2. Systém preventívnej údržby zariadení

Plánovaná preventívna forma organizovania opráv technologických zariadení na celom svete je uznávaná ako najefektívnejšia a našla najväčšie rozšírenie. Vývoj systému preventívnej údržby zariadení sa začal v ZSSR v roku 1923. V súčasnosti sú rôzne možnosti systému preventívnej údržby základom organizácie údržby a opráv zariadení v podnikoch vo väčšine priemyselných odvetví v oblasti výroby materiálu a výroby. služby.

Systém preventívnej údržby zariadenia je súbor plánovaných organizačno-technických opatrení na starostlivosť, dohľad nad zariadením, jeho údržbu a opravy. Účelom týchto opatrení je zabrániť progresívne sa zvyšujúcemu opotrebovaniu, predchádzať nehodám a udržiavať zariadenia v neustálej pohotovosti. Systém PPR zahŕňa vykonávanie preventívnej údržby a plánovaných opráv zariadenia po určitom počte hodín jeho prevádzky, pričom striedanie a frekvencia činností je daná charakteristikami zariadenia a podmienkami jeho prevádzky.

PPR systém zahŕňa

Údržba

a plánovanú údržbu zariadení.

Údržba- ide o komplex operácií na udržanie prevádzkyschopnosti zariadenia pri použití na určený účel, počas skladovania a prepravy. Údržba zahŕňa

priebežná generálna údržba

a pravidelnú preventívnu údržbu.

Aktuálna generálna údržba spočíva v každodennom monitorovaní stavu zariadenia a dodržiavaní pravidiel jeho prevádzky, včasnej regulácii mechanizmov a odstraňovaní menších porúch, ktoré vzniknú. Tieto práce vykonávajú hlavní pracovníci a pracovníci údržby (mechanici, olejári, elektrikári) spravidla bez prestojov zariadení. Pravidelná preventívna údržba sú regulované a vykonávané personálom údržby podľa vopred stanoveného harmonogramu bez prestojov zariadení. Tieto operácie zahŕňajú

kontroly vykonávané s cieľom zistiť chyby, ktoré je potrebné odstrániť ihneď alebo pri najbližšej plánovanej oprave;

preplachovanie a výmena oleja pre zariadenia s centrálnym systémom mazania a mazania kľukovej skrine;

kontrola presnosti, ktorú vykonávajú pracovníci útvarov technickej kontroly a hlavný mechanik.

Plánované opravy zahŕňa

Údržba

a generálna oprava.

Údržba sa vykonáva počas prevádzky zariadenia s cieľom zabezpečiť jeho prevádzkyschopnosť do najbližšej plánovanej opravy (najbližšej aktuálnej alebo generálnej opravy). Aktuálna oprava spočíva vo výmene alebo obnove jednotlivých častí (dielov, montážnych celkov) zariadenia a nastavení jeho mechanizmov. Generálna oprava sa vykonáva s cieľom obnoviť úplné alebo takmer úplné zdroje zariadenia (presnosť, výkon, výkon). Generálna oprava si spravidla vyžaduje opravy v stacionárnych podmienkach a použitie špeciálneho technologického zariadenia. Preto sa zvyčajne vyžaduje odstránenie zariadenia zo základu na mieste prevádzky a jeho preprava do špecializovanej jednotky, kde sa vykoná generálna oprava. Pri generálnej oprave sa vykonáva kompletná demontáž zariadenia s kontrolou všetkých jeho častí, výmena a obnova opotrebovaných častí, zarovnanie súradníc atď.

Systém opráv a údržby môže v závislosti od povahy a prevádzkových podmienok zariadenia fungovať v rôznych organizačné formy:

vo forme systému po kontrole,

systémy periodických opráv

alebo štandardné opravárenské systémy.

Systém po vyšetrení zahŕňa vykonávanie kontrol zariadení podľa vopred stanoveného harmonogramu, pri ktorých sa zisťuje ich stav a zostavuje sa zoznam závad. Na základe údajov z kontroly sa určí načasovanie a obsah nadchádzajúcich opráv. Tento systém je použiteľný pre niektoré typy zariadení pracujúcich v stabilných podmienkach.

Systém periodických opráv zahŕňa plánovanie načasovania a rozsahu opráv všetkých typov na základe vypracovaného regulačného rámca. Skutočný rozsah prác sa upravuje oproti norme podľa výsledkov kontroly. Tento systém je najbežnejší v strojárstve.

Štandardný systém opravy ide o plánovanie rozsahu a rozsahu opráv na základe presne stanovených noriem a prísneho dodržiavania plánov opráv bez ohľadu na skutočný stav zariadenia. Tento systém sa vzťahuje na zariadenia, ktorých neplánované zastavenie je neprijateľné alebo nebezpečné (napríklad zdvíhacie a prepravné zariadenia).

Efektívnosť systému PPR je do značnej miery určená vývojom jeho regulačného rámca a presnosťou stanovených noriem. Normy systému PPR podniku sú diferencované podľa skupín zariadení. Základné normy opráv sú

opravné cykly a ich štruktúra,

zložitosť a materiálovú náročnosť opravárenských prác,

zásoby pre potreby opráv.

Opravný cyklus- ide o časový úsek od uvedenia zariadenia do prevádzky do prvej generálnej opravy alebo medzi dvoma po sebe nasledujúcimi generálnymi opravami. Cyklus opráv je najmenšie opakujúce sa obdobie prevádzky zariadenia, počas ktorého sa všetky druhy údržby a opráv vykonávajú v stanovenom poradí v súlade so štruktúrou cyklu opráv. Štruktúra cyklu opráv stanovuje zoznam, množstvo a postupnosť opráv zariadenia počas cyklu opráv. Napríklad štruktúra cyklu opravy môže zahŕňať nasledujúcu postupnosť opravy:

K - T 1 - T 2 - T 3 - TO,

kde T 1 , T 2 a T 3 - prvá, druhá a tretia aktuálna oprava;

Komu- generálna oprava (do cyklu opráv je zahrnutá iba jedna generálna oprava).

Obsah prác vykonaných v rámci každej z aktuálnych opráv je regulovaný a môže sa výrazne líšiť od ostatných prítomných v cykle opráv. Štruktúra opravného cyklu môže zahŕňať malé ( M) a priemer ( S) oprava: napr. T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

Podobne možno prezentovať štruktúru cyklu údržby, ktorá stanovuje zoznam, množstvo a postupnosť prác na generálnej údržbe (výmenná kontrola, čiastočná kontrola, doplnenie maziva, výmena maziva, preventívne nastavenie atď.). Je možné zahrnúť údržbárske práce ( POTOM) do štruktúry cyklu opráv, napríklad:

SZO 1 - T 1 - POTOM 2 - T 2 - POTOM 3 - T 3 - POTOM 4 - TO.

Cyklus opravy sa meria prevádzkovým časom zariadenia, prestoje v oprave nie sú zahrnuté do cyklu. Trvanie cyklu opravy je určené životnosťou hlavných mechanizmov a častí, ktorých výmenu alebo opravu je možné vykonať počas úplnej demontáže zariadenia. Opotrebenie hlavných častí závisí od mnohých faktory, pričom hlavné sú

typ výroby, od ktorého závisí intenzita používania zariadenia;

fyzikálne a mechanické vlastnosti spracovávaného materiálu, od ktorých závisí intenzita opotrebovania zariadenia a jeho častí;

prevádzkové podmienky, ako je vysoká vlhkosť, kontaminácia prachom a plynom;

trieda presnosti zariadení, ktorá určuje úroveň požiadaviek na sledovanie technického stavu zariadení;

Trvanie cyklu opravy T sa určuje v odpracovaných strojových hodinách výpočtom podľa empirických závislostí, berúc do úvahy vplyv mnohých faktorov, vrátane tých, ktoré sú uvedené vyššie:

kde T n- normatívny cyklus opráv, hodiny (napríklad pre určité stroje na rezanie kovov T n= 16 800 hodín);

ß P , ß m , ß pri , ß T , ß R- koeficienty zohľadňujúce v tomto poradí druh výroby, druh spracovávaného materiálu, prevádzkové podmienky, presnosť a rozmery zariadenia.

Hodnoty koeficientov a štandardné trvanie cyklu opravy sa určujú na základe zovšeobecnenia a analýzy skutočných údajov podniku alebo sa berú podľa referenčných údajov.

obdobie generálnej opravy T Pán a intervaly údržby T potom vyjadrené ako počet odpracovaných hodín:

, (104)

, (105)

kde n T a n POTOM- respektíve počet bežných opráv a údržbárskych prác v jednom cykle opráv.

Trvanie cyklu opravy, obdobie generálnej opravy a frekvenciu údržby možno vyjadriť v rokoch alebo mesiacoch, ak je známy posun zariadenia. Správna údržba zariadenia počas jeho prevádzky, vykonávanie organizačných a technických opatrení, ktoré predlžujú životnosť častí a častí zariadení, prispievajú k zmene skutočného trvania cyklu opráv a lehôt generálnej opravy v porovnaní s normatívnymi. Životnosť opotrebovaných dielov a častí zariadenia je kratšia ako doba generálnej opravy. Preto je vhodné ich vymeniť, pretože sa počas generálnej opravy opotrebujú. Zároveň sa znižuje náročnosť opráv, zvyšuje sa množstvo prác na generálnej údržbe.

Náročnosť práce a materiálová náročnosť opravy a údržby zariadenia závisí od jeho konštrukčných prvkov. Čím je zariadenie zložitejšie, čím väčšie sú jeho rozmery a čím vyššia je presnosť spracovania, tým vyššia je náročnosť jeho opravy a údržby, tým vyššia je pracnosť a spotreba materiálu týchto prác. Na základe zložitosti opravy je zariadenie rozdelené do kategórií zložitosti opravy. Zložitosť opravárskych prác oddelene pre mechanické a elektrické časti zariadenia je určená pracovnou náročnosťou jednotky zložitosti opravy.

Kategória zložitosti opravy (Komu) je stupeň náročnosti opravy zariadenia. Kategória zložitosti opráv zariadenia je určená počtom jednotiek zložitosti opráv priradených tejto skupine zariadení porovnaním s akceptovaným štandardom - podmieneným vybavením. V domácich strojárskych podnikoch sa zložitosť opravy podmieneného zariadenia tradične považuje za jednotku zložitosti opravy mechanickej časti, ktorej zložitosť generálnej opravy je 50 hodín, na jednotku zložitosti opravy jej elektrickej časti - 12,5 hodiny ( 1/11 prácnosti generálnej opravy skrutkorezného sústruhu 1K62, ktorému bola pridelená 11. kategória náročnosti opravy).

opravná jednotka (R. e.) je pracovná náročnosť zodpovedajúceho typu opravy zariadenia prvej kategórie zložitosti opravy. Normy náročnosti prác na jednu opravárenskú jednotku sú stanovené podľa druhov opravárenských prác (preplachovanie, kontrola, kontrola, údržba a generálna oprava) samostatne pre zámočnícke, strojárske a iné práce. Náročnosť práce každého typu opráv sa určuje vynásobením časových noriem pre tento typ práce pre jednu opravárenskú jednotku počtom opravárenských jednotiek kategórie zložitosti opravy príslušného zariadenia.

Celková pracovná náročnosť opravárenských prác (Q) v plánovacom období sa vypočíta podľa vzorca:

q K , q T a q POTOM- normy náročnosti kapitálových a bežných opráv, údržby na jednotku opravy, hodiny;

n Komu , n T , n POTOM- počet väčších a bežných opráv, udržiavacích prác v plánovanom období.

Plánovaná preventívna údržba je najjednoduchší a najspoľahlivejší spôsob plánovania opráv.

Hlavné podmienky, ktoré zabezpečujú plánované a preventívne vzťahy týkajúce sa opráv zariadení, sú nasledovné:

Hlavná potreba opravy elektrického zariadenia je uspokojená plánovanými opravami vykonávanými po určitom počte odpracovaných hodín, vďaka čomu sa vytvára periodicky sa opakujúci cyklus;

Každá plánovaná preventívna oprava elektroinštalácie sa vykonáva v rozsahu potrebnom na odstránenie všetkých existujúcich porúch, ako aj na zabezpečenie prirodzenej prevádzky zariadenia do ďalšej plánovanej opravy. Termín plánovaných opráv sa určuje podľa stanovených lehôt;

Organizácia preventívnej údržby a kontroly vychádzajú z obvyklého rozsahu prác, ktorých realizáciou sa zabezpečuje prevádzkyschopný stav zariadenia;

Bežný rozsah prác je určený stanovenými optimálnymi obdobiami medzi plánovanými pravidelnými opravami;

Medzi plánovanými a periodickými obdobiami sa elektrické zariadenia podrobujú plánovaným revíziám a kontrolám, ktoré sú prostriedkom prevencie.

Frekvencia a striedanie plánovaných opráv zariadenia závisí od účelu zariadenia, jeho konštrukcie a vlastností opravy, rozmerov a prevádzkových podmienok. Príprava na plánovanú opravu je založená na špecifikácii porúch, výbere náhradných dielov a náhradných dielov, ktoré bude potrebné počas opravy vymeniť. Na túto opravu je špeciálne vytvorený algoritmus, ktorý zaisťuje nepretržitú prevádzku počas opravy. Tento prístup k príprave umožňuje vykonať kompletnú opravu zariadenia bez narušenia bežnej práce výroby.

Dobre naplánovaná preventívna údržba zahŕňa:

Plánovanie;

Príprava elektrických zariadení na plánované opravy;

Vykonávanie plánovaných opráv;

Vykonávanie činností súvisiacich s plánovanou údržbou a opravou.

Systém plánovanej preventívnej údržby zariadení zahŕňa niekoľko etáp:

1. Generálna oprava etapy

Vykonáva sa bez narušenia prevádzky zariadenia. Zahŕňa: systematické čistenie; systematické mazanie; systematické vyšetrenie; systematická úprava prevádzky elektrických zariadení; výmena dielov, ktoré majú krátku životnosť; riešenie menších problémov.

Inými slovami, ide o preventívnu údržbu, ktorá zahŕňa dennú kontrolu a údržbu, a zároveň musí byť správne organizovaná, aby sa maximalizovala životnosť zariadenia, zachovala sa kvalitná práca a znížili sa náklady na plánované opravy. .

Hlavné práce vykonané vo fáze generálnej opravy:

Sledovanie stavu vybavenia;

Presadzovanie pravidiel primeraného používania zamestnancami;

Denné čistenie a mazanie;

Včasné odstránenie menších porúch a úprava mechanizmov.

2. Súčasná fáza

Plánovaná preventívna údržba elektrického zariadenia sa najčastejšie vykonáva bez demontáže zariadenia, zastaví sa iba jeho prevádzka. Zahŕňa odstránenie porúch, ktoré sa vyskytli počas obdobia práce. V súčasnej fáze sa vykonávajú merania a testy, pomocou ktorých sa v počiatočnom štádiu zistia chyby v zariadení.

O vhodnosti elektrických zariadení rozhodujú opravári. Toto rozhodnutie je založené na porovnaní výsledkov testov počas plánovanej údržby. Okrem plánovaných opráv na odstránenie porúch v prevádzke zariadení sa vykonávajú práce mimo plánu. Vykonávajú sa po vyčerpaní celého zdroja zariadenia.

3. Stred etapy

Vykonáva sa na úplnú alebo čiastočnú obnovu zastaraných zariadení. Zahŕňa demontáž jednotiek, určených na prezeranie, čistenie mechanizmov a odstraňovanie zistených porúch, výmenu niektorých opotrebiteľných dielov. Stredná fáza sa vykonáva nie viac ako raz ročne.

Systém v strednej fáze preventívnej údržby zariadení zahŕňa nastavenie cyklu, objemu a postupnosti prác v súlade s regulačnou a technickou dokumentáciou. Stredná fáza ovplyvňuje údržbu zariadenia v dobrom stave.

4. Generálna oprava

Vykonáva sa otvorením elektrického zariadenia, jeho úplnou kontrolou s prehliadkou všetkých detailov. Zahŕňa skúšky, merania, odstraňovanie zistených porúch, v dôsledku ktorých sa realizuje modernizácia elektrických zariadení. V dôsledku generálnej opravy sú technické parametre zariadení úplne obnovené.

Generálna oprava je možná až po etape generálnej opravy. Ak to chcete vykonať, musíte urobiť nasledovné:

Zostavte pracovné plány;

Vykonajte predbežnú kontrolu a overenie;

Pripravte dokumenty;

Pripravte si nástroje a potrebné náhradné diely;

Vykonajte protipožiarne opatrenia.

Generálna oprava zahŕňa:

Výmena alebo obnova opotrebovaných mechanizmov;

Modernizácia akýchkoľvek mechanizmov;

Vykonávať preventívne kontroly a merania;

Vykonávanie drobných opráv.

Poruchy zistené pri kontrolách zariadenia sú odstránené pri následných opravách. A poruchy havarijného charakteru sú okamžite odstránené.

Každý samostatný typ zariadenia má svoju frekvenciu plánovanej preventívnej údržby, ktorá je upravená Poriadkom technickej prevádzky. Všetky činnosti sa premietajú do dokumentácie, vedie sa prísna evidencia o dostupnosti techniky, ako aj o jej stave. Podľa schváleného ročného plánu je vytvorený nomenklatúrny plán, ktorý odráža realizáciu kapitálových a bežných opráv. Pred začatím bežných alebo väčších opráv je potrebné špecifikovať termín montáže elektrického zariadenia na opravu.

Plánovaný rok preventívnej údržby- ide o podklad, ktorý slúži na zostavenie plánu rozpočtu na rok, vypracovaného 2x ročne. Súčet roka rozpočtového plánu je rozdelený na mesiace a štvrťroky, všetko závisí od obdobia generálnej opravy.

V súčasnosti sa pre systém preventívnej údržby zariadení najčastejšie využíva výpočtová a mikroprocesorová technika (konštrukcie, stojany, inštalácie na diagnostiku a testovanie), čo má vplyv na predchádzanie opotrebovaniu zariadení, nižšie náklady na opravy a tiež pomáha zvyšovať efektivitu prevádzky. .

Pre efektívnu prevádzku zariadení RUE MZIV je potrebná jasná organizácia jeho logistiky. Veľké množstvo z toho sa venuje organizácii opráv zariadení. Podstatou opravy je zachovať a obnoviť výkonnosť zariadení a mechanizmov výmenou alebo obnovou opotrebovaných častí a nastavovacích mechanizmov. Každý rok sa viac ako 10-12% zariadení podrobuje generálnej oprave, 20-30% - stredné a 90-100% - malé. Náklady na opravu a údržbu zariadení predstavujú viac ako 10 % nákladov na vyrobené výrobky. Počas celej životnosti stroja sú náklady na jeho opravu niekoľkonásobne vyššie ako jeho pôvodné náklady.

Hlavnou úlohou opravovne je udržiavať zariadenie v technicky bezchybnom stave, ktorý zabezpečuje jeho nepretržitú prevádzku. To si vyžaduje systematickú starostlivosť a údržbu zariadenia počas jeho prevádzky a organizáciu preventívnej údržby. V závislosti od veľkosti podnikov a charakteru výroby sa používajú tri formy organizácie práce:

• - decentralizované - v ktorom všetky druhy opráv a údržby vykonávajú opravovne obchodov. Nie je to veľmi efektívne;
• - centralizované - v ktorom všetky opravy a výrobu náhradných dielov vykonávajú špecializované dielne. Centralizácia opráv zlepšuje kvalitu opravárenských služieb, znižuje náklady na prácu;
• - zmiešané - v ktorých generálnu opravu a výrobu náhradných dielov vykonáva mechanická opravovňa a malé a stredné opravy, generálnu údržbu vykonávajú opravárenské úseky hlavných dielní.

Na opravu zložitých zariadení (počítače, energetické zariadenia) sa čoraz viac využívajú značkové služby, ktoré vykonávajú špeciálne divízie výrobcu.

V súčasnosti majú spracovateľské podniky systém preventívnej údržby zariadení (TSHR), čo je progresívna forma organizácie opravárenských prác.

PPR je súbor organizačno-technických opatrení zameraných na udržanie zariadenia v prevádzkyschopnom stave a zabránenie jeho núdzovému výjazdu z prevádzky. Každý stroj sa po odpracovaní určitého počtu hodín zastaví a podrobí sa bežnej kontrole alebo oprave, ktorej frekvencia je určená konštrukčnými vlastnosťami a prevádzkovými podmienkami strojov.

Systém PPR na RUE MZIV poskytuje tieto typy služieb:

• 1. Denná technická údržba, ktorá zahŕňa prípravu zariadení na prevádzku (kontrola, čistenie, nastavovanie), ako aj spúšťanie a sledovanie v prevádzke. Vykonáva ho personál údržby so zapojením opravárov v niektorých prípadoch.
• 2. Periodické kontroly vykonávané pravidelne podľa plánu v určitých intervaloch, v závislosti od konštrukčných vlastností zariadenia a jeho prevádzkových podmienok. Vykonávajú sa za účelom kontroly technického stavu strojov a identifikácie porúch, ktoré je potrebné odstrániť pri ďalšej oprave.
• 3. Bežná (malá) oprava spočíva vo výmene opotrebovaných dielov, ako aj vo vykonaní iných prác, ktoré zabezpečia normálnu prevádzku stroja do ďalšej opravy. Tiež identifikuje diely, ktoré vyžadujú výmenu počas priemernej alebo veľkej opravy.
• 4. Priemerná oprava je náročnejšia. Tu je potrebné čiastočne rozobrať mechanizmus, vymeniť a obnoviť opotrebované diely. Vykonáva sa bez odstránenia mechanizmu zo základu.
• 5. Generálna oprava, ktorá spočíva vo výmene opotrebovaných dielov a zostáv, kontrole a nastavovaní strojov a ich obnove v súlade so špecifikáciami. Generálna oprava zahŕňa úplnú demontáž zariadenia s odstránením, ak je to potrebné, zo základu.

Kontroly, bežné a väčšie opravy vykonáva špeciálny opravárenský personál so zapojením personálu údržby.

Základom pre prípravu plánu PPR sú normy a štruktúra cyklu opráv. Cyklus opravy je prevádzková doba stroja od začiatku jeho uvedenia do prevádzky až po prvú veľkú generálnu opravu. Závisí to od životnosti dielov a prevádzkových podmienok zariadenia. Preto je dĺžka cyklu opravy určená počiatočnou hodnotou stanovenou pre tento typ zariadenia, ktorá je uvedená v systéme PPR pre príslušné odvetvie a zariadenie.

Štruktúra cyklu opráv je počet a postupnosť opráv a kontrol zahrnutých do cyklu opráv.

obdobie generálnej opravy ( mrc) je doba prevádzky zariadenia medzi dvoma plánovanými opravami:

kde Rts

Počet stredných opráv;

Počet aktuálnych (malých) opráv.

Interkontrolné obdobie je čas prevádzky zariadenia medzi dvoma susednými kontrolami alebo medzi kontrolou a nasledujúcou opravou:

kde je počet návštev.

Každému zariadeniu je priradená kategória zložitosti opravy (R). Charakterizuje stupeň zložitosti opravy tohto typu zariadenia. Číslo kategórie priradené akémukoľvek inému stroju udáva počet jednotiek podmienenej opravy, ktoré obsahuje.

Kategória zložitosti opráv sa používa na výpočet množstva opravárenských prác, ktoré sú potrebné na určenie náročnosti opravárenských prác a na základe toho na výpočet počtu opravárov a ich mzdového fondu a na určenie počtu strojov v strojárskej oprave. obchody.

Zostavíme štruktúru cyklu opráv a určíme počet všetkých druhov opráv a kontrol niektorých zariadení RUE MZIV.

Pre uľahčenie vykonávania výpočtov zhrnieme počiatočné údaje v tabuľke 4.1 (na základe údajov RUE MZIV (podľa počtu zariadení) a "Predpisy o systéme preventívnej údržby zariadení").

Tabuľka 4.1 – Úvodné informácie

Sadzba medziopravárenskej údržby na pracovníka za zmenu (na základe „Predpisov o systéme preventívnej údržby zariadení): pre zariadenia na plnenie vína - 100 a ostatné technologické zariadenia 150 jednotiek podmienených opráv

Ročný fond pracovného času jedného pracovníka je 1860 hodín, koeficient plnenia výrobného kurzu 0,95, turnus obsluhy zariadenia 1,5. Dĺžka pracovnej zmeny je 8 hodín Počet pracovníkov priamo zapojených do opravy je 9 osôb (podľa RUE MZIV).

Zostavme štruktúru cyklu opráv pre všetky typy zariadení podľa tabuľky 4.1.

Pre umývačku fliaš: K-O1-O2-OZ-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19 - O20-K

Plnička K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-C1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-C2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TK-O41-O42-O43- O44-O45-O46-O47-O48-K

Pre rozloženie všetkých opráv a kontrol podľa mesiacov plánovaného roka je potrebné určiť trvanie generálnej opravy ( Mrp) a vzájomná kontrola ( mop) obdobia (podľa tabuľky 4.1) podľa vzorca:

Rts- trvanie cyklu opravy,

Pre umývačku fliaš:

Mrp\u003d 18 / (1 + 2 + 1) \u003d 4,5 mesiaca \u003d 135 dní.

plniaci stroj

Mrp\u003d 48 / (2 + 3 + 1) \u003d 8 mesiacov \u003d 240 dní.

Stanovme trvanie kontrolného obdobia:

Pre umývačku fliaš:

mop\u003d 18 / (1 + 2 + 20 + 1) \u003d 0,75 mesiaca \u003d 23 dní.

plniaci stroj

mop\u003d 48 / (2 + 3 + 48 + 1) \u003d 0,9 mesiaca \u003d 27 dní.

Poučenie

Nájdite informácie o tom, ako často sa podľa zákona vyžaduje preventívna údržba pre typ zariadenia, ktoré vaša organizácia používa. Na tento účel existujú špeciálne zbierky noriem pre typy zariadení. Dajú sa zakúpiť v kníhkupectvách na technických oddeleniach alebo si ich požičať v knižnici. Ale zároveň, vzhľadom na to, že by mali byť relevantné, vyberte si z ponúkaných najnovšiu kolekciu.

Začnite vypĺňať vytvorenú tabuľku. Do prvého stĺpca zapíšte výbavu, úpravu a výrobcu. Ďalej uveďte inventárne číslo pridelené tejto technike vo vašom podniku. Stĺpce tri až päť obsahujú informácie o tom, ako dlho môže konkrétne technické zariadenie fungovať medzi plánovanými opravami. Prevezmite tieto informácie zo sprievodcu predpismi.

Od šiesteho do desiateho odseku je uvedená informácia o tom, kedy boli vykonané posledné opravy zariadenia. Sú indikované plánované kontroly a rôzne neočakávané problémy.

Body od jedenástej do dvadsiatej sekundy sú ďalej označené mesiacmi budúceho roka. V každom z nich musíte skontrolovať, či sa na konkrétne obdobie neplánuje plánovaná alebo veľká generálna oprava. Predtým, ako to urobíte, skontrolujte normy pre opravu zariadení a urobte záver o tom, kedy je najlepšie vykonať technickú kontrolu konkrétneho stroja.

V dvadsiatom treťom stĺpci potrebujete ročné obdobie, počas ktorého je stroj v prevádzke. Za týmto účelom spočítajte všetky dni, ktoré sa spoliehajú na opravu tohto typu zariadenia podľa predpisov, a výsledný údaj uveďte v tabuľke.

V poslednom, dvadsiatom štvrtom odseku uveďte celkový čas, ktorý by mal stroj počas roka pracovať. Za týmto účelom spočítajte všetky hodiny, počas ktorých bude zariadenie za rok, a odpočítajte od nich čas vyhradený na opravy.

Zdroje:

• ako urobiť ppr

Práca redakcie je zložitý mechanizmus, v ktorom musí všetko fungovať bez prerušenia. Jedna malá chyba alebo meškanie - a vydanie novín alebo časopisu nemusí vyjsť načas. Aby sa predišlo rôznym nepríjemným a nepredvídaným situáciám, je potrebný redakčný harmonogram alebo plán. Rozvrhy sú rôzne – na jedno číslo, na týždeň, štvrťrok, mesiac, rok.

Poučenie

Povedzme, že si potrebujete urobiť redakčný plán pre ďalšie číslo časopisu. Povedzme, že ste šéfredaktorom špecializovaného mesačníka pre obchodníkov. Na predtlačovú prípravu publikácie máte v zálohe jeden mesiac. Najprv musíte určiť tému vydania. Teraz by bolo napríklad dôležité porozprávať sa s podnikateľmi o vlastnostiach letného obchodovania.

Potom sa rozhodnite, do akého dátumu by mal byť každý materiál pripravený. To možno zaznamenať aj vo vygenerovanej tabuľke. Nezabúdajte, že príprava podkladov pre novinárov zaberie čas na zbieranie faktúr, vedenie rozhovorov a písanie textov. A aby sa časopis dostal do tlačiarne včas, zaberie to čas aj práci ďalších, nemenej dôležitých, redakcií. Pri zostavovaní plánu majte na pamäti tieto body.

Aj v edičnom pláne je potrebné poznamenať si termíny práce, korektorov a ďalších odborníkov pracujúcich na tvorbe čísla. Pre pohodlie si môžete vytvoriť ďalší stôl. V ňom vyznačte čas, ktorý bude potrebný na korektúru textov redaktorom,

Riaditeľ CIT Projects and Solutions LLC (Kazaň)

Podľa môjho názoru je v tejto problematike v mnohých podnikoch určitá stagnácia. Totiž systém PPR zdedený zo sovietskeho obdobia, raz vypracovaný a odladený, je v súčasnosti vo väčšine podnikov ponechaný bez vývoja a adaptácie na nové podmienky. To viedlo k tomu, že v podnikoch je veľká časť zariadení skutočne opravená po poruchu alebo núdzové zastavenie a systém PPR žije vlastným samostatným životom a má takmer formálny charakter - ako zvyk zdedený z minulosti. Nebezpečenstvo tohto stavu spočíva v tom, že negatívne dôsledky tohto stavu sa kumulujú postupne a v krátkom časovom intervale nemusia byť badateľné: nárast počtu nehôd a prestojov zariadení, zvýšené opotrebovanie zariadení, zvýšenie náklady na jeho opravu a údržbu. Mnohí obchodní lídri si neuvedomujú, aké výrazné straty sa tu môžu skrývať. Jedným z regulačných dokumentov, ktoré určujú vykonávanie plánovanej preventívnej údržby, je harmonogram PPR.

Keď už hovoríme o harmonograme PPR, nemožno sa zaobísť bez čisto symbolického odbočenia do histórie. Prvé zmienky o PPR sa nachádzajú v polovici 30. rokov minulého storočia. Od tej doby až do začiatku 90-tych rokov, v sovietskej ére, sa vytvorilo rozsiahle množstvo technickej dokumentácie, ktorá bola potrebná pre bežnú údržbu a údržbu širokej škály zariadení. Harmonogram PPR, ako jeden z hlavných dokumentov technickej služby, plnil nielen organizačnú a technickú funkciu, ale slúžil aj ako podklad pre výpočet finančných prostriedkov potrebných na zabezpečenie materiálnych a pracovných prostriedkov na celý ročný a mesačný program MRO. .

A čo sa deje teraz? Ako ukazujú naše skúsenosti a početné stretnutia s technickým personálom rôznych podnikov, harmonogram PPR vo väčšine prípadov stratil svoj pôvodný účel. Proces prípravy ročného harmonogramu PPR v mnohých prípadoch nadobudol skôr symbolický, rituálny charakter. Tento stav má viacero príčin, objektívnych aj subjektívnych, no všetky súvisia najmä s tým, že za posledných 10 – 15 rokov sa situácia v podnikoch aj mimo nich radikálne zmenila. Skúsme sa vysporiadať s niektorými príčinami súčasného stavu a ponúknuť našu víziu, ako situáciu zmeniť k lepšiemu.

Na začiatok popíšeme typickú schému prípravy harmonogramu PPR: ako to vyzerá v mnohých podnikoch. Finančný úsek podniku do konca roka pripraví návrh rozpočtu podniku na nasledujúci rok a koordinuje ho s ostatnými službami. Technická služba musí pripraviť svoju časť rozpočtu, a to: výšku nákladov na materiál, komponenty, platy pre opravárenský personál a služby tretích strán. Ako podklad pre prípravu rozpočtu MRO na budúci rok by mal slúžiť ročný harmonogram PPR. Pri príprave ročného harmonogramu PPR na ďalší rok sa však tvorí prakticky nezmenený na základe harmonogramu PPR na aktuálny rok, t.j. zoznam zariadení, typy a zoznam bežnej údržby, ako aj ich frekvencia zostávajú nezmenené. Harmonogram PPR na aktuálny rok sa zase získal podobným spôsobom – na základe minulého roka. Stretli sme sa so situáciou, keď sa takéto kopírovanie robilo dlhé roky a personál podniku si nevedel spomenúť na pôvod pôvodného zdroja. Samozrejme, stále sa robia nejaké úpravy rozpočtu, ale nie na základe budúceho harmonogramu PPR, ale na základe rozpočtu na bežný rok. Všetky zmeny sa spravidla obmedzujú na úpravu súm rozpočtu o inflačnú zložku nákladov na materiál a prácu. Čo sa týka skutočných plánovaných termínov, zoznamu a objemu údržbárskych prác, tieto údaje sa prakticky neupravujú, z roka na rok zostávajú nezmenené a nezohľadňujú ani skutočný technický stav zariadení, ani zostatkové zdroje a prevádzková doba, alebo história porúch zariadení a mnoho ďalšieho. Harmonogram PPR ako dokument teda plní formálnu byrokratickú funkciu a nie je produktom inžinierskeho výpočtu.

Ďalšia etapa - koordinácia rozpočtu výdavkov - je dôsledkom toho, ako sa tento harmonogram tvorí. Konkrétne v podniku všetky služby súvisiace s technickými službami vedia a chápu, že harmonogram PPR je zostavený „vo všeobecnosti“ a „rozšírený“. Preto je možné rozpočet zostavený na jeho základe bezpečne znížiť: o 10 – 15 % percent, čo v skutočnosti finančná služba robí. Technická služba je spravidla nútená súhlasiť. prečo? Po prvé, technická služba nemôže podložiť prezentované čísla skutočnými štatistikami: jednoducho neexistujú žiadne údaje, ktorým by sa dalo dôverovať. Po druhé, minulý rok znížilo rozpočet aj finančné oddelenie a dosiahlo požadovaný výsledok: peniaze sa ušetrili a všetko sa zdá byť v poriadku. „Normálne“ najčastejšie znamená, že sa zariadenie pokazilo ako zvyčajne. Po tretie, vždy bude možné nájsť rezervu v „skopírovanom“ harmonograme PPR: niektoré z PPR sa nevykonajú alebo budú dokončené v zníženom objeme, pretože harmonogram je vypracovaný formálne a miestni špecialisti vedia, čo presne sa dá urobiť a čo - nie je potrebné. Zopakujme si ešte raz, že takto „okopírovaný“ harmonogram PPR nemá žiadnu súvislosť so skutočne požadovaným objemom a načasovaním technických opatrení. Po štvrté, ak sa niečo náhle pokazí a výroba sa zastaví, peniaze na ďalší urgentný nákup budú stále pridelené, aj keď sú nad limit. Kto povolí nečinnú výrobu?

Ukazuje sa, že príprava harmonogramu PPR a rozpočtu nákladov na údržbu a opravy je skôr formálny proces, zameraný výlučne na zdôvodnenie rozpočtu na nasledujúci rok. Hlavným spotrebiteľom tohto dokumentu je finančná služba, nie technický personál. A aj počas roka sa technická služba odvoláva na ročný harmonogram PPR najmä preto, aby reportovala náklady na pridelené limity. Je situácia opísaná vyššie niečím zlým úmyslom? nepravdepodobné. Uvediem prehľad niektorých príčin, ktoré viedli k opísanému stavu.

Regulačná dokumentácia pre domáce zariadenia, ktorá zostala v podnikoch od sovietskych čias, je zastaraná. Mnohé zo zariadení vyčerpali svoje zdroje a normy, ktoré pre ne boli stanovené, nezohľadnili takéto „extra opotrebovanie“. A pokiaľ ide o nové domáce zariadenia, referenčné knihy tej doby nezohľadňujú, že iné komponenty sa teraz používajú v zariadeniach, často dovážaných, s rôznymi vlastnosťami.

Významnú časť strojového parku v podnikoch tvoria dovážané zariadenia, pre ktoré neexistuje žiadna dokumentácia. V Európe je úroveň rozvoja služieb veľmi vysoká a najväčší podiel európskych podnikov využíva na servis svojich zariadení služby organizácií tretích strán: spravidla výrobcovia zariadení. Naša prax sa vyvinula tak, že údržbu a opravy tradične vykonávali technickí špecialisti samotného podniku. Preto sa domáci špecialisti, ktorí sú zvyknutí dostávať spolu so zariadením aj potrebnú dokumentáciu, ocitli v ťažkej situácii: neexistuje žiadna dokumentácia a nie sú pripravení využívať drahé služby západného výrobcu.

Ďalší faktor, ktorý mal vážny vplyv na degradáciu metodiky PPR, súvisí s tým, že v sovietskych časoch, v podmienkach masovej masovej výroby spotrebného a priemyselného tovaru, boli výrobcom dodávané sériovo vyrábané zariadenia. Preto bolo technicky a organizačne oveľa jednoduchšie vytvárať a aktualizovať štandardy pre sériovo vyrábané zariadenia v rámci centralizovaného plánovania ako v súčasnosti. Robili to sektorové inštitúcie, z ktorých mnohé už neexistujú.

Ďalším dôvodom je, že výrobné kapacity domácich podnikov predpokladali konštantné a rovnomerné zaťaženie zariadení. Pre takúto výrobu boli vyvinuté aj normy pre údržbu. Totiž rytmicky pracujúci stroj alebo linka zaručene nazbiera svoje motohodiny po jasne stanovenom kalendárnom období, ktoré sú potrebné na ďalšiu STK, STK-1 atď. Teraz je situácia úplne iná: vybavenie je zaťažené nerovnomerne. Preto sa pri kalendárnom prístupe PPR veľmi často vykonáva buď zjavne skôr, ako je štandardná prevádzková doba, alebo s vážnym „nadjazdom“. V prvom prípade sa náklady zvyšujú av druhom prípade spoľahlivosť zariadenia klesá.

Treba tiež poznamenať, že normy vyvinuté v 60. až 80. rokoch boli nadbytočné a zahŕňali vážnu bezpečnostnú zásobu. Takéto poistenie súviselo so samotnou metodikou tvorby štandardov - to je po prvé a po druhé, v tom čase neboli diagnostické nástroje také vyvinuté a dostupné ako teraz. Preto jedným z mála kritérií pre plánovanie údržbárskych prác bolo kalendárne obdobie.

Aká je budúcnosť harmonogramu PPR?Čo robiť: nechať všetko tak, alebo sa pokúsiť získať efektívny nástroj riadenia? Každá firma sa rozhoduje sama za seba. Som si istý, že väčšina odborníkov bude so mnou súhlasiť: iba „živý“ harmonogram PPR umožní podniku kompetentne a hospodárne plánovať rozpočtové prostriedky podniku. Získanie takéhoto harmonogramu údržby nie je možné bez prechodu systému údržby a opráv na moderné metódy riadenia, ktoré zahŕňajú zavedenie automatizovaného riadiaceho systému potrebného na ukladanie, spracovanie a analýzu údajov o stave zariadenia a používanie moderných metódy preventívnej diagnostiky zariadení, napr.: termografia, vibračná diagnostika atď. Len pomocou tejto kombinácie metód (ACS MRO a diagnostika) je možné dosiahnuť zvýšenie spoľahlivosti zariadení, ako aj výrazne znížiť počet núdzových zastavení a technicky odôvodňujú zníženie nákladov na údržbu a servis zariadení. Ako presne v praxi zavádzanie moderných metód údržby a opráv odstraňuje akútne problémy a problémy uvedené v tomto článku - o tieto myšlienky sa podelím v druhej časti článku. Ak máte, vážený čitateľ, pripomienky alebo dodatky k tomuto článku, napíšte, som pripravený diskutovať!