Kako narediti tekočo plastiko z lastnimi rokami? Tehnologija izdelave in obseg izdelka. Lesno-polimerni kompozit ali tekoči les

Podrobnosti lahko ročno izrežete in brusite, vendar je ta tehnika zelo nepopolna: zahteva veliko truda in nemogoče je dobiti dva popolnoma enaka izdelka. Zato se boste v tem gradivu naučili, kako izvajati brizganje plastike doma.

Kaj bi morda potrebovali

Za lastno izdelavo plastičnega oblikovanja ne potrebujemo posebnih orodij ali materialov. Model šablone, nekakšno matrico, lahko izdelamo skoraj iz česar koli – iz kovine, kartona ali lesa. Toda ne glede na to, katero možnost izberete, jo je treba v vsakem primeru pred začetkom dela impregnirati s posebno raztopino. To še posebej velja za les in papir, saj aktivno absorbirata vlago in da preprečimo ta proces, moramo pore zapolniti, najbolje s tekočim voskom.

Silikon.

Če smo se odločili za to možnost, potem ga kupite z najnižjo viskoznostjo - to bo prispevalo k boljši racionalizaciji dela. Seveda bodo rezultati natančnejši. Na sodobnem trgu je veliko njegovih sort in jih ni smiselno primerjati med seboj: za to nimamo ne časa ne priložnosti. Z gotovostjo lahko rečemo le, da je tesnilo za avtomobile, po možnosti rdeče, idealno za premazovanje. Z njim bo vlivanje plastike doma veliko lažje.

Določanje materiala za ulivanje

Iskreno povedano, materialov za oblikovanje je celo več kot silikonskih vrst. Med njimi so tekoča plastika in navaden mavec, pomešan s PVA lepilom, in celo poliestrska smola. Nekoliko manj priljubljene so snovi za hladno varjenje, kovine z nizkim tališčem itd. Toda v našem primeru bomo temeljili na nekaterih drugih značilnostih livarskih snovi:

• Trajanje njihovega dela.
• Viskoznost.

Kar zadeva prvo točko, označuje čas, v katerem lahko izvajamo manipulacije s še nestrjenim materialom. Seveda, če izdelava plastičnih izdelkov poteka v tovarni, bosta dve minuti več kot dovolj. No, mi, ki to počnemo doma, potrebujemo vsaj pet minut. In če se je tako zgodilo, da niste mogli dobiti ustreznih materialov, jih je povsem mogoče nadomestiti s preprosto epoksidno smolo. Kje ga iskati? V avtotrgovinah ali v trgovinah za ljubitelje letalskega modelarstva. Poleg tega takšno smolo pogosto najdemo v običajnih trgovinah s strojno opremo.

Izdelava oblike reza

Ta je idealen za lastnoročno vlivanje plastike, saj je vanj mogoče vliti nenavadne vrste smol. Majhen trik te tehnike je, da je treba v predhodni fazi celotno površino modela obdelati s silikonom, nato pa, ko se material popolnoma strdi, lahko matrico odrežemo. Nato izvlečemo njegovo "notranjost", ki nam bo koristila pri nadaljnjem litju. Da se lahko prilegamo obliki, moramo nanesti trimilimetrsko plast tesnilne mase, nato pa preprosto počakamo, da se material strdi – običajno traja dve uri. V tem primeru je zaželeno, da ga nanesete s čopičem. Pri nanosu prvega sloja se moramo potruditi, da z materialom zapolnimo vse nepravilnosti oziroma praznine, da se naknadno ne tvorijo zračni mehurčki.

Kako poteka postopek litja

Prvi korak.

Vzamemo kalup za litje in ga temeljito očistimo - mora biti suh in čist. Vse ostanke materiala, ki ostanejo po predhodnih postopkih, je treba odstraniti.

Drugi korak.

Če se pojavi potreba, lahko nekoliko spremenimo barvo naše sestave: za to ji morate samo dodati eno kapljico barve, nikakor pa vode (tekoča plastika jih osebno ne mara).

Tretji korak.

Razplinjevanje naše mešanice za ulivanje ni potrebno. To je mogoče razložiti z dejstvom, da plastično oblikovanje doma na začetku zagotavlja relativno kratko trajanje njegovega "življenja". Hkrati je za izločanje zračnih mehurčkov iz majhnih izdelkov potrebno le ročno odstraniti le te po vlivanju.

Četrti korak.

Vse potrebne sestavine temeljito premešamo in počasi, v tankem curku vlijemo v obliko šablone. To je treba storiti, dokler zmes ne zapolni celotne prostornine in še nekaj livnega kanala. In kmalu, ko bo potekal postopek razplinjevanja, se bo količina tega materiala znatno zmanjšala in postala tisto, kar potrebujemo.

In zadnji nasvet: da bo kakovost modela visoka, morate predlogo ohladiti postopoma, počasi. Torej, upoštevajte vsa navodila in uspelo vam bo!

Naloga izdelave izdelkov iz termoplastičnih lesno-polimernih kompozitnih materialov je načeloma preprosta - vse sestavine bodočega kompozita povezati v homogen material in iz njega oblikovati izdelek želene oblike. Vendar pa njegovo izvajanje zahteva določen nabor precej zapletene tehnološke opreme.

1. Splošna načela tehnologije.

Surovina za proizvodnjo WPC je lesna moka (ali vlakna), osnovna smola v obliki suspenzije ali granul in do 6-7 vrst potrebnih dodatkov (aditivov).

Obstajata dve bistveno različni shemi za pridobivanje ekstruzijskih izdelkov iz termoplastičnega WPC:

• dvostopenjski postopek (kompoundiranje + ekstrudiranje),
• enostopenjski postopek (direktna ekstruzija).

V dvostopenjskem postopku se iz originalnih sestavin najprej izdela lesno-polimerna zmes. Smola in moka sta v dveh silosih. Moka, posušena v posebni napravi, in smola se pošljejo v dozator teže in vstopijo v mešalnik, kjer se vroče temeljito premešajo z dodatkom potrebnih dodatkov. Nastala mešanica se naprej oblikuje v obliki srednje velikih granul (pelet), ki se nato ohladijo v posebni napravi (hladilniku).

riž. 1. Shema za pridobivanje granulirane lesno-polimerne spojine

Nato se ta spojina uporablja za ekstruzijo profilnih izdelkov, glej diagram ekstruzijskega odseka, sl. 2.

riž. 2. Shema ekstruzijskega odseka

Granulat se dovaja v ekstruder, segreje do plastičnega stanja in potisne skozi matrico. Ekstrudirani profil se kalibrira, prežaga prečno (in po potrebi vzdolž) in položi na sprejemno mizo.

Lesno-polimerna zmes se uporablja tudi za oblikovanje ali stiskanje izdelkov iz termoplastičnega WPC.

V primeru direktne ekstruzije se sestavine pošljejo neposredno v ekstruder, glej na primer enega od diagramov organizacije procesa direktne ekstruzije WPC na sl. 3.

riž. 3. Shema direktne ekstruzije lesno-polimernih kompozitov.

V tem primeru se lesna moka dovaja iz bunkerja v sušilnico, posuši do vsebnosti vlage manj kot 1% in vstopi v skladiščni bunker. Nato moka in dodatki iz vstopijo v dozirnik, iz njega pa v mešalnik (mešalnik). V mešalniku pripravljena zmes (komponta) se s transportnim sistemom dovaja v zalogovnik ekstruderja. Smola, pigment in mazivo iz ustreznih posod se dovajajo v ekstruder, kjer se na koncu premešajo, segrejejo in iztisnejo skozi matrico. Nato nastali profil ohladimo (in po potrebi) kalibriramo in nato obrežemo na želeno dolžino. Ta shema se imenuje neposredna ekstruzija.

Obe shemi se zdaj pogosto uporabljata v industriji, čeprav mnogi menijo, da je neposredno iztiskanje naprednejše.

V tujini obstajajo podjetja, ki so specializirana samo za proizvodnjo granul za WPC, tj. naprodaj. Na primer, pri WTL International je zmogljivost tovrstnih naprav do 4500-9000 kg/h.

Za okvirno postavitev opreme ekstruzijske enote (linije) za direktno ekstrudiranje profilnih delov si oglejte naslednjo shemo.

Glede na namen projekta se proizvodnja ekstrudiranega WPC lahko izvaja v obliki kompaktnega odseka na eni napravi ali v obliki delavnice (obrat z več ali manj proizvodnimi linijami.

Velika podjetja imajo lahko na desetine ekstruzijskih obratov.

Mejne temperature postopka ekstrudiranja za različne vrste osnovnih smol so prikazane v diagramu na sliki 6.

Slika 6. Mejne temperature delovne mešanice (črta 228 stopinj - temperatura vžiga lesa)

Opomba. Večina naravnih in sintetičnih polimerov pri temperaturah nad 100 stopinj. C je nagnjen k degradaciji. To je posledica dejstva, da energija posameznih molekul postane zadostna za uničenje medmolekularnih vezi. Višja kot je temperatura, več je takšnih molekul. Posledično se zmanjša dolžina polimernih molekulskih verig, polimer oksidira, fizikalne in mehanske lastnosti polimera pa se znatno poslabšajo. Ko so dosežene mejne temperature, pride do razgradnje polimernih molekul v velikem obsegu. Zato je treba pri vročem mešanju in ekstrudiranju skrbno nadzorovati temperaturo mešanice in si prizadevati za njeno znižanje ter skrajšanje časa delovanja. Do razgradnje polimerov pride tudi med naravnim staranjem kompozita ob izpostavljenosti ultravijoličnemu sevanju. Razgradnji ni izpostavljena samo plastika, ampak tudi polimerne molekule, ki tvorijo strukturo lesne komponente kompozita.

Tlak staljene mešanice v sodu ekstruderja je običajno med 50 in 300 bari. Odvisno je od sestave zmesi, zasnove ekstruderja, oblike ekstrudiranega profila in pretoka taline. Sodobni zmogljivi ekstruderji so zasnovani za delovne tlake do 700 barov.

Hitrost iztiskanja WPC (tj. hitrost pretoka taline iz matrice) je v območju od 1 do 5 metrov na minuto.

Glavni del tega tehnološkega procesa je ekstruder. Zato bomo spodaj obravnavali nekatere vrste ekstruderjev.

2. Vrste ekstruderjev

V domači literaturi se ekstruderji pogosto imenujejo polžaste stiskalnice. Načelo delovanja ekstruderja je vsem dobro znano "načelo mlinčka za meso". Rotacijski polž (polž) zajame material iz vstopne odprtine, ga stisne v delovnem valju in pod pritiskom potisne v matrico. Poleg tega v ekstruderju poteka končno mešanje in stiskanje materiala.

Gibanje materiala v ekstruderju med vrtenjem polža nastane zaradi razlike v koeficientih trenja materiala na polž in cev. Kot je figurativno rekel neki tuji strokovnjak: "Polimer se prilepi na cev in drsi po vijaku."

Glavna toplota v delovnem valju se sprosti zaradi stiskanja delovne mešanice in dela znatnih sil trenja njenih delcev na površini ekstruderja in med seboj. Za predelavo termoplastov so ekstruderji opremljeni z dodatnimi napravami za segrevanje delovne mešanice, merjenje temperature in njeno vzdrževanje (grelci in hladilniki).

V plastični industriji so najpogostejši, zaradi svoje relativne enostavnosti in relativno nizke cene, enovaljni (enopolžni) ekstruderji, glej diagram in fotografijo, sl. 7.

riž. 7. Standardna shema in videz enovaljnega ekstruderja: 1- lijak; 2- polž; 3- valj; 4- votlina za kroženje vode; 5- grelec; 6- rešetka; 7- oblikovalna glava. Faze procesa (I - dobava materiala, II - segrevanje, III - stiskanje)

Glavne značilnosti ekstruderja so:

• premer cilindra, mm
• razmerje med dolžino valja in njegovim premerom, L/D
• hitrost vrtenja vijaka, rpm
• moč motorja in grelnika, kW
• produktivnost, kg / h

Opomba. Zmogljivost potnega lista ekstruderja je pogojna vrednost. Dejanska zmogljivost ekstruderja se lahko bistveno razlikuje od specifikacije v določenem procesu, odvisno od materiala, ki se obdeluje, zasnove matric, opreme za post-ekstruzijo itd. Kazalniki učinkovitosti določenega postopka ekstrudiranja so razmerje med produktivnostjo in porabo energije, stroški opreme, število osebja itd.

Naslednji diagram prikazuje razlike v zmogljivosti ekstruderjev serije TEM angleškega podjetja NFM Iddon Ltd pri izdelavi granul in profilov na različnih sestavah WPC.

Naslednja vrsta je konični vijačni ekstruder. Strukturno je podoben cilindričnemu ekstruderju, vendar sta polž in delovna votlina izdelana v obliki stožca. To omogoča močnejše zajemanje in potiskanje sipkega materiala v delovno območje, njegovo stiskanje in hitro dvigovanje tlaka v območju matrice na zahtevano raven.

Opomba. Cilindrični in konični enovijačni ekstruderji se lahko uporabljajo v proizvodnji termoplastičnih WPC profilov v dvostopenjskem procesu, tj. pri obdelavi končne spojine WPC.

Bolj produktivni so ekstruderji z dvema cilindričnima ali stožčastima polžema, glej sl. 8. Poleg tega imajo bistveno boljše mešalne lastnosti. Vijaki ekstruderja se lahko vrtijo v eno ali nasprotno smer.

riž. Sl. 8. Sheme polžev dvovaljnih in dvokonusnih ekstruderjev: cona dovajanja, cona stiskanja, cona prezračevanja, cona doziranja

Zasnova dvovijačnega stroja je veliko bolj zapletena in dražja.

Polži sodobnih ekstruderjev so kompleksne strukture, glej sliko 6.9.a. in fig. 6.9.b.

Slika 1.9. Okno zares
spremljanje procesa v ekstruderju.

V delovni votlini ekstruderja potekajo različni mehanski, hidravlični in kemični procesi, katerih opazovanje in natančen opis je otežen. Na sl. 9 prikazuje posebno oklepno stekleno okno za neposredno opazovanje procesa ekstruzije (FTI)

Zaradi visoke produktivnosti in dobrih mešalnih lastnosti se za izvedbo sheme neposredne ekstruzije termoplastičnega WPC uporabljajo dvovijačni stroji. Tisti. izvajajo tako mešanje komponent kot dovod pripravljene delovne mešanice v predilnico. Poleg tega se ekstruderji z dvojnim polžem pogosto uporabljajo v dvostopenjskem procesu kot mešalniki za proizvodnjo WPC peletov.

Ni nujno, da imajo polži dvovijačnih strojev le spiralne površine. Za izboljšanje njihovih mešalnih lastnosti je mogoče na polžeh izdelati posebne mešalne odseke z drugimi vrstami površin, ki zagotavljajo bistveno spremembo smeri in narave gibanja delovne mešanice in s tem boljše mešanje.

Pred kratkim je japonsko podjetje Creative Technology & Extruder Co. Ltd za predelavo lesno-polimernih sestavkov je bila predlagana zasnova kombiniranega ekstruderja, v katerem so dvopolžni in enovijačni ekstruderji združeni v enem cilindričnem telesu.

Glavni mehanizmi pojavov, ki se pojavljajo med ekstrudiranjem termoplastičnih materialov, so dobro razumljeni. Na splošno glejte na primer dodatek "Uvod v ekstruzijo"

Opomba. V napravi za proizvodnjo lesno-polimernih plošč v podjetju Rostkhimmash je bil uporabljen disk ekstruder. V nekaterih primerih se lahko pri proizvodnji WPC namesto vijačnega iztiskanja uporablja batno ekstrudiranje.

Obstajajo posebne metode matematičnega računalniškega modeliranja procesov ekstrudiranja, ki se uporabljajo za izračun in načrtovanje ekstrudorjev in matric, glej sliko 1. 10. in v računalniških krmilnih sistemih za ekstruderje.

riž. 10. Sistem računalniške simulacije ekstruzijskih procesov.

Ekstruderji, ki se uporabljajo pri proizvodnji WPC, morajo biti opremljeni z učinkovito razplinjevalno napravo za odstranjevanje hlapov in plinov ter imeti delovne površine, odporne proti obrabi, kot sta globoko nitriran sod in vijak, ojačen z molibdenom.

Tradicionalno proizvodna tehnologija WPC uporablja lesno moko z vsebnostjo vlage manj kot 1 %. Vendar pa novi sodobni ekstruderji, zasnovani posebej za proizvodnjo WPC, lahko predelajo moko z vsebnostjo vlage do 8%, saj so opremljeni z zmogljivim sistemom za razplinjevanje. Nekateri verjamejo, da vodna para, ki nastaja v ekstruderju, do neke mere pomaga olajšati postopek ekstrudiranja, čeprav je to sporna trditev. Na primer, podjetje Cincinnati Extrusion navaja, da je ekstruder, ki ga proizvaja podjetje mod. Fiberex A135 pri vsebnosti vlage v moki 1-4% bo imel produktivnost 700-1250 kg/h, pri 5-8% pa le 500-700 kg/h. Tako standardni ekstruder, tudi opremljen s sistemom za razplinjevanje, še vedno ni sušilnik, ampak preprosto sposoben bolj ali manj učinkovito odstraniti majhno količino vlage iz delovne mešanice. Vendar pa obstajajo izjeme od te situacije, na primer spodaj opisan finski ekstruder Conex, ki lahko deluje tudi na mokrih materialih.

Splošno pravilo je, da je treba vodo med ekstrudiranjem popolnoma odstraniti iz materiala, da dobimo gosto in trajno kompozitno strukturo. Če pa se bo izdelek uporabljal v zaprtih prostorih, bo lahko bolj porozen in s tem manj gost.

Eden od ekstruderjev, zasnovan posebej za proizvodnjo lesno-polimernih kompozitov, je prikazan na sl. enajst.

riž. 11. Ekstruder model DS 13.27 Hans Weber Gmbh, tehnologija "Fiberex"

Ekstruderji, ki se uporabljajo v dvostopenjskem procesu predgranulacije WPC, so namesto profilne matrice opremljeni s posebno granulacijsko glavo. V granulacijski glavi se tok delovne mešanice, ki zapusti ekstruder, razdeli na več tokov majhnega premera (pramenov) in z nožem razreže na kratke kose.

Po ohlajanju se spremenijo v granule. Granule se ohladijo na zraku ali v vodi. Mokre granule se posušijo. Zrnat WPC je primeren za skladiščenje, transport in nadaljnjo predelavo v dele na naslednji stopnji tehnološkega procesa ali v drugem podjetju z ekstruzijo, brizganjem ali stiskanjem.

Prej so imeli ekstruderji eno nakladalno območje. Novi modeli ekstruderjev, ki se razvijajo za predelavo kompozitnih materialov, imajo lahko dve ali več nakladalnih con – ločeno za smolo, posebej za polnila in dodatke. Da bi se bolje prilagodili delu na različnih sestavah, so ekstruderji - mešalniki pogosto izdelani iz zložljive presečne zasnove, ki vam omogoča spreminjanje razmerja L / D

3. Matrice (glave) ekstruderjev

Matrica (tako imenovana "glava ekstruderja") je zamenljivo orodje ekstruderja, ki daje talini, ki zapusti delovno votlino ekstruderja, potrebno obliko. Strukturno je matrica reža, skozi katero se talina pritisne (poteče).

riž. 12. Predalnik, profil, kalibrator.

V predilnici poteka končna tvorba materialne strukture. V veliki meri določa natančnost prečnega prereza profila, kakovost njegove površine, mehanske lastnosti itd. Matrica je najpomembnejša komponenta dinamičnega sistema ekstruder-matrica in dejansko določa zmogljivost ekstruderja. Tisti. z različnimi matricami je isti ekstruder sposoben izdelati različne količine profilov v kilogramih ali tekočih metrih (tudi za isti profil). Odvisno je od stopnje popolnosti reološkega in toplotnotehničnega izračuna sistema (hitrost ekstrudiranja, koeficient nabrekanja ekstrudata, viskoelastične deformacije, uravnoteženost posameznih tokov ekstrudata itd.). 6.13. prikazana je matrica (na levi), iz katere izstopa vroč profil (v sredini) in gre v kalibrator (na desni).

Za pridobitev izdelkov s kompleksnim profilom se uporabljajo matrice, ki imajo relativno visoko odpornost na gibanje taline. Glavna naloga, ki jo je treba rešiti znotraj matrice med postopkom iztiskanja, zlasti za kompleksen profilni del, je izenačiti prostorsko hitrost različnih tokov taline v glavi po celotnem odseku profila. Zato je hitrost iztiskanja kompleksnih profilov manjša od hitrosti enostavnih. To okoliščino je treba upoštevati že v fazi načrtovanja samega profila, tj. izdelkov (simetrija, debeline, razporeditev reber, prehodni radiji itd.).

Slika 13. Montažna dvožilna matrica za izdelavo okenskih profilov.

Postopek ekstrudiranja omogoča, da en ekstruder istočasno izdeluje dva ali več, praviloma enakih profilov, kar omogoča največji izkoristek produktivnosti ekstruderja pri izdelavi srednje velikih profilov. Za to se uporabljajo dvožilne ali večžilne matrice. Fotografija prikazuje videz dvonitne matrice, glejte sl. 13

Predali so izdelani iz močnih in obrabno odpornih jekel. Cena ene matrice se lahko giblje od nekaj tisoč do nekaj deset tisoč dolarjev (odvisno od velikosti, zapletenosti zasnove in natančnosti ter uporabljenih materialov).

Zdi se, da se tehnična zapletenost močnih sodobnih ekstruderjev in matric zanje (v smislu natančnosti, proizvodnih tehnologij in uporabljenih materialov) približuje zahtevnosti letalskih motorjev in daleč od vsake strojne tovarne je zmožna. Vendar pa je povsem mogoče razmisliti o možnosti organizacije proizvodnje domače ekstruzijske opreme - če uporabljate končne uvožene komponente (delovni valji, vijaki, menjalniki itd.). V tujini obstajajo podjetja, ki so specializirana za izdelavo prav takih izdelkov.

4. Dozatorji in mešalniki.

Pri proizvodnji konstrukcijskih materialov sta vprašanja homogenosti (enotnosti strukture) in konstantnosti sestave, kot veste, izjemnega pomena. Pomen tega za lesno-polimerne kompozite niti ne zahteva posebne razlage. Zato je v tehnologiji WPC veliko pozornosti namenjeno načinom doziranja, mešanja in dobave materialov. V proizvodnji WPC se izvajajo različne tehnološke metode in sheme za reševanje teh procesov.

Doziranje materialov se izvaja na 5 načinov:

• Enostavno volumetrično doziranje, ko material nasujemo v posodo določene velikosti (merilno vedro, sod ali mešalno posodo)
• Enostavno doziranje teže, ko se material vlije v posodo, ki se nahaja na tehtnici.
• Neprekinjeno volumsko doziranje, na primer z dozirnim polžem. Regulacija se izvaja s spreminjanjem hitrosti podajanja naprave.
• Kontinuirano utežno (gravimetrično) doziranje s pomočjo posebnih elektronskih naprav.
• Kombinirano doziranje, ko se nekatere sestavine dozirajo na en način, druge pa drugače.

Volumetrično doziranje je cenejše, gravimetrično doziranje je natančnejše. Sredstva kontinuiranega doziranja je lažje organizirati v avtomatiziran sistem.

Mešanje komponent se lahko izvede s hladno in vročo metodo. Vroča zmes se pošlje neposredno v ekstruder za oblikovanje profila ali v granulator in hladilnik za proizvodnjo granul. Poseben ekstruder-granulator lahko deluje kot vroč mešalnik.

Opombe:

1. Zrnati materiali imajo običajno stabilno nasipno gostoto in jih je mogoče dokaj natančno dozirati z volumetričnimi metodami. Pri praških, še bolj pa pri lesni moki, je situacija obratna.
2. Organske tekočine in prašni materiali so nagnjeni k požaru in eksploziji. V našem primeru to velja predvsem za lesno moko.

Mešanje komponent je možno na različne načine. Za to obstaja na stotine različnih naprav, tako najpreprostejših mešalnikov kot avtomatskih mešalnih naprav, glejte na primer mešalnike z rezili za hladno in vroče mešanje.

riž. 14. Računalniška mešalna in dozirna postaja podjetja Colortonic

Na sl. 14. prikazuje gravimetrični sistem za avtomatsko doziranje in mešanje komponent, zasnovan posebej za izdelavo lesno-polimernih kompozitov. Modularna zasnova omogoča oblikovanje sistema za mešanje poljubnih komponent v poljubnem zaporedju.

5. Podajalniki

Značilnost lesne moke je njena zelo nizka nasipna gostota in slaba sipkost.

riž. 15. Strukturni diagram podajalnika

Ne glede na to, kako hitro se vrti polž ekstrudorja, ne more vedno zajeti zadostne količine (po masi) ohlapne mešanice. Zato so za lahke mešanice in moko razvili sisteme prisilnega polnjenja za ekstruderje. Napajalnik dovaja moko v nakladalno območje ekstruderja pod določenim pritiskom in tako zagotavlja zadostno gostoto materiala. Diagram takšnega podajalnika je prikazan na sl. petnajst.

Običajno prisilne podajalnike dobavi proizvajalec skupaj z ekstruderjem po posebnem naročilu za določeno mešanico, glej na primer shemo organizacije neposrednega ekstruzijskega procesa, ki jo ponuja Coperion, sl. 16.

riž. 16. Shema direktne ekstruzije WPC s prisilnim podajanjem, Coperion.

Shema predvideva nalaganje posameznih komponent kompozita v različne cone ekstruderja. Videz podobne instalacije Milacron, glej sliko 1.17.a.

riž. 17.a. Dvopolžni konični ekstruder TimberEx TC92 s sistemom prisilnega polnjenja s kapaciteto 680 kg/h.

6. Hladilnik.

V najpreprostejših primerih se lahko postopek ekstrudiranja WPC zaključi s hlajenjem profila. Za to se uporablja preprost vodni hladilnik, na primer korito s prho. Vroči profil pade pod vodne curke, se ohladi in dobi končno obliko in dimenzije. Dolžina korita je določena iz pogoja zadostnega hlajenja profila na temperaturo posteklenitve smole. To tehnologijo priporočata na primer Strandex in TechWood. Uporablja se tam, kjer zahteve glede kakovosti površine in natančnosti oblike profila niso previsoke (gradbene konstrukcije, nekateri izdelki za talne obloge ipd.) ali se pričakuje naknadna obdelava, kot je brušenje, furniranje ipd.

Za izdelke s povečanimi zahtevami po točnosti dimenzij izdelkov (montažne konstrukcije, notranji elementi, okna, vrata, pohištvo itd.) je priporočljiva uporaba kalibrirnih naprav (kalibratorjev).

Vmesno mesto glede natančnosti dimenzij dobljenih izdelkov zavzema tehnologija naravnega zračnega hlajenja profila na valjčni mizi, ki jo uporablja na primer nemško podjetje Pro-Poly-Tec (in se zdi, da eno od korejskih podjetij).

7. Kalibratorji.

Profil, ki zapušča matrico, ima temperaturo do 200 stopinj. Med ohlajanjem pride do toplotnega krčenja materiala in profil nujno spremeni svojo velikost in obliko. Naloga kalibratorja je zagotoviti prisilno stabilizacijo profila med procesom ohlajanja.

Kalibratorji so zračno in vodno hlajeni. Obstajajo kombinirani vodno-zračni kalibratorji, ki zagotavljajo boljše stiskanje ekstrudata na oblikovalne površine kalibratorja. Vakuumski kalibratorji veljajo za najbolj natančne, pri katerih se gibljive površine oblikovanega profila z vakuumom prisesajo na površine oblikovalnega orodja.

Avstrijsko podjetje Technoplast je nedavno razvilo poseben sistem za vodno kalibracijo in hlajenje lesno-polimernih profilov, imenovan Lignum, glej sl. osemnajst.

riž. 18. Kalibracijski sistem lignuma podjetja Technoplast, Avstrija

Pri tem sistemu poteka kalibracija profila s pomočjo posebnega nastavka na matrico, v kateri poteka vodno vrtinčno hlajenje površine profila.

8. Vlečna naprava in rezalna žaga.

Na izhodu iz ekstruderja ima vroč kompozit nizko trdnost in se lahko zlahka deformira. Zato se za olajšanje njegovega gibanja skozi kalibrator pogosto uporablja vlečna naprava, običajno tipa gosenice.

riž. 19. Vlečna naprava z rezalno žago podjetja Greiner

Profil je občutljivo zajet z gosenicami in odstranjen iz kalibratorja pri vnaprej določeni stabilni hitrosti. V nekaterih primerih se lahko uporabljajo tudi valjčni stroji.

Za razdelitev profila na segmente zahtevane dolžine se uporabljajo premične krožne nihajne žage, ki se med žaganjem premikajo skupaj s profilom in se nato vrnejo v prvotni položaj. Naprava za žaganje je po potrebi lahko opremljena z vzdolžno žago. Vlečno napravo lahko izdelate na istem stroju kot rezalno žago, glejte sliko na sl. 19.

9. Sprejemna miza

Lahko ima drugačno zasnovo in stopnjo mehanizacije. Najpogosteje se uporablja najenostavnejši gravitacijski ejektor. Videz glej na primer sl. dvajset.

riž. 20. Avtomatizirana razkladalna miza.

Vse te naprave, nameščene skupaj, opremljene s skupnim krmilnim sistemom, tvorijo ekstruzijsko linijo, glej sl. 21.

riž. 21. Ekstruzijska linija za proizvodnjo WPC (sprejemna miza, žaga, vlečna naprava, kalibrator, ekstruder)

Za premikanje profilov po podjetju se uporabljajo različni vozički, transporterji in nakladalniki.

10. Zaključna dela.

V mnogih primerih profil iz WPC ne zahteva dodatne obdelave. Obstaja pa veliko aplikacij, kjer so iz estetskih razlogov potrebna zaključna dela.

11. Pakiranje

Končane profile zberemo v transportne vreče in povežemo s polipropilenskim ali kovinskim trakom. Odgovorni deli za zaščito pred poškodbami so lahko dodatno prekriti, na primer s polietilensko folijo, kartonskimi trakovi).

Majhni profili lahko zahtevajo togo embalažo (kartonske škatle, zaboji) za zaščito pred zlomom.

domači kolegi.

V okviru informacijske raziskave na področju WPC ekstruzije je bilo opravljeno tudi iskanje domačih tehnologij. Edina linija za proizvodnjo lesno-polimernih plošč ponuja tovarna Rostkhimmash, spletno mesto http://ggg13.narod.ru

Specifikacije linije:

Vrsta izdelka - list 1000 x 800 mm, debelina 2 - 5 mm

Produktivnost 125 - 150 kg na uro

Sestava linije:

• dvojni vijačni ekstruder
• disk ekstruder
• glava in merilnik
• vakuumsko kalibracijsko kopel
• naprava za vleko
• rezalna naprava, za obrezovanje robov in prirezovanje na dolžino
• samodejno shranjevanje

Skupne dimenzije, mm, ne več

• dolžina, 22500 mm
• širina, 6000 mm
• višina, 3040 mm

Teža - 30 620 kg

Inštalirana moč električne opreme je cca 200 kW

To nastavitev je mogoče ovrednotiti na naslednji način:

• ima slabo delovanje
• ni prilagojen za izdelavo profilnih delov
• izjemno nizka natančnost (+/- 10% debeline)
• visoka specifična poraba materiala in poraba energije

Poslovna ideja za organizacijo majhne proizvodnje izdelkov iz različnih materialov za oblikovanje doma. Zahvaljujoč inovativnim tehnologijam danes pri izdelavi plastičnih izdelkov lahko storite brez dragih strojev za brizganje. Poleg tega lahko nastavite majhno proizvodnjo kar na namizju. To poslovno idejo lahko obravnavamo v dveh smereh:

1. Kot glavna dejavnost izdelave končnih izdelkov in kalupov z ulivanjem iz: tekočine:
   • plastika;
   • silikon;
   • poliuretan;
   • prozorne smole in drugi materiali.
2. Izdelava kalupov kot učinkovit dodatek drugim vrstam poslovanja na tem območju:
   • Gradnja;
   • Prehrambena industrija;
   • izdelava mila.

V prvem in drugem primeru litje doma ne zahteva velikih finančnih naložb. Zdaj lahko začnete podjetje za brizganje.

Izdelava s tekočo plastiko

Postopek izdelave poteka s pomočjo tekoče plastike in silikonskih kalupov. Zdaj je mogoče doma izdelovati plastične izdelke v majhnih serijah:

• izdelki za spominke;
• igrače;
• bižuterija;
• rezervni deli za samodejno prilagajanje;
• rezervni deli za različne mehanske naprave;
• čevlji;
• jedi.

Obstajajo komponente za izdelavo delov iz tankostenske plastike, ki lahko znatno razširijo paleto izdelkov in izdelajo dele katere koli kompleksnosti. Na primer, z mešanjem dveh komponent znamke Axson FASTCAST F32 francoskega proizvajalca nastane super tekoča plastika, ki se pretaka v najmanjše gube reliefa oblike modela. Poleg tega je neškodljiv za otroke in nima vonja.

Priprava na proizvodnjo

Za organizacijo proizvodnje je najprej potreben vzorčni model. V skladu z njim morate najprej izdelati kalup iz posebnih silikonskih ali poliuretanskih komponent. Z izkušnjami in kakovostjo materialov se lahko naučite odstraniti plesen z modelov na tako visoki ravni, da se na izdelkih vidijo celo prstni odtisi (če je treba). To pomeni, da se bo kopija izkazala na ravni identitete, ki je ni mogoče razlikovati s prostim očesom. Plastični izdelki lahko dobimo kompleksne spojine s poljubnim reliefom. Če ni pripravljenega modela za vzorec, vendar morate izdelati unikatne izdelke, ga lahko naročite pri lastnikih 3D tiskalnika. Mimogrede, brizganje bistveno presega produktivnost 3D tiskanja iz plastike.

Ko je vaš izdelek pripravljen, ga lahko okrasite s pomočjo povezanih izdelkov, ki so pritrjeni na tekočo plastiko:

• barve za umetniške učinke;
• temeljni premazi;
• lepilo.

Seveda je v nekaterih primerih kreativnost nepogrešljiva, izdelke pa boste morali ročno barvati, kar lahko vpliva na učinkovitost. Toda ustvarjanje vsakega podjetja je nedvomno ustvarjalen proces. Navsezadnje je finančno upravljanje umetnost.

Izdelamo izdelek iz tekoče plastike

Tehnologija za ustvarjanje idealnega majhnega reliefa pri izdelavi silikonskega kalupa z lastnimi rokami. Najprej morate pripraviti vse komponente in materiale. Potrebovali bomo:

1. Silicijeva platina.
2. Tekoča plastika Axson FASTCAST F18 (bela barva, ima konsistenco vode, brez vonja!).
3. Barva za škrlatni silikon.
4. Poliuretanski lak.
5. Luske.
6. Brizga.
7. File-buff.

Model-vzorec varno pritrdimo na dno opaža, da oblikujemo obliko, z uporabo nevtralne voščene gline (da preprečimo puščanje silikona). Silikon, iz katerega se bo končala oblika, pobarvamo v škrlatno barvo, tako da se na obliki jasno vidi kakovost mešanja sestavin tekočine, bele do barve plastike. Koristen nasvet: da bo oblika popolna, je treba vzorčni model najprej namazati s silikonom s širokim čopičem. Na ta način previdno zapolnimo vse vdolbine reliefa mase. Šele po tem v celoti izpolnite obrazec. Celoten opaž napolnimo s silikonom. Pustimo, da popravimo strukturo obrazca 7-8 ur. Najtežji del je mimo.

čestitam!!! Zdaj imate pripravljen obrazec za ponovno izdelavo kopij vzorčnega modela. Pred ulivanjem se prepričajte, da je kalup popolnoma suh, da se izognete mehurčkom. Nato zelo previdno zmešamo plastične komponente 1: 1 po teži (za to je bolje uporabiti lekarniško ali laboratorijsko elektronsko tehtnico). Čas strjevanja je 7 minut, za popolno utrjevanje pa bo potrebnih še 20 minut. Ta plastika je nevtralna do silikona in se nanj ne oprime. Toda po večkratni uporabi spojine skozi čas boste morda potrebovali sredstvo za sproščanje maziva z zaščitnimi lastnostmi EaseRelease. Po pretečenem zahtevanem času vzamemo ven končni izdelek, ki je skopiran natančno po modelu.

Poliuretanski kalupi za gradbeništvo

Kalupi za brizganje se lahko proizvajajo skupaj s plastičnimi izdelki. Uporaba brizgalnih kalupov v gradbeništvu je zdaj zelo priljubljena. Možno je izdelati spojine za proizvodnjo gradbenih materialov. So trpežni in med izdelavo ne zahtevajo obdelave s posebnimi ločevalnimi mazivi. Navsezadnje je beton popolnoma nevtralen do poliuretana. Na primer, tekoče poliuretanske spojine vam omogočajo izdelavo kalupov za vlivanje:

• betonski dekorativni izdelki (ploščice, ograje itd.);
• mavčni elementi notranje opreme (balustri, letve itd.);
• tekoča plastika pri ustvarjanju različnih izdelkov (spominki, igrače, figurice itd.).

Silikonski kalupi za slaščičarstvo in izdelavo mila

Uporaba tehnologije litja v kalupe v prehrambeni industriji je precej očitna. Nove inovativne rešitve na področju kemije danes ponujajo tekoče: plastike, silikone, silikonske mase, ki ustrezajo vsem zdravstvenim standardom in imajo ustrezne certifikate. Takšne varne komponente se lahko uporabljajo za izdelavo kalupov za prehrambeno industrijo. Na primer, za proizvodnjo:

• čokolada
• karamela;
• izomalt;
• led;
• kiti.

Po spojinah je veliko povpraševanje tudi med proizvajalci mila. Vedno potrebujejo nove originalne kalupe za ustvarjanje prodajnih spominkov iz mila. Sploh ni težko najti kupca, ki želi izdelati svoje izdelke unikatne oblike.

ideje za mala podjetja

Ta poslovna ideja olajša ustvarjanje priljubljenih izdelkov z lastnimi rokami. Končana dela lahko prodajate preko spletne trgovine. Možno je tudi zagotavljanje storitev ali prodaja končnih spojin drugim proizvajalcem v drugih panogah. Najpomembneje pa je, da so stroški sestavnih delov z vsemi temi številnimi domačimi poslovnimi priložnostmi več kot dostopni. Paleta komponent je široka in vam omogoča izbiro potrebnih materialov za izdelavo obrazcev ali njihovo polnjenje. Vse, kar je potrebno, je vzorčni model, iz katerega bo obrazec odstranjen. Takšna poslovna ideja je zelo privlačna za domače podjetje. Ne zahteva veliko stroškov, omogoča izdelavo uporabnega blaga in očara ustvarjalni proces proizvodnje.

Namen: izum se nanaša na proizvodnjo izdelkov iz lesne plastike. Bistvo izuma: po celotnem obodu notranjega delovnega dela kalupa se najprej oblikuje reža, v katero se položi sloj lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 10–30 % termoplastičnega veziva, nato pa se preostanek volumna kalupa. plesen je prekrita z lesnimi delci z vsebnostjo vlage 6–25 %. Vroče stiskanje poteka pri tlaku 70 - 120 kg/cm 2 in pri temperaturi 170 - 200 o C, razmerje med debelino sloja lesno-polimernega materiala in debelino izdelka pa je (1 -2) : (5-50). Lesni delci se vlijejo v kalup z velikostjo največ 0,5 mm, plast lesno-polimernega materiala pa se lahko oblikuje s polaganjem vnaprej izdelanih plošč iz lesno-polimernega materiala. 7 w.p. f-ly, 5 ill., 1 tab.

Izum se nanaša na proizvodnjo lesne plastike iz odpadkov lesnopredelovalne industrije in se lahko uporablja kot gradbeni material /obloge, talne obloge, ploščice, pri izdelavi pohištva/. Znana je metoda izdelave iz lesa in drugih rastlinskih snovi, pri kateri se lesni delci dajo v zaprt kalup, segrevajo brez dostopa zraka ter hlapov in plinov pod tlakom od 1 do 50 MPa in vzdržujejo pri največjem tlaku od 3 do 70 minut. (SU, izd. St. N 38290, razred E 04 C 2/10, 1934). Pomanjkljivost te metode je nizka vrednost fizikalnih, mehanskih in obratovalnih lastnosti dobljenih izdelkov. Najbližja po tehničnem bistvu in doseženem rezultatu je metoda za izdelavo gradbenih izdelkov iz lesne plastike, ki vključuje mletje lesa, segrevanje na 170 - 270 o C in stiskanje v zaprtem kalupu brez dostopa zraka in izpusta hlapov in plinov pri tlak 5 - 50 MPa v 3 - 70 min / SU, ed. sv. N 38070, razred. E 04 C 2/10, 1934/. Te metode imajo naslednje pomanjkljivosti: težava pri reševanju vprašanja tesnjenja kalupa med vročim stiskanjem pod pritiskom, nestabilnost lastnosti izdelkov v primeru kršitve, vsaj delnega, tesnjenja, pojav odprte poroznosti pri uporabi zmanjšane stiskanje, pri katerem je lažje zagotoviti tesnjenje. Prisotnost odprtih por poslabša fizikalno-mehanske in delovne lastnosti lesnih plastičnih izdelkov, zlasti vpojnost vode. Cilj izuma je poenostaviti tesnjenje kalupa ob hkratnem povečanju njegove zanesljivosti ter izboljšanju fizikalnih, mehanskih in drugih delovnih lastnosti izdelkov iz lesnih umetnih mas. Naloga ustvarjanja zanesljive tesnosti kalupa se izvede z namestitvijo plasti lesno-polimerne mase v režo med matricami in udarci. Ko se kalup segreje na temperaturo stiskanja, lesno-polimerna masa pridobi plastičnost, teče pod pritiskom stiskanja v režo med matrico in udarci, kar zagotavlja zanesljivo tesnost kalupa. Zahtevana viskoznost mase, ki zagotavlja zanesljivo tesnost, je odvisna od količine termoplastičnega veziva in je določena s tlakom stiskanja ter tlakom hlapov in plinov, ki nastanejo pri hidrolizi lesnih delcev. Povečanje učinkovitosti, zlasti zmanjšanje poroznosti, se doseže z ustvarjanjem plasti lesno-polimernega vodoodpornega materiala na površini lesene plastike. Ta plast med postopkom izdelave izdelka zagotavlja tesnjenje kalupa med stiskanjem. Površinski vodotesni sloj nastane med stiskanjem s poplastnim nalaganjem kalupa: najprej spodnja vodoravna plast z lesnimi delci in 5-30 mas.% termoplastičnega veziva, nato plast lesnih delcev in zgornja vodoravna plast. plast, podobna spodnji. Površinski vodoravni vodotesni sloj se lahko oblikuje iz predhodno izdelanih s stiskanjem tankih listov lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 5–30 % termoplastičnega veziva, in njihovega kasnejšega polaganja v plasteh v kalup: spodnja in zgornja plast sta lesno-polimerni material, med njimi so lesni delci. List lesno-polimernega materiala je nameščen med stenami kalupa in plastjo lesnih delcev. Polnjenje kalupa po prototipu in po izumu poteka po shemah, prikazanih na sl. 1-5 Na sl. 1 prikazuje shemo polnjenja polnjenja po prototipu, pri kateri je celoten kalup 2 napolnjen s stisnjeno mešanico 1, stiskanje pa se izvede z namestitvijo gumijastih tesnil 3, nameščenih v režo med matrico in udarcem vzdolž celotnega oboda notranjega delovnega dela kalupa. Na sl. 2 prikazuje shemo polnjenja kalupa, po kateri se najprej po celotnem obodu notranjega delovnega dela kalupa vlije plast 1 lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 10–30% veziva, preostali volumen pa se polnjen z lesnimi delci 2 z vsebnostjo vlage 6–25 %. Na sl. 3 prikazuje shemo za polnjenje kalupa, po katerem se najprej po celotnem obodu notranjega delovnega dela kalupa položijo predhodno izdelane plošče 1 iz lesno-polimernega materiala, ki vsebujejo 10–30% veziva, preostali del pa Prostornina je napolnjena z lesnimi delci 2 z vsebnostjo vlage 6–25 %. Na sl. 4 prikazuje shemo polnjenja kalupa, po kateri se poleg polaganja sloja 1 lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 10 - 30% veziva, nalije spodnji vodoravni sloj 2 lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 5 - 30% veziva. dno kalupa, nato lesni delci 3 z vsebnostjo vlage 6 - 25%, na katerega se prav tako vlije vodoravna plast 4, katere sestava je podobna spodnji vodoravni plasti. Na sl. 5 prikazuje diagram polnjenja kalupa, ki je podoben diagramu na sl. 4 s to razliko, da vodoravne plasti 1 ne tvorijo s polnjenjem zmesi veziva in lesnih delcev, temveč s polaganjem plošč, predhodno izdelanih iz lesno-polimernega materiala. Te vodoravne plasti po stiskanju in ohlajanju izdelkov tvorijo površinske vodoodporne plasti. Hkrati se pri pripravi lesno-polimerne mešanice iz termoplastičnega polimernega veziva, na primer iz polietilena in lesnih delcev, v delce vnese 1–5 % njihove teže mravljinčne ali ocetne kisline, preden se zmešajo z vezivom in vsebnost vlage v delcih se poveča na 5–25 %, namesto lesnih delcev se lahko uporabijo rastlinska vlakna. Vzorci lesne plastike so bili izdelani po prototipni metodi z vročim stiskanjem v zaprtem kalupu. Reža med matrico in luknjači je bila zatesnjena z vodno hlajenim tesnilom iz temperaturno odporne gume. Lesna plastika po predlagani metodi je bila izdelana v običajnem kalupu z razmikom med luknjačem in matrico do 1 - 1,5 mm. V obeh primerih so bili za pridobivanje lesne plastike uporabljeni lesni delci iglavcev velikosti -0,5 mm in vsebnostjo vlage 15 %. Za tesnjenje matrice in ustvarjanje zaščitne vodoodbojne plasti po predlagani metodi je bila uporabljena stiskalna masa naslednje sestave: lesni delci z vsebnostjo vlage 15% /iglavci z velikostjo 0,5 mm/ -85%, recikliran polietilen - 15% mas. Način vročega stiskanja je bil enak za vse vzorce lesne plastike: temperatura stiskanja - 170 o C, tlak - 70 kg/cm 2 , čas zadrževanja pod pritiskom - 30 min. V tabeli so prikazane lastnosti lesne plastike, pridobljene s prototipno metodo in predlagano metodo. Analiza lastnosti izdelkov iz lesnih umetnih mas, izdelanih po metodi prototipa in po izumu, v skladu s shemami za polnjenje kalupa / cm. fig. 2 - 5/ je pokazalo naslednje: tesnjenje kalupa, nameščenega v režo med matrico in štancem stiskalne mase, je enostavnejše in zanesljivejše ter zagotavlja višje fizikalne in mehanske lastnosti izdelkov kot pri uporabi gumijastih tesnil; pridobivanje izdelkov z vodoravnimi površinskimi plastmi iz lesno-polimerne mešanice zagotavlja vodoodpornost izdelkov in povečanje njihovih fizikalnih in mehanskih lastnosti.

Zahtevek

1. Postopek za izdelavo izdelkov s stiskanjem iz lesne plastike, vključno z mletjem lesa, polnjenjem kalupa, vročim stiskanjem pod pritiskom brez dostopa zraka in sproščanja hlapov in plinov, čemur sledi hlajenje, označen s tem, da je najprej okoli celotnega oboda notranji delovni del kalupa, reža, v katero je nameščena plast lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 10 - 30% termoplastičnega veziva, nakar se preostala prostornina kalupa prekrije z lesnimi delci z vsebnostjo vlage 6 - 25 %, vroče stiskanje pa poteka pri tlaku 70 - 120 kg / cm 2 in pri temperaturi 170 - 200 o C, razmerje med debelino plasti lesno-polimernega materiala in debelino izdelka je (1 - 2) : (5 - 50). 2. Postopek po zahtevku 1, označen s tem, da se lesni delci vlijejo v kalup, katerih velikost ni večja od 0,5 mm. 3. Postopek po zahtevkih 1 in 2, označen s tem, da se sloj lesno-polimernega materiala oblikuje z zlaganjem montažnih plošč iz lesno-polimernega materiala. 4. Postopek po zahtevkih 1 in 2, označen s tem, da se sloj lesno-polimernega materiala oblikuje s polnilom v obliki zmesi termoplastičnega polimernega veziva in lesnih delcev. 5. Postopek po zahtevkih 1 do 4, označen s tem, da se lesni delci namestijo med dodatne zgornje in spodnje vodoravne plasti lesno-polimernega materiala, ki vsebuje 5-30 % veziva. 6. Postopek po zahtevku 5, označen s tem, da so horizontalne plasti oblikovane s polaganjem montažnih plošč iz lesno-polimernega materiala. 7. Postopek po zahtevkih 1 do 6, označen s tem, da pri pripravi lesno-polimernega materiala pred mešanjem z vezivom v zdrobljene lesne delce dodamo 1-5 % njihove teže mravljinčne ali ocetne kisline. 8. Postopek po zahtevkih 1 do 7, označen s tem, da se pri pripravi lesno-polimernega materiala kot lesni delci uporabijo rastlinska vlakna.

Sodobni gradbeni materiali ne bi smeli biti le estetski, ampak tudi praktični, enostavni za uporabo in vzdrževanje, predvsem pa ekonomični. Mnoga podjetja delujejo na področju izumljanja novih materialov, pri čemer se raziskave osredotočajo predvsem na kombinacije različnih snovi, med njimi pa je mogoče izpostaviti tako obetavno novost, kot je lesno-polimerni kompozit (WPC).

DPK se pogosto imenuje tekoče drevo , oz les-plastika , tisti, ki se radi šopirijo s svojim znanjem angleščine, pa ga imenujejo polywood . Iz teh imen je razvidno, da gre za kombinacijo plastike in lesa v staljenem stanju, čemur sledi strjevanje končnega izdelka. Tekoči les je alternativa dragim sortam lesa, poleg tega pa ima znatno izboljšano zmogljivost v primerjavi s katerim koli lesom ali plastiko. V luči sodobne mode za okoljske materiale lesno-polimerni kompozit- to je nujna izboljšava materialov, ki se uporabljajo za obloge, tla, izdelavo plošč in "desk" ter številnih drugih gradbenih in zaključnih materialov. Lesno-polimerni kompozit je dobil najširšo uporabo na področju proizvodnje terasne deske (decking).

Najbolj priljubljena aplikacija WPC je decking ali decking.

Lastnosti in značilnosti lesno-polimernega kompozita

WPC je sestavljen pretežno iz lesnih vlaken, katerih vlogo uspešno opravljajo odpadki iz lesnopredelovalne industrije in plastike kot vezivnega substrata. Kot rezultat, nastali material združuje vse uporabne lastnosti sodobnih polimerov in naravnega lesa.

Lesne lastnosti tekočega lesa se kažejo v:

• pristen leseni vzorec, tekstura in barva;
• podobna toplotna prevodnost;
• značilna aroma;
• varnost za okolje in potrošnika.

Polimerni del WPC mu daje lastnosti, kot so:

• visoka odpornost na vlago, zaradi katere je treba pozabiti na problem nabrekanja plošč;
• trdnost in odpornost proti obrabi, zaradi česar se izdelki WPC ne bojijo obremenitev, udarcev in stalne abrazije. Čevlji, živalski kremplji, padajoči predmeti ne puščajo vidnih sledi na površini. Poleg tega WPC obloga tudi v mokrem stanju ne drsi, kar je zelo pomembno pri uporabi na tleh, kot so stopnice in seveda terase, verande, zunanje površine in celo (vrtni parket);
• toplotna odpornost in sposobnost prenesti ekstremne vremenske razmere;
• neužitnost za insekte, glive in gnilobne bakterije;
• enostavnost obdelave in namestitve (primer konstrukcije WPC terase);

Kot rezultat, tekoči les, za razliko od vseh znanih gradbenih materialov, hkrati:

• Zanesljiv, vzdržljiv in lep;
• Ne potrebuje nobenega vzdrževanja razen prašenja. Strganje, lakiranje, barvanje in druge manipulacije so muhe drevesa, lesno-polimerni kompozit jih preprosto ne potrebuje;
• Varčno. Enostavno nima smisla primerjati WPC z naravnim lesom glede stroškov, plastika pa sčasoma postane dražja zaradi dejstva, da zahteva pogosta popravila in zamenjave. To pomeni, da bo lesno-polimerni kompozit, ki vam bo brez težav služil četrt stoletja, preživel več sprememb v plastiki in lesu, zaradi česar se njegovi stroški v skupnem računu večkrat zmanjšajo.

Raznolikost izdelkov WPC je resnično neomejena.

Področje uporabe lesno-polimernega kompozita

Takšne nedvomne prednosti so privedle do uporabe WPC na področju gradnje in celo notranje opreme avtomobilov in jaht, zaradi svoje odlične vodoodpornosti pa se uporablja za gradnjo struktur, ki so pogosto v stiku z vodo ali so nenehno v to: strani bazena, pomoli in pomoli, majhni mostovi, nekateri detajli ladjedelništva in celo morski piloti (!).

V zasebni stanovanjski gradnji postane lesno-polimerni kompozit material št. 1 pri vgradnji različnih talnih oblog, garaž, plesišč, verand, teras in ograj. Poleg vsega se iz tekočega lesa pridobivajo odlične vrtne strukture: grede, terase, poti, ograje, vrata - in vse to zahvaljujoč odpornosti na širok razpon temperatur, ultravijolično sončno svetlobo in vpliv živih organizmov. In kakšno fasadno oblogo lahko naredimo s pomočjo WPC!

Lahek, odporen na toploto in vlago, enostaven za namestitev in poleg tega okolju prijazen lesno-polimerni kompozit postane odlična zamenjava za eurolining in. Izdeluje tudi odlične okenske police in pulte, pohištvo in vrata vseh vrst (tako vhodna kot).

Najbolj razširjena na svetu WPC gradbeni material - decking, imenovana tudi krovna deska. Decking se uporablja za izdelavo talnih oblog v notranjih prostorih, pa tudi v prostorih, kjer je vlažnost pogosto visoka: kopalnica, savna, kopalnica. Vse pozitivne lastnosti WPC delujejo pri uporabi za zunanjo dekoracijo konstrukcij: že omenjeni balkoni, terase, izkoriščene strehe, verande, pomoli, pomoli in krovi ladij.

Terasna deska je tradicionalni profilni izdelek s spremenljivo konfiguracijo. Proizvajalci tudi priporočajo uporabo votlega ali masivnega talnega profila za različne vrste pričakovane obremenitve prevleke.

Zelo pogost je tudi izdelek WPC, imenovan vrtni parket. Navzven izgleda kot popločana tla s segmenti približno 30 x 30 cm, sam parket pa je izdelan iz plastične podlage, na katero so pritrjene lesno-polimerne kompozitne plošče. Posebna pritrdišča podloge omogočajo enostavno in preprosto polaganje in ponovno sestavljanje talne obloge, zaradi česar je primerna za uporabo v sezonskih objektih, igriščih ali zasebnih primestnih območjih.

Od kod prihaja ta neverjeten material?

Ustvaril lesno-polimerni kompozit (WPC) v Italiji. Leta 1974 je koncern ICMA San Giorgio prejel patent za avtorstvo tega gradbenega materiala, za katerega je bila ustvarjena blagovna znamka Wood-Stock. Zdaj lahko jasno vidite vse predpogoje za takšno idejo - navsezadnje se je podjetje prej ukvarjalo s tradicionalno obdelavo lesa in proizvodnjo izdelkov iz polimerne plastike. Drago odlaganje odpadkov obeh industrij je postalo problem, ki je bil ekonomsko rešen z združitvijo obeh smeri. Toda takrat novi gradbeni material ni bil le novost, ampak je stal na robu domišljije, zato je moral dolgo časa zaslužiti zaupanje potrošnikov.

Tehnologija proizvodnje WPC zahteva natančno upoštevanje tehnološkega procesa in visokokakovostne surovine. Procesi izpopolnjevanja in izboljšav tehnologije izdelave, nato pa samega materiala, so se vlekli vse do osemdesetih let. In tekoče drevo je prejelo priznanje potrošnikov ne v Italiji, ampak v največjih avtomobilskih tovarnah na svetu. Zdaj se skoraj vsi ukvarjajo z WPC, a se tega morda niti ne zavedajo, saj je večina notranjosti avtomobilov narejena iz njega - lesno-polimernega kompozita.

Lesno-polimerni kompozit - izdelava v proizvodnji

Sestava in proizvodnja lesno-polimernega kompozita

Če podrobneje razmislimo o sestavi WPC, potem je mogoče slediti njenim spremembam od začetka proizvodnje do danes, zdaj pa je nekaj takega: zdrobljeno lesno polnilo, ki daje glavni volumen izdelku, je vezano na ena od treh vrst polimera. Namembnost končnega izdelka določa izbiro: polipropilen, polivinilklorid (PVC) ali klasični polietilen. Plastika s polnilom se veže in spremeni v en sam monolit.

Pri izdelavi tekočega lesa se aktivno uporabljajo dodatki - različni dodatki, ki so potrebni za doseganje želenih lastnosti delovanja kompozita. Njihovo vlogo v tekočem drevesu igrajo izdelki kemične industrije:

• barvila za dajanje barve;
• modifikatorji za povečanje trdnosti in trdote;
• maziva za boljšo odpornost na vlago in hitrejše iztiskanje;
• sredstva za penjenje, ki dajejo površini lahkotnost in gladkost;
• biocidi za maksimalno odpornost na učinke bioloških dejavnikov.

Slabosti lesno-polimernega kompozita

Pomanjkljivosti lesno-polimernih kompozitnih materialov vključujejo slabo toleranco ob stalni hkratni izpostavljenosti kombinacijam dveh negativnih vplivov - visoke vlažnosti in visoke temperature, kar vodi do hitre obrabe WPC prevleke.

Pojav plesni z nezadostnim prezračevanjem prostora, s katerim se je mogoče boriti le s specifičnimi in dragimi dodatki. Njegova cena v primerjavi s proračunskim drevesom je še vedno glavna pomanjkljivost.

Najbližji naravni tekmec WPC je lahko macesen ali redkejše drevo bankiraja (Bangkirai), ki včasih stane tudi pol manj, lastnosti pa so skoraj enake. Razlika se pojavi le na tistih mestih, kjer je uporaba enega materiala nemogoča in se ga nadomesti z drugim.

Tehnične in obratovalne značilnosti lesno-polimernega kompozita (WPC) in macesna

Macesen se bo veliko bolje obnesel v kopeli ali savni (visoke temperature v kombinaciji z vlago - se spomnite?), lesno-polimerni kompozit pa bo zdržal veliko dlje na prostem, saj leseni gradbeni materiali v zraku vedno potrebujejo redno dodatno obdelavo in zamenjavo.