02.08.18 28 389 32

Traja priatelia investovali 700 000 rubľov do výroby keramických dlaždíc.

Anna Samokhvalová

hovoril so zakladateľmi firmy

Plánovali sme začať o dva mesiace, ale trvalo to päťkrát dlhšie. Ale o dva roky neskôr je ich priemerný mesačný zisk 150 000 rubľov a spolupracujú s partnermi v deviatich mestách.

Spýtal som sa Ksyusha, Olya a Lena, ako spustili svoju produkciu.

Nápad

Ksyusha renovovala kuchyňu a sťažovala sa svojim priateľom Olye a Lene, aké ťažké je nájsť slušnú dlaždicu na zásteru.

Umelec Olya sa v tom čase zaoberal tvarovaním sadry. Upozornila na to, že technologické postupy na výrobu štuku a obkladov sú rovnaké. Výroba ručne vyrábaných dlaždíc nie je veľmi náročná: potrebujete hlinu, glazúru a pec. Dlaždice sa tvarujú, sušia, vypaľujú v peci, natierajú farbou (hovorí sa tomu glazúra) a znova sa vypaľujú.

Existuje dopyt po originálnych ručne vyrábaných dlaždiciach, pretože v Rusku je málo takýchto ponúk. Okrem toho sú náklady na dlaždice malé a ceny na trhu sú kozmické.

Olya pozvala svojich priateľov, aby začali s vlastnou výrobou dlaždíc. Moment bol správny: marketér Ksyusha odišiel z materskej dovolenky, Lena odstúpila z pozície výkonnej riaditeľky a Olya hľadala prácu pre svoju dušu. Priatelia súhlasili.

10 mesiacov

vynaložené na začatie podnikania

Dievčatá chceli vstúpiť na trh s dlaždicami prémiovej triedy: neštandardné tvary a farby, ručná výroba a nízka cena - vyššia ako na masovom trhu, ale nižšia ako populárna keramika zo Španielska.

Priatelia si mysleli, že jediným problémom je nájsť recept na kachličky, aby ich vyhodili bez sobáša. Plánovali si to o pár mesiacov vyzdvihnúť a zároveň si prenajať izbu, kúpiť pec a spustiť výrobu.

V skutočnosti príprava trvala 10 mesiacov.

Registrácia právnickej osoby

V júni 2016 si dievčatá otvorili IP o zjednodušenom systéme zdaňovania. Náklady - 5 000 rubľov.

Nekúpili registračnú pokladnicu: spoločnosť spolupracuje iba s právnickými osobami a fyzickými osobami a peniaze dostáva len na bežný účet, takže registračná pokladnica nie je potrebná. Bankový účet bol otvorený bezplatne, služba stála 1 500 rubľov mesačne. V budúcnosti sa dievčatá chystajú nainštalovať online pokladňu, ktorá bude slúžiť jednotlivcom.

miestnosť

Hľadanie priestorov trvalo 2 mesiace.

Keďže výroba nie je automatizovaná, majster si väčšinu práce robí sám. Hľadali preto miestnosť s dostatočným množstvom denného svetla a tečúcou vodou. Ďalšou požiadavkou je napätie aspoň 380 voltov, to vyžaduje pec. Ideálna plocha priestorov je od 70 do 100 metrov štvorcových, aby sa dali rozdeliť na kancelársku, skladovú a výrobnú časť, ale neplatili veľké účty za energie.

Na mestskom portáli dievčatá našli 80-metrovú izbu v budove Jekaterinburského umeleckého fondu. Nájomné stálo 20 000 rubľov mesačne, energie sa platili samostatne.

20 000 R

zaplatil za prenájom 80 m2. m. v Jekaterinburgu

Ukázalo sa, že miestnosť má veľké okná, tečúcu vodu a 380 voltové zásuvky. Dievčatá plánovali umiestniť do stredu pec a zvyšok miesta využiť na prácu pri počítači, miešanie materiálov, skladovanie obkladačiek a vzoriek.

Priestory nebolo potrebné opravovať - ​​zvládli generálne upratovanie. Potom si priatelia kúpili stojany na produkty z Ikea, 3 pracovné stoly a 4 stoličky, poťahovanú dosku na písanie a rýchlovarnú kanvicu. Dievčatá minuli na nábytok 27 000 rubľov.

materiálov

Kamaráti sami nenašli recept na hlinu a najali si technológa na dočasnú prácu. Technológ experimentoval s hlinou 8-12 hodín týždenne, mesiac jej práce stál 8 000 rubľov. Mzdy boli vyplácané z osobných úspor. Technológ na štyri mesiace vyberal režimy pálenia hliny, glazúry a výpalu. Po nájdení cenného receptu sa dievčatá rozlúčili s technológom a pokračovali v samostatnej práci.

Priatelia kupujú hlinu a glazúru v Petrohrade od firiem Brizcolor a Ceramics Gzhel - majú rozumné ceny a široký výber farieb glazúry.

2460 R

stojí štvorcový meter najdrahšej dlaždice vo „svete keramiky“

Na 1 štvorcový meter dlaždíc sa používa 1 kg glazúry a 20-30 kg hliny. Čím hrubšia je dlaždica, tým väčšia je spotreba materiálu. Spolu s doručením stojí 1 kg hliny 42 rubľov, čo znamená, že na 1 meter štvorcový musíte kúpiť hlinu za 840-1260 rubľov. Náklady na glazúru závisia od farby a pohybujú sa od 200 do 1200 rubľov za kg.

Výsledkom je, že meter štvorcový najrozpočtovejšej dlaždice Sveta keramiky stojí 1040 rubľov, najdrahšie - 2460 rubľov.

Vypaľovanie a kúpa vlastnej pece

Kým dievčatá dva mesiace hľadali priestory, v iných fabrikách museli kachličky vypaľovať. Priatelia priniesli základ pre hlinené dlaždice a zaplatili za výpal. Naraz sa vypálilo až 1 meter štvorcový keramických dlaždíc, pričom každý výpal stál 1200 rubľov.

Pálené kachličky odniesli dievčatá za 2-3 dni. Doma Olya na dlaždice naniesla glazúru a vzala ich späť na opätovné vypálenie. Niekedy sa dalo dohodnúť a naniesť náter na mieste hneď po vypálení.

Zahraničné produkcie tento proces zvlášť nedodržiavali a ich pece často strácali nastavenia. Ak boli kachličky vypálené v peci vyhriatej aspoň na 10 stupňov nad 1170 °C, výrobky sa znehodnotili. Ak boli výrobky v rúre o hodinu dlhšie, ako bolo potrebné, museli sa tiež vyhodiť. Dievčatá dostali asi 20 % sobášov s mierou 5 – 7 %.

Po tom, čo si kamaráti prenajali izbu, začali zháňať kachle na vlastnú výrobu. Hotové kachle z Petrohradu stoja 300 tisíc rubľov a z Nemecka od lídrov na trhu - 400 tisíc. Takých peňazí nebolo, tak cez známych našli miestneho remeselníka, ktorý vyrobil sporák za 110-tisíc. Sporák bol bez pasu, certifikátu kvality a záručného listu a pôsobil menej elegantne. Ale pec od ruského majstra vyriešila rovnaké problémy ako dovážaná a kvalita výpalu neutrpela. Na rozdiel od prenajatých pecí nebola sobášnosť vyššia ako 8 %.

110 000 R

vynaložené na pec

V prípade poruchy majster sľúbil, že hodinu po telefonáte príde problém vyriešiť. Dievčatá využili túto službu dvakrát, keď prebiehalo resetovanie rúry. V oboch prípadoch prišiel majster naozaj veľmi rýchlo a všetko hneď opravil. Nemecké pece by museli poslať do továrne výrobcu alebo počkať na návštevu technika.

Produkty

Teraz spoločnosť vyrába keramické dlaždice v 11 tvaroch a 48 farbách. Štvorcový meter stojí v priemere 13 000 rubľov.

Olya je zodpovedná za výrobu keramických výrobkov. Výtvarné vzdelanie jej pomáha vymýšľať nové tvary obkladov, farby a ich kombinácie.

Väčšinu dievčenských foriem špehovali španielski výrobcovia, ktorí udávali trendy na trhu. Populárne sú zložité tvary: mnohosteny, šesťuholníky, kosoštvorce, trojuholníky.

Ďalším zdrojom inšpirácie sú dizajnérske projekty. Často sú priatelia požiadaní, aby vyrobili dlaždice na mieru. Olya vyrobí novú formu, zvolí glazúru a teplotu vypaľovania a potom tento model zostáva v sortimente firmy.

Klienti a propagácia

Prvú objednávku dievčatá dostali 10 mesiacov po registrácii právnickej osoby. Nájsť priestory, experimentovať s kachľami, vytvoriť niekoľko kolekcií a nájsť klientov trvalo toľko času.

Dnes sú hlavnými zákazníkmi predajne keramických dlaždíc a dizajnéri. Hľadá klientov a vyjednáva bývalú marketérku Ksenia. Používa studené hovory a propaguje štúdio na Instagrame a Facebooku. Na sociálnych sieťach dievčatá hovoria o nových formách obkladov a lazúr, zverejňujú fotografie dokončených projektov. Ksenia vedie skupiny sama a reklama stojí 15 000 rubľov mesačne.

Aby zákazníci videli tvary obkladov a farieb, samotné dievčatá si vyrobili webovú stránku. Pomohli jej skúsenosti Leny, ktorá predtým vyvíjala a propagovala webové stránky. Platba za doménové meno a hosting na 1 rok stojí 1200 rubľov. Okrem stránky je možné si produkty prezrieť v katalógoch spoločnosti a v dielni.

Samotné dievčatá nedoručujú – dohodli sa s kuriérskymi službami a zákazníkom ponúkajú rôzne možnosti v závislosti od rozpočtu.

Funkcie trhu

Trh prémiových keramických dlaždíc nie je známy domácim výrobcom. Keramické dlaždice zo Španielska sú 2-2,5-krát vyššie ako dlaždice ruských výrobcov. Doručenie dvakrát dlhšie. Ale klient je pripravený preplatiť len preto, že nepozná firmy z Ruska.

Na vyriešenie tohto problému Ksyusha nachádza partnerov medzi obchodmi s keramikou. Na rok a pol sa dohodla s predajňami v 9 mestách: Jekaterinburg, Moskva, Naberezhnye Chelny, Novosibirsk, Samara, Soči, Rostov na Done, Tula a Ufa. Svojim klientom ponúkajú obklady Svet keramiky za plnú cenu, pričom sami si ich objednávajú u dievčat so zľavou. Veľkosť zľavy pre každého partnera je dohodnutá na rokovaní. Číslo závisí od konkurencie v meste a potenciálneho dopytu po prémiovej keramike.

Ďalšou črtou trhu je, že zákazníkom trvá dlho, kým sa rozhodnú o kúpe – od 2 do 10 mesiacov. Dizajnér najskôr ukáže zákazníkovi obklady v projekte interiéru kuchyne alebo kúpeľne, po schválení dohodne cenu a dodaciu lehotu a následne vytvorí objednávku. Z tohto dôvodu je pre dievčatá ťažké predpovedať predaj. Stáva sa, že za mesiac dostanú od klientov 5-7 žiadostí a niekedy ani jednu.

výsledky

Obrat spoločnosti je nestabilný. Za jeden mesiac môžu dievčatá prijímať objednávky za 20 000 rubľov a ďalší - za 500 000 rubľov. Je to kvôli zle predpovedanému dopytu po obkladoch.

Priemerný zisk je 156 000 rubľov mesačne. Dievčatá si rozdelia peniaze medzi sebou a časť prostriedkov nechajú na účte na zaplatenie nájomného a energií (27 000 rubľov) v menej ziskových mesiacoch.

156 000 R

priemerný zisk za mesiac

V roku 2017 priatelia predali 23 m² dlaždíc za mesiac. Do konca roka 2018 chcú predať 70 m² mesačne a zvýšiť svoj obrat na 900 000 rubľov.

zistenia

Pred štartom je dôležité vytvoriť si osobný „airbag“. Oplatí sa odložiť si prostriedky na 4 – 5 mesiacov, aby nebolo pokušenie vzdať sa bez zisku. V prvých mesiacoch štúdio neprinieslo dievčatám príjem a peniaze išli ďalej: na prenájom, účty za energie a nákup materiálu. Priatelia niekoľkokrát uvažovali o zatvorení výroby, ale pomohlo to, že Ksyushu podporoval jej manžel a Olya a Lena pracovali na čiastočný úväzok.

Aby sa predišlo konfliktom v tíme, je potrebné sa „na brehu“ dohodnúť, kto je za čo zodpovedný. Je lepšie urobiť si zoznam na papier, podpísať ho všetkým a zavesiť na viditeľnom mieste. V Mira Ceramics Ksyusha rozvíja partnerskú sieť, Olya rozširuje svoj sortiment a Lena sleduje plnenie objednávok.

Aby podnikateľ na začiatku pochopil, čo treba upraviť alebo opraviť, môže prejsť všetkými fázami nákupu sám. Ksyusha sa stal jedným z prvých klientov Sveta keramiky. Potom dievčatá zvýšili čas na zhotovenie obkladov v zmluve o 2 týždne. Ďalší čas bude potrebný, ak budete musieť odstrániť manželstvo alebo počkať na dodanie glazúry.

Ak je obrat malý alebo prerušovaný, nie je potrebné najímať zamestnancov na plný úväzok. Je výhodnejšie pracovať s outsourcingovými spoločnosťami alebo na základe zmluvy: špecialisti riešia úlohy a podnikateľ platí za výsledok. Kamaráti sa dohodli, že len čo obrat firmy dosiahne 500 000 tisíc rubľov mesačne, prijmú účtovníka, nakladača, obchodníka a office manažéra. Dievčatá sa zamerajú na úlohy globálneho rozvoja a obrat pôjde na zamestnancov na plný úväzok.

Prvé vzorky keramických dlaždíc sa začali vyrábať v dávnej minulosti a našli sa v Mezopotámii medzi Eufratom a Tigrisom ešte pred naším letopočtom. Dokončovací materiál a dnes je jedným z najpopulárnejších na stavebnom trhu.

Napriek stáročnej histórii keramických dlaždíc je výrobný proces tohto materiálu od rôznych výrobcov takmer identický. Líšia sa len použité technológie, vybavenie, nástroje a príslušenstvo.

Suroviny na výrobu keramických obkladačiek

Použité suroviny a komponenty:

• Hlavnými zložkami sú hlina, kaolín;
• Suroviny na zníženie zmršťovania - kremenné piesky;
• Tavivá na zníženie teploty spekania - nefelíny, trosky, živce;
• Prísady - mechanicky aktivačné, povrchovo aktívne látky, riedidlá.

Všetky suroviny používané pri výrobe keramických dlaždíc možno podmienečne klasifikovať do nasledujúcich skupín:

• Hlinené komponenty, ktoré dodávajú hmote plasticitu na ďalšie formovanie dokončovacieho materiálu;
• Kremenné komponenty, ktoré prispievajú k vytvoreniu kostry dlaždice;
• Uhličitanová surovina, ktorá dodáva vypálenému produktu sklovitú štruktúru.

Výroba keramických obkladov a dlažieb - technológia

V závislosti od vlastností technologického procesu vytvárania keramických dlaždíc sa rozlišujú tieto typy dokončovacieho materiálu:

• neglazované keramické dlaždice;
• Glazované dlaždice s jedným vypaľovaním;
• Dvojito pálené glazované dlaždice.

Pri bližšom skúmaní technologická schéma výroby Pri týchto typoch výrobkov možno rozlíšiť niekoľko opakujúcich sa fáz, existujú však aj zásadné rozdiely.

Etapy, ktoré tvoria technologický proces výroby keramických dlaždíc, charakteristické pre všetky typy výrobkov:

1. Príprava zmesi - zložitý proces získania homogénnej hmoty, požadovanej zrnitosti a obsahu vody. Príprava zmesi zahŕňa operácie:

• brúsenie;
• miešanie-homonizácia;
• hydratácia.

V tejto fáze výroby možno použiť dve technológie:

Technológia, ktorá zahŕňa mletie surovín vo vode, po ktorom sa sklz vysuší striekaním;

- Suché brúsenie a následné privedenie zmesi na vopred stanovenú úroveň vlhkosti.

Rôzni výrobcovia v procese prípravy zmesi môžu nielen dodržiavať vyššie uvedené dve technológie, ale aj meniť zloženie zmesi. Napríklad americká továreň na keramické dlaždice “ Vortec» pri príprave zmesi vnáša až 70-90% použitej sklenenej zložky vo forme vitrifikovaného popola.

2. Formovanie (obr. 1) - vykonáva sa lisovaním. Ako viete, viac ako 95% keramických obkladačiek vyrobených v továrňach v Španielsku sa vyrába lisovaním. Pri lisovaní pod vplyvom vysokého tlaku sa prášková hmota stláča v dvoch smeroch. V procese lisovania sa granule deformujú a dlaždice získajú potrebnú pevnosť a hustotu.

3. Sušenie - štádium výroby, v ktorom sa z výrobkov odstraňuje voda potrebná na tvarovanie. Počas tejto operácie je veľmi dôležité organizovať kontrolu kvality produktov. Počas schnutia totiž môžu na povrchu keramických dlaždíc vzniknúť praskliny alebo iné deformácie.

4. Zasklenie – táto operácia sa vykonáva len pri výrobe glazovaných keramických obkladačiek. Počas tejto operácie sa glazúra nanáša na povrch výrobkov a vyrovnáva sa po celej rovine. Zloženie glazúry môže zahŕňať: piesok, kaolín, farbiace pigmenty, frity.

5. Praženie - vykonávané v špeciálnych peciach, ktoré sú tunelom. Výrobky sa tunelom pohybujú na špeciálnych dopravníkoch, najskôr sa zohrejú a až potom dosiahne teplota výpalu svoju maximálnu hodnotu, ktorá môže byť aj viac ako 1250 °C.

Ak je potrebné vyrobiť glazované keramické dlaždice dvojitým vypaľovaním, potom sa po prvotnom vypálení nanesie glazúra a až potom sa výrobky podrobia druhej operácii.

Technologická schéma výroby keramických dlaždíc je znázornená na obrázku 2.

Technológia výroby keramických dlaždíc zo zahraničných tovární a domácich spoločností sa môže líšiť.

Napríklad mnohé domáce továrne zaviedli systém Rotocolor, čo je automatický samočistiaci systém. Tento systém vám umožňuje zdobiť keramické dlaždice akéhokoľvek povrchu. Vďaka tejto technológii sa produkty výrobcov vyznačujú konkurenčnými výhodami.

Zariadenia na výrobu keramických obkladačiek

V závislosti od účelu podniku

Spoločnosti, ktoré práve začínajú s výrobou keramických dlaždíc, potrebujú vhodné vybavenie:

• Miešačka betónu alebo nádrže vyrobené z nehrdzavejúcej ocele, vybavené miešacím zariadením;
• Vibračný stroj;
• Formy na keramické dlaždice;
• Priemyselná pec na sušenie produktov a vypaľovanie;
• Fotoaparát na striekanie glazúry, kresby.

Ak je cieľom podniku vyrábať jedinečný tovar, môže byť potrebné ďalšie výrobné zariadenie:

• Vylepšená rozprašovacia komora;
• Sada šablón, ktoré umožňujú aplikovať na obklad jedinečný a originálny vzor.

Linka na výrobu keramických obkladov a dlažieb

Automatizované linky boli inštalované vo veľkých továrňach, ktoré vedú z hľadiska predaja keramických obkladačiek. Dovážané zariadenia španielskej a talianskej výroby sú spravidla inštalované v domácich podnikoch. linky SACMI, inštalované v továrňach, umožňujú vyrábať obkladové dlaždice jednoduchého a dvojitého vypaľovania (obr. 4). Konkurencieschopnosť výrobkov je možné dosiahnuť vybavením dizajnérskej kancelárie zariadením na laserové vypaľovanie silikónových bubnov od firmy " Assoprint" vyrobené v Taliansku.

Vytvorenie podnikateľského plánu pre firmu s keramickými obkladmi

Na otvorenie závodu, ktorý vyrába 50 000 m 2 keramických dlaždíc ročne, je potrebné nasledujúce vybavenie:

• Pečieme;
• mixér;
• guľový mlyn;
• Dopravníky;
• Sušiace zariadenia;
• Rozprašovače;
• Podávač závažia;
• Lisy, pečiatky;
• Baliace a pomocné zariadenia.

Vedúci vznikajúceho závodu si musia prenajať výrobné priestory s rozlohou 600 m 2 , ako aj kanceláriu s rozlohou 20 m 2 .

Výrobné zariadenia by mali zahŕňať:

• Sklad surovín;
• Obchod na výrobu produktov;
• Sklad hotových výrobkov.

Výrobný program továrne na keramické obkladačky predpokladá produkciu 60 080 m 2 tovaru ročne. Na tento objem výroby je potrebných 420567 kg surovín. Vypočítame náklady na suroviny a materiály na výrobu daného objemu keramických dlaždíc. (Stôl 1)

Na výpočet hlavných ukazovateľov výkonnosti závodu na výrobu keramických dlaždíc je potrebné vykonať kalkulácia hotových výrobkov. (Tabuľka 2)

Personálne potreby a mzdy za rok je vypočítaný v tabuľke 3.

Hlavným faktorom pri výrobe keramických obkladov a dlažieb je zabehnutý výrobný proces, ktorý sa neustále zdokonaľuje. Obkladanie stien keramickými dlaždicami sa spravidla vykonáva technológiou dvojitého vypaľovania, menej často jednoduchým vypaľovaním. Podlahová keramika sa naopak častejšie vypaľuje raz, menej často dvakrát. Ale výroba dekoratívnych prvkov si vyžaduje dodatočný - tretí výpal.

Etapy výroby dlaždíc:

1. Príprava surovín. Telo škridly je vyrobené zo zmesi ílu (pre plasticitu), kremenného piesku (pre tvrdosť korpusu) a živca (pre tavivosť). Pri príprave glazúry sa používa piesok, kaolínové íly, vopred pripravené sklenené triesky, ako aj pigmenty na báze oxidov (pre farbu). Na výrobu tela dlaždice sa suroviny starostlivo rozdrvia a zmiešajú, aby sa získala dokonale homogénna hmota.
2. Lisovanie. Používajú sa dva spôsoby - lisovanie a extrúzia. Lisovaná keramika sa získava z práškového roztoku, ktorý sa zhutňuje a lisuje pod vysokým tlakom. Extrudované verzie sa vyrábajú z cestovitej hmoty surovín a vytvárajú sa prechodom cez špeciálny otvor v extrudéri pomocou matrice, ktorá dodáva keramickej dlaždici hrúbku a šírku. Ďalej sa výrobok rozreže pozdĺž dĺžky špeciálnymi nožmi. Metóda lisovania umožňuje prísnejšiu kontrolu veľkosti a lepšiu kvalitu povrchu. Vďaka tomu je vytláčanie jednoduchšie a lacnejšie.
3. Sušenie a praženie. Po formovaní sa výrobky sušia, aby sa odstránilo malé množstvo vlhkosti. Potom sa vypaľujú (neglazované dlaždice) pri vysokej teplote, ktorá sa pohybuje v závislosti od druhu materiálu od 900 do 1200 °C. Chemické a fyzikálne vlastnosti, ako je hustota, odolnosť voči mechanickým a chemickým vplyvom, získava v procese. Vysoká teplota počas vypaľovania robí materiál odolným voči agresívnym chemikáliám a fyzikálnym vplyvom prostredia.

Spôsoby výroby keramických dlaždíc:

• bicottura (dvojité vypaľovanie);
• monocottura (jedno výpal);
• monoporóza;
• cotto;
• slinok (technológia vytláčania)

bicottura

Bicottura, teda dvojitý výpal, je smaltovaný materiál určený na keramické obklady vnútorných stien. Smalt dodáva lesk a umožňuje zobraziť vzor akéhokoľvek dizajnu a tiež chráni pred prenikaním vlhkosti.

Celý cyklus výroby keramických dlaždíc prebieha v dvoch procesoch vypaľovania: prvým je vytvorenie podkladu a druhým fixácia smaltu.

Základ („cookie“) sa získa týmto spôsobom: najprv sa v špeciálnych formách vylisuje navlhčená hmota červenej hliny, potom sa vypáli pri teplote až 1040 stupňov. Takéto keramické dlaždice sa považujú za porézne, s mierou absorpcie vody až 10%. Hrúbka "cookie" je spravidla 5-7 mm. Tento typ má nižšiu pevnosť ako všetky ostatné, preto ho možno použiť výlučne v interiéroch.

Vytváranie cookies je samostatný výrobný cyklus, na konci ktorého je výrobok podrobený kontrole planimetrických parametrov a lineárnych rozmerov a v prípade nesúladu keramických obkladačiek so stanovenými parametrami sú odmietnuté vzorky automaticky odstránené z dopravníka a odoslaná na spracovanie. Do druhej fázy vypaľovania - nanášanie smaltu, nie sú povolené odmietnuté keramické dlaždice.

Smalt môže byť lesklý alebo matný a nemá takú vysokú povrchovú pevnosť ako napríklad monocottura, pretože u tejto keramickej dlaždice, ktorá sa používa hlavne na steny, sa neočakáva mechanické a abrazívne zaťaženie, napríklad pri chôdzi na. Zároveň je smalt dostatočne odolný voči domácim čistiacim prostriedkom používaným na čistenie keramiky, ako aj kozmetickým a hygienickým prostriedkom, ktoré môžu prísť do kontaktu s povrchom keramických obkladov v kúpeľniach.

Keďže proces nanášania emailu nijako neovplyvňuje geometriu keramických obkladačiek, tieto parametre sa po ukončení výroby už nekontrolujú a dosky sa kontrolujú len na povrchové chyby.

Vonkajšie sa keramické dlaždice tohto typu vyznačujú:

Relatívne malá hrúbka;

Červeno-hnedý hlinený základ;

Malá hmotnosť;

Bicottura sa zvyčajne vyrába v zbierkach pozostávajúcich z niekoľkých farieb: svetlejšie (najčastejšie základné v sérii) a doplnkové - tmavšie, s veľkým počtom zdobených prvkov, vyrobené dvoma rôznymi spôsobmi.

Ak je potrebný prvok, ktorý sa veľkosťou líši od hlavného formátu (napríklad okraj), potom sa vykoná dodatočným tretím vypaľovaním. Predkeramické dlaždice sa narežú na požadovanú veľkosť - a na ne sa nanesie ďalšia vrstva smaltu, po ktorej nasleduje vypálenie, aby sa vzor zafixoval.

Na výrobu reliéfnych dekoratívnych prvkov veľkej hrúbky sa do dávky pridáva sadra, ktorá dodáva plasticitu, potom sa uskutoční tvarovanie, po ktorom nasleduje smaltovanie a vypaľovanie (niekedy jednoducho sušenie bez vypaľovania).

Ide o časovo náročnejší, zdĺhavejší a nákladnejší proces. Bicottura sa používa na keramické obklady stien v interiéroch, niekedy aj na podlahy (ak je zvolená séria odporúčaná na takéto použitie), ale len v tých miestnostiach, ktoré neprichádzajú do kontaktu s ulicou a kde teda nehrozí žiadne riziko poškodenia skloviny abrazívnymi časticami (piesok, prach).

Monocottura

Monocottura, teda jednoduchý výpal, je smaltovaný materiál vhodný na obklady stien aj podláh z keramiky. Niektoré z jeho typov sú mrazuvzdorné, a preto umožňujú použitie tohto typu v exteriéri.

Výroba keramických obkladačiek prebieha v jednom cykle vypaľovania. Špeciálne pripravená zmes, pozostávajúca z rôznych druhov hliny s prídavkom ďalších prírodných ingrediencií, sa mieša v špeciálnych bubnoch a zároveň zvlhčuje. Potom sa suší a melie v obrovských vertikálnych silách takmer do stavu zmesi a podáva sa cez dávkovač v potrebných dávkach na dopravný pás s následným umiestnením do formy, kde je presne odmerané množstvo tejto zmesi rovnomerne rozložené po celej ploche. tvar pečiatky.

Je potrebné poznamenať, že veľkosť lisovaných polotovarov v tomto štádiu presahuje nominálny rozmer o cca 7-10% (približne zodpovedá obsahu vlhkosti v dávke po lisovaní, to znamená, že keramika s parametrami podľa katalógu 30x30 má vo formáte približne 33 x 33). To všetko sa deje preto, že v procese sušenia a konečného vypaľovania sa dosky zužujú, zmenšujú sa, čo len vysvetľuje prítomnosť kalibrov priradených výrobkom.

Po opustení lisu sa keramické dlaždice posielajú do špeciálnej finálnej sušiacej komory a následne do priestoru, kde sa na ešte nevypálené výrobky nanáša smalt, ktorý po vypálení chráni telo a dodáva originálnemu dizajnu.

Ďalej sa platne vkladajú do pece s dĺžkou až 100 m. Postupným zahriatím na teplotu až 1200 °C a následným ochladzovaním prechádza keramika rovnakým jednorazovým výpalom, vďaka čomu základ získava výnimočné vlastnosti. tvrdosť a sklovina je na nej fixovaná, čím tvorí pevný jednotný celok. Celý proces vypaľovania je prísne kontrolovaný počítačmi v každej fáze pece. Po výstupe z pece sa keramické dlaždice dostávajú do priestoru na detekciu chýb a vizuálnu kontrolu tónu a kalibrácie, po ktorej sú roztriedené do dávok, zabalené, označené a doručené do skladu hotových výrobkov.

Skúšky na úseku detekcie chýb spočívajú v tom, že každý výrobok padá na takzvané koľajnice, kde sa po nich valí valec pôsobiaci určitým zaťažením. Ak dôjde k poruche, nevydrží a rozbije sa, automaticky nespadá do ďalších testov. Chyby povrchu smaltu sa kontrolujú vizuálne, súčasne s určením tonality obkladu.

Smalt platní s jedným vypaľovaním je okrem zvýšených pevnostných charakteristík odolný voči domácim čistiacim prostriedkom a niektorým aj voči agresívnemu chemickému prostrediu.

Pri výrobe keramických obkladov a dlažieb monocottura môžete získať dekory podlahy a stien. Výroba podlahových dekorov je veľmi podobná výrobe základného materiálu, len s tým rozdielom, že na prírezy požadovaného formátu sa nanesie vzor daného dezénu, ktorý sa následne aj vypaľuje, a teda pevnosť dekor smalt nie je horší ako sila hlavného poľa. Nástenné dekory (ak má séria aj označenie odporúčané továrenskými dizajnérmi ako "stena do interiéru") sú vyrobené rovnakými technológiami ako pri bicotture, resp. bez pevnostných charakteristík hlavného poľa.

Monocottura sa používa na keramické obklady všetkých druhov povrchov v interiéroch a taktiež obzvlášť odolné druhy tejto dlažby je možné použiť ako podlahovú krytinu na verejných miestach s menej intenzívnym prúdením ľudí. Tiež mrazuvzdorné série môžu byť použité pre vonkajšie práce.

Hlavné rozdiely medzi monocottou a bicottou:

• vysoká hustota materiálu v dôsledku použitia výkonnejšieho lisu a vysokej teploty vypaľovania a v dôsledku toho prítomnosť sérií s nízkou absorpciou vody (<3%);
• hrubšia a pevnejšia základňa;
• smalt je pevnejší a odolnejší voči opotrebovaniu.

monoporóza

Ide o samostatný druh jednopaľovej keramiky. Výroba keramických obkladačiek monoporóznou metódou prebieha technológiou lisovania a následného jednorazového súčasného vypaľovania a nanášania glazúry. V tomto je úplne podobná monocotture. Ale kvôli použitiu niekoľkých ďalších komponentov pri príprave šarže sú fyzikálne vlastnosti, a teda aj rozsah, výrazne odlišné a sú bližšie k bicotturku. Pri výrobe monoporózy sa používa hlina s vysokým obsahom uhličitanov. Pri výpale v dôsledku chemických procesov vzniká vysoko porézna biela hmota s vysokou nasiakavosťou (až 15 %). Pevnosť takýchto keramických dlaždíc je výrazne nižšia ako pevnosť tradičnej "monocottury", takže základňa má hrúbku 12 mm. Prirodzene, môže byť použitý iba v interiéri.

Táto technológia umožňuje piecť veľkoformátové dosky takmer ideálnych rozmerov, ktoré je možné po dodatočnom mechanickom opracovaní hrán (rektifikácii) položiť s minimálnymi švami.

Pri výrobe bicottury, kde je samotný základ vyrobený z červených ílov, by mal byť svetlý smalt dostatočne hrubý, aby nestratil farbu, zatiaľ čo pri monoporóze vám biely podklad umožňuje naniesť tenkú vrstvu svetlého smaltu. Z týchto dvoch charakteristík vyplýva aj štýlový vzhľad dlaždíc – farby v sérii zvyčajne napodobňujú prírodný mramor. Dekory sa vyrábajú tradičným spôsobom - kreslením vzoru na keramické dlaždice, ako aj rezaním vodou pod vysokým tlakom na špeciálnych zariadeniach: týmto spôsobom môžete získať veľmi krásny prefabrikovaný dekor, okrem iného pomocou kúskov prírodného kameňa. .

Biely porézny základ a tenká vrstva smaltu si vyžadujú špeciálne pracovné pravidlá: na keramické obklady je potrebné použiť biele lepidlo, švy veľmi opatrne pretrieť, snažte sa nepoškodiť sklovinu. Povrch veľkého formátu musí byť dokonale rovný.

Rektifikácia

V posledných rokoch sú čoraz populárnejšie rektifikované keramické dlaždice, ktorých použitie umožňuje vytvoriť akýsi jednotný povrch bez viditeľných veľkých švov. Zdá sa teda, že povrch je obložený prírodným kameňom.

Rektifikácia je dodatočné mechanické opracovanie už hotového materiálu, ktoré spočíva v orezaní bočných hrán matných aj leštených keramických dlaždíc na špeciálnych strojoch tak, aby všetky výrobky série bez výnimky mali rovnaký rozmer v každom formáte.

Zariadenie je konfigurované tak, že spracováva aj rôzne formáty v tej istej sérii podľa danej šablóny tak, že napríklad dve keramické dlaždice 15x15 sú položené pozdĺžne v jednej keramickej dlaždici 30x30 alebo jedna 30x30 a jedna 15x15 doska v jeden produkt 45x45. Táto operácia umožňuje obkladanie keramickými dlaždicami rôznych formátov, ako aj kombinovanie matných a leštených verzií rovnakej série s minimálnymi škárami, čo je ďalšou výhodou a pri nerektifikovaných výrobkoch je to takmer nemožné.

cotto

Ide o nesmaltované dlaždice s červeným poréznym základom, získané extrúziou.

Ide o keramický materiál vyrobený z ílov rôznych druhov. Extrudované a vysušené dlaždice sa vypaľujú pri teplotách do 1110°C. Základ je pórovitý, červenej farby s rôznymi odtieňmi (v závislosti od druhu hliny).

Má zvýšenú odolnosť voči abrazívnym materiálom, vyznačuje sa vysokou odolnosťou proti stlačeniu, ohybu, pôsobeniu agresívnych chemikálií a atmosférickým javom.

Cotto sa používa na keramické obklady podláh vo vnútri budov.

Klinker

Ide o nesmaltované alebo jednopálené smaltované dlaždice s viacfarebným (zvyčajne zhutneným) základom, získané extrúziou. Výroba keramických dlaždíc prebieha v 2 etapách:

1. Surová zmes sa vypaľuje pri teplotách do 1250 °C až do začiatku glazúry.
2. Použitie procesu extrúzie umožňuje získať nielen dlaždice zložitých geometrických tvarov, ale aj rôzne obkladové prvky - sokle, rohy, schody atď.

Vďaka tomu majú výrobky dobré vlastnosti odolnosti voči mechanickému namáhaniu, oderu, poveternostným vplyvom a teplotným zmenám. Odolný voči agresívnym chemikáliám, ľahko sa čistí, nenáročný na prevádzku.

Dlaždice Clinker sa používajú na kladenie podláh vo vnútri a mimo budovy, obrátené k vonkajším stenám obytných, verejných, priemyselných, športových zariadení.

Mozaika

Keramické dlaždice sa už dlho považujú za všestranný dokončovací materiál, ktorý je stále široko používaný v stavebníctve a opravách. Dlažbou sa obkladá všetko, čo sa dá – bazény, steny a podlahy v kúpeľniach a kuchyniach, fasády budov, schodiská atď. A napriek tomu ľudia napriek láske ku keramickým obkladom hľadali jej alternatívu. Bohužiaľ, keramika je stále krehký a porézny materiál. Navyše pomerne veľké „rozmery“ dlaždice (najmenšia veľkosť je 10 x 10 cm) neumožňujú získať obrázok „s vysokým rozlíšením“.

Výsledkom týchto pátraní je, že mozaika, ktorú ľudstvo pozná od nepamäti, opäť vstúpila do nášho každodenného života. Ako však viete, všetko nové je dobre zabudnuté staré.

Smalt

Smalta je farebný sklenený obklad. Vyrobené z roztaveného skla. Vo výrobnom procese sa keramické dlaždice najskôr odlievajú (niekedy lisujú) a potom sa vypaľujú.

Farebná paleta smaltu obsahuje stovky rôznych farieb a odtieňov, čo umožňuje s jeho pomocou získať vysoko umelecké panely.

Smalt je odolný voči akémukoľvek agresívnemu prostrediu, rovnako ako farebná stálosť. Koeficient absorpcie vody je prakticky rovný nule, čo určuje jeho rozsah. Používa sa na obklady keramickými obkladmi podvodnej časti bazénov, ako aj na mozaikové práce.

Majolika

Ide o obzvlášť odolnú keramiku. Smaltované dlaždice s poréznym farebným základom, tvarované lisovaním. Výrobná technológia umožňuje dva samostatné výpaly: prvé - pre telo dlaždice, druhé - pre smalt (dvojité vypálenie zabraňuje prasklinám a "hryzkaniam" na povrchu). Vďaka tomu je obklad hladký, lesklý a veľmi dekoratívny.

Surovinou na výrobu majoliky je zmes hliny, piesku, uhličitanu a oxidu železitého (ktorý dodáva základni obkladačky ružovkastý odtieň). Glazúra je použitá len nepriehľadná - farebná.

Používa sa na obklady keramickými obkladmi vnútorných stien bytových priestorov s nízkou vlhkosťou vzduchu (nie je určené do kúpeľní, spŕch a podobných priestorov, pretože majolika je vysoko porézny materiál a má vysokú nasiakavosť - 15-25%). Technológia výroby majolikových dlaždíc si vyžaduje vysokú kultúru výroby, presnosť a presnosť práce. Vzorky používajú červenú hlinu, ktorá je následne pokrytá smaltom a glazúrou. Pred druhým vypálením sa na biely smalt nanesie ozdobný vzor.

Rozloženie budúcich foriem je vyrobené z mäkkého materiálu, na ktorý sa následne vyrobí sadrová forma. Potom sa hlinená hmota ručne vloží do hotových foriem s okrajom, naplnené formy sa nechajú niekoľko dní prirodzene sušiť. Pripravené a navzájom prispôsobené vzorky sú pokryté tenkou vrstvou bielej hliny. Aby výrobky získali charakteristickú červeno-hnedú farbu a závideniahodnú silu, posielajú sa na prvé vypálenie.

Vypaľovanie prebieha v špeciálnych peciach s rovnomerne rozloženým teplom tak, aby zmršťovanie dlaždíc prebiehalo rovnomerne.

Nakoniec môžu umelci ručne (!) aplikovať kresbu. Nie je to však také jednoduché, ako by sa na prvý pohľad mohlo zdať: použité farby môžu pri opakovanom vypaľovaní zmeniť farbu a nesprávne nanesený vzor je takmer nemožné opraviť.

Nafarbené vzorky sa posielajú na opätovné vypálenie, ktoré prebieha pod starostlivým dohľadom majstrov, ktorí sledujú nemennosť parametrov vypálenia. Niekedy sú hotové vzorky dodatočne glazované špeciálnymi farbami.

Viacfarebné dlaždice dnes zažívajú svoj druhý zrod. Desiatky firiem v Rusku ponúkajú kachle a krby, mnohé sa špecializujú výhradne na kachľové pece. A to nie je náhoda. Človek sa vždy snaží o pôvabný, umelecký, krásny. Jedným zo spôsobov, ako uspokojiť túto túžbu, je viacfarebná, teplá, živá dlažba.

Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Uverejnené dňa http://www.allbest.ru/

Úvod

Základné vlastnosti stavebných materiálov

Úvod

1. Sortiment produktov

2. Technologická časť

2.1 Suroviny a polotovary

2.2 Výber spôsobu výroby

2.3 Technologická schéma výroby keramických obkladačiek

2.4 Popis technologickej schémy

2.5 Výber hlavného technologického a dopravného zariadenia

2.6 Novinka v technológii výroby dokončovacích materiálov a výrobkov

Záver

Bibliografia

Úvod

Vzhľadom na obrovský objem rekonštrukcií starých a výstavby nových budov je potrebná široká škála stavebných materiálov a výrobkov.

Zavádzanie nových technológií na výrobu dokončovacích prác musí začať serióznym a podrobným štúdiom študentov bakalárskeho štúdia vo výrobe stavebných materiálov, výrobkov a konštrukcií.

Osobitný význam týchto pokynov je spôsobený školením odborníkov na vykonávanie stále sa zvyšujúceho objemu opráv a stavebných prác a značného počtu objektov vykonávaných podľa princípu voľných priestorov (bez dokončenia priestorov). Podľa nezávislého hodnotenia je 60% bytového fondu krajiny opotrebovaných na viac ako 40%, a preto je potrebná modernizácia a veľké opravy inžinierskych systémov, po ktorých nasleduje dokončenie priestorov na modernej úrovni.

Dokončovacie práce sú záverečným cyklom stavebných prác, na realizáciu ktorých sa vytvára posudok a dáva sa posudok dokončenému stavebnému objektu.

Príprava podkladu povrchov na konečnú úpravu zostáva dôležitou a zodpovednou etapou dokončovacích prác. Trvanlivosť a kvalita samotnej povrchovej úpravy vo väčšej miere závisí priamo od kvality základne a ani nie od samotných dokončovacích materiálov. Znalosť moderných pracovných technológií a vysoká kvalifikácia vykonávateľov zaisťuje aj dosiahnutie kvalitného výsledku dokončovacích prác.

Zavedenie štruktúr s dekoratívnymi hotovými nátermi, s výnimkou konečnej úpravy, prispieva k zníženiu náročnosti práce. Ide o konštrukcie rôznych typov zavesených, falošných, napínaných stropov, prefabrikovaných kancelárskych priečok a veľkorozmerných plošných materiálov s hotovými typmi náterov.

Hlavnou úlohou kurzovej práce je rozumný výber spôsobu výroby určitého dokončovacieho materiálu. Riešeniu tohto problému predchádza výber hlavného materiálu, suroviny alebo polotovaru, vypracovanie technologickej schémy výroby, výber hlavného technologického zariadenia.

Kurzová práca je samostatnou prácou študenta a musí obsahovať prvky nových a originálnych riešení daného technologického postupu pri výrobe dokončovacích materiálov.

Témy semestrálnych prác sú zadávané v súlade s praktickými úlohami priemyslu a musia mať priemyselnú a vedeckú hodnotu.

Hlavné témy práce v kurze súvisia s vývojom moderných metód výroby dokončovacích materiálov, s rôznymi maliarskymi kompozíciami, dekoratívnymi omietkami, tapetami, keramickými obkladmi, obkladovými panelmi atď., novými technológiami pre mechanizované nanášanie suchých zmesi, rôzne druhy povrchovej úpravy atď.

Na výrobu dokončovacích materiálov existuje veľa technologických prerozdelení. Možné témy práce sa preto neobmedzujú len na pokyny, ale môžu byť na požiadanie študenta alebo na základe rozhodnutia školiteľa doplnené.

Prezentované materiály môžu slúžiť ako základ pre štúdium a praktické využitie nových technológií a stavebných materiálov v dôležitej veci - zlepšenie komfortu, šetrnosti k životnému prostrediu a moderného dizajnu obytných a verejných budov.

Kurz umožňuje upevniť a prehĺbiť vedomosti v disciplíne „Dokončovacie materiály“ a je potvrdením, že študent je schopný nadobudnuté vedomosti aplikovať pri riešení konkrétneho problému.

Základné vlastnosti stavebných materiálov

Hustota nazýva sa množstvo rovnajúce sa pomeru hmotnosti látky k objemu, ktorý zaberá; vyjadrené v kilogramoch na meter kubický (kg/m3).

Skutočná hustota - hranica pomeru hmotnosti k objemu telesa alebo látky bez ohľadu na dutiny a póry v nich.

Objemová hmotnosť - pomer hmotnosti zrnitých materiálov, materiálov vo forme prášku k celému objemu, ktorý zaberajú, vrátane priestoru medzi časticami.

Priemerná hustota - fyzikálna veličina určená pomerom hmotnosti telesa alebo látky k celkovému objemu, ktorý zaberajú, vrátane dutín a pórov v nich.

Relatívna hustota -- pomer hustoty telesa alebo látky k hustote štandardnej látky za určitých fyzikálnych podmienok.

Pórovitosť -- pomer objemu pórov k vonkajšiemu objemu (rozmeru) materiálu. Vyjadruje sa v percentách.

Pórovitosť určuje základné vlastnosti materiálov: pevnosť, mrazuvzdornosť, priepustnosť plynov, priepustnosť vody atď.

Absorpcia vody - schopnosť materiálu absorbovať a zadržiavať vodu. Absorpcia vody je určená rozdielom hmotnosti vzorky materiálu vo vode nasýtenom a absolútne suchom stave a vyjadruje sa ako percento hmotnosti suchého materiálu.

Absorpcia vody objemom B sa rovná hmotnosti vody absorbovanej vzorkou, keď je nasýtená, vydelenej objemom vzorky.

Objemová absorpcia vody materiálu je menšia ako 100% a absorpcia vody hmotnostne veľmi poréznych materiálov je viac ako 100%.

Pomer pevnosti materiálu nasýteného vodou k jeho pevnosti za sucha sa nazýva zmäkčujúci faktor . Číselná hodnota tohto koeficientu sa pohybuje od 0 do 1.

Pri koeficiente mäknutia nad 0,8 sa stavebný materiál považuje za vodotesný, s koeficientom menším ako 0,7 za nevodotesný a odporúča sa ho použiť do zmáčaných konštrukcií a konštrukcií s vysokou vlhkosťou.

Návrat vlhkosti - schopnosť materiálu odovzdávať vlhkosť pri zmene prostredia. Výdatnosť vlhkosti je charakterizovaná rýchlosťou schnutia materiálu za deň pri relatívnej vlhkosti 60 % a teplote 20 °C.

Vlhkosť materiál v percentách je určený obsahom vlhkosti vo vzťahu k hmotnosti materiálu v suchom stave.

Priepustnosť vody - schopnosť materiálu prechádzať vodou pod tlakom. Priepustnosť vody je charakterizovaná množstvom vody, ktoré prešlo 1 cm 2 povrchu materiálu za 1 hodinu pri konštantnom tlaku. Stupeň priepustnosti vody materiálu závisí od jeho hustoty a štruktúry.

Priľnavosť - schopnosť materiálu priľnúť k povrchu iného telesa. Kvantitatívne sa vyznačuje špecifickou prácou vynaloženou na oddeľovanie tiel. Priľnavosť je dôležitou vlastnosťou polymérnych náterov farieb a lakov, antikoróznych zlúčenín, hydroizolačných a strešných emulzií a suspenzií atď.

Mrazuvzdornosť -- schopnosť materiálu v stave nasýtenom vodou odolávať opakovanému striedavému zmrazovaniu a rozmrazovaniu bez viditeľných známok deštrukcie a poklesu pevnosti.

Mrazuvzdornosť je charakterizovaná počtom trvalých zmrazovacích cyklov, ktorý je určený znížením pevnosti materiálu maximálne o 25 % a stratou hmotnosti maximálne o 5 %.

Mrazuvzdornosť materiálu sa kontroluje opakovaným zmrazením vzoriek pri teplote -15...-20 °C a následným rozmrazením vo vode pri teplote 20...25 °C.

Tepelná vodivosť - schopnosť materiálu prenášať teplo svojou hrúbkou z jedného povrchu na opačný v dôsledku rozdielu teplôt.

Tepelná kapacita - vlastnosť materiálu absorbovať teplo pri zahrievaní a odovzdávať ho pri ochladzovaní; charakterizovaný koeficientom tepelnej kapacity rovným množstvu tepla v jouloch potrebného na zahriatie 1 kg materiálu o 1 °C. Tepelná kapacita na jednotku hmotnosti sa nazýva špecifická tepelná kapacita. Tepelná kapacita materiálu umožňuje zachovať tepelnú odolnosť budov.

Priepustnosť plynov - schopnosť materiálu prechádzať cez hrúbku plynu alebo vzduchu. Objem plynu prechádzajúceho vrstvou materiálu je priamo úmerný ploche steny, dobe prúdenia plynu, tlakovému rozdielu a nepriamo úmerný hrúbke steny.

Prenos zvuku - vlastnosť materiálu prenášať vzduchové a nárazové zvuky. Obvodové konštrukcie budov sú hodnotené zvukovoizolačnou schopnosťou: kvantitatívna miera - decibel (dB). Charakteristická je zvuková izolácia stien. indikátor priepustnosti vzduchu a medzipodlahové stropy - indikátor zvukovej izolácie od vzduchu a nárazových zvukov. Pri obytných budovách musí byť index zvukovej izolácie od hluku šíreného vzduchom medzibytových stien a medzibytových stropov minimálne 1 decibel a index zvukovej izolácie od kročajového hluku medzibytových stropov musí byť 0 (nula) decibel.

požiarna odolnosť - vlastnosť materiálu odolávať dlhodobému vystaveniu vysokým teplotám pri zaťažení (bez zmäknutia alebo deformácie).

požiarna odolnosť - vlastnosť materiálu odolávať počas určitého času pôsobeniu ohňa pri požiari. Závisí to od horľavosti materiálu, teda od jeho schopnosti vznietiť sa a horieť. Podľa stupňa horľavosti sa materiály delia na horľavé, pomaly horiace a ohňovzdorné.

elasticita pevné teleso sa nazýva jeho vlastnosťou samovoľne obnoviť svoj pôvodný tvar a veľkosť po ukončení pôsobenia vonkajšej sily.

Plastickosť pevné teleso sa nazýva jeho vlastnosť meniť tvar alebo veľkosť pôsobením vonkajších síl bez toho, aby sa zrútilo; naviac po ukončení pôsobenia sily nemôže teleso samovoľne obnoviť svoju veľkosť a tvar a v tele zostáva určitá zvyšková deformácia, nazývaná plastická deformácia.

krehkosť pevného telesa sa nazýva jeho schopnosť zrútiť sa bez vzniku viditeľných zvyškových deformácií.

silu tuhá látka je schopnosť materiálu odolávať lomu pri pôsobení napätí vznikajúcich v dôsledku zaťaženia alebo iných faktorov.

Pevnosť materiálu sa odhaduje podľa pevnosti v ťahu.

Pevnosť v ťahu je napätie zodpovedajúce zaťaženiu, ktoré spôsobuje deštrukciu vzorky materiálu:

kde P razr je zaťaženie, ktoré spôsobuje deštrukciu vzorky,

F -- plocha,

M je ohybový moment,

W je moment odporu.

Chemická odolnosť. Úroveň odolnosti materiálu pri pôsobení agresívnych médií - škodlivých plynov, kyselín, zásad a ich roztokov sa nazýva chemická odolnosť materiálu. Zničenie materiálu pôsobením rôznych činidiel, vlhkosti a plynov sa nazýva korózia. V priemyselných podmienkach sa mnohé stavebné materiály prevádzkujú pod vplyvom agresívnych kvapalín a plynov. V Strednej Ázii sú v podstate všetky budovy a stavby postavené na slanom základe, ktorý pôsobí agresívne aj na materiály a vedie k ich zničeniu.

Väčšina stavebných materiálov nie je odolná voči kyslému, zásaditému a soľnému prostrediu. Materiály z prírodného kameňa (vápenec, žula, dolomit a pod.) sa vplyvom kyseliny ničia. A materiály z bitúmenových kompozícií, vysokopevnostné keramické materiály (dosky, rúry atď.), Polymérne materiály sú odolné voči agresívnym médiám.

Na stanovenie odolnosti materiálov sa používa špeciálna komora agresívnych médií a vzorky sa za týchto podmienok určitý čas skladujú, potom sa výsledky porovnávajú s referenčnými.

Technologické vlastnosti. Schopnosť meniť stav materiálu v procese ich výroby sa vyznačuje technologickými vlastnosťami.

K technologickým vlastnostiam stavebných materiálov patrí drvivosť, reziteľnosť, brúsiteľnosť, klincovateľnosť atď.

Estetické vlastnosti. Zmyslové vnímanie architektonických foriem je spojené s estetickými vlastnosťami stavebných materiálov, medzi ktoré patrí farba, tvar, textúra, textúra atď. Tieto vlastnosti sú dôležité pre vizuálne vnímanie fasády a celkový vzhľad budovy.

Farba - jedna z vlastností predmetov hmotného sveta, vnímaná ako vedomý zrakový vnem. Každý materiál má určitú farbu, ktorá je vnímaná zrakom.

Biela farba pozostáva z komplexu rôznych farieb. Túto esenciu prvýkrát odhalil v roku 1666 Isaac Newton pomocou špeciálneho zariadenia. Na bielom plátne si všimol rôzne spektrá, ktoré sa nazývajú Newtonove spektrá. V spektre je 7 farieb. Sú usporiadané v nasledujúcom poradí: červená, oranžová, žltá, zelená, modrá, indigová a fialová.

Farba stavebných materiálov je rozdelená na achromatické a chromatické. Achromatická farba pozostáva z čiernej, bielej a ich zmesi (šedá). Zvyšné farby spektra a ich miešanie s čiernou a bielou sú chromatické. Človek dokáže rozlíšiť 300 achromatických a asi 10 000 chromatických farieb. Každá chromatická farba má 3 vlastnosti: odtieň, svetlosť a sýtosť.

Farebný tón charakterizované vlnovou dĺžkou žiarenia v nanometroch: fialová - 380-430, modrá - 430-470, azúrová - 470-510, zelená - 510-560, žltá - 560-590, oranžová - 590-620, červená - 620-760 . V hraničných oblastiach sú vnímané zmiešané farby - žlto-oranžová, červeno-oranžová atď.

Ľahkosť - bezrozmerná veličina používaná v osvetľovacej technike, ktorá kvantitatívne charakterizuje rozdiel medzi vizuálnymi vnemami spôsobenými dvoma susednými monochromatickými plochami. Svetlosť materiálu možno chápať ako relatívny jas jeho povrchu.

Stupeň rozdielu medzi chromatickou farbou a achromatickou farbou rovnakej svetlosti sa nazýva sýtosť farieb. Sýtosť charakterizuje úroveň, silu expresivity farebného tónu; v ľudskej mysli je spojená s množstvom pigmentu vo farbách.

textúra - viditeľná štruktúra povrchu materiálu. Podľa povahy povrchu materiálu sa rozlišujú dve skupiny textúr: reliéfne a hladké.

textúra - ide o prírodné vzory na povrchu dreva, prírodných kameňov a pod.

Pri dokončovacích materiáloch sa textúra a textúra určujú porovnaním so štandardom.

Úvod

Keramika (dr. gr. kEsbmpt - hlina) - výrobky z anorganických, nekovových materiálov (napríklad hlina) a ich zmesi s minerálnymi prísadami, vyrábané pod vplyvom vysokej teploty s následným chladením.

V užšom zmysle slovo keramika označuje hlinu, ktorá bola vypálená. Moderné používanie tohto termínu však rozširuje jeho význam tak, aby zahŕňal všetky anorganické nekovové materiály. Keramické materiály môžu mať priehľadnú alebo čiastočne priehľadnú štruktúru, môžu pochádzať zo skla. Najstaršia keramika sa používala ako keramika vyrobená z hliny alebo jej zmesí s inými materiálmi. V súčasnosti sa keramika používa ako priemyselný materiál (strojárstvo, prístrojová výroba, letecký priemysel a pod.), ako stavebný materiál, ako umelecký materiál, ako materiál široko používaný v medicíne a vede. V 20. storočí vznikli nové keramické materiály pre použitie v polovodičovom priemysle a iných oblastiach.

Keramické dlaždice dnes zaujali svoje právoplatné miesto nielen v dizajne kúpeľní a kuchýň, ale možno ich nájsť už v dizajne každej miestnosti. Moderní výrobcovia začali vyrábať obrovské množstvo keramických dlaždíc rôznych odtieňov farieb, tvarov, textúr a veľkostí, čo dáva neobmedzené možnosti pri vytváraní jedinečného štýlu.

Stavitelia mali k dispozícii najrozmanitejšie čo do veľkosti, tvaru, štruktúry a farby engobované, glazované, dekoratívne mozaikové obklady na obklady stien a zvitkov, sanitárnu keramiku, nové typy obkladov, profilové architektonické vložky, trojrozmernú sochársku keramiku atď. .

Spôsoby výroby:

1) Odlievanie - hlinená hmota sa naleje do foriem a vypáli. Toto je najstarší spôsob výroby dlaždíc, ale teraz sa nepoužíva: okraje dlaždíc sú nerovnomerné a dlaždice nie sú rovnaké. Táto metóda sa niekedy používa v jednotlivých malých továrňach, ale takáto výroba je drahá.

2) Rezanie - pílenie prírodného kameňa (travertín alebo pieskovec) na dlaždice. Ešte drahší spôsob výroby, ktorý má navyše nízku výťažnosť dlaždíc.

3) Extrudovanie - naťahovanie a rezanie hlinenej hmoty pomocou špeciálneho stroja.

4) Lisovanie - v súčasnosti je to najbežnejší a technologicky najpokročilejší spôsob výroby keramických obkladačiek. Hotové výrobky sú čo najodolnejšie a majú tiež vysoké estetické vlastnosti. Existujú dve hlavné technológie lisovania keramických povlakov: bicottura a monocottura.

V modernej keramickej technike sa používajú tieto spôsoby zdobenia výrobkov rôznych účelov, tvarov a veľkostí: a) glazovanie, b) engobovanie, c) farbenie keramickými farbami, d) nanášanie vopred pripravených dekoračných obrázkov na povrch, e) farbenie prírodnými minerálnymi farbivami, f) dvojvrstvové tvarovanie, g) textúrovanie povrchu.

Keramika aj napriek svojmu úctyhodnému veku dnes nestráca na atraktivite. Obklad keramickými dlaždicami je naďalej jedným z najpohodlnejších a najpraktickejších spôsobov zdobenia miestností. Spolu s dekoráciou kúpeľne alebo kuchyne, ktorá je nám známa, sa čoraz viac stáva trend používania keramických dlaždíc v interiéri obytných priestorov - spální a obývacích izieb, - zdobenie verejných budov keramikou a porcelánovým kameninom. populárny.

1. Produktový rad

Keramická dlažba je plochý, spravidla tenkostenný glazovaný alebo neglazovaný výrobok vyrobený z keramickej hmoty, používaný na vonkajšie alebo vnútorné obklady stien a stenových panelov, ako aj na podlahy.

Glazované keramické obklady sú určené na obklady vnútorných povrchov stien a priečok zdravotníckych a obchodných priestorov, jedální a kuchýň, sociálnych zariadení, sociálnych zariadení a pod.

Na výrobu obkladových dlaždíc sa používajú biele pálené íly a kaolín, kremenný piesok, živec, pegmatit, mramor a niektoré ďalšie komponenty. Výroba týchto výrobkov prebieha metódou polosuchého lisovania hmôt pripravených sklzovou metódou. technologický postup pozostáva z týchto operácií: príprava surovín, príprava a dehydratácia brúsky, príprava lisovacieho prášku, lisovanie obkladačiek, ich sušenie, glazovanie a vypaľovanie.

Všetky dlaždice možno rozdeliť do niekoľkých skupín:

keramická žula (porcelánová kamenina);

· terakota;

dvojhorné dlaždice;

jednopálené škridly.

Dlaždice sa klasifikujú podľa charakteru povrchu - na ploché, reliéfne zdobené, textúrované; podľa typu glazúry - priehľadná alebo hluchá, lesklá alebo matná, jednofarebná alebo zdobená viacfarebnými vzormi; v tvare - do štvorca, obdĺžnika a tvaru; podľa povahy okrajov - s rovnými a zaoblenými na jednej alebo niekoľkých susedných stranách (s blokádou).

V súčasnosti existuje niekoľko hlavných spôsobov výroby keramických dlaždíc:

lisovanie a potom dvojité vypaľovanie (bicottura);

lisovanie a jednoduché vypaľovanie (monocottura);

monopróza;

technológia extrúzie (cotto a slinok).

Lisovanie a následne dvojité vypaľovanie (Bicottura) - smaltované keramické dlaždice sa vyrábajú pre vnútorné obklady stien. Smalt dodáva keramickej dlaždici lesk a umožňuje zobraziť vzor akéhokoľvek dizajnu a tiež chráni keramické telo dlaždice pred prenikaním vlhkosti. Celý výrobný cyklus tohto typu keramických obkladačiek prebieha v dvoch procesoch vypaľovania: prvý na vytvorenie základne a druhý na fixáciu smaltu. Telo keramickej dlaždice („cookie“) sa získa týmto spôsobom: najprv sa navlhčená hmota červenej hliny vylisuje v špeciálnych formách a potom sa vypáli pri teplote až 1040 ° C.

Klinkerové dlaždice. Klinker sa niekedy nazýva jednoducho klinker, hoci skutočný klinker je lícová tehla, veľmi odolná, nenasiakavá žiaruvzdorná tehla vyrobená z hliny pálenej špeciálnym spôsobom. Klinker patrí do skupiny kamenno-keramických materiálov, vyrábaných z vysoko plastických ílov. Keďže fasádne dlaždice plnia rovnaké funkcie ako lícové tehly - vonkajšia výzdoba budov a sú tiež často vyrobené vo forme tehál (na napodobňovanie muriva), takáto zmes mien je prijateľná.

Ďalším názvom je stavebný slink, výrobky zo slinku. Vo všeobecnosti sú výrobky zo slinku hlinené výrobky vypálené do úplného spekania, zvyčajne vo forme tehly. Názov „slinka“ pochádza z holandského „klink“, čo znamená „jasné zvonenie“, pretože toto je zvuk, ktorý by sa mal ozývať, keď sa o seba klopú skutočné klinkerové dosky, čo umožňuje rozlíšiť pravú keramickú dlažbu od obkladačiek. vyrobené z iných materiálov. Slinku sa hovorí aj polotovar pri výrobe cementu, čo je spekaná zmes vápenca a ílu (alebo trosky).

Klinker je klasifikovaný ako elitný, vysokokvalitný dokončovací materiál. Toto uznanie získal za vysokú mieru pevnosti a odolnosti. Dlaždice Clinker majú nízku pórovitosť, vysokú mechanickú pevnosť a odolnosť voči oteru a chemickým činidlám, vďaka čomu sú vhodné najmä na vnútorné a vonkajšie podlahy, schodiská, vonkajšie obklady stien budov (sokly a fasády), ako aj obklady bazénov. Clinker dlaždice je ohňovzdorný materiál, preto sa často používa na dekoráciu krbov, kachlí. Používa sa tiež na dláždenie ciest, obklady hydraulických konštrukcií, obklady nádrží v chemickom priemysle.

Klinker sa vyrába z heterogénnych druhov hliny s prídavkom oxidov farbív, tavív a šamotu. Klinkerové dlaždice môžu byť lisované alebo extrudované.

Klasifikácia:

V súlade s GOST 6141-91 sa dlaždice vyznačujú nasledujúcimi vlastnosťami.

Podľa tvaru sú dlaždice rozdelené na štvorcové, obdĺžnikové a kučeravé.

Bočné plochy dlaždíc môžu byť bez upchávky alebo s upchatím.

Hodnota polomeru blokovania nie je znakom odmietnutia.

Výrobky z jemnej stavebnej keramiky môžu byť tiež fajansa, porcelán a poloporcelán. Líšia sa od seba stupňom spekania črepu, pevnosťou, nasiakavosťou.

Predná plocha obkladov a tvaroviek môže byť hladká alebo reliéfna, jednofarebná alebo viacfarebná (dekorovaná rôznymi spôsobmi).

Dekoráciu obkladačiek je možné vykonávať sítotlačou, striekaním, nanášaním lazúr s rôznym povrchovým napätím a pod.

Glazúra môže byť lesklá alebo matná, priehľadná alebo tlmená.

Symbolické označenie dlaždíc v technickej dokumentácii pri objednávaní by malo pozostávať z uvedenia ich druhu, farby a označenia tejto normy.

Príklad symbolu:

biele štvorcové dlaždice bez blokovania, typ 2:

Typ 2 biely GOST 6141-91

farebné obdĺžnikové dlaždice s blokovaním štyroch plôch, typ 33:

Typ 33 farebný GOST 6141-91

farebné tvarované rohové kusy, typ 38:

Typ 38 farebný GOST 6141-91

biele kučeravé dlaždice, typ 50:

Typ 50 biely GOST 6141-91

2. Technologická časť

2.1 Suroviny a polotovary

Ako suroviny na výrobu keramických obkladačiek sa používajú zmesi rôznych materiálov, najmä:

1. íly a kaolín, ktoré zaisťujú plasticitu vlhkej hmoty potrebnú na tvarovanie polotovarov dlaždíc, zabezpečujúce dostatočnú pevnosť polotovaru v sušenom stave. Ale s nárastom ich obsahu v hmote sa zvyšuje vzduch a celkové zmršťovanie, preto sa zvyšuje počet chýb vo výrobe.

2. kremenný piesok, ktorý tvorí „kostru“ keramického výrobku, to znamená, že plní štrukturálnu funkciu potrebnú na obmedzenie a kontrolu rozmerových zmien výrobku, ktoré sú nevyhnutné počas sušenia a vypaľovania;

3. uhličitanové materiály sa podľa charakteru pôsobenia delia na tavivá (živce-hlinitosilikáty sodíka, draslíka, vápnika; pegmatit; dolomit atď.) a chudé (šamot, kremenný piesok atď.), v dôsledku čoho , počas vypaľovania sa dosiahne požadovaná viskozita, ktorá poskytuje sklovitú a hustú štruktúru hotového výrobku.

Okrem hlavných surovín sa pri výrobe používajú aj ďalšie privádzané do hmoty ako elektrolyty - rozpustné sklo, lúh sodný, povrchovo aktívne látky organického pôvodu (sulfitovo-alkoholová tyčinka atď.); bieliace materiály - síran kobaltnatý atď.

Glazúra je zmes rôznych minerálov a zlúčenín (frity, kaolín, piesok, rôzne oxidy, farbiace pigmenty), ktoré sa nanášajú na povrch výrobku a roztavia sa. Podľa teploty spekania sa glazúra delí na žiaruvzdornú (1100-1350 °C) a tavnú (900-1100 °C). Taviteľnosť glazúry závisí od materiálov, z ktorých pozostáva.

Žiaruvzdorné glazúry sa na výrobok nanášajú v surovej forme, t.j. bez predchádzajúceho tavenia. Patria sem: kremeň, kaolín, íl, prírodné uhličitany dvojmocných kovov (dolomit, mramor atď.)

Glazúry s nízkou teplotou topenia sú predtavené. Materiály na tavenie takýchto glazúr: kremeň, živec, bórax alebo kyselina boritá, uhličitan strontnatý, magnezit, dolomit atď.

Po následnom ochladení roztavená hmota stuhne, čím sa vytvorí sklo, ktoré dodáva vrchnej vrstve dlaždice špeciálne vlastnosti.

Pri klznej príprave hmoty sa ílové zložky rozpustia vo vode do koloidného stavu, riedenie a tavivá sa dispergujú na častice menšie ako 0,06 mm. Zušľachťovanie komponentov, ich miešanie a homogenizácia klznej hmoty prebieha vo vodnej suspenzii, ktorá vytvára potrebné podmienky pre následné technologické procesy - formovanie, sušenie a výpal.

Mletie a hrubé mletie hliny sa vykonáva v drviacich a mlecích strojoch na primárne drvenie (valce rôznych prevedení, dezintegrátory, hoblíky, bežce); jemné mletie a miešanie komponentov - v guľových mlynoch. Doba mletia hliny a chudej hmoty je rôzna, preto sa najprv tvrdšie chudé zaťažia malým množstvom hliny (do 7%), ktoré sa drvia 3-5 hodín, aby sa zabránilo oddeleniu suspenzie. pridá sa hliny a v mletí sa pokračuje ďalšie 2 až 3 hodiny.

Pre efektívnejšie brúsenie komponentov vsádzky sa odporúča používať silné povrchovo aktívne látky, ktoré zlepšujú jej reologické vlastnosti. Môžu to byť mono-, di- alebo trialkylfosfátové estery. Pridávajú sa po dodaní dostatočného množstva vody počas mokrého mletia.

Zdokonaľovanie technológie keramických dlaždíc s cieľom zlepšiť ich kvalitu sa vykonáva vo všetkých fázach procesu ich výroby - výber a výpočet keramických hmôt, spracovanie surovín, príprava slizu a jeho dehydratácia pri získavaní prášku, lisovanie, sušenie, vypaľovanie a zdobenie výrobkov.

Na zlepšenie štruktúry črepu sa odporúča dodatočne pridať odpad z výroby porcelánu do kompozície na výrobu keramických obkladačiek.

Ako chudé zložky sa navrhuje používať šamotový prach, keďže vlastnosti keramických škridiel s prídavkom šamotového prachu zodpovedajú regulovaným ukazovateľom. Vysokokvalitné obkladové dlaždice sa tiež navrhujú získať pomocou odpadu z gravitačného obohacovania uhlia. Charakteristickým znakom technológie je predbežné praženie horniny na spálenie uhlíka a aktiváciu ílovej zložky. Náklady na takúto dlaždicu sú o 40% nižšie ako zvyčajne. Obkladové glazované dlaždice majú v tomto prípade tieto vlastnosti: nasiakavosť 12-17%, pevnosť v ohybe 12-14 MPa, priemerná hustota 1,9 g/cm 3 .

Na výrobu obkladových dlaždíc sa používajú aj pevné zvyšky banskej vody; v tomto prípade môžu dlaždice obsahovať oxid železa v množstve 7-20%.

názov surovín	Jednotka
Clay Veselovskaya
Pieskový kremeň
Živec
Tekuté sklo
Fitta poleva
Pigmenty - farbivá

2.2 Výber spôsobu výroby

Vo výrobniach stavebnej keramiky sa výrobky vyrábajú hlavne tromi spôsobmi: polosuché lisovanie z práškov s vlhkosťou 5–7 % (hlavný spôsob), liatie sklzom (ílová suspenzia vo vode) s vlhkosťou 30 –33%, a tvarovanie plastov z hmôt s vlhkosťou 14– -20%.

Výrobky stavebnej keramiky sa spravidla získavajú procesom technologického spracovania hlinených surovín s minerálnymi prísadami, formovacích výrobkov, sušením a vypaľovaním (tepelným spracovaním) do rôzneho stupňa spekania v závislosti od účelu výrobku a kvality hlinených surovín. .

Prietokové dopravníkové linky (PKL) výroby keramických dlaždíc zahŕňajú súbor zariadení, z ktorých každá je samostatnou jednotkou v jednej technológii: lisy na polosuché lisovanie, rozdeľovacie a vykladacie zariadenia lisovaných polotovarov pred sušením a výpalom , štrbinová sušička, glazúrovacie a dekoračné zariadenia, vysokorýchlostné vypaľovacie pece, zariadenia na triedenie a balenie produktov.

Surovinou pre keramické dlaždice sú hlavné zložky (íly, kaolíny), riediace zložky na zníženie zmršťovania (kremenné piesky, prírodné a získané obohatením kaolínov), tavivá na zníženie teploty spekania (prírodné - živce, nefelíny, perlity a umelé - sklo a troska) a prísady (riedidlá, povrchovo aktívne látky, mechanicky aktivačné atď.).

Keramické obklady na vnútorné obklady stien sa získavajú prevažne z červených taviteľných, menej často ľahkých žiaruvzdorných ílov polosuchým lisovaním lisovacích práškov s vlhkosťou 6--7%, najčastejšie pomocou šmyku.

2.3 Technologická schéma výroby keramických obkladačiek

Obrázok 1 ukazuje algoritmus na výrobu dlaždíc získaný lisovaním vo formách a ďalším vypaľovaním. V skutočnosti má každá z výrobných etáp pre každý typ dlaždíc svoje vlastné charakteristiky, ktoré ďalej určujú vlastnosti výsledného materiálu.

Obrázok 1. Algoritmus na výrobu dlaždíc získaných lisovaním vo formách a ďalším vypaľovaním

Získanie určitých typov keramických dlaždíc závisí predovšetkým od technológie výroby. Obrázok 2 zobrazuje hlavné fázy rôznych technologických cyklov a uvádza hlavné typy keramických dlaždíc, ktoré umožňujú získať.

Obrázok 2. Technologické cykly na výrobu rôznych druhov keramických obkladačiek

2.4 Popis technologickej schémy

Výber surovín

Ako suroviny pre základ dlaždice sa používajú kremenný piesok, hlina, živec a uhličitany. Základom keramickej glazúry sú frity - zliatiny solí so sklom. Glazúra pozostávajúca len z fritov má lesklý povrch a používa sa pri dvojitom výpale. Na vytvorenie matných glazúr je možné do frit pridať kremeň, oxidy kovov, kaolín a farbiace pigmenty.

Príprava zmesi

Na prípravu zmesi existujú dve technológie: mokrá a suchá.

o mokré technológie suroviny sa drvia a miešajú v bubnových drvičoch za prítomnosti vody. Drviče sú obrovské bubny otáčajúce sa okolo osi: mletie častí (kamienkov alebo guľôčok zo spekanej zmesi oxidu hlinitého), vzájomné narážanie, drvenie surovín. V dôsledku mletia sa získa vodná suspenzia surovín (sliz).

Ak je potrebné zmes prelisovať, voda sa odstráni procesom atomizácie (protiprúdové striekanie sklzu ohriatym vzduchom s okamžitým odparením vody). V dôsledku tohto procesu sa získa zmes vo forme prášku, ktorý obsahuje 5-6% vlhkosti potrebnej na kvalitné lisovanie produktu.

Ak je potrebné zmes vytlačiť, zvyšková vlhkosť zmesi musí byť vyššia ako špecifikovaná hodnota: v tomto prípade je možné odstrániť vodu zo sklzu pomocou kalolisu.

Suchou technológiou sa suroviny drvia v kladivových mlynoch a následne sa zvlhčujú v špeciálnych strojoch.

Mletie suroviny je potrebné na homogenizáciu zmesi a extrémne zníženie veľkosti jej častíc, čo uľahčuje ďalší proces vypaľovania keramického výrobku.

Technológia mokrého brúsenia je drahšia (vyžaduje veľa energie na odstránenie vody), ale poskytuje oveľa lepšie výsledky.

Jednopálené, vysokopórovité a porcelánové kameninové (gresové) keramické dlaždice sa vyrábajú zo zmesí brúsených za mokra, typové keramické dlaždice sa vyrábajú zo zmesí miešaných za sucha. Klinkerové škridly a dvakrát pálené škridly je možné vyrábať oboma spôsobmi.

Príprava zmesi pozostáva z niekoľkých operácií, ktoré poskytujú homogénny materiál, požadovanú zrnitosť a obsah vody potrebný na následné formovanie. V tomto štádiu výroby sa získa prášok s obsahom vody 4 až 7 % pre lisovanie alebo hmota s obsahom vody 15 až 20 % pre extrudované dlaždice. V každom prípade sú v tejto fáze tri hlavné operácie – mletie, miešanie – homogenizácia, zvlhčovanie.

Pri príprave prášku na lisovanie možno použiť dve technológie: suché brúsenie surovín, po ktorom nasleduje úprava úrovne vlhkosti na požadované hodnoty pomocou zvlhčovačov a mokrá technológia keď sa surovina rozdrví vo vode, po čom nasleduje sušenie brvna rozprašovaním. Výber tej či onej technológie závisí od typu hmoty a od vlastností samotného produktu.

formovanie

Všetky moderné metódy tvarovania keramických dlaždíc podľa noriem ISO sú rozdelené do troch skupín. Skupina A - metóda extrúzie (výroba cotto dlaždíc, slinku). Skupina B - metóda lisovania (porcelánová kamenina, monocottura, bicottura). Skupina C zahŕňala všetky ostatné metódy (ručné tvarovanie, odlievanie sklenenej mozaiky).

Metóda lisovania je najpoužívanejšia. Pri lisovaní sa prášková zmes naplní do foriem hydraulického lisu, kde sa pod vysokým tlakom (až 500 kg/cm²) zhutní a získa určitú pevnosť. V tomto štádiu môže byť dlaždica podrobená dodatočnému spracovaniu. Aby sa získala predleštená porcelánová kamenina, povrch dlaždice sa ešte pred vypálením vyleští mäkkými kefami. Pomocou foriem sa nastavujú nielen geometrické tvary a veľkosti keramických dlaždíc, ale aj textúra ich povrchu.

Lisovanie alebo extrúzia sú dva spôsoby tvarovania používané pri výrobe keramických obkladačiek. Lisované keramické dlaždice sú vyrobené z práškovej zmesi, ktorá sa zhutňuje a formuje pod vysokým tlakom pomocou hydraulického lisu cez formy.

Extrudované keramické dlaždice sú vyrábané z cestovitej hmoty surovín a vytvárajú sa prechodom cez špeciálny otvor extrudéra pomocou matrice, ktorá dodáva keramickým dlaždiciam hrúbku a šírku. Ďalej sa výrobok rozreže po dĺžke špeciálnymi nožmi (tenký drôt).

Väčšina keramických dlaždíc sa vyrába lisovaním. Pri lisovaní sa prášková hmota s obsahom vlhkosti 4-7% stláča v dvoch smeroch, zvyčajne pod tlakom asi 200-400 kg/cm². Pod tlakom dochádza k pohybu a čiastočnej deformácii granúl, vďaka čomu majú aj nepálené dlaždice patričnú hustotu a pevnosť. Ostatné druhy výrobkov (vypálené výrobky, slinok) sa získavajú prevažne extrúziou, pričom počiatočná hmota obsahuje vlhkosť od 15 do 20 % v závislosti od druhu výrobku. Pás vychádzajúci z extrudéra sa potom nareže na vhodné rozmery.

Sušenie

Počas procesu sušenia sa z produktu odstraňuje vlhkosť, ktorá bola potrebná na formovanie. Jeho obsah je znížený na 0,2 %. Proces prebieha v sušičkách so sušením horúcim vzduchom. Pred vstupom do pece keramický obklad prechádza sušiacou komorou, kde je privádzaný horúci vzduch a kde keramický obklad stráca zvyšnú vlhkosť.

Sušenie zohráva dôležitú úlohu, pretože v tomto štádiu sa z produktu odstraňuje voda, ktorá je potrebná na formovanie. Podmienky sušenia sú kritické pre integritu produktu, takže proces je starostlivo kontrolovaný, aby sa zabránilo deformácii, praskaniu alebo iným defektom. Pri výrobe keramických obkladov sú jednoznačne najrozšírenejšie teplovzdušné sušičky. Takáto inštalácia zabezpečuje uvoľňovanie vlhkosti na povrch výrobku, jeho ďalšie odparovanie a odstraňovanie. Rýchlosť inštalácie (proces sušenia trvá niekoľko desiatok minút) je zabezpečený dobrým prenosom tepla, efektívnym vetraním a relatívne vysokou teplotou vzduchu, pri ktorej sa sušenie vykonáva.

Aplikácia glazúry

K dnešnému dňu existuje niekoľko desiatok spôsobov, ako nanášať glazúry na povrch keramických dlaždíc. Glazúru je možné aplikovať vo forme granúl, pastovitej hmoty alebo sprejovej suspenzie. Okamih aplikácie môže nastať rôznymi spôsobmi: pred výstrelom, po výstrele a dokonca aj počas výstrelu. Aby dlaždice získali estetickejší vzhľad, proces glazúry sa môže použiť v spojení s aplikáciou rôznych obrázkov. Jedna z najbežnejších metód nanášania ozdôb sa nazýva sieťotlač, kedy sa kresby nanášajú pomocou farieb cez špeciálnu sieťku s otvormi rôznych veľkostí a frekvencií. Čím zložitejší je výkres, tým viac mriežok sa použije.

Glazúra je zmes rôznych minerálov a zlúčenín, ktoré sa nanášajú na povrch keramického obkladu a roztavia sa. Po následnom ochladení roztavená hmota stuhne, čím sa vytvorí sklo, ktoré dodáva vrchnej vrstve dlaždice špeciálne vlastnosti. Príprava glazúry spočíva v dávkovaní rôznych materiálov a ich rozomletí vo vode. V tomto prípade sa získa suspenzia s obsahom vody 40 až 50 %, pripravená na použitie. Glazúru je možné nanášať buď na vypálený povrch (dvojité vypaľovanie), alebo na vysušený povrch ako pri jednorazovom vypaľovaní. Na nanášanie glazúry sa používajú rôzne typy zariadení (kužeľové alebo spunbond stroje, vedrá alebo rúrkové dávkovače, kotúčové postrekovače, airbrushes). Sú zaradené do plne automatizovaných liniek, ktorých súčasťou sú aj stroje na nanášanie ornamentov (sieťotlačové stroje). Niektoré typy ornamentov môžu byť aplikované po vypálení glazúry; v tomto prípade je potrebné ďalšie tepelné spracovanie (tretie vypálenie).

Pálenie

Potom sa kachličky vypaľujú, čo môže trvať od 40 do 120 minút. Pec je uzavretý dopravník s dĺžkou 50 až 80 metrov. Privádzaním plynu potrubím na každých 20 cm pece sa v každom bode udržiava určitá teplota. V procese pohybu pecou sa teda výrobok vypáli pri teplote 200 až 1200 °C.

Najdôležitejším prvkom procesu vypaľovania dlaždíc je vytvorenie a udržiavanie teplotnej krivky. Práve správna konštrukcia teplotnej krivky sa odráža v najdôležitejších technických ukazovateľoch obkladu v budúcnosti. Len čo sa zmení dávka surovín, teplotná krivka sa musí vypracovať nanovo. Preto je pre výrobcu obkladačiek veľmi dôležité mať stáleho dodávateľa surovín. A preto len tí výrobcovia, ktorí majú dlhú históriu výroby, sú schopní poskytnúť konzistentnú kvalitu. Pre každý typ dlaždíc je vyvinutý individuálny teplotný režim. Maximálna teplota vypaľovania pre rôzne materiály sa tiež líši. Pre dvakrát pálené dlaždice - cca 950°C, pre jednopálené dlaždice - do 1180°C, pre porcelánovú kameninu - do 1300°C. V procese vypaľovania pri vysokých teplotách dlaždica stráca vlhkosť a zmenšuje sa (zmenšuje sa). Hodnota zmrštenia sa zvyšuje s teplotou vypaľovania a môže sa pohybovať od 0 % (pre dvakrát pálené dlaždice) do 8 % (pre porcelánovú kameninu). Tie. na získanie keramickej žuly s veľkosťou 300 * 300 by mala byť veľkosť formy 324 * 324.

Jediný výstrel(monocottura), keď sa glazúra a základ vypália spolu, sa zvyčajne používa na výrobu glazovaných dlaždíc. Výsledkom vysokej teploty vypaľovania je dobre spečená trvanlivá sušienka a poskytuje glazúre výraznú odolnosť proti oderu. Pri tomto spôsobe výroby nie je možné získať produkty jasných, nasýtených farieb, pretože pri vysokých teplotách farbiace pigmenty vyhoria a vyblednú. Bolo pozorované, že menej svetlé glazované dlaždice sú odolnejšie voči povrchovému oderu.

Vlastnosti jednopaľby, kaliber

Monocottura, ako aj jej samostatný typ Monoporosis, je smaltovaný keramický obklad určený ako na obklady stien, tak aj na pokládku na podlahu. Má oproti bicotture hutnejší základ z bielej hliny, a preto sú niektoré jej druhy mrazuvzdorné.

Celý výrobný proces monocottury prebieha v jednom cykle vypaľovania. Pripravená zmes, pozostávajúca z rôznych ľahkých druhov hliny s prídavkom ďalších prírodných zložiek, sa navlhčí a premieša v špeciálnych bubnoch. Potom sa suší v obrovských vertikálnych silách a podáva sa v potrebných porciách na dopravný pás, po ktorom nasleduje umiestnenie do formy. Tam pomocou dávkovača dochádza k rovnomernému rozloženiu potrebného množstva zmesi po celom tvare pečiatky. Moderné lisy používané v továrni umožňujú lisovanie každej dlaždice so záťažou až 500 kg/cm², čím sa sila rovnomerne rozloží na všetky povrchy.

V tejto fáze je veľmi dôležité poznamenať, že veľkosť dlaždíc vychádzajúcich spod lisu je približne o 7-10 % väčšia ako nominálna veľkosť (toto zhruba zodpovedá obsahu vlhkosti v dávke po lise), že je dlaždica, ktorá má katalógový rozmer 30x30 má ešte Iný rozmer je približne 32x32. Ďalej, v procese sušenia a konečného vysokoteplotného vypaľovania sa dlaždica akoby zužuje, pričom sa úmerne zmenšuje lineárny rozmer. Je potrebné pochopiť, že to je presne to, čo vysvetľuje prítomnosť kalibrov priradených dlaždiciam - v skutočnosti označenie ich skutočnej veľkosti. Je to spôsobené tým, že tento pokles v procese vypaľovania nie je možné zabezpečiť s presnosťou na milimeter, závisí to od mnohých faktorov. Preto sa v budúcnosti v konečnej fáze dlaždice triedia podľa skutočnej veľkosti (kalibra), ktorá má zase malé tolerancie podľa noriem ISO. suroviny na vybavenie keramických dlaždíc

Po opustení lisu sa dlaždice posielajú do špeciálnej finálnej sušiacej komory a následne do priestoru, kde sa na ešte nevypálené dlaždice nanáša smalt, ktorý po vypálení chráni telo dlaždice a dodáva vzhľad vytvorený dizajnér.

Po nanesení smaltu sa dlaždica podáva do pece s dĺžkou až 100 m. Postupným zahriatím na teplotu až 1200 ° C a následným postupným ochladzovaním prechádza dlaždica rovnakým jednoduchým výpalom. ktorého základ získava výnimočnú tvrdosť a sklovina je na ňom fixovaná, čím vytvára pevný jednotný celok. Celý proces vypaľovania je prísne kontrolovaný počítačmi v každej fáze pece. Po opustení pece sa kachle dostanú do priestoru na detekciu chýb a kalibráciu a potom vizuálnu kontrolu tonality. Potom sa roztriedi do dávok, zabalí, označí a dodá na sklad hotových výrobkov.

Testy v sekcii zisťovania chýb spočívajú v tom, že každá dlaždica padá na takzvané koľajnice umiestnené pozdĺž okrajov dlaždice a v strede sa valí valec, ktorý pôsobí na dlaždicu s určitým zaťažením. Ak má dlaždica chybu, nevydrží zaťaženie a rozbije sa, automaticky nespadá do ďalších testov. Chyby povrchu smaltu sa kontrolujú vizuálne, súčasne s určením tonality obkladu.

Vlastnosti monocottury vyplývajúce z technológie jej výroby

Hlavné rozdiely medzi monocotturou a bicotturou sú nasledovné:

? hrubší a odolnejší základ dlaždíc vyrobený výlučne z ľahkej hliny;

? vyššia hustota v dôsledku použitia výkonnejšieho lisu a vyššej teploty výpalu a v dôsledku toho prítomnosť mrazuvzdorných sérií (absorpcia vody< 3%);

? pevnejší smalt odolný voči opotrebovaniu, najčastejšie matný.

Rozsah, formáty

Jednopalové škridly sa vyrábajú vo formátoch 15,25x15,25, 16,5x16,5, 20x20 30,5x30,5 33,3x33,3 15,25x30,5 16,5x33,3. Pre väčšinu sérií sa soklové lišty a stupne vyrábajú v príslušných veľkostiach.

Dlaždice monocottura sa v mnohých prípadoch ponúkajú ako dlažba pre väčšinu sérií bicottura, čím ich dopĺňajú. Môže byť ponúkaný aj ako samostatné série s dekormi stien a odporúčaný na použitie na steny a podlahy.

Existuje aj špeciálny podtyp monocottury vyrábaný vo formáte 10x10. Dlaždice tohto formátu sú spravidla určené na obloženie "zástery" v kuchyni. Majú zmenšenú hrúbku (cca 6 mm) a veľké množstvo rôznych dekorov. Keďže sa táto dlažba používa hlavne v interiéri, nemá všetky výhody monocottury, no napriek tomu je pevnejšia ako bicottura a dá sa použiť ako podlaha v súkromných interiéroch.

Monoporóza, surovinový rozdiel, vlastnosti a rozsah

Samostatným typom jednopaľovej škridly je monoporóza. Tento typ škridly sa vyrába lisovaním a následným súčasným vypaľovaním korpusu škridly a nanesenej glazúry. V tomto je úplne podobná monocotture. Ale v dôsledku použitia niekoľkých ďalších komponentov pri príprave dávky sú fyzikálne vlastnosti, a teda aj rozsah tejto dlaždice, výrazne odlišné a sú bližšie k dlaždicám bicottura.

Pri výrobe tradičných jednorazových dlaždíc s vysokou hustotou (monocottura a porcelánová kamenina) sa používajú íly s vysokým obsahom oxidu železa a na urýchlenie procesu spekania a dodanie pevnosti sa používajú tavivá na báze živca. Pri výrobe monoporózy sa používa zásadne iná hlina – s vysokým obsahom uhličitanov. Pri vypaľovaní vzniká v dôsledku chemických procesov pomerne porézna biela hmota s vysokou nasiakavosťou (až 15 %). Pevnosť takejto dlaždice je výrazne nižšia ako pevnosť bežnej monocottury, takže základňa má hrúbku 12 mm. Prirodzene, takéto dlaždice je možné použiť iba v interiéri.

Táto technológia umožňuje piecť veľkoformátové dosky takmer ideálnych rozmerov, ktoré po dodatočnom opracovaní hrán možno pokladať s minimálnymi švami. Pri výrobe bicottury, kde je samotný základ vyrobený z červených ílov, musí byť svetlý smalt dostatočne hustý, aby nestratil farbu. Pri monoporóze vám biely základ umožňuje naniesť tenkú vrstvu svetlého smaltu, čím získate drahé grafické a chromatické efekty. Dekory sa vyrábajú tradičným spôsobom - kreslením vzoru na dlaždice, ako aj rezaním vodou pod vysokým tlakom na špeciálnom zariadení: týmto spôsobom môžete získať veľmi krásny prefabrikovaný dekor, okrem iného pomocou kúskov prírodného kameňa. .

Biela porézna základňa a tenká vrstva smaltu vyžadujú špeciálne pravidlá pre prácu s monoporéznymi dlaždicami: na pokládku je potrebné použiť biele lepidlo, švy je potrebné veľmi opatrne trieť, pričom sa snažte nepoškodiť sklovinu. Povrch pre pokládku veľkoformátových dlaždíc musí byť dokonale rovný.

bicottura

Dvojité vypaľovanie (bicottura) sa používa na výrobu glazovaných obkladov.

Celý výrobný cyklus tohto typu dlaždíc prebieha v dvoch procesoch vypaľovania: prvý - na vytvorenie základne a druhý - na fixáciu smaltu.

Telo dlaždice, takzvaný základ alebo „cookie“, sa získava lisovaním navlhčenej hmoty červenej alebo bielej hliny v špeciálnych formách s následným vypaľovaním pri teplote do 1040 °C. Táto dlaždica je považovaná za dosť poréznu s mierou absorpcie vody až 10%. Hrúbka základne je spravidla 5 až 7 mm, má nižšiu pevnosť ako všetky ostatné typy dlaždíc. Vyššie uvedené vlastnosti predurčujú jeho výlučne vnútorné použitie na obklady stien.

Vytváranie „cookies“ je samostatný výrobný cyklus, po ktorom dlaždice prechádzajú kontrolou planimetrie a rozmerov. Ak dlaždice nespĺňajú stanovené parametre, sú odstránené z dopravníka a odoslané na spracovanie. Do druhej fázy vypaľovania - na fixáciu smaltu sú povolené iba vopred vybrané vysokokvalitné dlaždice.

Smalt pokrývajúci dvakrát pálenú škridlu je buď lesklý alebo matný. Nemá vysokú povrchovú pevnosť, pretože sa neočakáva, že táto dlaždica použitá na obklady stien bude vystavená mechanickému a abrazívnemu zaťaženiu.

Výnimkou sú niektoré série, ktoré sú odporúčané výrobcom a ako podlaha. Prirodzene, môžu byť položené na podlahu iba v kúpeľniach súkromných bytov a v žiadnom prípade na verejných miestach. Zároveň je smalt bicottura dostatočne odolný voči domácim čistiacim prostriedkom používaným na čistenie keramiky, ako aj kozmetickým a hygienickým prostriedkom, ktoré môžu prísť do kontaktu s povrchom obkladov v kúpeľniach.

Aplikácia smaltu

Smalt, maľovaný v rôznych farbách, sa nanáša rôznymi spôsobmi. Ten hlavný, tzv. valček - pomocou stroja RottoColor - veľký okrúhly bubon potiahnutý špeciálnym materiálom. Valcovanie bubna nanáša tekutý smalt a keďže dĺžka jeho obvodu je oveľa väčšia ako dĺžka dlaždice, pri jednej otáčke sa spracujú 3-4 dlaždice a často sa používa aj axiálny posun tohto bubna. To všetko je potrebné pre zhotovenie väčšieho množstva obkladov s neopakujúcim sa vzorom pri zachovaní zvoleného dizajnu a farby tejto série.

Keďže proces nanášania emailu nijako neovplyvňuje geometriu škridly, tieto parametre sa po ukončení výroby už nekontrolujú, ale kontrolujú sa len na povrchové chyby.

Vlastnosti a rozsah Bicottury, formáty

Hlavné formáty (v centimetroch) v súčasnosti akceptované na výrobu sú: 20x20 20x25, 25x25, 25x33,3, 25x45, 12,5x45.

Bicottura sa zvyčajne vyrába v kolekciách pozostávajúcich z niekoľkých farieb, ktoré sú navzájom kombinované a s veľkým množstvom dekorov.

...

Podobné dokumenty

Technológia výroby a oblasti použitia keramických obkladov a dlažieb, posúdenie ich sortimentu na modernom trhu. Charakteristika surovín a východiskových materiálov. Popis technologickej schémy výroby. Kontrola procesu a kvality hotových výrobkov.

práca, pridané 13.10.2014


Všeobecné informácie o stavebných materiáloch, ich základných vlastnostiach a klasifikácii. Klasifikácia a hlavné typy materiálov z prírodného kameňa. Minerálne spojivá. Sklo a výrobky zo skla. Technologická schéma na výrobu keramických dlaždíc.

abstrakt, pridaný 09.07.2011


Vlastnosti a charakteristiky keramických dlaždíc. Špecifikácie a normy pre dlaždice. Hlavné skupiny keramických dlaždíc. Spôsoby a technológie kladenia dlaždíc. Tvar a vzory dlaždíc. Klasifikácia tehál, ich hlavné vlastnosti, typy muriva.

ročníková práca, pridaná 23.03.2011


Vlastnosti keramických dlaždíc: mechanické, termohygrometrické, chemické vlastnosti podkladu a povrchu. Faktory určujúce bezpečnosť dlaždice, jej typy a technologická schéma na získanie. Keramické výrobky na vnútorné obklady.

ročníková práca, pridaná 20.01.2013


Všeobecné informácie o keramických obkladoch a ich rozsahu. Technologický postup povrchového obkladu. Nástroje a mechanizmy používané na vykonávanie obkladačiek. Pokladanie dlaždíc. Lepiace zmesi, tmely na dlaždice.

správa z praxe, pridaná 18.09.2013


Druhy a charakteristické vlastnosti dlaždíc, spôsob ich výroby, vzhľad, rozmery. Výber dlaždíc na renováciu domu, postupnosť prác pri jej pokládke. Výhody keramických dlaždíc na podlahy v obytných miestnostiach.

abstrakt, pridaný 24.12.2014


Trhové podmienky a klasifikácia sortimentu keramických dlaždíc v Rusku. Charakteristika hlavných spotrebiteľských vlastností. Porovnávacie charakteristiky sortimentu a spotrebiteľských vlastností keramických dlaždíc predávaných v obchode "Masterovaya".

ročníková práca, pridaná 13.12.2011


Prvé vzorky keramických dlaždíc nájdené v Mezopotámii Tigris a Eufrat. Glazovaná tehla ako predchodca keramických obkladov. Prehľad spôsobov výroby dlaždíc. Suroviny používané pri výrobe keramiky, ich vlastnosti.

prezentácia, pridané 4.10.2014


Pojem a účel keramických dlaždíc, oblasť a rozsah jej použitia dnes, odrody a vlastnosti výrobnej technológie. Suroviny používané na výrobu farebných štvorcových obkladov na vnútorné obklady, požiadavky naň, kontrola.

ročníková práca, pridaná 20.11.2010


Technológia výroby keramických obkladačiek, ktorá pozostáva z týchto základných operácií: ťažba, doprava, skladovanie surovín, príprava keramickej hmoty, formovanie výrobkov, sušenie a vypaľovanie surovín. Polosuchá metóda lisovania.

Získanie určitých typov keramických dlaždíc (v súlade s technickými špecifikáciami) závisí predovšetkým od technológie výroby. Obrázok 1 zobrazuje hlavné fázy rôznych technologických cyklov a uvádza hlavné typy keramických dlaždíc, ktoré umožňujú získať.

Obr.1
Technologické cykly na výrobu rôznych druhov keramických obkladov a dlažieb

Tajomstvom získania kvalitného nového materiálu je starostlivo prepracovaný technologický postup výroby, ktorý sa neustále zdokonaľuje. Je založená na výpale pri vysokej teplote, ktorá sa mení v závislosti od druhu materiálu od 900 do 1200 °C. Na výrobu sa používajú najrozmanitejšie prírodné suroviny. Telo dlaždíc je vyrobené zo zmesi ílu (aby bola plastická), kremenného piesku (aby telo dlaždice malo tvrdosť) a živca (aby bola taviteľná). Na prípravu glazúry sa používa piesok, kaolínové íly, vopred pripravené sklenené triesky, ako aj pigmenty na báze oxidov (na zafarbenie).

Na výrobu tela dlaždice sa suroviny starostlivo rozdrvia a zmiešajú, aby sa získala dokonale homogénna hmota na následné tvarovanie. Na formovanie sa používajú dva spôsoby - lisovanie a vytláčanie. Lisované dlaždice sa získavajú z práškového roztoku, ktorý sa zhutňuje a lisuje pod vysokým tlakom. Extrudovaná dlaždica sa získa prechodom mokrej zmesi surovín cez vhodné otvory, čím sa získa konečný vzhľad.

Metóda lisovania umožňuje prísnejšiu kontrolu veľkosti a navyše získanie lepšej kvality povrchu.

Po formovaní sa dlaždice najskôr vysušia, aby sa odstránila mierna vlhkosť. Potom sú vypálené (neglazované dlaždice). Chemické a fyzikálne vlastnosti - hustotu, odolnosť voči mechanickým a chemickým vplyvom - získava počas procesu vypaľovania. Vysoká teplota počas vypaľovania robí materiál odolným voči agresívnym chemikáliám a fyzikálnym vplyvom prostredia.

Keramické obklady sa delia na neglazované a glazované. glazúra ( nemecký Glasur, by Glas - sklo) - sklovitý ochranný a dekoratívny náter na keramike, fixovaný vypaľovaním (priehľadný alebo nepriehľadný, bezfarebný alebo farebný).

Neglazované dlaždice sú takmer rovnomerné v celej svojej hrúbke a zvyčajne nemajú žiadne ozdobné vzory.

Glazované škridly môžu byť pálené raz a dvakrát (na pôvodne pálený výrobok sa nanesie smalt a ten sa znovu vypaľuje).

V dôsledku rôznych kombinácií technologických procesov (napríklad jednoduché pálenie alebo dvojité pálenie), použitia rôznych surovín (biele a červené hlinené horniny) a lisovania (lisovanie alebo extrúzia) sa vyrábajú rôzne druhy keramických obkladačiek.

Jednorazové vypaľovacie dlaždice

Produkt sa získava lisovaním zmesi surovín. Farba vypálenej zmesi sa pohybuje od svetložltej až po tmavohnedú v závislosti od obsahu železa v íle a pórovitosti. Väčšina keramických dlaždíc na jedno pálenie je vyrobená zo zmesi svetlej farby, kvôli jej výrobným výhodám, ako aj silnému dopytu na trhu.

Vylisovaná zmes sa podrobí glazúre, po ktorej nasleduje jednorazové vypálenie, ktoré zabezpečí dobrú priľnavosť glazúry k zmesi.

Keramické dlaždice môžu byť vyrobené s hustou sklenenou alebo poréznou základňou. Toto je mimoriadne dôležitá vlastnosť dlaždice, pretože. nasiakavosť závisí aj od pórovitosti, ktorá zase určuje jeho mrazuvzdornosť, mechanickú pevnosť a následne aj rozsah. V závislosti od nasiakavosti keramických obkladov a dlažieb je potrebné zvoliť vhodné materiály na ich montáž.

Keramické dlaždice s nízkou pórovitosťou vhodná na vnútorné aj vonkajšie podlahy a vyznačuje sa vysokou odolnosťou voči mechanickým vplyvom a mrazu. Výrobky podliehajú zvýšenému zmršťovaniu počas procesu vypaľovania, a preto sa predávajú rozdelené do šarží podľa kalibru.

Vysoko porézne škridla na jedno pálenie je vyrobený zo špeciálnej zmesi určenej na zabránenie zmršťovania počas procesu vypaľovania: preto je možné klásť dlaždice s úzkou škárou. Výrobok má zvýšenú pórovitosť (väčšia nasiakavosť) a nízku mechanickú pevnosť, vďaka čomu je vhodný len na obklady stien.

Ďalším typom jednorazových dlaždíc je tlakovo glazované dlaždice. Vyrába sa podľa modernej technológie, podľa ktorej sa vrstva glazúry lisuje spolu so zmesou a následne sa vypaľuje. Hotový výrobok má nízku pórovitosť a vďaka vysokej hrúbke lazúrovej vrstvy je vhodný najmä na podlahy s vysokým zaťažením dopravou.

Dvojité vypaľovacie dlaždice

Výrobok bol vyrobený touto metódou pred zavedením metódy jediného výpalu: podľa tejto tradičnej technológie sa na vypálenú zmes nanesie glazúra, potom sa výrobok podrobí druhému výpalu. Nevýhodou tejto technológie oproti spôsobu jediného výpalu je vyššia výrobná cena (dva výpaly namiesto jedného), ako aj nemožnosť výroby nízkopórovitých výrobkov (nemožnosť glazúry vypálenej nízkopórovej zmesi).

V súčasnosti sa na obklady stien a podláh používajú dvojito pálené keramické dlaždice, najmä keď je potrebné dodať povrchu dlaždice lesk. Dvojitý výpal má v tomto prípade technologickú výhodu oproti jednoduchému výpalu: pri najnovšej technológii pri procese výpalu cez glazúru preniká plyn z rozkladu zmesi, ktorý na lesklom povrchu obkladu vytvára drobné stopy vo forme z koncov kolíkov, prasklín; pri technológii dvojitého vypaľovania nie je taká nevýhoda.

Vyhliadka:

Suché zmesi a hotové zmesi stierkou

Dezinfekčné a čistiace prostriedky

MAPEI	Materiály na kladenie dlaždíc, mozaiky a prírodného kameňa
	Informácie o produktoch MAPEI: hydraulické spojivá, potery, vyrovnávacie hmoty, malty na opravy betónu, hydroizolačné materiály, základné nátery, omietky atď.
	Produkty MAPEI na pokládku keramických obkladov a dlažieb
	Škárové tmely a tmely
	Stavba bazénov: prísady do betónu, hydroizolácie, lepidlá a škárovacie hmoty na keramické obklady a sklokeramiku