčov vysielača a prijímača je 14° a vzdialenosť medzi stredmi meničov je 21 mm.Rozmery šablón na výrobu meničov sú na obrázku 6.18. Odporúča sa, aby sa priemer prvku prevodníka rovnal 10-12 mm

Súčasne so signálom pozdĺžnej vlny z necelistvosti sa na obrazovke defektoskopu môže objaviť signál priečnej vlny, odrazený od povrchu raz alebo dvakrát. Pri skenovaní sa synchrónne pohybujú po obrazovke detektora chýb.

Pred vykonaním ultrazvukovej skúšky austenitických zvarových spojov je potrebné:

a) upravte prevodník pomocou šablón (obrázok 6.18) a pomocou SZP (obrázok 6.16) nastavte defektoskop na signál odrazený od bočného otvoru. Pracovná frekvencia defektoskopu je nastavená presne na 2,5 MHz;

b) určiť zónu pohybu snímača v smere kolmom na os zvarového spoja a pomocou zábleskového impulzu zvýrazniť na obrazovke defektoskopu zónu výskytu očakávanej neporušenosti.

Tabuľka 6.8 - Závislosť priemeru otvoru od hrúbky produktu

Hrúbka d zvarového spoja, mm	Priemer strany otvory, mm
Od 10 do 15 vrátane.
Od 15 do 17 rokov vrátane.

Kreslenie 6.17 – Samostatný kombinovaný prevodník

1 - priesečník akustických osí s povrchom kovu

Kreslenie 6.18- Šablóna na prispôsobenie

Monitorovanie austenitických zvarov sa vykonáva pomocou samostatného okruhu pomocou samostatného kombinovaného prevodníka s použitím pozdĺžnych vĺn, pokiaľ je to možné, z oboch strán zvarového spoja. Prevodník sa musí pohybovať pozdĺž snímacej plochy rýchlosťou 30-50 mm/s.

Krok priečneho pohybu prevodníka by nemal byť väčší ako polovica priemeru dosky.

Nastavené sú dve rovnaké citlivosti: zvuk o 6 dB nad tou, ktorá zaisťuje detekciu bočných otvorov, a rejekcia - amplitúda signálu je nastavená podľa

viditeľné do 6.8.19.

Charakteristickým znakom zvarových spojov s hrúbkou steny 10 až 20 mm je prítomnosť zvýšeného prieniku (prehýbania) kovu v koreni zvarového spoja, ktorý sa líši od neintegrálnych spojov nasledujúcimi spôsobmi:

a) zvýšená penetrácia sa zvyčajne vyskytuje pri menšej vzdialenosti medzi meničom a zvarovým spojom ako pri identifikácii porúch superkorenu. Výskyt zvýšeného prieniku je s najväčšou pravdepodobnosťou v oblastiach, ktoré boli zvárané v spodnej polohe. V horizontálnych zvarových spojoch dochádza k zvýšenému prieniku menej často ako vo vertikálnych;

b) signály zo zvýšenej penetrácie majú rôzne súradnice a rôznu amplitúdu, keď sa ozývajú z rôznych strán zvarového spoja.

Kvalita austenitických zvarových spojov sa hodnotí na základe nasledujúcich kritérií:

a) amplitúda signálu;

b) podmienená výška neintegrity na úrovni 6 dB (v amplitúde);

c) podmienená šírka neintegrity na úrovni 6 dB (v amplitúde);

d) podmienená dĺžka neporušenosti na úrovni 6 dB pozdĺž osi zvarového spoja

Kvalita sa hodnotí dvojbodovým systémom.

Zvarový spoj sa hodnotí známkou 1 ako nevhodný, ak je prítomný aspoň jeden z nasledujúcich znakov:

a) amplitúda signálu z neintegrity presahuje amplitúdu signálu z bočného otvoru (kontrolná úroveň) o viac ako 12 dB;

b) amplitúda signálu z neintegrity presahuje amplitúdu signálu z bočného otvoru o viac ako 6 dB, pričom podmienená šírka neintegrity je väčšia ako podmienená šírka bočného otvoru alebo jeho podmienená dĺžka je väčšia ako prípustná (6.8.20);

c) amplitúda signálu z neintegrity presahuje amplitúdu signálu z bočného otvoru alebo sa jej rovná a podmienená výška neintegrity je väčšia ako podmienená výška bočného otvoru;

d) amplitúda signálu z neintegrity je o 6-12 dB väčšia ako amplitúda signálu z bočného otvoru, nominálna šírka a dĺžka sú menšie, ale počet defektov presahuje 3 na dĺžke 100 mm zváraný spoj.

Hodnota prípustnej podmienenej dĺžky neintegrity je:

pre d<15мм L<20мм;

pre d=15...25mm L<30 мм;

pre d=25...40mm L<40 мм

Šírka skenovacej oblasti je:

pre d = 10...25 mm 40-75 mm;

pre d = 25... 40mm 80-90 mm

Návod sa vzťahuje na tupo kruhové zvarové spoje rúr s priemerom 200 mm a viac, hrúbkou steny 4 až 20 mm, s tlakom menším ako 10 MPa z nízkouhlíkových ocelí čl. 10 a ocele 20 (GOST 1050-88), vyrobené tavným zváraním, a stanovuje požiadavky na nedeštruktívne skúšanie ultrazvukovou metódou.

JSC NIICHIMMASH

NEDESTRUKTÍVNE TESTOVANIE
Obvodové zvary tupých zvarových spojov rúr

METÓDA ULTRAZVUKOVEJ KONTROLY

(Téma #923176)

RDI 26-11-65-96

DOHODNUTÉ:
námestník riaditeľ kvality	Vedúci oddelenia č.23
Bugulma Mechanical Plant	N.V. Chimčenko
VC. Konkin	Vedúci sektora
"__" _________________ 1997	V.A. Bobrov
	Exekútor
	V.V. Volokitin

Moskva 1997

ÚVOD

Tento pokyn platí pre tupé prstencové zvarové spoje rúr s priemerom 200 mm alebo väčším, hrúbkou steny 4 až 20 mm, s tlakom menším ako 10 MPa, vyrobených z nízkouhlíkovej ocele čl. 10 a ocele 20 (GOST 1050-88), vyrobené tavným zváraním, a stanovuje požiadavky na nedeštruktívne skúšanie ultrazvukovou metódou.

Norma bola vyvinutá s ohľadom na požiadavky GOST 14782-86 „Nedeštruktívne skúšanie zvarových spojov. Ultrazvukové metódy“, OST 26-2044-83 „Zvary tupých a kútových zvarových spojov nádob a prístrojov pracujúcich pod tlakom“, OST 36-75-83 „Nedeštruktívne skúšanie. Zvárané spoje potrubí. Ultrazvuková metóda“, SNiP 3.05.05-84, ako aj skúsenosti OJSC NIIkhimmash s ultrazvukovým testovaním uvedených rúr.

Potom, čo špecialisti vašej spoločnosti získajú skúsenosti s ultrazvukovým testovaním potrubí, po 6-12 mesiacoch, na základe vašich materiálov, NIIkhimmash OJSC môže dohodnúť zmeny a doplnky k tejto technike.

Potreba použitia metódy ultrazvukového testovania a jej rozsah sú stanovené regulačnou a technickou dokumentáciou.

1. ÚČEL METÓDY

1.1. Ultrazvukové testovanie je určené na detekciu trhlín, nedostatočnej penetrácie, nedostatku fúzie, pórov, troskových inklúzií a iných typov defektov vo zvaroch a tepelne ovplyvnených zónach bez dešifrovania ich povahy, ale s uvedením súradníc, konvenčných rozmerov a počtu zistených defektov.

1.2. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva pri teplote okolia od 5 do 40 °C. V prípadoch, keď sa kontrolovaný výrobok zahrieva v oblasti pohybu hľadača na teploty od 5 do 40 °C, je povolené skúšanie pri teplote okolia až do mínus 10 °C. V tomto prípade sa musia použiť defektoskopy a prevodníky, ktoré zostanú funkčné (podľa údajov z pasu) pri teplotách do mínus 10 °C a nižších.

1.3. Ultrazvukové skúšanie sa vykonáva v akejkoľvek priestorovej polohe zvarového spoja.

2. POŽIADAVKY PRE DEFEKTOSKOPOV A ULTRAZVUKOVÉ KONTROLNÉ MIESTO

2.1. Požiadavky na defektoskopy na ultrazvukové testovanie.

2.1.1. Ultrazvukové testovanie by mal vykonávať tím dvoch defektoskopov.

2.1.2. Osoby, ktoré absolvovali teoretickú a praktickú prípravu v súlade s „ Pravidlá pre certifikáciu špecialistov na nedeštruktívne skúšky,“ schválený ruským Gosgortekhnadzorom, ktorý má certifikát druhého stupňa pre právo vykonávať kontrolu a vydávať stanovisko ku kvalite zvarov na základe výsledkov ultrazvukového testovania.

Detektory chýb prvého a druhého stupňa musia prejsť recertifikáciou po troch rokoch, ako aj po prestávke v práci dlhšej ako 1 rok a pri zmene pracoviska.

Certifikácia a recertifikácia špecialistov sa vykonáva v špeciálnych licencovaných certifikačných centrách.

2.1.3. Ultrazvukové testovacie práce musia byť kontrolované technickými inžiniermi alebo detektormi chýb s druhým alebo tretím stupňom kvalifikácie.

2.2. Požiadavky na oblasť ultrazvukového testovania.

2.2.1. Oblasť ultrazvukového testovania musí mať výrobné miesta, ktoré poskytujú pracoviská pre defektoskopy, zariadenia a príslušenstvo.

2.2.2. Oblasť ultrazvukového testovania musí byť vybavená:

Ultrazvukové defektoskopy so sadou štandardných a špeciálnych snímačov;

Rozvádzač zo siete striedavého prúdu s frekvenciou 50 Hz, napätie 220 V ± 10 %, 36 V ± 10 %, prenosné napájacie bloky, uzemňovacie lišty;

Štandardné a skúšobné vzorky, pomocné zariadenia na kontrolu a nastavenie defektoskopov s prevodníkmi;

Súpravy inštalatérskeho, elektrického a meracieho náradia, príslušenstvo (krieda, farebné ceruzky, papier, farby);

Kontaktná kvapalina, olejnička, čistiaci materiál, kefa na švy;

Pracovné stoly a pracovné stoly;

Regály a skrinky na uloženie defektoskopov so sadou snímačov, vzoriek, materiálov a dokumentácie.

3. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

3.1. Pri práci s ultrazvukovými defektoskopmi je potrebné dodržiavať bezpečnostné a priemyselné hygienické požiadavky v súlade s GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, “ Pravidlá pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií A bezpečnostné predpisy pre prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií", schválený Štátnym úradom energetického dozoru ZSSR dňa 12. apríla 1969, s vykonanými zmenami a doplnkami, a "Hygienické normy a pravidlá pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov" č.2282- 80, schválené ministerstvom zdravotníctva.“

3.2. Pri napájaní zo siete so striedavým prúdom musia byť ultrazvukové defektoskopy uzemnené medeným drôtom s prierezom minimálne 2,5 mm2.

3.3. Pripojenie poruchových detektorov k sieti striedavého prúdu sa vykonáva prostredníctvom zásuviek inštalovaných elektrikárom na špeciálne vybavených miestach.

3.4. Detektorom chýb je zakázané otvárať a opravovať detektor porúch pripojený k zdroju napájania z dôvodu prítomnosti vysokonapäťovej jednotky.

3.5. V blízkosti miest, kde sa vykonávajú zváračské práce, je zakázané vykonávať kontroly bez oplotenia clonami chrániacimi pred svetlom.

3.6. Je zakázané používať olej ako kontaktnú kvapalinu pri vykonávaní ultrazvukového testovania v blízkosti miest rezania a zvárania kyslíkom, ako aj v miestnostiach na skladovanie kyslíkových fliaš.

3.7. Pri vykonávaní prác vo výškach, v stiesnených podmienkach musia pracoviská zabezpečiť defektoskopu pohodlný prístup k zvarovému spoju pri dodržaní bezpečnostných podmienok (stavba lešenia, lešenia, používanie prilieb, montážnych pásov, špeciálneho oblečenia). Je zakázané vykonávať kontroly bez ochranných zariadení proti účinkom atmosférických zrážok na defektoskop, zariadenie a miesto kontroly.

3.8. Detektory defektov sa musia podrobiť lekárskej prehliadke najmenej raz ročne v súlade s nariadením Ministerstva zdravotníctva ZSSR č. 555 z 29. septembra 1989 (príloha 1 bod 4.5) a nariadením č. Ministerstvo zdravotníctva a zdravotníckeho priemyslu RF (Príloha č. 1, bod 5.5).

3.9. Pracovať na ultrazvukovej detekcii chýb môžu osoby staršie ako 18 rokov, ktoré prešli bezpečnostným školením a sú zapísané v časopise v predpísanej forme. Pokyny sa musia vykonávať pravidelne v lehotách stanovených príkazom organizácie (závod, závod atď.).

3.10. Správa organizácie, ktorá vykonáva ultrazvukové testovanie, je povinná zabezpečiť dodržiavanie bezpečnostných požiadaviek.

3.11. Ak dôjde k porušeniu bezpečnostných pravidiel, musí byť obsluha detektora chýb odvolaná z práce a po dodatočných pokynoch musí byť znovu prijatá.

4. PRÍPRAVA NA KONTROLU

4.1. Kontrola tupých zvarových spojov s hrúbkou 4 - 9 mm sa vykonáva z jednej plochy výrobku na oboch stranách zvaru v jednom priechode priamym a jednorazovo odrazeným lúčom.

4.2. Hlavné kontrolné parametre sú nastavené v súlade s technickými špecifikáciami pre potrubia. Ak neexistujú technické podmienky, riaďte sa tabuľkou č. 1 OST 26-2044-83.

4.6. Maximálna citlivosť ultrazvukového defektoskopu sa nastavuje pomocou defektov, ako sú segmentové reflektory alebo rohový reflektor.

Pri nastavovaní citlivosti je režim citlivosti na začiatku nastavený na vysokú citlivosť. Signál ozveny sa prijíma z reflektora na priamych a odrazených lúčoch. Signály ozveny sa potom výškovo vyrovnajú a citlivosť sa zníži, kým amplitúda priameho a odrazeného lúča nedosiahne 30 mm.

NASTAVENIE KONTROLNEJ ZÓNY V REŽIME „SOFT SCAN“.

Sakra. 1

Ak vám zariadenie neumožňuje vyrovnať signály, potom by sa mala citlivosť nastaviť oddelene pre priame a odrazené lúče a ovládanie by sa malo vykonávať v dvoch priechodoch.

4.7. Pri hľadaní defektov sa citlivosť zvyšuje o 4 - 6 dB, pričom hladina hluku na obrazovke na výšku by nemala presiahnuť 5 ÷ 10 mm.

4.8. Súradnica DN pre zvary s hrúbkou 4 až 9 mm sa určuje, ak je potrebné odlíšiť rušenie od signálu defektu.

5. OVLÁDANIE

5.1. Kontrola zahŕňa operácie sondovania zvarového kovu a tepelne ovplyvnenej zóny a stanovenie nameraných charakteristík defektov. Riadenie sa vykonáva pomocou meničov s nominálnou frekvenciou 5,0 MHz a vstupným uhlom na oceli 70 stupňov. (pozri str. .).

5.2. Sondovanie švov sa vykonáva metódou priečneho pozdĺžneho pohybu prevodníka. Rýchlosť pohybu prevodníka by nemala byť väčšia ako 30 mm/s.

5.3. Akustický kontakt meniča s povrchom, na ktorom sa pohybuje, je zabezpečený cez spojovaciu kvapalinu ľahkým stlačením meniča. O stabilite akustického kontaktu svedčí pokles amplitúd signálov na zostupnej hrane snímacieho impulzu, vytvorených akustickým šumom meniča, v porovnaní s ich úrovňou pri akustickom kontakte meniča s povrchom meniča. produkt sa zhoršuje alebo chýba. Používajte kontaktné kvapaliny v súlade s OST 26-2044-83.

5.4. Sondovanie zvarových spojov a analýza echo signálov v zábleskovom impulze sa vykonávajú s citlivosťou vyhľadávania a určovanie charakteristík identifikovaných defektov sa vykonáva na úrovniach odmietnutia. Analyzujú sa len tie ozveny pozorované v hradlovom impulze.

5.5. Počas procesu kontroly je potrebné minimálne dvakrát za zmenu skontrolovať nastavenie defektoskopu na úroveň odmietnutia.

5.6. Na úrovni odmietnutia sa hodnotí amplitúda signálu, konvenčná dĺžka, konvenčná vzdialenosť medzi defektmi a počet defektov.

5.7. Švy zvarových spojov znejú obojstranne priamymi a raz odrazenými lúčmi (obr ).

Keď sa echo signály objavia v blízkosti odtokových alebo nábehových hrán stroboskopického impulzu, je potrebné objasniť, či sú dôsledkom odrazu ultrazvukového lúča od výstužného valca alebo previsu v koreni švu (obr.). Ak to chcete urobiť, zmerajte vzdialenosti L1 a L2 - poloha prevodníkov II pri ktorej má echo signál z reflektora maximálnu amplitúdu a potom je prevodník umiestnený na druhej strane švu v rovnakých vzdialenostiach L 1 a L2 od reflektora - poloha prevodníkov I.

Spôsob snímania zvarových spojov

a - priamy lúč; b - odrazený lúč.

Sakra. 2

Schéma na dekódovanie falošných ozvien

a - z priehybu pri koreni švu, b - z lemu výstuže švu

Sakra. 3

Ak pod povrchom výstužnej guľôčky alebo na koreni zvaru nie sú žiadne defekty, signály ozveny nebudú na okrajoch zábleskového impulzu pozorované. Signály zo zosilňovacieho valca budú prísne sledované na hranici zábleskového impulzu.

Ak je echo signál spôsobený odrazom od guľôčky výstuže stehu, potom keď sa ho dotknete tampónom navlhčeným kontaktnou tekutinou, amplitúda echo signálu sa zmení v čase s dotykom tampónu.

5.8. Pri zváraných spojoch s oporným krúžkom a zámkom sa v koreňovej časti zvaru častejšie pozorujú chyby, ako sú praskliny a nedostatok prieniku, a v ktorejkoľvek vrstve naneseného kovu sa môžu nachádzať trosky a inklúzie plynu. Signál z nedostatočnej penetrácie v koreni švu, keď zaznie priamym a raz odrazeným lúčom (obr. ). Súradnica defektu DU zodpovedá hrúbke steny a DU označuje umiestnenie reflektora v polovici výstuže švu najbližšie k meniču alebo v strede výstuže. V tomto prípade je konvertor zvyčajne trochu odstránený zo švu.

5.9. Pri monitorovaní zvarových spojov s oporným krúžkom alebo zámkom sa môžu objaviť „falošné“ signály (obr.):

Z medzery medzi stenou zvarového spoja a oporným krúžkom alebo „fúzom“ pri pripájaní zámku (signál ozveny 1);

Z kovu alebo trosky plávajúcej pod oporným prstencom alebo „fúzom“ (signál ozveny 2);

Z rohov oporného krúžku alebo "fúzy" (signál ozveny 3);

Od okraja lemu zosilnenia švu (echo 4).

5.10. Signály ozveny 1 a 2 z medzery alebo pretečenia kovu (trosky) pri meraní súradnice D X zodpovedá polovici výstuže zvaru najďalej od meniča a menič je umiestnený v blízkosti výstuže zvaru. Súradnica DN v tomto prípade zodpovedá hrúbke steny alebo je o niečo väčšia (o 1 - 2 mm). Prítomnosť reflektorov nie je potvrdená pri ozvučovaní z opačnej strany výstuže švu, čo ich odlišuje od trhlín a nedostatku fúzie v koreni švu.

5.11. Echo signál 3 z rohov oporného krúžku alebo „fúzy“ sa spravidla objaví, keď zvar zaznie po celej dĺžke spoja a nachádza sa v určitom mieste zábleskového impulzu (v kontrolnej zóne jeden odrazený lúč), zatiaľ čo súradnica D X zodpovedá reflektoru, ktorý sa nachádza v oblasti výstuže švu najďalej od prevodníka.

Ak dôjde k nedostatočnej penetrácii (nedostatok fúzie) v koreni zvaru, signál z oporného krúžku sa prudko zníži alebo úplne chýba.

5.12. Echo signál 4 z hranice výstuže zvaru sa objaví v oblasti odtokovej hrany zábleskového impulzu (značka 2b), keď hornú časť zvaru zaznie jeden odrazený lúč a súradnica D Y zodpovedá dvojnásobku steny hrúbka alebo o niečo väčšia ako je a súradnica D X označuje vzdialenú hranicu švu výstuže Pri ozvučovaní z opačnej strany výstuže zvaru sa umiestnenie reflektora nepotvrdí a zapíše sa ako nepravdivé.

DIAGRAM ODRAZU ULTRAZVUKOVÝCH VIBRÁCIÍ Z NEDOSTATKU FUNKCIE V KORENE ZVARU (a) A ZODPOVEDAJÚCEHO OSCILOGRAMU (b)

Sakra. 4

SCHÉMA ULTRAZVUKOVÝKONTROLA ZVAROV S KRÚŽKOM NA HRANIE (a) ZAMKNUTÉ SPOJENIA (b) A Zodpovedajúci OSCILLOGRAM (c)

Sakra. 5

6. VÝROBA SKÚŠOBNÝCH VZORIEK

Kontrolné vzorky by mali byť vyrobené z častí potrubia širokých 20 mm a dlhých aspoň 120 mm. Umelé reflektory sa aplikujú na vnútornú a vonkajšiu stranu špecifikovaných vzoriek pomocou špeciálneho zariadenia na aplikáciu defektu, ako je rohový reflektor. Je vhodné zvoliť nástroj so šírkou 1,5 - 2,0 mm.

7. ŠTANDARDY ODMIETNUTIA

Podľa výsledkov ultrazvuku kontrola zvarových spojov potrubia s tlakom menším ako 10 MPa (100 kgf/cm2) sa považujú za vysoko kvalitné, ak chýbajú:

a) rozšírené rovinné defekty;

b) objemové nepredĺžené defekty s amplitúdou odrazeného signálu zodpovedajúcou ekvivalentnej ploche 1 mm 2 pre hrúbky 4 - 10 mm a 2 mm 2 pre hrúbky 11 - 20 mm.

8. REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

8.1. Registrácia výsledkov kontroly sa vykonáva v súlade s OST 26-2044-83.

8.2. Pre skrátené označenie chýb by sa mal použiť GOST 14782-86.

PRÍLOHA č.1

TECHNOLÓGIA PRE RENOVÁCIU MENITOROV TYPU PKN PC

Vzhľadom k tomu, že hranoly meničov sú vyrobené z organického skla a podliehajú oteru, je vhodné, aby proces ich následnej obnovy nepriniesol opotrebenie chrániča do úrovne tela sondy, t.j. maximálne opotrebenie od nominálnej úrovne je 1,3 - 1,4 mm (zvyšok minimálne 0,2 mm k telu).

Obnova sondy sa vykonáva nasledovne: odizolovanie. PEP je inštalovaný na kryte (hore nohami) vo zveráku frézky, upnutý (nie príliš, bez použitia kľuky, inak sa môžu piezoplatničky oddeliť od hranolov) a naostrenou „balerínkou“ frézou s minimálnou hĺbkový posuv, vyrovnajte (vyčistite) zvyšný dezén do plochého stavu.

Prírezy chráničov s rozmermi 20×22 mm sú vyrezané z tabuľového plexiskla hrúbky 3 mm, na ktorom sú jednostranne nanesené zuby pohlcujúce hluk (rozteč 0,8 mm; uhol 45° - 50°, hĺbka 0,8 mm) (veľkosť 20 mm), podobný dostupný na hranole.

Vyrobené chrániče sú z jednej strany brúsené jemným brúsnym papierom, kým sa nedosiahne matný povrch.

Takto upravené PEP povrchy (viď vyššie) a protektory sa odmastia acetónom alebo alkoholom. Ďalej sa vykoná lepenie.

Lepenie PEP na chránič sa vykonáva buď veľmi tekutým roztokom „Acrylic Oxide“ (dentálny výplňový materiál) v pomere prášok-kvapalina približne 5 – 10 % prášok – 95 – 90 % tekutiny, alebo sa predáva v stánkoch a predajniach pre domácnosť. obchody s „japonským“ akrylátovým superlepidlom. Lepenie sa vykonáva pomocou svorky. Zvuk pohlcujúce zuby na prednej hrane chrániča je vhodné zarovnať do rovnakej úrovne ako existujúce zuby na hranoloch, odstrániť prebytočné lepidlo (v tekutom stave) zo zubov a z bočných plôch hľadáčika.

Sušenie cca 10 minút. Pod lampou s výkonom nepresahujúcim 60 W (vzdialenosť od lampy - 10 cm). Po nalepení a vysušení sa PEP inštaluje na frézku (postup inštalácie a upnutia pozri vyššie) a baletka urobí pozdĺžny výber požadovaného polomeru.

Hĺbka vzorky v jej tenkej časti (stred hľadáčika) je zvolená tak, aby zvyšok hranola od okraja telesa po stred zakrivenia spracovávaného stroja predstavoval celkom 1,5 - 1,65 mm.

V súlade s tým, ak bol zvyšok hranolov pred orezaním telesa sondy po očistení 0,1 ÷ 0,2 mm, hĺbka odberu polomeru je (s hrúbkou behúňa 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Po vykonaní zakrivenia kotúčovou frézou hrúbky 0,85 - 1,0 mm sa v strede vzniknutého vybrania urobí pozdĺžny rez na vloženie akustického štítu, ktorý chýba na nalepenom chrániči.

Rez by mal podľa toho dosiahnuť zvyšok obrazovky zostávajúcej na sonde pri odizolovaní hranola (hĺbka rezu 1,6 ÷ 1,7 mm) prilepeného „japonským“ superlepidlom. Sito s hrúbkou 0,85 - 1,0 mm (podľa hrúbky frézy) je vyrezané z olejovo odolného tesnenia z korkovej zmesi z motora automobilu Moskvich-407; 408 (Tesnenie poklopu pre posúvače bloku valcov).

Po vysušení sa zvyšok sita odreže skalpelom na úroveň nového hranola.

Vo výklenku, ktorý zostáva v blízkosti zubov pohlcujúcich zvuk, sa ako zvuková izolácia nanáša hmota nasledujúceho zloženia: 3 diely automobilového polyesterového tmelu (akákoľvek značka kolomixu, hempropolu atď.), 1 diel - prášok, zátky (podľa objemu ).

Po vysušení sa prebytočná zvukotesná hmota odreže skalpelom. Ďalej sa behúň brúsi jemným brúsnym papierom, aby sa odstránili škrabance po „baleríne“ a iné nerovnosti. Ak sú dodržané opísané úkony a technik má potrebnú kvalifikáciu, je menič po obnove podľa RSHH prakticky na nerozoznanie od nového.

DODATOK 2

PASSPORT
5,0 70° Æ 89 č. 1, 2 TsNIITMASH

Základné technické údaje:

f 0, MHz 5 ± 10 %

f

f, MHz 4,6 ± 0,1

7. Vypočítaná stredová hodnota

Hĺbka ohniska, mm 6,5

Poznámka Æ

Prevodník spĺňa požiadavky na nedeštruktívne testovacie prostriedky v súlade s GOST 26266-90 a je uznaný ako vhodný na použitie.

PASSPORT
pre ultrazvukový naklonený samostatný kombinovaný prevodník na všeobecné použitie typu PKN PC 5,0 70° Æ 114 č. 3, 4 TsNIITMASH

Základné technické údaje:

1. Menovitá prevádzková frekvenciaf 0, MHz 5 ± 10 %

* Odchýlka prevádzkovej frekvencie meniča môže dosiahnuť ažf- nad 5 MHz, veľké hodnoty, bez zhoršenia RSH sondy (GOST 26266-90)

2. Aktuálna hodnota prevádzkovej frekvencief, MHz 4,6 ± 0,1

3. Vstupný uhol (pre oceľ), stupne. 70°

4. Veľkosť piezo platničky, mm 2×5×5

5. Rameno konvertora, mm 6 ± 0,5

6. Trvanie impulzu ozveny, μs 1,2 ± 0,1

7. Vypočítaná stredová hodnota

hĺbka ohniska, mm 6,5

8. Rozsah hrúbok zvuku, mm 2 - 10

9. Rozsah prevádzkovej teploty, stupne. C -10 ÷ +30

10. Celkové rozmery prevodníka, mm 20×22×19

Poznámka: Trvanie impulzu ozveny sa meria pomocou štandardnej normy CO-2 podľa GOST 14762-76 na úrovni 12 dB od maxima, z valcového vŕtania Æ 6 mm od blízkej strany, so zariadením UD2-12. Merania sa vykonávajú pred vytvorením zakrivenia behúňa.

PASSPORT
pre ultrazvukový naklonený samostatný kombinovaný prevodník na všeobecné použitie typu PKN PC 5,0 70° Æ 159 č. 5, 6 TsNIITMASH

Základné technické údaje:

1. Menovitá prevádzková frekvenciaf 0, MHz 5 ± 10 %

* Odchýlka prevádzkovej frekvencie meniča môže dosiahnuť ažf- nad 5 MHz, veľké hodnoty, bez zhoršenia RSH sondy (GOST 26266-90)

2. Aktuálna hodnota prevádzkovej frekvencief, MHz 4,6 ± 0,1

3. Vstupný uhol (pre oceľ), stupne. 70°

4. Veľkosť piezo platničky, mm 2×5×5

5. Rameno konvertora, mm 6 ± 0,5

6. Trvanie impulzu ozveny, μs 1,2 ± 0,1

7. Vypočítaná hodnota ohniska

škvrny do hĺbky, mm 6,5

8. Rozsah hrúbok zvuku, mm 2 - 10

9. Rozsah prevádzkovej teploty, stupne. C -10 ÷ +30

10. Celkové rozmery prevodníka, mm 20×22×19

Poznámka: meranie trvania impulzu ozveny sa vykonáva pomocou štandardnej normy CO-2 podľa GOST 14762-76 na úrovni 12 dB od maxima, z valcového vŕtania Æ 6 mm od blízkej strany, so zariadením UD2-12. Merania sa vykonávajú pred vytvorením zakrivenia behúňa.

Prevodník spĺňa požiadavky na nedeštruktívne testovacie prostriedky v súlade s GOST 26266-90 a je uznaný ako vhodný na použitie.

Pre priemyselné inžinierske komunikácie sa zaviedlo množstvo noriem, ktoré si vyžadujú pomerne prísne testovanie spojov. Tieto techniky sa prenášajú do systémov v súkromnom vlastníctve. Použitie metód vám umožňuje vyhnúť sa núdzovým situáciám a vykonávať externé a skryté inštalácie s požadovanou úrovňou kvality.

Prichádzajúca kontrola

Vstupná kontrola potrubí sa vykonáva pre všetky druhy materiálov vrátane kovoplastu, polyetylénu a polypropylénu po zakúpení výrobkov.

Uvedené normy zahŕňajú testovanie rúr bez ohľadu na materiál, z ktorého sú vyrobené. Vstupný controlling zahŕňa pravidlá pre kontrolu prijatej dávky. Kontrola zvarových spojov sa vykonáva v rámci prevzatia prác na inštaláciu komunikácií. Opísané metódy sú povinné pre stavebné a inštalačné organizácie pri uvádzaní obytných, obchodných a priemyselných zariadení do prevádzky s vodovodnými a vykurovacími systémami. Podobné metódy sa používajú tam, kde je potrebná kontrola kvality potrubí v priemyselných komunikáciách fungujúcich ako súčasť zariadenia.

Postupnosť implementácie a metódy

Prevzatie produktov po dodaní je dôležitým procesom, ktorý následne zabezpečuje, že nevznikajú žiadne zbytočné náklady na výmenu potrubných produktov a žiadne nehody. Množstvo produktov aj ich vlastnosti podliehajú starostlivému overeniu. Kvantitatívne overovanie vám umožňuje vziať do úvahy celú spotrebu produktov a vyhnúť sa zbytočným nákladom spojeným s nafúknutými normami a iracionálnym používaním. Netreba prehliadať ani vplyv ľudského faktora.

Práce sa vykonávajú v súlade s oddielom č. 9 normy SP 42-101-96.

Postupnosť vstupných udalostí je nasledovná:

• Kontrola súladu certifikátu a označenia;
• Náhodné testovanie vzoriek sa vykonáva, ak existujú pochybnosti o kvalite. Študuje sa veľkosť medze klzu v ťahu a predĺžení počas mechanického pretrhnutia;
• Aj keď nie je pochýb o dodávke, na testovanie sa vyberie malý počet vzoriek v rozsahu 0,25-2% šarže, ale nie menej ako 5 kusov. Pri použití výrobkov vo zvitkoch odrežte 2 m;
• Povrch sa kontroluje;
• Skontrolované na opuch a praskliny;
• Zmerajte typické rozmery hrúbok a stien pomocou mikrometra alebo posuvného meradla.

Pri úradnej kontrole komerčnou alebo vládnou organizáciou sa po vykonaní postupu vyhotoví protokol.

Nedeštruktívne testovanie - vlastnosti

Vo fungujúcich systémoch komunálnych služieb sa používajú nedeštruktívne metódy. Osobitná pozornosť sa venuje skutočnému stavu kovu a zvarových spojov. Prevádzková bezpečnosť je určená kvalitou švového zvárania. Pri dlhodobej prevádzke sa skúma stupeň poškodenia konštrukcie medzi spojmi. Môže ich poškodiť hrdza, čo vedie k stenčovaniu stien a upchatie dutiny môže viesť k zvýšenému tlaku a prasknutiu potrubia.

Na tieto účely bolo navrhnuté špeciálne vybavenie - defektoskopy (napríklad ultrazvukové), ktoré možno použiť na vykonávanie prác na súkromné ​​a komerčné účely.

Pri štúdiách potrubí sa používajú metódy kontroly potrubí:

Pomocou tohto zariadenia sa monitoruje vznik trhlín alebo poškodenie celistvosti. Hlavnou výhodou je navyše identifikácia skrytých chýb. Je zrejmé, že každá z týchto metód vykazuje vysokú účinnosť na určité typy poškodenia. Detektor defektov vírivými prúdmi je do určitej miery univerzálny a cenovo výhodný.

Ultrazvuková kontrola potrubí je drahšia a náročnejšia, no medzi špecialistami je veľmi obľúbená vďaka zabehnutému stereotypu. Mnoho inštalatérov používa metódu kapilárnej a magnetickej častice, ktorá je použiteľná pre všetky typy potrubných výrobkov vrátane polyetylénu a polypropylénu. Testex je medzi špecialistami obľúbený nástroj na kontrolu tesnosti zvarov.

Záver

Z navrhovaných metód nedeštruktívneho testovania sa v praxi úspešne využívajú všetky 4 možnosti, ktoré však nemajú absolútnu univerzálnosť. Systém kontroly potrubia zahŕňa všetky typy defektoskopov na vykonávanie prác. Ultrazvuková metóda, ako aj technika založená na vírivých prúdoch, má určitý stupeň univerzálnosti. Navyše, vírivá verzia zariadenia je oveľa lacnejšia.

GOST R 55724-2013

NÁRODNÝ ŠTANDARD RUSKEJ FEDERÁCIE

NEDESTRUKTÍVNA KONTROLA. ZVÁRANÉ SPOJKY

Ultrazvukové metódy

Nedeštruktívne testovanie. Zvarové spoje. Ultrazvukové metódy

Dátum zavedenia 2015-07-01

Predslov

Predslov

1 VYVINUTÉ Federálnym štátnym podnikom „Výskumný ústav mostov a zisťovania chýb Federálnej agentúry pre železničnú dopravu“ (Výskumný ústav mostov), ​​Štátnym vedeckým centrom Ruskej federácie „Otvorená akciová spoločnosť“ Združením pre výskum a výrobu „Central Výskumný ústav strojárskej technológie" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), Federálny štátny autonómny inštitút "Výskumné a školiace stredisko "Zváranie a riadenie" na Moskovskej štátnej technickej univerzite pomenované po N. E. Baumanovi"

2 PREDSTAVENÉ Technickým výborom pre normalizáciu TC 371 „Nedeštruktívne testovanie“

3 SCHVÁLENÉ A NADOBUDNUTÉ ÚČINNOSTI nariadením Federálnej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu zo dňa 8. novembra 2013 N 1410-st

4 PRVÝ KRÁT PREDSTAVENÉ

5 REPUBLIKÁCIA. apríla 2019


Pravidlá pre aplikáciu tejto normy sú ustanovené vČlánok 26 federálneho zákona z 29. júna 2015 N 162-FZ „O normalizácii v Ruskej federácii“ . Informácie o zmenách tohto štandardu sú zverejnené v ročnom (k 1. januáru bežného roka) informačnom indexe „Národné štandardy“ a oficiálny text zmien a doplnkov je zverejnený v mesačnom informačnom indexe „Národné štandardy“. V prípade revízie (nahradenia) alebo zrušenia tohto štandardu bude príslušné oznámenie uverejnené v nasledujúcom vydaní mesačného informačného indexu „Národné štandardy“. Príslušné informácie, upozornenia a texty sú zverejnené aj vo verejnom informačnom systéme - na oficiálnej webovej stránke Federálnej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu na internete (www.gost.ru)

1 oblasť použitia

Táto norma stanovuje metódy ultrazvukového skúšania tupých, rohových, preplátovaných a T-spojov s úplným prienikom koreňa zvaru, vyrobených oblúkovým, elektrotroskovým, plynovým, plynovým lisom, elektrónovým lúčom, laserovým a bleskovým zváraním natupo alebo ich kombináciou, vo zváraných výrobkoch vyrobených z kovov a zliatin na identifikáciu nasledujúcich diskontinuít: praskliny, nedostatok prieniku, póry, nekovové a kovové inklúzie.

Táto norma neupravuje metódy na určenie skutočnej veľkosti, typu a tvaru zistených diskontinuít (defektov) a nevzťahuje sa na kontrolu antikoróznych povrchových úprav.

Potreba a rozsah ultrazvukového skúšania, typy a veľkosti diskontinuít (defektov), ​​ktoré sa majú zisťovať, sú stanovené v normách alebo konštrukčnej dokumentácii výrobkov.

2 Normatívne odkazy

Táto norma používa normatívne odkazy na nasledujúce normy:

GOST 12.1.001 Systém noriem bezpečnosti práce. Ultrazvuk. Všeobecné bezpečnostné požiadavky

GOST 12.1.003 Systém noriem bezpečnosti práce. Hluk. Všeobecné bezpečnostné požiadavky

GOST 12.1.004 Systém noriem bezpečnosti práce. Požiarna bezpečnosť. Všeobecné požiadavky

GOST 12.2.003 Systém noriem bezpečnosti práce. Výrobné zariadenie. Všeobecné bezpečnostné požiadavky

GOST 12.3.002 Systém noriem bezpečnosti práce. Výrobné procesy. Všeobecné bezpečnostné požiadavky

GOST 2789 Drsnosť povrchu. Parametre a charakteristiky

GOST 18353 * Nedeštruktívne testovanie. Klasifikácia typov a metód
________________
* Už neplatí. Platí GOST R 56542-2015.


GOST 18576-96 Nedeštruktívne testovanie. Železničné koľajnice. Ultrazvukové metódy

GOST R 55725 Nedeštruktívne skúšanie. Ultrazvukové piezoelektrické meniče. Všeobecné technické požiadavky

GOST R 55808 Nedeštruktívne skúšanie. Ultrazvukové prevodníky. Testovacie metódy

Poznámka - Pri používaní tejto normy je vhodné skontrolovať platnosť referenčných noriem vo verejnom informačnom systéme - na oficiálnej stránke Federálnej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu na internete alebo pomocou ročného informačného indexu "Národné normy" , ktorý bol zverejnený k 1. januáru bežného roka a o číslach mesačného informačného indexu „Národné štandardy“ na aktuálny rok. Ak sa nahradí nedatovaná referenčná norma, odporúča sa použiť aktuálnu verziu tejto normy, berúc do úvahy všetky zmeny vykonané v tejto verzii. Ak sa nahradí datovaná referenčná norma, odporúča sa použiť verziu tejto normy s rokom schválenia (prijatia) uvedeným vyššie. Ak sa po schválení tejto normy vykoná zmena v referenčnej norme, na ktorú je uvedený datovaný odkaz, ktorá má vplyv na ustanovenie, na ktoré sa odkazuje, odporúča sa, aby sa toto ustanovenie uplatňovalo bez ohľadu na túto zmenu. Ak je referenčná norma zrušená bez náhrady, potom sa odporúča použiť ustanovenie, v ktorom je na ňu uvedený odkaz, v časti, ktorá nemá vplyv na tento odkaz.

3 Pojmy a definície

3.1 V tejto norme sa používajú nasledujúce výrazy s príslušnými definíciami:

3.1.19 Schéma SKH: Grafické znázornenie závislosti koeficientu detekcie na hĺbke umelého reflektora s plochým dnom s prihliadnutím na jeho veľkosť a typ prevodníka.

3.1.20 Úroveň citlivosti odmietnutia:Úroveň citlivosti, pri ktorej sa prijíma rozhodnutie klasifikovať identifikovanú diskontinuitu ako „poruchu“.

3.1.21 difrakčná metóda: Metóda ultrazvukového testovania využívajúca metódu odrazu s použitím oddelených vysielacích a prijímacích meničov a založená na prijímaní a analýze amplitúdových a/alebo časových charakteristík vlnových signálov ohýbaných diskontinuitou.

3.1.22 referenčná úroveň citlivosti (úroveň fixácie):Úroveň citlivosti, pri ktorej sa diskontinuity zaznamenávajú, a ich prijateľnosť sa posudzuje na základe ich konvenčnej veľkosti a množstva.

3.1.23 referenčný signál: Signál z umelého alebo prirodzeného reflektora vo vzorke materiálu so špecifikovanými vlastnosťami alebo signál, ktorý prešiel kontrolovaným produktom, ktorý sa používa na určenie a úpravu referenčnej úrovne citlivosti a/alebo nameraných charakteristík diskontinuity.

3.1.24 referenčná úroveň citlivosti:Úroveň citlivosti, pri ktorej má referenčný signál špecifikovanú výšku na obrazovke detektora chýb.

3.1.25 chyba hĺbkomeru: Chyba pri meraní známej vzdialenosti k reflektoru.

3.1.26 Úroveň citlivosti vyhľadávania:Úroveň citlivosti nastavená pri hľadaní diskontinuít.

3.1.27 maximálna citlivosť ovládania metódou echo: Citlivosť charakterizovaná minimálnou ekvivalentnou plochou (v mm) reflektora, ktorú možno ešte zistiť v danej hĺbke vo výrobku pre dané nastavenie zariadenia.

3.1.28 vstupný uhol: Uhol medzi kolmicou k povrchu, na ktorom je inštalovaný prevodník, a čiarou spájajúcou stred valcového reflektora s výstupným bodom lúča, keď je prevodník inštalovaný v polohe, v ktorej je amplitúda signálu ozveny z reflektora najväčšia .

3.1.29 podmienená veľkosť (dĺžka, šírka, výška) defektu: Veľkosť v milimetroch zodpovedajúca oblasti medzi krajnými polohami prevodníka, v rámci ktorej sa pri danej úrovni citlivosti zaznamenáva signál z diskontinuity.

3.1.30 konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami: Minimálna vzdialenosť medzi polohami meniča, pri ktorej sú amplitúdy ozveny z diskontinuít pevne stanovené na danej úrovni citlivosti.

3.1.31 podmienená citlivosť riadenia pomocou metódy ozveny: Citlivosť, ktorá je určená meraním CO-2 (alebo CO-3P) a je vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi údajom atenuátora (kalibrovaného zosilňovača) pri danom nastavení defektoskopu a údajom zodpovedajúcim maximu útlm (zosilnenie), pri ktorom je cylindrický otvor s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm upevnený indikátormi defektoskopu.

3.1.32 krok skenovania: Vzdialenosť medzi susednými trajektóriami pohybu bodu výstupu lúča snímača na povrchu kontrolovaného objektu.

3.1.33 ekvivalentná oblasť diskontinuity: Plocha umelého reflektora s plochým dnom orientovaného kolmo na akustickú os meniča a nachádzajúceho sa v rovnakej vzdialenosti od vstupnej plochy ako diskontinuita, pri ktorej sú hodnoty signálu akustického zariadenia z diskontinuity a reflektor sú rovnaké.

3.1.34 ekvivalentná citlivosť: Citlivosť vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi hodnotou zosilnenia pri danom nastavení detektora chýb a hodnotou zosilnenia, pri ktorej amplitúda signálu ozveny z referenčného reflektora dosiahne špecifikovanú hodnotu pozdĺž osi y skenovania typu A.

4 Symboly a skratky

4.1 V tejto norme sa používajú nasledujúce symboly:

I - žiarič;

P - prijímač;

Podmienená výška defektu;

Podmienená dĺžka defektu;

Podmienená vzdialenosť medzi chybami;

Šírka podmienenej chyby;

Citlivosť je extrémna;

Krok priečneho skenovania;

Krok pozdĺžneho skenovania.

4.2 V tejto norme sa používajú nasledujúce skratky:

BCO - bočný valcový otvor;

ALE - ladiaca vzorka;

PET - piezoelektrický menič;

Ultrazvuk - ultrazvuk (ultrazvuk);

UZK - ultrazvukové skúšanie;

EMAT - elektromagnetoakustický menič.

5 Všeobecné ustanovenia

5.1 Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú metódy odrazeného žiarenia a prenášaného žiarenia v súlade s GOST 18353, ako aj ich kombinácie, realizované metódami (varianty metód), zvukovými schémami upravenými touto normou.

5.2 Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú tieto druhy ultrazvukových vĺn: pozdĺžne, priečne, povrchové, pozdĺžne podpovrchové (hlava).

5.3 Na kontrolu zvarových spojov ultrazvukom sa používajú tieto kontrolné prostriedky:

- ultrazvukový pulzný defektoskop alebo hardvérovo-softvérový komplex (ďalej len defektoskop);

- prevodníky (PEP, EMAP) v súlade s GOST R 55725 alebo neštandardizované prevodníky (vrátane viacprvkových), certifikované (kalibrované) s prihliadnutím na požiadavky GOST R 55725;

- opatrenia a/alebo VUT pre nastavenie a kontrolu parametrov detektora chýb.

Okrem toho je možné použiť pomocné zariadenia a zariadenia na udržiavanie parametrov skenovania, meranie charakteristík identifikovaných defektov, vyhodnocovanie drsnosti atď.

5.4 Chybové detektory s prevodníkmi, mierami, NO, pomocnými zariadeniami a zariadeniami používanými na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia poskytovať schopnosť implementovať ultrazvukové skúšobné metódy a techniky z tých, ktoré sú uvedené v tejto norme.

5.5 Meracie prístroje (detektory chýb s prevodníkmi, meradlá a pod.) používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov podliehajú metrologickej podpore (kontrole) v súlade s platnou legislatívou.

5.6 Technologická dokumentácia na skúšanie zvarových spojov ultrazvukom by mala upravovať: typy kontrolovaných zvarových spojov a požiadavky na ich testovateľnosť; požiadavky na kvalifikáciu personálu vykonávajúceho ultrazvukové testovanie a hodnotenie kvality; potreba ultrazvukového testovania tepelne ovplyvnenej zóny, jej rozmerov, kontrolných metód a požiadaviek na kvalitu; kontrolné zóny, typy a charakteristiky defektov, ktoré sa majú zistiť; metódy kontroly, druhy prostriedkov a pomocných zariadení používaných na kontrolu; hodnoty hlavných riadiacich parametrov a spôsoby ich nastavenia; postupnosť operácií; spôsoby interpretácie a zaznamenávania výsledkov; kritériá na hodnotenie kvality predmetov na základe výsledkov ultrazvukovej kontroly.

6 Metódy kontroly, zvukové vzory a metódy snímania zvarových spojov

6.1 Metódy kontroly

Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú tieto skúšobné metódy (varianty metód): pulz-echo, zrkadlový tieň, echo-tieň, echo-zrkadlo, difrakcia, delta (obrázky 1-6).

Je povolené použiť iné metódy ultrazvukového skúšania zvarových spojov, ktorých spoľahlivosť bola potvrdená teoreticky a experimentálne

Ultrazvukové testovacie metódy sa realizujú pomocou meničov zapojených v kombinovaných alebo samostatných obvodoch.

Obrázok 1 - Pulzná ozvena

Obrázok 2 - Zrkadlový tieň

Obrázok 3 - Echo-tieň rovná (a) a naklonená (b) sonda

Obrázok 4 - Echo-zrkadlo

Obrázok 5 - Difrakcia

Obrázok 6 - Varianty delta metódy

6.2 Sondážne schémy pre rôzne typy zvarových spojov

6.2.1 Ultrazvukové skúšanie tupých zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi pomocou sondážnych schém s priamymi, jednoduchými a dvojito odrazenými lúčmi (obrázky 7-9).

Na kontrolu je dovolené použiť iné sondážne schémy uvedené v technologickej dokumentácii.

Obrázok 7 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja priamym nosníkom

Obrázok 8 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja s jednozrkadlovým lúčom

Obrázok 9 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja s dvojnásobne odrazeným lúčom

6.2.2 Ultrazvukové skúšanie T-zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi s použitím schém priameho a (alebo) jednoodrazového lúča (obrázky 10-12).

Poznámka - Na obrázkoch symbol označuje smer zvuku naklonenou sondou „od pozorovateľa“. Pri týchto schémach sa ozvučenie vykonáva rovnakým spôsobom v smere „k pozorovateľovi“.

Obrázok 10 - Schémy sondovania T-zvarového spoja priamymi (a) a jednoodrazovými (b) lúčmi

Obrázok 11 - Schémy na sondovanie T-zvarového spoja priamym lúčom

Obrázok 12 - Schéma sondovania T-zvarového spoja so šikmými meničmi podľa samostatnej schémy (H-nedostatok prieniku)

6.2.3 Ultrazvukové skúšanie rohových zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi s použitím schém priameho a (alebo) jednoodrazového lúča (obrázky 13-15).

Je povolené použiť iné schémy uvedené v dokumentácii technologickej kontroly.

Obrázok 13 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja pomocou kombinovaných šikmých a priamych meničov

Obrázok 14 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja s obojstranným prístupom pomocou kombinovaných naklonených a priamych snímačov, snímačov podpovrchových (hlavových) vĺn

Obrázok 15 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja s jednostranným prístupom pomocou kombinovaných naklonených a priamych snímačov, snímačov podpovrchových (hlavových) vĺn

6.2.4 Ultrazvuková kontrola preplátovaných zvarových spojov sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázku 16.

Obrázok 16 - Schéma sondovania preplátovaného zvarového spoja pomocou kombinovaných (a) alebo samostatných (b) schém

6.2.5 Ultrazvuková kontrola zvarových spojov na zistenie priečnych trhlín (vrátane spojov s odstránenou zvarovou húsenicou) sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázkoch 13, 14, 17.

Obrázok 17 - Schéma sondovania tupých zvarových spojov pri kontrole na hľadanie priečnych trhlín: a) - s odstránenou húsenicou; b) - s neodstráneným lemom švu

6.2.6 Ultrazvukové skúšanie zvarových spojov s cieľom identifikovať diskontinuity nachádzajúce sa v blízkosti povrchu, pozdĺž ktorého sa vykonáva skenovanie, sa vykonáva pomocou pozdĺžnych podpovrchových (hlavových) vĺn alebo povrchových vĺn (napríklad obrázky 14, 15).

6.2.7 Ultrazvuková kontrola tupých zvarových spojov v priesečníkoch švíkov sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázku 18.

Obrázok 18 - Schémy na ozvučenie priesečníkov tupých zvarových spojov

6.3 Metódy skenovania

6.3.1 Snímanie zvarového spoja sa vykonáva metódou pozdĺžneho a (alebo) priečneho pohybu prevodníka pri konštantných alebo meniacich sa uhloch vstupu a rotácie lúča. Spôsob snímania, smer snímania, povrchy, z ktorých sa snímanie vykonáva, musia byť stanovené s prihliadnutím na účel a testovateľnosť spojenia v technologickej dokumentácii na skúšanie.

6.3.2 Pri skúšaní zvarových spojov ultrazvukom sa používajú metódy skenovania priečne-pozdĺžne (obrázok 19) alebo pozdĺžne priečne (obrázok 20). Je tiež možné použiť metódu skenovania pomocou výkyvného lúča (obrázok 21).

Obrázok 19 - Možnosti pre metódu priečne-pozdĺžneho skenovania

Obrázok 20 - Metóda priečne-pozdĺžneho skenovania

Obrázok 21 - Metóda skenovania s výkyvným lúčom

7 Požiadavky na ovládacie prvky

7.1 Detektory chýb používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia zabezpečovať nastavenie zosilnenia (útlmu) amplitúd signálu, meranie pomeru amplitúd signálu v celom rozsahu nastavenia zosilnenia (útlmu), meranie vzdialenosti prejdenej ultrazvukovým impulzom. v skúšobnom objekte k odrazovej ploche a súradnice umiestnenia odrazovej plochy vzhľadom na výstupný bod lúča.

7.2 Prevodníky používané v spojení s defektoskopmi na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia poskytovať:

- odchýlka pracovnej frekvencie ultrazvukových kmitov emitovaných prevodníkmi od menovitej hodnoty - nie viac ako 20% (pre frekvencie nie viac ako 1,25 MHz), nie viac ako 10% (pre frekvencie nad 1,25 MHz);

- odchýlka uhla vstupu lúča od menovitej hodnoty - nie viac ako ±2°;

- odchýlka bodu výstupu lúča od polohy zodpovedajúcej značky na snímači nie je väčšia ako ±1 mm.

Tvar a rozmery prevodníka, hodnoty nakloneného ramena prevodníka a priemerná dráha ultrazvuku v hranole (protektore) musia zodpovedať požiadavkám technologickej dokumentácie pre riadenie.

7.3 Opatrenia a nastavenia

7.3.1 Pri skúšaní zvarových spojov ultrazvukom, mier a/alebo ND, ktorých rozsah použitia a podmienky overovania (kalibrácie) sú uvedené v technologickej dokumentácii pre skúšanie ultrazvukom.

7.3.2 Merania (kalibračné vzorky) používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia mať metrologické charakteristiky, ktoré zabezpečujú opakovateľnosť a reprodukovateľnosť meraní amplitúd odozvových signálov a časových intervalov medzi ozvenami, podľa ktorých sa regulujú základné parametre ultrazvukového skúšania. technologickou dokumentáciou, sú upravené a kontrolované na UZK.

Ako opatrenia na nastavenie a kontrolu základných parametrov ultrazvukového testovania so snímačmi s rovnou pracovnou plochou pri frekvencii 1,25 MHz a viac môžete použiť vzorky SO-2, SO-3 alebo SO-3R v súlade s GOST 18576. , ktorého požiadavky sú uvedené v prílohe A.

7.3.3 NO používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musí poskytovať možnosť konfigurácie časových intervalov a hodnôt citlivosti uvedených v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie a mať pas obsahujúci hodnoty geometrických parametrov a pomery amplitúd. echo signálov z reflektorov v NO a opatreniach, ako aj identifikačné údaje opatrení použitých pri certifikácii.

Ako referencia pre nastavenie a kontrolu základných parametrov ultrazvukového skúšania sa používajú vzorky s reflektormi s plochým dnom, ako aj vzorky s BCO, segmentovými alebo rohovými reflektormi.

Je povolené používať aj kalibračné vzorky V1 podľa ISO 2400:2012, V2 podľa ISO 7963:2006 (príloha B) alebo ich modifikácie, ako aj vzorky vyrobené zo skúšobných predmetov so štrukturálnymi reflektormi alebo alternatívnymi reflektormi ľubovoľného tvaru, napr. ND.

8 Príprava na kontrolu

8.1 Zvarový spoj sa pripraví na kontrolu ultrazvukom, ak v spoji nie sú vonkajšie chyby. Tvar a rozmery tepelne ovplyvnenej zóny musia umožňovať pohyb prevodníka v medziach určených stupňom testovateľnosti spojenia (príloha B).

8.2 Povrch spoja, po ktorom sa konvertor pohybuje, nesmie mať preliačiny ani nerovnosti, musí byť z povrchu odstránené kovové striekance, odlupujúce sa šupiny a farba a nečistoty.

Pri obrábaní spoja, ako je stanovené v technologickom procese výroby zváranej konštrukcie, nesmie byť drsnosť povrchu horšia ako 40 mikrónov podľa GOST 2789.

Požiadavky na prípravu povrchu, prípustnú drsnosť a vlnitosť, spôsoby ich merania (ak je to potrebné), ako aj prítomnosť neodlupujúcich sa šupín, farby a povrchové znečistenie testovaného objektu sú uvedené v technologickej dokumentácii na kontrolu.

8.3 Nedeštruktívne skúšanie tepelne ovplyvnenej zóny základného kovu na neprítomnosť delaminácií znemožňujúcich skúšanie ultrazvukom so šikmým meničom sa vykonáva v súlade s požiadavkami technologickej dokumentácie.

8.4 Zvarový spoj by mal byť označený a rozdelený na časti tak, aby bolo možné jednoznačne určiť miesto defektu po dĺžke švu.

8.5 Pred skúšaním odrazeným lúčom musia byť potrubia a nádrže zbavené kvapaliny.

Je povolené ovládať potrubia, nádrže, trupy lodí s kvapalinou pod povrchom dna metódami upravenými technologickou kontrolnou dokumentáciou.

8.6 Základné parametre ovládania:

a) frekvencia ultrazvukových vibrácií;

b) citlivosť;

c) poloha bodu výstupu lúča (výložníka) prevodníka;

d) uhol vstupu lúča do kovu;

e) chyba merania súradníc alebo chyba hĺbkomera;

e) mŕtva zóna;

g) rozlíšenie;

i) uhol otvorenia vzoru žiarenia v rovine dopadu vlny;

j) krok skenovania.

8.7 Frekvencia ultrazvukových vibrácií by sa mala merať ako efektívna frekvencia impulzu ozveny v súlade s GOST R 55808.

8.8 Hlavné parametre pre body b)-i) 8.6 by sa mali konfigurovať (skontrolovať) pomocou opatrení alebo VUT.

8.8.1 Podmienená citlivosť pre echo-pulzné ultrazvukové testovanie by mala byť upravená podľa meraní CO-2 alebo CO-3P v decibeloch.

Podmienená citlivosť pre ultrazvukové testovanie v zrkadlovom tieni by mala byť nastavená na bezchybnej oblasti zváraného spoja alebo na NO v súlade s GOST 18576.

8.8.2 Maximálna citlivosť pre echo-pulzné ultrazvukové testovanie by mala byť nastavená podľa plochy reflektora s plochým dnom v NO alebo podľa diagramov ARD, SKH.

Je povolené namiesto neodrazového zariadenia s reflektorom s plochým dnom použiť neodrazové zariadenie so segmentovými, rohovými reflektormi, BCO alebo inými reflektormi. Spôsob nastavenia maximálnej citlivosti pre takéto vzorky by mal byť upravený v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie. Navyše pre NO so segmentovým reflektorom

kde je plocha segmentového reflektora;

a pre NO s rohovou odrazkou

kde je plocha rohového reflektora;

- koeficient, ktorého hodnoty pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny sú znázornené na obrázku 22.

Pri použití diagramov ARD a SKH sa ako referenčný signál používajú signály ozveny z reflektorov v mierach CO-2, CO-3, ako aj zo spodnej plochy alebo dihedrálneho uhla v kontrolovanom produkte alebo v NO.

Obrázok 22 - Graf pre určenie korekcie na maximálnu citlivosť pri použití rohového reflektora

8.8.3 Ekvivalentná citlivosť echo-pulzného ultrazvukového skúšania by mala byť nastavená pomocou NO, berúc do úvahy požiadavky 7.3.3.

8.8.4 Pri nastavovaní citlivosti by sa mala zaviesť korekcia, ktorá zohľadňuje rozdiel v stave povrchov miery alebo referencie a riadeného spojenia (drsnosť, prítomnosť povlakov, zakrivenie). Spôsoby stanovenia opráv musia byť uvedené v technologickej dokumentácii kontroly.

8.8.5 Vstupný uhol lúča by sa mal merať podľa meraní alebo BUT pri teplote okolia zodpovedajúcej regulovanej teplote.

Uhol vstupu lúča pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou nad 100 mm sa určuje v súlade s technologickou dokumentáciou na skúšanie.

8.8.6 Chyba merania súradníc alebo chyba hĺbkomeru, mŕtva zóna, uhol otvorenia vyžarovacieho diagramu v rovine dopadu vĺn by sa mali merať pomocou meraní SO-2, SO-3R alebo HO.

9 Vykonávanie kontroly

9.1 Sondovanie zvarového spoja sa vykonáva podľa schém a metód uvedených v časti 6.

9.2 Akustický kontakt sondy s kontrolovaným kovom by mal byť vytvorený kontaktnými, ponornými alebo štrbinovými metódami zavádzania ultrazvukových vibrácií.

9.3 Kroky skenovania sa určujú s prihliadnutím na špecifikovaný prebytok úrovne citlivosti vyhľadávania nad úrovňou citlivosti riadenia, smerový vzor prevodníka a hrúbku kontrolovaného zvarového spoja, pričom krok skenovania by nemal byť väčší ako polovica veľkosti aktívny prvok sondy v smere kroku.

9.4 Pri vykonávaní ultrazvukového testovania sa používajú tieto úrovne citlivosti: referenčná úroveň; referenčná úroveň; úroveň odmietnutia; úroveň vyhľadávania.

Kvantitatívny rozdiel medzi úrovňami citlivosti musí byť regulovaný technologickou dokumentáciou pre riadenie.

9.5 Rýchlosť skenovania pri manuálnom ultrazvukovom testovaní by nemala presiahnuť 150 mm/s.

9.6 Ak chcete zistiť chyby na koncoch spojenia, mali by ste dodatočne rozozvučať zónu na každom konci a postupne otáčať prevodník smerom ku koncu pod uhlom až 45°.

9.7 Pri ultrazvukovej kontrole zvarových spojov výrobkov s priemerom menším ako 800 mm by sa kontrolná zóna mala nastaviť pomocou umelých reflektorov vyrobených v NO, ktoré majú rovnakú hrúbku a polomer zakrivenia ako skúšaný výrobok. Prípustná odchýlka pozdĺž polomeru vzorky nie je väčšia ako 10% menovitej hodnoty. Pri snímaní pozdĺž vonkajšieho alebo vnútorného povrchu s polomerom zakrivenia menším ako 400 mm musia hranoly naklonených sond zodpovedať povrchu (byť zabrúsené). Pri monitorovaní RS sond a priamych sond by sa mali používať špeciálne nástavce, ktoré zabezpečia konštantnú orientáciu sondy kolmo na skenovací povrch.

Spracovanie (brúsenie) sondy sa musí vykonávať v zariadení, ktoré zabraňuje zošikmeniu sondy vzhľadom na kolmicu na vstupnú plochu.

Vlastnosti nastavenia hlavných parametrov a monitorovania valcových výrobkov sú uvedené v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové testovanie.

9.8 Fáza skenovania počas mechanizovaného alebo automatizovaného ultrazvukového testovania pomocou špeciálnych skenovacích zariadení by sa mala vykonávať s prihliadnutím na odporúčania v návodoch na obsluhu zariadenia.

10 Meranie charakteristík defektov a hodnotenie kvality

10.1 Hlavné merané charakteristiky identifikovanej diskontinuity sú:

- pomer amplitúdových a/alebo časových charakteristík prijímaného signálu a zodpovedajúcich charakteristík referenčného signálu;

- ekvivalentná oblasť diskontinuity;

- súradnice diskontinuity v zvarovom spoji;

- konvenčné rozmery diskontinuity;

- konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami;

- počet nespojitostí pri určitej dĺžke spojenia.

Namerané charakteristiky používané na hodnotenie kvality konkrétnych zlúčenín musia byť upravené technologickou kontrolnou dokumentáciou.

10.2 Ekvivalentná plocha je určená maximálnou amplitúdou signálu ozveny z diskontinuity porovnaním s amplitúdou signálu ozveny z reflektora v NO alebo použitím vypočítaných diagramov za predpokladu, že ich konvergencia s experimentálnymi údajmi je aspoň 20 %.

10.3 Ako podmienené rozmery identifikovanej diskontinuity možno použiť: podmienenú dĺžku; podmienená šírka; podmienená výška (obrázok 23).

Podmienená dĺžka sa meria dĺžkou zóny medzi krajnými polohami prevodníka, ktorá sa pohybuje pozdĺž švu a je orientovaná kolmo na os švu.

Konvenčná šírka je meraná dĺžkou zóny medzi krajnými polohami meniča pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.

Podmienená výška je určená ako rozdiel nameraných hodnôt hĺbky diskontinuity v krajných polohách snímača pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.

10.4 Pri meraní konvenčných rozmerov , sa za krajné polohy prevodníka považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny zo zistenej diskontinuity buď 0,5 maximálnej hodnoty (relatívna úroveň merania - 0,5), alebo zodpovedá danej úroveň citlivosti.

Je povolené merať konvenčné veľkosti diskontinuít pri hodnotách relatívnej úrovne merania od 0,8 do 0,1, ak je to uvedené v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie.

Podmienená šírka a podmienená výška rozšírenej diskontinuity sa meria v úseku spojenia, kde má signál ozveny z diskontinuity najväčšiu amplitúdu, ako aj v úsekoch umiestnených vo vzdialenostiach uvedených v technologickej dokumentácii pre riadenie.

Obrázok 23 - Meranie konvenčných veľkostí defektov

10.5 Konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami sa meria vzdialenosťou medzi krajnými polohami prevodníka. V tomto prípade sú krajné polohy nastavené v závislosti od dĺžky diskontinuít:

- pre kompaktnú diskontinuitu (kde je podmienená dĺžka nesmerového reflektora umiestneného v rovnakej hĺbke ako diskontinuita) sa za krajnú polohu berie poloha prevodníka, pri ktorej je amplitúda signálu ozveny maximálna;

- pre rozšírenú diskontinuitu () sa za krajnú polohu berie poloha prevodníka, pri ktorej amplitúda signálu ozveny zodpovedá špecifikovanej úrovni citlivosti.

10.6 Zvarové spoje, v ktorých nameraná hodnota aspoň jednej charakteristiky zistenej chyby je väčšia ako vyraďovacia hodnota tejto charakteristiky uvedená v technologickej dokumentácii, nespĺňajú požiadavky ultrazvukového skúšania.

11 Registrácia výsledkov kontroly

11.1 Výsledky ultrazvukovej kontroly musia byť premietnuté do pracovnej, účtovnej a preberacej dokumentácie, ktorej zoznam a tlačivá sú akceptované predpísaným spôsobom. Dokumentácia musí obsahovať informácie:

- o type monitorovaného spoja, indexoch priradených výrobku a zvarovému spoju, umiestnení a dĺžke úseku, ktorý je predmetom kontroly ultrazvukom;

- technologická dokumentácia, podľa ktorej sa vykonáva ultrazvukové skúšanie a vyhodnocujú sa jeho výsledky;

- dátum kontroly;

- identifikačné údaje defektoskopu;

- typ a sériové číslo defektoskopu, prevodníky, miery, NO;

- nekontrolované alebo neúplne kontrolované oblasti podliehajúce ultrazvukovému testovaniu;

- výsledky ultrazvukového testovania.

11.2 Ďalšie zapisované údaje, postup pri vyhotovovaní a uchovávaní denníka (závery, ako aj forma prezentácie výsledkov kontroly zákazníkovi) musí byť upravené technologickou dokumentáciou ultrazvukovej skúšobne.

11.3 Potrebu skráteného zaznamenávania výsledkov kontroly, použité označenia a poradie ich zaznamenávania musí upraviť technologická dokumentácia pre skúšanie ultrazvukom. Pre skrátený zápis možno použiť zápis podľa prílohy D.

12 Bezpečnostné požiadavky

12.1 Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní výrobkov sa musí detektor chýb riadiť GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, pravidlami pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií a technickými bezpečnostnými pravidlami pre prevádzku spotrebné elektrické inštalácie, schválené Rostechnadzor.

12.2 Pri vykonávaní monitorovania musia byť dodržané požiadavky a požiadavky na bezpečnosť stanovené v technickej dokumentácii k používanému zariadeniu schválenej predpísaným spôsobom.

12.3 Hladiny hluku generované na pracovisku detektora chýb nesmú prekročiť hodnoty povolené GOST 12.1.003.

12.4 Pri organizovaní kontrolných prác sa musia dodržiavať požiadavky požiarnej bezpečnosti v súlade s GOST 12.1.004.

Dodatok A (povinný). Miery SO-2, SO-3, SO-3R na kontrolu (nastavovanie) základných parametrov ultrazvukového skúšania

Príloha A
(požadovaný)

A.1 Merania SO-2 (obrázok A.1), SO-3 (obrázok A.2), SO-3R podľa GOST 18576 (obrázok A.3) by mali byť vyrobené z ocele triedy 20 a mali by sa použiť na meranie (nastavenie ) a kontrola základných parametrov zariadení a monitoring s meničmi s rovnou pracovnou plochou na frekvencii 1,25 MHz a viac.

Obrázok A.1 - Náčrt merania CO-2

Obrázok A.2 - Náčrt merania CO-3

Obrázok A.3 - Náčrt miery SO-3R

A.2 Meranie CO-2 by sa malo použiť na nastavenie podmienenej citlivosti, ako aj na kontrolu mŕtvej zóny, chyby hĺbkomera, uhla vstupu lúča, uhla otvorenia hlavného laloka vyžarovacieho diagramu v rovine dopadu a stanovenie maximálnej citlivosti pri kontrole oceľových spojov.

A.3 Pri skúšaní spojov vyrobených z kovov, ktoré sa líšia v akustických charakteristikách od uhlíkových a nízkolegovaných ocelí (v zmysle rýchlosti šírenia pozdĺžnej vlny o viac ako 5 %), na určenie uhla vstupu lúča, uhol otvorenia hlavného laloka musí sa použiť vyžarovací diagram, mŕtva zóna, ako aj maximálna citlivosť NO SO-2A, vyrobené z kontrolovaného materiálu.

A.4 Meranie CO-3 by sa malo použiť na určenie výstupného bodu lúča snímača a ramena.

A.5 Miera СО-3Р by sa mala použiť na určenie a konfiguráciu hlavných parametrov uvedených v 8.8 pre miery СО-2 a СО-3.

Dodatok B (pre referenciu). Vzorky úprav na kontrolu (nastavenie) hlavných parametrov ultrazvukového skúšania

Príloha B
(informatívne)

B.1 NO s reflektorom s plochým dnom je kovový blok vyrobený z kontrolovaného materiálu, v ktorom je vyrobený reflektor s plochým dnom, orientovaný kolmo na akustickú os meniča. Hĺbka reflektora s plochým dnom musí zodpovedať požiadavkám technologickej dokumentácie.

1 - dno otvoru; 2 - prevodník; 3 - blok vyrobený z kontrolovaného kovu; 4 - akustická os

Obrázok B.1 - Náčrt NO s reflektorom s plochým dnom

B.2 HO V1 podľa ISO 2400:2012 je kovový blok (obrázok B.1) vyrobený z uhlíkovej ocele, do ktorého je zalisovaný valec z plexiskla s priemerom 50 mm.

HO V1 slúži na úpravu parametrov skenovania defektoskopu a hĺbkomeru, úpravu úrovní citlivosti, ako aj vyhodnotenie mŕtvej zóny, rozlíšenia, určenie výstupného bodu lúča, výložníka a uhla vstupu snímača.

B.3 HO V2 podľa ISO 7963:2006 je vyrobený z uhlíkovej ocele (obrázok B.2) a používa sa na nastavenie hĺbkomeru, nastavenie úrovní citlivosti, určenie bodu výstupu lúča, uhlu vstupu ramena a prevodníka.

Obrázok B.2 - Náčrt NO V1

Obrázok B.3 - Náčrt NO V2

Príloha B (odporúča sa). Stupne testovateľnosti zvarových spojov

Pre švy zvarových spojov sú stanovené tieto stupne testovateľnosti v zostupnom poradí:

1 - akustická os pretína každý prvok (bod) riadeného úseku minimálne z dvoch smerov v závislosti od požiadaviek technologickej dokumentácie;

2 - akustická os pretína každý prvok (bod) riadeného úseku z jedného smeru;

3 - sú prvky riadeného prierezu, ktoré pri regulovanom zvukovom obrazci nepretína akustická os smerového obrazca v žiadnom smere. Plocha neozvučených úsekov v tomto prípade nepresahuje 20% celkovej plochy riadeného úseku a nachádzajú sa len v podpovrchovej časti zvarového spoja.

Smery sa považujú za odlišné, ak je uhol medzi akustickými osami aspoň 15°.

Akýkoľvek stupeň testovateľnosti okrem 1 je stanovený v technologickej dokumentácii kontroly.

V skrátenom popise výsledkov kontroly by mala byť každá chyba alebo skupina chýb označená samostatne a označená písmenom:

- písmeno, ktoré určuje kvalitatívne posúdenie prípustnosti defektu na základe ekvivalentnej plochy (amplitúda signálu ozveny - A alebo D) a podmienenej dĺžky (B);

- písmeno definujúce kvalitatívne konvenčnú dĺžku defektu, ak sa meria v súlade s 10.3 (D alebo E);

- písmeno definujúce konfiguráciu (objemová - W, rovinná - P) chyby, ak je nainštalovaná;

- číslo definujúce ekvivalentnú plochu zistenej chyby, mm, ak bola meraná;

- číslo definujúce najväčšiu hĺbku defektu, mm;

- číslo definujúce podmienenú dĺžku defektu, mm;

- číslo definujúce podmienenú šírku defektu, mm;

- číslo definujúce podmienenú výšku defektu, mm alebo µs*.
________________
* Text dokumentu zodpovedá originálu. - Poznámka výrobcu databázy.


Pre skrátený zápis by sa mali použiť tieto zápisy:

A - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) a podmienená dĺžka je rovnaká alebo menšia ako prípustné hodnoty;

D - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) presahuje prípustnú hodnotu;

B - chyba, ktorej podmienená dĺžka presahuje prípustnú hodnotu;

G - defekt, ktorého podmienená dĺžka je ;

E - defekt, ktorého nominálna dĺžka je ;

B je skupina defektov, ktoré sú od seba vzdialené;

T je chyba, ktorá, keď je prevodník umiestnený v uhle menšom ako 40° k osi zvaru, spôsobuje výskyt signálu ozveny, ktorý presahuje amplitúdu signálu ozveny, keď je prevodník umiestnený kolmo na os zvaru množstvo uvedené v technickej dokumentácii na odskúšanie, schválené predpísaným spôsobom.

Podmienená dĺžka pre chyby typov G a T nie je uvedená.

V skrátenej notácii sú číselné hodnoty oddelené od seba a od písmenových označení pomlčkou.

Bibliografia

MDT 621.791.053:620.169.16:006.354
Kľúčové slová: nedeštruktívne skúšanie, zvary, ultrazvukové metódy

Text elektronického dokumentu
pripravené spoločnosťou Kodeks JSC a overené podľa:
oficiálna publikácia
M.: Standartinform, 2019