Ministrstvo za izobraževanje Ruske federacije

"MATI" - Ruska državna tehnološka univerza poimenovana po. K.E. Ciolkovskega

Oddelek za "Tehnologijo proizvodnje letalskih motorjev"

naprave"

IZBIRA NAČINA ZAVAROVANJA DELA PRI STRUŽENJU

METODOLOŠKA NAVODILA ZA LABORATORIJSKO DELO

pri predmetu "Osnove tehnologije proizvodnje letalskih motorjev"

Sestavil:

Khvorostukhin L.A.

Bojcov A.G.

Moskva 2001

Tehnološki proces strojne obdelave, ki je zapletena kompleksna naloga, je sestavljen iz niza operacij, ki se izvajajo v določenem zaporedju. Za rešitev tega problema potrebujete poznavanje osnovnih principov tehnologije strojništva in prisotnost nekaterih proizvodnih veščin pri razvoju tehnoloških procesov.

Pravilno zasnovan tehnološki proces mora zagotoviti natančnost in hrapavost obdelave vseh površin dela, kot je določeno na risbi. Tehnolog, ki načrtuje vsako operacijo tehnološkega procesa za izdelavo dela, mora najti rešitve, ki zagotavljajo izpolnjevanje vseh teh zahtev.

Cilj dela: izbira metode za pritrditev dela pri struženju njegove cilindrične površine na stružnici ali revolverski stružnici, ki temelji na dovoljeni konus površine, pridobivanje začetnih eksperimentalnih podatkov, potrebnih za rešitev problema.

1. POJASNILA ZA DELO

Glavni razlog za pojav stožčaste površine je upogibanje dela pod vplivom rezalne sile.

Na sl. Slika 1 prikazuje primer obdelave dela v vpenjalni glavi. Izdelek je izpostavljen silam Rx, Ru,Pz.

Sila Rx proizvaja kompresijske in upogibne sile Rz, RU proizvajajo upogibanje; sila Rz poleg tega povzroči torzijo s trenutkom

Deformacije torzije in stiskanja, pa tudi upogib zaradi delovanja sil Rz in RU, v večini primerov lahko zanemarimo zaradi nepomembnega vpliva na natančnost obdelave. Največji pomen ima upogibna deformacija zaradi sile RU. Pod vplivom tega upogibanja osi x-x izdelek zavzame položaj x-x¹ in

t dejstvo = t nom – y (1)

V skladu s tem premer obdelovanca d dejstvo izkaže, da je večji od nazivnega premera d nom po količini

d= ddejstvo– dnom= 2у (2)

Odklon pri se določi s formulo

riž. 1. Shema žlebljenja vzorca, pritrjenega v konzoli

stružna glava.

(3)

Kje ℓ - dolžina izdelka , mm;

E - modul elastičnosti , kg/mm 2 (za jeklo E = 2.10 4 – 2,1.10 4);

J - vztrajnostni moment preseka izdelka in JAZ, mm 4

, (4)

Zaradi odmika izdelka od rezalnika, obdelava z določeno globino reza t nom se izvaja le na mestu, kjer je del pritrjen (glej sliko 1).

Iz teorije rezanja je znano, da

R pri = 0,4 C R t xp S ur , (4)

Kje Z R- koeficient glede na fizikalne in mehanske

lastnosti materiala dela;

t - dejanska globina reza, mm;

S- podajanje rezalnika na 1 obrat izdelka, mm(izbrano,

glede na določeno površinsko obdelavo);

X R , y R - eksponenti globine reza t in predložitev S.

Za jekla X R = 1,0; pri R = 0,78.

Zamenjava vrednosti t dejstvo. Iz izraza (1) v (4) dobimo

R y = 0,4C R (t nom – y) xp S ur . (5)

Zamenjava nadaljnje vrednosti R pri od (5) do (3) in ob upoštevanju, da za krožni odsek
, Kje

D– premer dela pred obdelavo, dobimo:

oz
.

Glede na to za jekla X R 1,0, iz izraza (6) določimo vrednost pri :

.

Določitev
izraz (7) lahko zapišemo kot:

. (8)

Poznavanje dolžine obdelovanca ℓ, premer obdelovanca D, modul elastičnosti dela E in način obdelave ( t nom , S) iz izraza (7) lahko določite, kakšna bo koničnost dela po obdelavi:

(9)

, (10)

kjer je D e zožitev po dolžini ℓ, ko je del konzolni;

d kc - premer dela v delu, ki je najbolj ločen od vložka (konec);

d kp je premer dela v odseku, ki sovpada z ravnino vložka (koren) (glej sliko 1).

Pri končnem struženju jeklenih delov je vrednost drugega člena imenovalca vedno dvomestno število. Zato lahko brez večje škode za točnost izračunov pri reševanju praktičnih problemov zanemarimo enoto v imenovalcu in namesto izraza (9) uporabimo približno formulo

(11)

Izraz (10), ki je enačba hiperbole, je grafično prikazan na sl. 2. Z uporabo takšnega diagrama je enostavno rešiti vprašanje, ali je dovoljeno pritrditi določen del konzole v vpenjalno glavo pri obračanju z načinom ( t, S), če je potrebno zagotoviti konus največ ∆ D 1 na dolgo l .

Da bi rešili to težavo, je treba za določen del določiti vrednost , narišite dobljeno vrednost na abscisno os diagrama in iz narisane točke vzpostavite navpičnico, dokler se ne preseka s premico ∆ D e = ∆ D 1 (glej sliko 2, točka “”).

Če točka “a” leži nad krivuljo ∆ D e = f() , potem lahko dele pritrdite na konzolni način v vpenjalno glavo.

Če se točka "a" nahaja pod krivuljo, mora biti del za izpolnjevanje zahtev za konus pritrjen v središčih ali podprt s stalnim naslonom.

riž. 2 ∆D graf e = f ()

Največji odklon gredi med obdelavo v središčih je določen s formulo

Y maks =
. (12)

Iz primerjave s formulo (3) je jasno, da bo pri vrtenju v središčih upogib dela 16-krat manjši kot pri konzolnem pritrditvi.

VADBA

Začetni podatki:

a) material dela Art. 45 (σ in = 70 kg/mm ​​​​2, Z p = 184);

b) način obdelave t = 1 mm; S= 0,12 mm/vrt;

n = 665 vrt/min;
m/min;

rezalnik P18, skozi.

2. Eksperimentalno sestavite podobno krivuljo za

iste začetne podatke in jih primerjamo s teoretičnimi.

3. Ocenite možnost konzolne pritrditve v vložku s

struženje dela z določenimi vrednostmi.

Opomba. Dovoljeni konus ∆ D 1 podaja učiteljica.

POSTOPEK IZVAJANJA DELA

l 6 = 90 mm.

Dobljeno krivuljo narišite v poročilo.

Vzorec št. 1 namestite v vpenjalno glavo stroja tako, da

tako da je dolžina štrlečega dela 110 mm.

Nastavite stroj na določeno hitrost in podajanje.

Vzorec brusite v več prehodih (na globini reza t = 0,1 - 0,05 mm), dokler se iztekanje vzorca popolnoma ne odpravi, tako da rezilo v skrajnem levem položaju ne doseže vpenjalnih čeljusti za 1-2 mm in razlika v premeru vzorca na korenu in na koncu ne presega 0,02 - 0,03 mm.

Z mikrometrom izmerite premer vzorca.

Premer po struženju, izmerjen na korenu vzorca, se zapiše v protokol.

5. Z vrtljivim gumbom nastavite rezilo na globino reza,

določeno v nalogi ( t nom).

Skica pritrditve dela (glej sliko 1).

Računska tabela za izdelavo teoretične krivulje.

Tabela meritev za izdelavo eksperimentalne krivulje.

Zaključki iz dela.

KONTROLNA VPRAŠANJA

Kateri dejavniki vplivajo na količino zožitve dela med struženjem in razpršitev te vrednosti?

Katere ukrepe je mogoče sprejeti za zmanjšanje napak v obliki dela med struženjem?

Kako mehanske lastnosti obdelovanca, kakovost ostrenja rezkarja in njegova geometrija vplivajo na natančnost dela?

LITERATURA

1. Sulima A.M. Osnove tehnologije proizvodnje plinskoturbinskih motorjev. M., "Strojništvo", 1996.

2. Kovshov A. N. Tehnologija strojništva. M., "Strojništvo". 1987.

3. Zernov I.A., Konorov L.A. Teoretične osnove tehnologije in procesov izdelave letalskih delov. M., Oborongiz, 1960.

4. Priročnik tehnologa strojništva. Ed. V.M. Kovana, letnik 1 in 2, M., Mashgiz, 1983.

Največjo natančnost pri obdelavi dela lahko dosežemo, če celoten proces obdelave izvedemo iz ene baze z eno vgradnjo, saj se zaradi morebitnih pomikov pri vsaki novi vgradnji vnaša napaka v relativni položaj osi površin. Ker je v večini primerov nemogoče v celoti obdelati del na enem stroju in je potrebna obdelava na drugih strojih, je za doseganje največje natančnosti potrebno vse nadaljnje vgradnje dela izvesti na tem ali drugem stroju. stroj, če je mogoče, na isti podlagi.

Načelo konstantnosti baze je, da se ista osnova uporablja za izvajanje vseh postopkov obdelave na delu.

Če je zaradi narave obdelave to nemogoče in je treba za osnovo vzeti drugo površino, potem je treba kot novo osnovo izbrati tako obdelano površino, ki je določena z natančnimi merami glede na površine, ki najbolj vplivajo na delovanje dela v sestavljenem stroju.

Vedno se moramo zavedati, da vsak prehod z ene baze na drugo poveča kopičenje napak vgradnje (napake v položaju obdelovanca glede na stroj, vpenjalo, orodje).

Pri izbiri podlag za različne namene je treba stremeti k uporabi enake površine kot različne podlage, saj tudi to pripomore k večji natančnosti obdelave.

V zvezi s tem je priporočljivo uporabiti namestitveno podlago kot merilno podlago, če je to mogoče; Še višjo natančnost obdelave lahko dosežemo, če je montažna osnova hkrati montažna in merilna. To je princip kombiniranja baz.

Odločitev o možnosti uporabe montažne podlage kot merilne podlage je odvisna od tega, kakšno velikost dela je treba natančno vzdrževati in s katere površine lahko merimo velikost pri merjenju.

Glede na sl. 3.4.in velikost je natančno ohranjena X; ta velikost se meri od površine A-A, ki je v tem primeru tako merilna kot nastavitvena osnova.

Glede na sl. 3.4.b velikost je natančno ohranjena pri, se šteje od površine B-B, ki je torej v tem primeru merilna osnova; montažna osnova je še vedno površina A-A, na katero je v obeh primerih nameščen obdelovanec.

Slika 3.4 - Montažne in merilne baze

Dimenzije podnožja morajo omogočati zanesljivo, močno pritrditev dela, ki zagotavlja, da njegov položaj med obdelavo ostane nespremenjen; osnovne površine se ne smejo deformirati zaradi sile, ki jo zaznajo in se pojavi med obdelavo; nameščeni morajo biti tako, da neposredno absorbirajo rezalne in vpenjalne sile in morajo biti čim bližje površinam, ki se obdelujejo. Da bi izpolnili te zahteve, je treba zagotoviti tesno prileganje obdelovanca na podporne površine vpenjala ali stroja. To dosežemo z ustreznimi vpenjalnimi napravami, ki dovolj trdno pritrdijo del, ne da bi ga deformirali.

Elastične deformacije dela, ki izhajajo iz vpenjalnih sil, pa tudi zaradi rezalne sile, pomembno vplivajo na natančnost obdelave, zlasti pri nezadostni togosti, saj je natančno obdelana površina dela, deformirana zaradi vpenjalnih sil, po odstranitvi del vpenjala se lahko popači zaradi obratnih deformacij dela, osvobojenega vpenjalnih sil. Da bi preprečili deformacijo dela, ko je vpet, je treba nasprotovati vpenjalnim silam z reakcijo nosilcev, ki so nameščeni tako, da so površine obdelovanca togo podprte in tako da vpenjalne sile ustvarjajo samo tlačno napetost v obdelovancu. Izračun vpenjalne sile mora temeljiti na velikosti rezalne sile ob upoštevanju njene smeri in točke uporabe.

Obdelava dela se začne s površino, ki služi kot montažna osnova za nadaljnje operacije. Za obdelavo te površine, tj. za izvedbo prve operacije, je treba kot podlago za grobo obdelavo vzeti, kot že omenjeno, neobdelano površino, ki mora biti čim bolj čista, gladka in enakomerna, brez robov in nagibov (slednje se uporabljajo pri izdelavi ulitkov, odkovkov, odtiskov). V odsotnosti površine, ki bi ustrezala tem zahtevam, so na obdelovancih izdelani posebni pritrdilni nastavki, na katerih temelji del pri obdelavi njegove pritrdilne površine (montažna osnova),

Nato ob obdelavi namestitvene površine sledi obdelava preostalih površin, pri čemer upoštevamo določeno zaporedje in upoštevamo, da lahko obdelava vsake naslednje površine popači prej obdelano površino. To se zgodi, ker odstranitev plasti kovine s površine dela z rezalnim orodjem povzroči prerazporeditev notranjih napetosti v materialu dela, kar vodi do njegove deformacije.

V zvezi s tem pojavom se najprej obdelajo površine, za katere so zahtevane manjše zahteve glede natančnosti, nato pa površine, ki morajo biti natančnejše. Površina, ki jo obdelujemo zadnja, je tista, ki mora biti najbolj natančna in ima največji pomen za delovanje dela v sestavljenem stroju. Če je glede na pogoje obdelave to površino treba obdelati prej, jo je treba po obdelavi vseh drugih površin ponovno obdelati za poravnavo in ji dati končno velikost.

Na primer, obdelava zobnikov se običajno začne z obdelavo luknje, saj (kot je navedeno zgoraj) služi kot osnova za nadaljnje operacije. Ker pa se ta luknja ujema s površino gredi, na katero je to kolo nameščeno, deluje skupaj z njo v sestavljenem stroju in mora biti zato zelo natančna, saj je montažna osnova, potem po nizu operacij obdelava koncev zobnikov z brušenjem luknje.

Če je potrebna natančna obdelava, je treba kot vgradne podlage po možnosti izbrati glavne in ne pomožne podlage, saj se v tem primeru lahko obdelava izvede z minimalno napako. Pri obdelavi iz pomožnih baz vedno nastanejo dodatne napake.

Če pri izvajanju določenih operacij obstaja nevarnost napak zaradi posebnih pogojev obdelave, je treba te operacije izvesti na začetku procesa obdelave, čim prej, da bo v primeru napak prišlo do nepotrebnega dela. odpraviti.

Na glavno

razdelek pet

Osnovne operacije in delo,
izvedeno na stružnici

Poglavje XI

Struženje zunanjih cilindričnih površin

S stružnicami lahko obdelujemo dele, katerih površine imajo obliko vrtilnih teles. Večina delov, ki se uporabljajo v strojništvu, ima cilindrične površine, kot so valji, puše itd.

1. Rezkarji za vzdolžno struženje

Za vzdolžno brušenje se uporabljajo rezkarji. Prehodni rezkarji so razdeljeni na grobo in končna obdelava.

Grobi rezkarji (slika 99) so namenjeni za grobo brušenje - luščenje, ki se izvaja za hitro odstranjevanje odvečne kovine; pogosto jih imenujemo piling. Takšni rezalniki so običajno izdelani z varjeno ali spajkano ali mehansko pritrjeno ploščo in so opremljeni z dolgim ​​rezalnim robom. Konica rezalnika je zaobljena vzdolž polmera r = 1-2 mm. Na sl. 99 in prikazan je rezalnik ravne črte za grobo obdelavo, na sl. 99, b - upognjen. Upognjena oblika rezkarja je zelo priročna za obračanje površin delov, ki se nahajajo v bližini vpenjalnih čeljusti, in za obrezovanje koncev. Po struženju z grobim rezalnikom ima površina dela velike oznake; Zaradi tega je kakovost obdelane površine nizka.

Končna rezkarja se uporabljajo za končno struženje delov, to je za pridobitev natančnih dimenzij in čiste, gladke površine za obdelavo. Obstajajo različne vrste zaključnih rezkarjev.

Na sl. 100, in prikazuje končni rezkar, ki se od grobega rezkarja razlikuje predvsem po velikem polmeru ukrivljenosti, ki je enak 2-5 mm. Ta vrsta rezkarja se uporablja za zaključna dela, ki se izvajajo z majhno globino reza in majhnim podajanjem. Na sl. 100, b prikazuje zaključni rezalnik s širokim rezalnim robom, vzporednim z osjo obdelovanca. Ta rezalnik vam omogoča odstranjevanje ostružkov za končno obdelavo pri visokih pomikih in daje čisto in gladko obdelano površino. Na sl. 100, c prikazuje rezalnik V. Kolesova, ki vam omogoča, da dobite čisto in gladko obdelano površino pri delu z velikim podajanjem (1,5-3 mm / vrt.) z globino reza 1-2 mm (glej sliko 62).

2. Namestitev in pritrditev rezalnika

Pred struženjem morate rezilo pravilno namestiti v držalo orodja, pri čemer pazite, da bo del rezila, ki štrli iz njega, čim krajši - ne več kot 1,5-kratna višina njegove gredi.

Pri večjem previsu bo freza med delovanjem trepetala, posledično bo obdelana površina negladka, valovita, s sledovi drobljenja.

Na sl. 101 prikazuje pravilno in nepravilno namestitev rezkarja v držalo orodja.

V večini primerov je priporočljivo nastaviti konico rezkarja na višino središč stroja. Če želite to narediti, uporabite blazinice (ne več kot dve), ki jih postavite pod celotno podporno površino rezalnika. Podloga Je ravno jekleno ravnilo dolžine 150-200 mm, ki ima strogo vzporedne zgornje in spodnje površine. Strugalnik mora imeti komplet takšnih podložk različnih debelin, da se doseže potrebna višina za namestitev rezkarja. V ta namen ne smete uporabljati naključnih krožnikov.

Podložke morajo biti nameščene pod rezalnikom, kot je prikazano na sl. 102 na vrhu.

Če želite preveriti višinski položaj konice rezila, njeno konico približajte enemu od predhodno umerjenih središč, kot je prikazano na sl. 103. Za isti namen lahko uporabite oznako, ki je nameščena na pero zadnjega dela, v višini središča.

Pritrditev rezila v držalo orodja mora biti zanesljiva in trpežna: rezilo mora biti pritrjeno z vsaj dvema vijakoma. Vijaki, s katerimi je pritrjen rezalnik, morajo biti enakomerno in trdno priviti.

3. Namestitev in pritrditev delov v središča

Pogost način obdelave delov na stružnicah je predelava v centrih(Slika 104). Pri tej metodi se na koncih obdelovanca predhodno izvrtajo sredinske luknje - center detajl. Ko so nameščene na stroju, se te luknje prilagodijo središčnim točkam glave in zadnjega dela stroja. Uporablja se za prenos vrtenja od vretena vzglavja do obdelovanca vpenjalna glava 1 (slika 104), privit na vreteno stroja, in objemka 2, pritrjen z vijakom 3 na obdelovancu.

Prosti konec objemke zajame utor (slika 104) ali prst (slika 105) vložka in povzroči vrtenje dela. V prvem primeru je objemka upognjena (slika 104), v drugem pa ravna (slika 105). Kartuša gonilnika zatiča, prikazana na sl. 105, predstavlja nevarnost za delavca; Vpenjalna glava z varnostnim ohišjem je varnejša (slika 106).

Bistveni pripomočki stružnice so centrih. Običajno se uporablja središče, prikazano na sl. 107, a.

Sestavljen je iz stožca 1, na katerega je pritrjen del, in stožčastega stebla 2. Steblo se mora natančno prilegati v stožčasto luknjo vretena naglavnega dela in na pero zadnjega dela stroja.

Središče glave se vrti skupaj z vretenom in obdelovancem, središče zadnjega dela pa večinoma miruje in se drgne ob vrteči se obdelovanec. Trenje se segreje in obrabi tako stožčasto površino središča kot površino središčne luknje dela. Za zmanjšanje trenja je treba zadnje središče namazati.

Pri struženju delov pri visokih hitrostih, pa tudi pri obdelavi težkih delov, je delo na fiksnem središču zadnjega dela nemogoče zaradi hitre obrabe samega središča in razvoja sredinske luknje.

V teh primerih uporabite rotacijski centri. Na sl. 108 prikazuje eno zasnovo vrtljivega središča, vstavljenega v stožčasto luknjo peresa zadnjega dela. Središče 1 se vrti v krogličnih ležajih 2 in 4. Aksialni pritisk zaznava potisni kroglični ležaj 5. Stožčasto steblo 3 osrednjega telesa ustreza stožčasti luknji pinola.

Za skrajšanje časa, potrebnega za pritrditev delov, se namesto sponk pogosto uporabljajo spone z ročnim vpenjanjem. utorna sprednja središča(Sl. 109), ki ne le centrirajo del, temveč delujejo tudi kot povodec. Ob pritisku zadnjega središča se valovi zarežejo v obdelovanec in s tem prenašajo vrtenje nanj. Za votle dele se uporabljajo zunanji (slika 110, a), za valje pa se uporabljajo notranji (obratni) valoviti centri (slika 110, b).

Ta način pritrditve vam omogoča brušenje dela po celotni dolžini v eni namestitvi. Struženje istih delov z običajnim središčem in ovratnikom je možno v samo dveh nastavitvah, kar bistveno podaljša čas obdelave.

Uporablja se za lahka in srednje stružna dela samozapenjalne sponke. Ena od teh sponk je prikazana na sl. 111. V telesu 1 takšne objemke je na osi nameščen odmikač 4, katerega konec ima valovito površino 2. Po namestitvi objemke na del se valovita površina odmikača pritisne na del pod delovanje vzmeti 3. Po namestitvi v središča in zagonu stroja prst 5 pogonske vpenjalne glave, ki pritiska na odmikač 4, zagozdi del in povzroči, da se vrti. Takšne samovpenjalne spone bistveno zmanjšajo pomožni čas.

4. Nastavitev stroja za obdelavo v centrih

Za pridobitev cilindrične površine pri vrtenju obdelovanca v središčih je potrebno, da so sprednji in delovni centri na osi vrtenja vretena, rezilo pa se premika vzporedno s to osjo. Če želite preveriti pravilno lokacijo centrov, morate premakniti zadnje središče naprej (slika 112). Če se središča ne poravnata, je treba položaj ohišja zadnjega droga na plošči prilagoditi, kot je prikazano na strani 127.

Neusklajenost lahko povzroči tudi umazanija ali ostružki, ki zaidejo v stožčaste luknje vretena ali zatiča. Da bi se temu izognili, je treba pred namestitvijo centrov temeljito obrisati luknje za vreteno in pero ter stožčasti del centrov. Če središče vzglavja še vedno "bije", kot pravijo, je okvarjeno in ga je treba zamenjati z drugim.

Med struženjem se del segreje in podaljša, kar ustvarja povečan pritisk na središča. Da zaščitite del pred morebitnim upogibanjem in zadnjo sredino pred zagozditvijo, je priporočljivo občasno sprostiti zadnjo sredino in jo nato ponovno zategniti v normalno stanje. Prav tako je treba občasno dodatno podmazati zadnjo sredinsko luknjo dela.

5. Namestitev in pritrditev delov v kartuše

Kratki deli so običajno nameščeni in pritrjeni v vpenjalne glave, ki jih delimo na enostavne in samocentrirne.

Preproste vpenjalne glave so običajno izdelane s štirimi čeljustmi (slika 113). V takšnih vpenjalnih glavah se vsak odmikač 1, 2, 3 in 4 premakne z lastnim vijakom 5 neodvisno od drugih. To vam omogoča, da vanje namestite in pritrdite različne dele tako cilindričnih kot tudi nevaljastih oblik. Ko nameščate del v štiričeljustno vpenjalno glavo, ga morate skrbno poravnati, da pri vrtenju ne udari.

Poravnavo dela med namestitvijo lahko izvedete z merilnikom debeline. Površinski risar se pripelje do preskušane površine, pri čemer med njima ostane razmik 0,3-0,5 mm; z obračanjem vretena opazujte, kako se ta vrzel spreminja. Na podlagi rezultatov opazovanja se nekateri odmiki iztisnejo, drugi pa navznoter, dokler reža ne postane enakomerna po celotnem obodu dela. Po tem je del dokončno pritrjen.

Samocentrirne vpenjalne glave(sl. 114 in 115) se v večini primerov uporabljajo tričeljustne, veliko redkeje pa dvočeljustne. Te vpenjalne glave so zelo priročne za uporabo, saj se vsi odmikači v njih premikajo hkrati, zaradi česar je del, ki ima cilindrično površino (zunanjo ali notranjo), nameščen in vpet točno vzdolž osi vretena; Poleg tega se znatno zmanjša čas, potreben za namestitev in pritrditev dela.

V njem se odmikači premikajo s ključem, ki je vstavljen v tetraedrično luknjo 1 enega od treh stožčastih zobnikov 2 (slika 115, c). Ta kolesa so povezana z velikim stožčastim kolesom 3 (slika 115, b). Na hrbtni ravni strani tega kolesa je izrezan spiralni utor z več vrtljaji 4 (slika 115, b). Vsi trije odmikači 5 vstopijo v posamezne zavoje tega utora s svojimi spodnjimi štrlinami Ko se eden od zobnikov 2 obrne s ključem, se vrtenje prenese na kolo 3, ki se vrti skozi spiralni utor 4. odmikači istočasno in enakomerno vzdolž utorov telesa vložka. Ko se disk s spiralnimi utori vrti v eno ali drugo smer, se odmikači premaknejo bližje ali dlje od središča, oziroma vpnejo ali sprostijo del.

Zagotoviti je treba, da je del trdno pritrjen v vpenjalne čeljusti. Če je vložek v dobrem stanju, je močna vpetost dela zagotovljena s ključem s kratkim ročajem (slika 116). Drugi načini vpenjanja, kot je vpenjanje s ključem in dolgo cevjo, nameščeno čez ročaj, v nobenem primeru ne bi smeli biti dovoljeni.

Vpenjalne čeljusti. Uporabljeni odmikači so utrjeni in surovi. Običajno se uporabljajo utrjeni odmikači zaradi majhne obrabe. Ko pa s takšnimi čeljustmi vpenjamo dele s čisto obdelanimi površinami, na delih ostanejo sledi v obliki udrtin od čeljusti. Da bi se temu izognili, je priporočljiva tudi uporaba surovih (nekaljenih) odmikačev.

Surove čeljusti so priročne tudi zato, ker jih je mogoče občasno vrtati z rezalnikom in odpraviti odtekanje vpenjalne glave, ki se neizogibno pojavi med dolgotrajnim delovanjem.

Namestitev in pritrditev delov v vpenjalno glavo s podporo iz zadnjega središča. Ta metoda se uporablja pri obdelavi dolgih in razmeroma tankih delov (slika 116), ki niso dovolj pritrjeni samo v vpenjalni glavi, saj lahko sila rezila in teža štrlečega dela upogne del in ga iztrga iz chuck.

Vpenjalne glave. Za hitro pritrditev kratkih delov majhnega premera na zunanjo obdelano površino uporabite vpenjalne glave. Takšna kartuša je prikazana na sl. 117. S stožčastim steblom je 1 vpenjalna glava nameščena v stožčasto luknjo vretena glave. Razcepljena vzmetna tulka 2 s stožcem, imenovana vpenjalka, je nameščena v vdolbino vložka. Obdelovanec se vstavi v luknjo 4 vpenjalne vtičnice. Nato s ključem privijte matico 3 na ohišje vložka.

Pnevmatski vložki. Na sl. 118 prikazuje diagram pnevmatske vpenjalne glave, ki zagotavlja hitro in zanesljivo pritrditev delov.

Na levem koncu vretena je zračni valj, znotraj katerega je bat. Stisnjen zrak skozi cevi vstopi v osrednja kanala 1 in 2, od koder se usmeri v desno ali levo votlino valja. Če zrak vstopi skozi kanal 1 v levo votlino cilindra, potem bat izpodriva zrak iz desne votline cilindra skozi kanal 2 in obratno. Bat je povezan s palico 3, ki je povezana s palico 4 in drsnikom 5, ki deluje na dolge roke 6 ročic gonilke, katerih kratke roke 7 premikajo vpenjalne čeljusti 8 vložka.

Dolžina giba odmikačev je 3-5 mm. Zračni tlak je običajno 4-5 zjutraj. Za aktiviranje pnevmatskega cilindra je na ohišju menjalnika nameščen razdelilni ventil 9, ki ga obrača ročaj 10.

6. Vijačenje in vijačenje čeljustnih vpenjal

Preden vpenjalno glavo privijete na vreteno, s krpo temeljito obrišite navoje na koncu vretena in v vpenjalni luknji ter jih namažite z oljem. Lahki vložek pripeljemo z obema rokama neposredno na konec vretena in ga privijemo do konca (slika 119). Priporočljivo je, da na ploščo postavite težko kartušo (slika 120), tako da njeno luknjo pripeljete do konca vretena, privijte kartušo, dokler se ne ustavi, kot v prvem primeru, ročno. Pri privijanju vpenjalne glave morate zagotoviti, da se osi vpenjalne glave in vretena strogo ujemata.

Da bi preprečili primere samoodvijanja vpenjal v visokohitrostnih rezalnih strojih, se uporablja dodatna pritrditev vpenjalne glave na vreteno z različnimi napravami.

(privijanje dodatne matice, pritrditev vložka z oblikovanimi krekerji itd.).

Privijanje vložka poteka na naslednji način. Vstavite ključ v vpenjalno glavo in z obema rokama povlecite proti sebi (slika 121).

Druge metode ličenja, ki vključujejo ostre udarce po vpenjalni glavi ali čeljusti, so nesprejemljive: vpenjalna glava se poškoduje in čeljusti v njenem telesu postanejo ohlapne.

Težko kartušo je bolje priviti in odviti s pomočjo pomožnega delavca.

7. Tehnike struženja gladkih cilindričnih površin

Struženje cilindričnih površin običajno poteka v dveh korakih: najprej se nahrapavi večji del dodatka (3-5 mm na premer), nato pa preostali del (1-2 mm na premer).

Za pridobitev določenega premera dela je potrebno rezalnik nastaviti na zahtevano globino reza. Za nastavitev rezkarja na globino reza lahko uporabite metodo testnega čipa ali uporabite gumb za križno podajanje.

Za nastavitev rezkarja na globino reza (glede na velikost) z metodo testnega čipa morate:
1. Obvestite podrobnosti o rotacijskem gibanju.
2. Z vrtenjem ročnega kolesa za vzdolžno podajanje in ročaja križnega podajalnega vijaka ročno premaknite rezilo na desni konec dela, tako da se njegova konica dotika površine dela.
3. Ko ugotovite trenutek stika, ročno premaknite rezalnik desno od dela in z vrtenjem ročaja križnega podajalnega vijaka premaknite rezalnik na želeno globino reza. Po tem se del obrne z ročnim podajanjem na dolžino 3-5 mm, stroj se ustavi in ​​premer stružene površine se izmeri s čeljustjo (slika 122). Če se izkaže, da je premer večji od zahtevanega, se rezalnik premakne v desno in nastavi na nekoliko večjo globino, trak se ponovno obdela in ponovno opravi meritev. Vse to se ponavlja, dokler ne dosežemo določene velikosti. Nato vklopite mehansko podajanje in brusite del po celotni določeni dolžini. Ko končate, izklopite mehansko podajanje, premaknite rezalnik nazaj in zaustavite stroj.

Končno brušenje se izvede v istem vrstnem redu.

Uporaba številčnice križnega podajalnega vijaka. Za pospešitev namestitve rezkarja na globino reza ima večina stružnic posebno napravo. Nahaja se na ročaju križnega podajalnega vijaka in je puša ali obroč z razdelki na obodu (slika 123). Ta rokav z razdelki se imenuje ud. Delitve se štejejo glede na oznako na fiksnem pestu vijaka (na sliki 123 ta oznaka sovpada s 30. potezo številčnice).

Število razdelkov na številčnici in korak vijaka sta lahko različna, zato bo različna tudi količina prečnega gibanja rezalnika pri obračanju številčnice za en razdelek. Predpostavimo, da je številčnica razdeljena na 100 enakih delov in ima križni podajalni vijak navoj z naklonom 5 mm. Z enim polnim obratom ročaja vijaka, to je na 100 razdelkov številčnice, se rezilo premakne v prečni smeri za 5 mm. Če obrnete ročaj za eno delitev, bo premik rezalnika 5:100 = 0,05 mm.

Upoštevati je treba, da ko se rezalnik premika v prečni smeri, se bo polmer dela po prehodu rezalnika zmanjšal za enako količino, premer dela pa se bo podvojil. Torej, da bi zmanjšali premer dela, na primer s 50,2 na 48,4 mm, to je za 50,2 - 48,4 = 1,8 mm, je treba rezalnik premakniti naprej za polovico, to je za 0,9 mm.

Pri nastavitvi rezkarja na globino reza z vrtljivim gumbom za križni pomik pa je treba upoštevati režo med vijakom in matico, ki tvori tako imenovano "zračnost". Če tega ne opazite, se bo premer obdelanega dela razlikoval od navedenega.

Zato je treba pri nastavitvi rezkarja na globino reza z vrtljivim gumbom upoštevati naslednje pravilo. Vedno se približajte zahtevani nastavitvi po številčnici s počasnim obračanjem ročaja vijaka v desno (slika 124, a; zahtevana nastavitev je 30. razdelek številčnice).

Če zavrtite ročaj križnega podajalnega vijaka za količino, ki je večja od zahtevane (slika 124, b), potem za odpravo napake v nobenem primeru ne smete potisniti ročaja nazaj za količino napake, vendar morate da naredite skoraj polni obrat v nasprotni smeri, nato pa ročaj ponovno zavrtite v desno do zahtevane delitve vzdolž kraka (slika 124, c). Enako se naredi, ko je treba sekalec premakniti nazaj; Z vrtenjem ročaja v levo se rezilo umakne bolj kot je potrebno, nato pa se z vrtenjem v desno pripelje do želenega razdelka kraka.

Gibanje rezalnika, ki ustreza eni delitvi številčnice, je na različnih strojih različno. Zato je treba ob začetku dela določiti količino gibanja, ki ustreza eni delitvi številčnice na določenem stroju.

Z uporabo številčnic naši hitri stružniki dosežejo določeno velikost brez testiranja odrezkov.

8. Obdelava delov v mirovanju

Dolgi in tanki deli, katerih dolžina je 10-12-krat večja od njihovega premera, se med struženjem upognejo tako zaradi lastne teže kot zaradi rezalne sile. Zaradi tega del dobi nepravilno obliko - na sredini je debelejši, na koncih pa tanjši. Temu se je mogoče izogniti z uporabo posebne podporne naprave, imenovane luneta. Pri uporabi stalnih naslonov lahko brusite dele z visoko natančnostjo in odstranite ostružke večjega preseka brez strahu pred deformacijo dela. Lunete so stacionarne in premične.

Fiksni počitek(Sl. 125) ima ohišje iz litega železa 1, na katerega je pritrjen zgibni pokrov 6 s pomočjo zgibnega sornika 7, kar olajša namestitev dela. Telo postolja je spodaj obdelano v skladu z obliko vodil okvirja, na katerih je pritrjeno s palico 9 in sornikom 8. Dva odmikača 4 se premikata v luknjah telesa z nastavitvenimi sorniki. 3, en odmikač 5 pa se premika po strehi. Vijaki 2 služijo za pritrditev odmikačev v zahtevanem položaju. Ta naprava omogoča vgradnjo gredi različnih premerov v počivalnik.

Pred vgradnjo neobrnjenega obdelovanca v stacionarno oporo, morate na sredini izdelati utor za naperke, širine, ki je nekoliko večja od širine nastavka (slika 126). Če ima obdelovanec veliko dolžino in majhen premer, je njegov odklon neizogiben. Da bi se temu izognili, obdelajte dodaten utor bližje koncu obdelovanca in, ko vanj namestite stabilen naslon, obdelajte glavni utor na sredini.

Fiksni nasloni se uporabljajo tudi za rezanje koncev in obrezovanje koncev dolgih delov. Na sl. 127 prikazuje uporabo stacionarnega naslonjala pri rezanju konca: del je na enem koncu pritrjen v vpenjalni glavi s tremi čeljustmi, drugi pa je nameščen v ostanku.

Na enak način lahko obdelate natančno luknjo s konca dolgega dela, na primer izvrtate stožčasto luknjo v vreteno stružnice ali izvrtate tak del po vsej dolžini.

Premični mirni počitek(Sl. 128) se uporabljajo za končno struženje dolgih delov. Naslonjalo je pritrjeno na nosilni voziček, tako da se premika skupaj z njim vzdolž dela, ki ga obračate, in sledi rezilu. Tako podpira del neposredno na točki, kjer deluje sila, in ščiti del pred upogibom.

Premični naslon ima samo dva odmikača. Izvlečejo se in pritrdijo na enak način kot odmikači fiksnega naslona.

Nepremičnine z običajnimi namikači niso primerne za visokohitrostno obdelavo zaradi hitre obrabe namikačev. V takih primerih uporabite Mirni nasloni z valjčnimi ali krogličnimi ležaji(Sl. 129) namesto običajnih odmikačev, kar olajša delo valjev in zmanjša segrevanje obdelovanca.

9. Tehnike struženja valjastih ploskev z robovi

Pri obdelavi na stružnicah serije stopničastih delov (stopničastih valjev) z enako dolžino za vse dele posameznih stopnic uporabljajo inovatorji vzdolžni prislon, ki omejuje gibanje rezkarja, in vzdolžni podajalnik, da skrajšajo čas za merjenje dolžine.

Uporaba odporne ograje. Na sl. 130 prikazuje vzdolžno omejevanje. Privijačen je na sprednje vodilo okvirja, kot je prikazano na sl. 131; Mesto, kjer je omejevalnik pritrjen, je odvisno od dolžine dela, ki ga je treba stružiti.

Če je na stroju vzdolžni zastoj, je možno obdelati cilindrične površine z robovi brez predhodnega označevanja, medtem ko se na primer stopničasti valji v eni namestitvi obračajo veliko hitreje kot brez zastoja. To dosežemo z namestitvijo omejevalnika dolžine (merilne ploščice) med omejevalnikom in nosilcem, ki ustreza dolžini stopnice valja.

Primer vrtenja stopničastega valja z omejevalnikom 1 in merilnimi ploščicami 2 in 3 je prikazan na sliki 131. Vrtenje koraka a 1 se izvaja, dokler se čeljust ne nasloni na merilno ploščico 3. Ko odstranite to ploščico, lahko brusite naslednjo stopnjo valja, dolžine a 2, dokler se čeljust ne nasloni na ploščico 2. Nazadnje, ko odstranite ploščico 2 , korak a 3 je obrnjen . Takoj, ko čeljust doseže zaustavitev, je potrebno izklopiti mehansko dovajanje. Dolžina merilne ploščice 2 je enaka dolžini letve a 3, dolžina ploščice 3 pa je enaka dolžini letve a 2.

Močne zaustavitve se lahko uporabljajo samo na strojih, ki imajo samodejno zaustavitev podajanja, ko so preobremenjeni (na primer 1A62 in drugi novi strojni sistemi). Če stroj nima takšne naprave, se lahko obračanje proti omejevalniku izvede le, če je mehanski podajalnik vnaprej izklopljen in se podpora ročno ustavi, sicer je okvara stroja neizogibna.

Uporaba vzdolžnega podajalnika Uporaba vzdolžnega podajalnika. Za zmanjšanje časa, porabljenega za merjenje dolžin obdelovancev, so opremljene sodobne stružnice številčnica za vzdolžni pomik. Ta številčnica predstavlja vrtljivi disk velikega premera (slika 132), ki se nahaja na sprednji steni predpasnika in za vzdolžnim krmilnim kolesom. Na obodu diska so označene enake delitve. Ko se ročno kolo vrti, se vrti tudi številčnica, ki je z zobniškim prenosom povezana z vzdolžnim podajalnim kolesom. Tako določeno vzdolžno gibanje nosilca z rezalnikom ustreza vrtenju številčnice za določeno število delitev glede na stacionarno oznako.

Pri obdelavi stopničastih delov je uporaba številčnice za vzdolžni pomik zelo racionalna. V tem primeru strugar pred obdelavo prvega dela iz serije najprej označi dolžino korakov z rezalnikom s čeljustjo in jih nato začne brusiti. Ko obrne prvo stopnjo, nastavi vzdolžni krak v ničelni položaj glede na stacionarno oznako. Med brušenjem naslednjih korakov si zapomni (ali zapiše) ustrezne odčitke na številčnici glede iste oznake. Pri obračanju naslednjih delov strugar uporablja odčitke, ugotovljene pri obračanju prvega dela.

Uporaba Cross Stop. Za zmanjšanje časa, porabljenega za merjenje premerov pri obdelavi stopničastih delov, je mogoče na številnih stružnicah uporabiti križni prislon.

Eden od teh postankov je prikazan na sl. 133. Stop je sestavljen iz dveh delov. Fiksni del 1 je nameščen na vozičku in pritrjen z vijaki 2; potisni zatič 6 je negiben. Premični omejevalnik 3 je nameščen in pritrjen z vijaki 4 na spodnjem delu čeljusti. Vijak 5 je nastavljen natančno na zahtevano velikost dela. Konec vijaka 5, ki se naslanja na zatič 6, določa zahtevano velikost dela. Če postavite 5-dimenzionalne ploščice med zatič 6 in vijak, lahko brusite dele s stopnicami različnih premerov.

10. Načini rezanja pri struženju

Izbira globine reza. Globino reza pri struženju izberemo glede na višino obdelave in vrsto obdelave - grobo ali končno (glej strani 101-102).

Izbira hitrosti podajanja. Krma je izbrana tudi glede na vrsto obdelave. Običajno je pomik za grobo struženje od 0,3 do 1,5 mm/obr., za polkončno in končno obdelavo pa od 0,1 do 0,3 mm/obr. pri delu z običajnimi rezkarji in 1,5-3 mm/obr. pri delu z rezkarji izvedb V. Kolesov.

Izbira hitrosti rezanja. Hitrost rezanja se običajno izbere po posebej razvitih tabelah glede na vzdržljivost rezalnika, kakovost materiala, ki se obdeluje, material rezalnika, globino reza, podajanje, vrsto hlajenja itd. (glej npr. , tabela 6, str.

11. Napake pri struženju cilindričnih površin in ukrepi za njihovo preprečevanje

Pri struženju cilindričnih površin so možne naslednje vrste napak:
1) del površine dela je ostal neobdelan;
2) dimenzije stružene površine so nepravilne;
3) stružena površina se je izkazala za stožčasto;
4) stružena površina se je izkazala za ovalno;
5) čistoča obdelane površine ne ustreza navodilom na risbi;
6) zgorevanje zadnjega središča;
7) neusklajenost površin pri obdelavi valja v središčih na obeh straneh.

1. Napake prve vrste so posledica nezadostnih dimenzij obdelovanca (nezadosten dodatek za obdelavo), slabega ravnanja (ukrivljenosti) obdelovanca, nepravilne namestitve in netočne poravnave dela, netočne lokacije sredinskih lukenj in premika obdelovanca. zadnji center.
2. Nepravilne dimenzije stružene površine so možne zaradi netočne nastavitve rezkarja na globino reza ali napačne meritve dela pri odstranjevanju testnih odrezkov. Vzroke za to vrsto napake je mogoče in je treba odpraviti s povečanjem pozornosti strugarja do opravljenega dela.
3. Zožitev stružene površine običajno nastane kot posledica premika zadnjega središča glede na sprednji del. Za odpravo vzroka te vrste napake je potrebno pravilno namestiti zadnji center. Pogost vzrok za sredinsko neusklajenost zadnjega dela je umazanija ali drobni ostružki, ki zaidejo v zoženo luknjo peresa. S čiščenjem središča in stožčaste luknje peresa lahko odpravimo tudi ta vzrok napak. Če tudi po čiščenju točke sprednjega in zadnjega središča ne sovpadajo, morate ustrezno premakniti telo repa na ploščo.
4. Ovalnost struženega dela dobimo, ko vreteno zmanjka zaradi neenakomerne obrabe njegovih ležajev ali neenakomerne obrabe njegovih ležajev.
5. Nezadostna čistoča površine med struženjem je lahko posledica številnih razlogov: velik pomik rezila, uporaba rezkarja z nepravilnimi koti, slabo ostrenje rezkarja, majhen polmer ukrivljenosti konice rezila, visoka viskoznost materiala dela, tresenje rezkarja zaradi velikega previsa, nezadostno trdno vpetje rezkarja v držalo orodja, povečane reže med posameznimi deli nosilca, tresenje dela zaradi njegove šibke pritrditve ali zaradi obrabe ležajev in ležajev vretena.

Vse zgoraj navedene razloge za poroko je mogoče odpraviti pravočasno.

6. Zagorelost trdega središča zadnjega dela je lahko posledica naslednjih razlogov: del je pretesno pritrjen med središči; slabo mazanje sredinske luknje; nepravilna poravnava obdelovanca; visoka hitrost rezanja.
7. Neskladje med obdelovalnimi površinami pri obračanju na obeh straneh v središčih nastane predvsem zaradi iztekanja sprednjega središča ali razvoja središčnih lukenj v obdelovancu. Da bi preprečili napake, je treba med končno obdelavo preveriti stanje središčnih lukenj obdelovanca in zagotoviti, da v središču vzglavja ni odtekanja.

12. Varnostni ukrepi pri struženju cilindričnih površin

V vseh primerih obdelave na stružnicah je treba paziti na močno pritrditev dela in rezkarja.

Zanesljivost pritrditve dela, obdelanega v centrih, je v veliki meri odvisna od stanja centrov. Ne morete delati z obrabljenimi središči, saj se lahko del pod vplivom rezalne sile odtrga od središč, odleti na stran in poškoduje strugar.

Pri obdelavi delov v središčih in vpenjalnih glavah se štrleči deli vpenjalnih in vpenjalnih čeljusti pogosto zataknejo za oblačila delavca. Ti isti deli lahko povzročijo poškodbe vaših rok pri merjenju dela in čiščenju stroja med premikanjem. Da bi preprečili nesreče, je treba na objemke namestiti varnostna varovala ali uporabiti varnostne objemke, vpenjalne glave pa zaščititi. Popolna vrsta varnostne objemke je prikazana na sl. 134. Obroba 3 ne pokriva samo glave sornika 2, ampak tudi zatič 1 pogonske vpenjalne glave.

Za zaščito rok in oblačil strugarja pred štrlečimi deli vpenjalne glave ali čelne plošče se na sodobnih stružnicah uporablja posebna zaščita (slika 135). Ohišje 1 naprave je na tečajih povezano s čepom 2, pritrjenim na telo vzglavja.

Pri nameščanju delov v središča morate paziti na pravilnost sredinskih lukenj. Če je njihova globina nezadostna, lahko del med vrtenjem pade s središč, kar je zelo nevarno. Na enak način morate po pritrditvi dela v vpenjalno glavo preveriti, ali je ključ odstranjen. Če ključ ostane v vpenjalni glavi, bo vreteno, ko se vrti, udarilo v okvir in odletelo na stran. V tem primeru se lahko stroj pokvari in delavec se poškoduje.

Vzrok za nesreče so pogosto ostružki, zlasti odpadni ostružki, ki se pri visokih rezalnih hitrostih odlepijo v neprekinjenem traku. Takih ostružkov ne smete nikoli odstranjevati ali trgati z roko; lahko povzročijo hude ureznine in opekline. Če je le mogoče, je treba uporabiti lomilce ostružkov. V skrajnem primeru, ko odrezka ne dosežemo, ga odstranimo s posebnim kavljem.

Pri obdelavi materialov, ki proizvajajo kratke odbojne odrezke, je treba uporabiti zaščitna očala ali uporabiti varnostne ščitnike iz varnostnega stekla ali celuloida (slika 136), pritrjene na zgibno stojalo na vozičku. Majhne ostružke, ki nastanejo pri obdelavi krhkih kovin (litega železa, trdega brona), morate pomesti ne z rokami, temveč s čopičem.

Pri nameščanju in pritrjevanju nožev lahko pride do poškodbe rok, ker je ključ odtrgan z glave pritrdilnih vijakov držala orodja. Ključ se zlomi, ko so čeljusti ključa in glave vijakov obrabljeni. Pogosto pa pride do okvare, ker strugar uporablja ključ, katerega velikost ne ustreza velikosti vijaka.

Nastavitev rezkarja na višino centrov z uporabo vseh vrst neustreznih nosilcev (kovinski ostanki, kosi nožnih žag itd.) ne zagotavlja stabilnega položaja rezkarja med delovanjem. Pod pritiskom čipov se takšne blazinice premaknejo in namestitev rezalnika postane nestabilna. Hkrati oslabi tudi pritrditev rezalnika. Posledično lahko podložke in rezilo skočijo iz držala orodja in poškodujejo strugarja. Poleg tega se lahko pri namestitvi rezalnika in pri delu na stroju poškodujete roke zaradi ostrih robov kovinskih blazinic. Zato je priporočljivo, da ima vsak strugar komplet različno debelih nosilnih blokov z dobro obdelanimi nosilnimi ravninami in robovi.

Kontrolna vprašanja 1. Kako pravilno namestiti rezalnik v držalo orodja?
2. Kako preveriti položaj rezalne konice glede na središčnico?
3. Kako so deli nameščeni in pritrjeni pri struženju cilindričnih površin?
4. Kakšna je razlika med pogoji delovanja sprednjega in zadnjega centra?
5. Kako je zgrajeno rotacijsko središče in v katerih primerih se uporablja?
6. Kako deluje nagubana sprednja sredina in kakšne so njene prednosti?
7. Kako preveriti pravilno namestitev centrov za struženje cilindrične površine?
8. Kako deluje samocentrirna vpenjalna glava? Poimenujte njegove podrobnosti, pravila za namestitev in pripravo za delo.
9. Kako poravnati del pri vgradnji v štiričeljustno vpenjalno glavo?
10. Kakšen je namen številčnice s križnim podajalnikom?
11. Za kaj se uporablja številčnica za vzdolžni pomik? Kako je zgrajena?
12. Za kaj se uporabljajo mirni počitki in v katerih primerih se uporabljajo?
13. Kako deluje fiksni mirni počitek?
14. Kako je zgrajena premična mirovalka?
15. Kako se surovec gredi pripravi za vgradnjo v mirujoči mir?
16. Navedite primer uporabe vzdolžnega omejevalnika; prečni postanek.
17. Katere vrste napak so možne pri struženju cilindričnih površin? Kako odpraviti vzroke za poroko?
18. Naštejte osnovna varnostna pravila pri struženju valjastih ploskev.

Tričeljustne samocentrirne vpenjalne glave. Obstaja več vrst samocentrirnih tričeljustnih vpenjal z ročnim pogonom, ki se razlikujejo po napravi za premikanje čeljusti. Ne glede na značilnosti teh naprav se premikanje vpenjalnih čeljusti v vseh primerih zgodi istočasno in z enako hitrostjo. Zaradi tega mora os cilindrične površine, namenjene za pritrditev dela v vpenjalno glavo, sovpadati z osjo vrtenja vretena stroja.

Najbolj razširjena je spiralna samocentrirna tričeljustna vpenjalna glava (slika 46). V stavbi 3 ta vpenjalna glava vsebuje jekleno stožčasto gonilo 4, na hrbtni strani katerega je spiralni utor. Na pesti 2 Vpenjalna glava ima več izboklin, ki se prilegajo spiralnemu utoru zobnika 4. Ko se eden od treh zobnikov 1 vrti s pomočjo ključa (katerega kvadratni rep se prilega v isto luknjo na koncu zobnika), se zobnik vrti 4. Pod delovanjem spiralnega reza na hrbtni strani tega orodja se bodo odmikači premaknili v utorih telesa vložka, kar je potrebno za pritrditev dela.

Zadevna vpenjalna glava ima dva kompleta čeljusti. Eden od teh kompletov (cams 2) se uporablja za pritrditev dela na notranjo površino, drugi (odmiki 5) pa na zunanjo površino.

Če je premer zunanje površine, na katero je del pritrjen v vpenjalni glavi, majhen, lahko uporabite tudi čeljusti 2. Odmikači> so v tem primeru v stiku s površinami dela A. Ta metoda se še posebej pogosto uporablja pri izdelavi delov iz palice, ki poteka skozi luknjo v vretenu. Pesti 5 se včasih uporabljajo za pritrditev dela na površino luknje. V tem primeru pridejo v stik s površinami dela. IN in delujejo, kot pravijo, "nevpeto".

Pri zamenjavi ene garniture z drugo je treba v utor ohišja najprej vstaviti gredico, na kateri je številka 1 (ali ena točka, označena z jedrom). Po ob vrtenje velikega zobnika bo prvi izboklin tega odmikača vstopil v spiralni utor, v naslednji utor lahko vstavite odmikač s številko 2 in nato (v zadnji utor) odmikač s številko 3. Pri sestavljanju vložek pravilno, se morajo vsi odmikači, ki jih z vrtenjem velikega zobnika pripeljejo na sredino, tesno dotikati drug drugega. Če je vpenjalna glava nepravilno sestavljena, se bosta samo dve čeljusti dotikali, tretja pa se ostalih ne bo dotikala. V tem primeru je treba odstraniti vse čeljusti in jih ponovno vstaviti v utore telesa vložka, kot je navedeno zgoraj.

Odmik natančno obdelanega dela, nameščenega v novo spiralno vpenjalno glavo, je 0,06-0,12 mm (odvisno od premera vpenjalne glave). Velikost tega odtekanja se hitro poveča zaradi obrabe delovnih površin spirale zobnika in izboklin odmikačev. Natančnost centriranja vpenjalne glave je odvisna tudi od stanja utorov, po katerih se premikajo odmikači. Ko se ti utori obrabijo, se odmikači pri pritrditvi dela odmaknejo od telesa vpenjalne glave (slika 47) in položaj dela se izkaže za nepravilen.

Za povečanje natančnosti centriranja vložka lahko uporabite litoželezno razcepljeno pušo (slika 48, a).

Ta grobo obdelana puša se razreže, vpne v čeljusti vpenjalne glave in izvrta na premer dela, ki bo v njej obdelan. Pri vrtanju se na mesto reza namesti bakreni distančnik, ki se po vrtanju odstrani.
Položaj puše glede na odmikače mora biti konstanten, zato je treba na pušo in na morebitne odmikače narediti oznake s kredo ali jedrom. Bolje pa je, če v stransko površino puše privijete majhen vijak, ki naj se med delovanjem vedno tesno prilega eni od čeljusti vpenjalne glave. Rame puše morajo biti izdelane tako, da se ne premikajo vzdolž osi vložka.

Pri velikih delih se razcepna puša slabo vzmeti. V teh primerih se, tudi zaradi boljšega centriranja, namestijo na vpenjalne čeljusti in pritrdijo z zaklepnimi vijaki. litoželezni obroči (slika 48, b). Glave vijakov ne smejo štrleti nad površino obročev. Po nastavitvi odmikačev v položaj blizu tistega, ki je potreben za pritrditev tega dela, naredijo vdolbino v obročih vzdolž premera dela.

Razcepljena puša in obroči povečujejo natančnost namestitve dela in poleg tega ščitijo njegovo površino pred poškodbami s čeljustmi vpenjala.

Razširitev meja uporabe tričeljustne vpenjalne glave. Za pritrditev nekaterih delov, na primer dolgih (slika 49, A), ali, nasprotno, kratki, vendar veliki premeri (slika 49, b), Posebne zgornje čeljusti, kot so prikazane na slikah, so lahko zelo uporabne. Na teh slikah: 1 - telo vložka; 2 - glavni odmikači; 3 - stropni odmikači; 4 - obdelovanec.

Nadzemne čeljusti so pogosto surove (nekaljene), kar omogoča brušenje delovnih površin čeljusti po pritrditvi na glavne čeljusti. To brušenje je obvezno po namestitvi novo izdelanih nadzemnih čeljusti, koristno pa ga je občasno izvajati tudi med nadaljnjo uporabo vpenjalne glave. Struženje čeljusti je treba izvesti na stroju, na katerem bo uporabljena dana vpenjalna glava. Če imajo delovne površine odmikačev preprosto obliko, jih je mogoče tudi utrditi. Njihove delovne površine je treba zbrusiti s prenosnim brusilnikom.

Deli vpeti v tričeljustno samocentrirno vpenjalno glavo. Iz zgoraj navedenega sledi, da je treba na stružnici obdelani del pritrditi v tričeljustno samocentrirno vpenjalno glavo v naslednjih primerih:

1. če ima del cilindrično površino (zunanjo ali notranjo), za katero se lahko dovolj trdno pritrdi v vpenjalno glavo;
2. če je mogoče izvesti obdelavo dela med pritrjevanjem, ki ne zahteva velike sile, škodljive za kartušo;
3. če pri obdelavi površin dela, ki je najbolj oddaljen od vpenjalne glave, njegova namestitev ni motena in sam del ne bo upognjen;
4. če je mogoče celotno obdelavo dela, pritrjenega v vpenjalni glavi, izvesti v eni namestitvi;
5. če se obdelava dela izvaja v več nastavitvah, vendar ni potrebna stroga koncentričnost njegovih površin, obdelanih v različnih nastavitvah.

Dolgi deli, nameščeni v tričeljustno samocentrirno vpenjalno glavo, morajo biti podprti z zadnjim središčem.

Dvočeljustne samocentrirne vpenjalne glave. Gibanje glavnih odmikačev 2 ta vložek (slika 50) se izvede s pomočjo vijaka 4, katerega en konec je npr A, ima desni navoj, drugi pa, IN,- levo. Ustrezne niti so na voljo v kamerah 2. V srednjem delu kartušnega vijaka je vrat B z rameni, ki pokrivajo polovico ležaja 1 . Polležaj je pritrjen na telo vpenjalne glave. Zato, ko se vijak vrti s pomočjo ključa na kvadratnem koncu (poljubnem), nima osnega gibanja, vendar se glavni odmikači premikajo z enako hitrostjo 2 z zgornjimi čeljustmi, pritrjenimi na njih 3. Na sl. 51 prikazuje vzorčne izvedbe delov, obdelanih z uporabo dvočeljustnih vpenjal. Iz njihove obravnave je zlahka razvidno, da so tričeljustne vpenjalne glave neprimerne za obdelavo takšnih delov.

Oblika zgornje čeljusti 3 (slika 50), izdelano posebej za obdelavo enega ali več delov, dovoljuje zagotovite njihovo centriranje med namestitvijo in pritrjevanjem. Za del, prikazan na sl. 51, b(simetrično glede na os 00), zgornji odmikači imajo enake izreze vzdolž konture G(Sl. 50) in drugi del (Sl. 51, a) - drugačen, saj enaki odmikači ne bodo zagotovili simetrične namestitve takega dela glede na os OO.

V dvočeljustnih vpenjalnih glavah Lahko v nekaterih primerih centrirajte in pritrdite dele vzdolž cilindričnih površin.

Deli vpeti v dvočeljustno samocentrirno vpenjalno glavo. To kartušo je treba uporabiti v naslednji primeri:

1) če ima površina, na katero je del pritrjen in s pomočjo katere je centriran, necilindrično obliko, vendar simetrično glede na vsaj eno os;

2) če je površina, na katero je del pritrjen in s pomočjo katere se del centrira, cilindrične oblike, vendar čeljusti tričeljustne vpenjalne glave nimajo dostopa do te površine in so potrebne posebno oblikovane gornje čeljusti, na primer, kot je prikazano na sl. 52.

Štiričeljustne vpenjalne glave z neodvisnim premikanjem čeljusti. Odmikači 1 te vpenjalne glave (slika 53) vstopijo s svojimi kvadratnimi izboklinami 4 v utore vložka in so v njih pritrjeni z maticami 2, ki morajo biti dovolj zategnjeni, da se odmikači lahko premikajo brez pretirane in škodljive ohlapnosti. Za premikanje odmikačev se uporabljajo vijaki 3 s kvadratnimi glavami A, ki poteka skozi izbokline odmikačev. Ti vijaki nimajo aksialnih gibov, saj se njihov spodnji konec naslanja na steno utora, ramena, izdelana blizu kvadratnega konca, pa se naslanjajo na rob vložka. Kvadratne glave vijakov se nahajajo v vdolbinah na robu vložka in ne smejo štrleti nad njim (iz varnostnih razlogov).

Na sprednji strani vložka so krožne oznake na razdalji 10-15 mm ena od druge. Z uporabo teh tveganj lahko hitro namestite vse čeljusti na enaki razdalji od središča vpenjalne glave. Na sl. Za pritrditev dela na zunanjo površino je nameščenih 53 odmikov. Če je potrebno, lahko naperke obrnete in obdelovanec pritrdite na notranjo površino.

Pomembna pomanjkljivost štiričeljustnih vpenjalnih klešč je trajanje preverjanja položaja v njih pritrjenih delov, ki pa se s pridobivanjem izkušenj zmanjšuje.

Preverjanje namestitve dela, obdelanega v štiričeljustni vpenjalni glavi. To preverjanje se izvede na stranski ali končni površini vgrajenega dela ali na obeh površinah.

Preverjanje vgradnje dela iz grobega ulitka ali odkovka na stransko neobdelano površino je treba opraviti s kredo. Da bi to naredili, s pomočjo krožnih oznak grobo namestijo del v vpenjalno glavo in, ko so ga predhodno pritrdili, zaženejo stroj pri nizkih vrtljajih. Nato se k delu prinese kos krede. Kredo običajno vzamemo v desno roko in jo za večjo stabilnost podpremo z levo. Roke morajo biti nameščene glede na del, kot je prikazano na sl. 54, A. V nobenem primeru ne držite rok, kot je prikazano na sl. 54, b, kajti če premočno pritisnete na površino dela, se lahko kreda "pobere", kar pogosto povzroči poškodbo vaše roke. Bolje je, da roko naslonite na rezilo, vpeto v držalo orodja in pripeljano do dela, ki ga nameščate.

Kreda, ki se dotika dela, bo označila tisti del površine, ki je najbolj oddaljen od osi vrtenja, zato je treba del premakniti v nasprotni smeri od oznake s kredo. Če želite to narediti, zaustavite stroj, sprostite nekatere naperke in zategnite druge. Obdelovanec se premika proti oslabljenim čeljustim.

Po tem se stroj zažene, "visoko" mesto se ponovno določi s kredo itd. dokler se kreda enakomerno ne dotakne dela z vseh strani.

Slika 55 prikazuje tri tipične primere položaja kredne oznake na stranski površini preskušanega dela. Na sliki številke 1,2,3,4 označujejo vpenjalne čeljusti, 5 oznake obdelovanca, 6 oznake s kredo in 7 puščice, ki označujejo smer, v katero naj se del premakne, če se oznaka nahaja v skladu s sliko 55. a, tj. e simetrično glede na odmikač 4, je treba rahlo sprostiti (enakomerno) odmikača 1 in 3 , odmikač še malo popustite 2, stisnite pest 4 in ponovno zategnite odmikače 1 in 3.

Ko so postavljene, so oznake točno na sredini med dvema čeljustima, na primer med čeljustmi 4 in 1 (sl. 55, b), za pravilno namestitev dela je potrebno enakomerno sprostiti odmikače 2 in 3 in stisnite pesti 4 in 1.

Ko je tveganje locirano, kot je prikazano na sl. 55, V, odmikač bi morali nekoliko sprostiti 3, malo večjo kamero 2 in nato zavarujte odmikače 1 in 4.

Predhodno preverjanje vgradnje na stransko površino delov, izdelanih iz natančnejših surovcev (žigosanje, valjanje), je treba opraviti tudi s kredo, končno preverjanje takih delov (ob upoštevanju majhnega dodatka) pa se izvede z uporabo površinski zgoščevalec. Nameščen je na nosilcu stroja ali na jekleni plošči, nameščeni na postelji (slika 56). Upognjeni konec igle za debelino se približa površini preskušanega dela, tako da je med to površino in koncem igle razmik 0,3-0,5 mm. Nato počasi zavrtite del in opazujte, kako se spreminja velikost te zračnosti. S spremembo vgradnje dela (s premikanjem vpenjalnih čeljusti za to, kot je navedeno zgoraj) zagotovimo, da je sprememba zračnosti čim manjša.
Po tem je del dokončno zavarovan.

Včasih je potrebno preveriti pravilno namestitev dela na končno obdelano površino. V tem primeru nadaljujte na enak način kot pri preverjanju (z merilnikom debeline) namestitve dela vzdolž stranske površine. Bližje kot je konec igle površini dela, natančneje bo preverjena njegova namestitev.

Naj na koncu opozorimo, da je pri vseh zgoraj omenjenih pregledih namestitve dela s pomočjo skobeljnika sprememba dela, pritrjenega v reži med njegovo iglo in površino dela, opaznejša, če je kos bel papir držimo za iglo.

Natančnejša kontrola položaja dela vzdolž njegove obdelane površine se izvede z indikatorjem. Splošni pogled in nekatere podrobnosti indikatorja so prikazane na sl. 57.

Na dnu 9 indikatorja (sl. 57, a) je stojalo 8 pritrjeno z narebričeno matico 10, na kateri je palica 2 pritrjena s spono 4. Ta palica je povezana s spono 1 na palica 5, na kateri je indikator 5 z gumbom 7 pritrjen s spono 6. Z popuščanjem vijakov sponk 1, 4 in 6 ter matice 10 lahko indikator 3 namestite v kateri koli položaj. Te objemke je treba nato pritrditi. Gumb 7 je (slika 57, b) konec palice 16, ki gre skozi telo indikatorja. Na delu palice, ki se nahaja znotraj telesa, so izrezani zobje, ki tvorijo letev, ki je povezana z majhnim zobnikom 12. Ko se palica 16 premika vzdolž osi, se zobnik 12 vrti, njegovo vrtenje pa se prenaša skozi zobnika 11 in 13 na os na kateri je puščica 15 pritrjena nad lestvico, katere vsaka delitev ustreza gibanju palice 16 za 0,01 mm. Pod delovanjem vzmeti 14 se palica 16 umakne navzdol in z gumbom 7 pritisne na testirano površino.

Po namestitvi podnožja indikatorja na nosilec stroja ali ploščo, nameščeno na okvirju, prinesite gumb indikatorja na površino dela, ki ga preskušate, in ga počasi zavrtite. Ko je del v pravilnem položaju, indikatorska igla ne sme odstopati od prvotnega položaja.

Deli so pritrjeni v štiričeljustno vpenjalno glavo. Ta vpenjalna glava se uporablja za pritrditev dela na zunanjo cilindrično površino v naslednjih primerih:

1. če se del obdeluje pod visoko vpenjalno silo;
2. ko je del pritrjen na neobdelano ali nevaljasto površino;
3. če je obdelava dela v samocentrirnih (tri-čeljustnih ali dvo-čeljustnih) vpenjalnih glavah nemogoča, na primer, če so majhne velikosti, s kompleksno konfiguracijo delov itd.;
4. ko je treba zagotoviti točen položaj dela, ki je nameščen na predhodno obdelani površini (z uporabo skobeljnika ali indikatorja, na primer pri popravilu težkih delov).

Štiričeljustne vpenjalne glave, kot je prikazano spodaj, se uporabljajo tudi v drugih primerih, na primer, ko je površina obdelovanca (zunanja ali notranja) zamaknjena glede na cilindrično površino, ki se uporablja za pritrditev itd.

Skrb za kartuše. Ne glede na obliko vložka sta njegova natančnost in življenjska doba odvisni od nege.

Če vpenjalne glave ne potrebujemo, jo obrišemo s suho krpo (predvsem utore za čeljusti, še posebej previdno, če smo v njej obdelovali litoželezni del), zaščitimo izrezano luknjo v vpenjalni glavi in ​​odprte dele vpenjalne glave. utori za čeljusti iz prahu s konci. Od časa do časa je treba kartušo razstaviti in očistiti. Pred namestitvijo vpenjalne glave na vreteno stroja obrišite vreteno s suho krpo, nato s krpo, namočeno v kerozin, in na koncu rahlo namažite s čistim oljem (za lažje vrtenje vpenjalne glave, če je pritrjena na navojni konec stroja). vreteno). Pred vsakim privijanjem na vreteno stroja morate temeljito očistiti tudi navoje v vpenjalni glavi.

Kratki deli so običajno nameščeni in pritrjeni v vpenjalne glave, ki jih delimo na enostavne in samocentrirne.

Štiri vpenjalne čeljusti

Preproste vpenjalne glave so običajno izdelane s štirimi čeljustmi (slika 41). V takšnih vpenjalnih glavah se vsak od štirih odmikačev (1, 2, 3 in 5) premika s svojim vijakom 4 neodvisno od drugih. To vam omogoča namestitev in pritrditev delov z asimetrično zunanjo obliko. Ko pritrdite del v štiričeljustno vpenjalno glavo, ga morate pravilno namestiti, da se pri vrtenju ne udari.

riž. 41 Preprosta štiričeljustna vpenjalna glava

Pravilno vgradnjo dela lahko preverite s pisalom za debelino (slika 42). Pisalo za debelino se pripelje do preskušane površine, pri čemer med njima ostane razmik 0,3-0,5 mm. Deli sporočajo počasno vrtenje in spremljajo, kako se ta vrzel spreminja. Na podlagi rezultatov opazovanja se nekateri odmiki iztisnejo, drugi pa navznoter, dokler reža ne postane enakomerna po celotnem obodu dela. Po tem se del dokončno pritrdi z vsemi štirimi odmikači in jih enakomerno pritisne s ključem enega za drugim.

Ko pritrdite del v vpenjalno glavo, ne pozabite odstraniti ključa. Če tega ne storite, se lahko stroj med zagonom pokvari; poleg tega je delavec izpostavljen nevarnosti poškodbe.

Samocentrirne vpenjalne glave

Samocentrirne vpenjalne glave (slika 43) so v večini primerov tričeljustne in veliko redkeje dvočeljustne. Te vpenjalne glave so zelo priročne za uporabo, saj se vsi odmikači premikajo hkrati, zaradi česar je del, ki ima cilindrično površino (zunanjo ali notranjo), nameščen in vpet točno vzdolž osi vretena; Poleg tega se znatno zmanjša čas za namestitev in pritrditev dela.

Na sl. 43, in prikazana je tričeljustna samocentrirna vpenjalna glava. V njem se odmikači premikajo s pomočjo kvadratnega nasadnega ključa, ki je vstavljen v tetraedrično luknjo 1 (sl. 43, a in b) enega od treh stožčastih zobnikov 2. Ta kolesa so vpeta z velikim stožčastim zobnikom 3. Na hrbtni ravni strani kolesa 3 je navojni večobratni spiralni utor 4 (slika 43, b). Vsi trije odmiki 5 vstopijo v posamezne zavoje tega utora s svojimi spodnjimi izboklinami. Ko enega od zobnikov 2 zavrtimo s ključem, se vrtenje prenese na zobnik 3. Z vrtenjem premika vse tri odmikače hkrati in enakomerno. utore telesa kartuše skozi spiralni utor 4. Ko se disk s spiralnimi utori vrti v eno ali drugo smer, se odmikači premaknejo bližje ali dlje od središča, oziroma vpnejo ali sprostijo del.

Paziti je treba na močno vpenjanje dela v čeljusti vpenjalne glave. Če je vložek v dobrem stanju, je močna vpetost dela zagotovljena s ključem z običajnim ročajem (slika 44). Druge metode vpenjanja, na primer vpenjanje s ključem in dolgo cevjo, nameščeno na ročaj, so prepovedane.

Slika 43 - Tričeljustna samocentrirna vpenjalna glava

Ko vpnete del, ključa ne puščajte v vpenjalni glavi, saj lahko pride do nesreče ali okvare opreme.

Vpenjalne čeljusti

Vpenjalne čeljusti se uporabljajo kaljene in surove. Običajno se uporabljajo kaljene naperke, ker se počasi obrabljajo. Toda pri vpetju s takimi čeljustmi na delih s čisto obdelanimi površinami ostanejo sledi v obliki vdolbin iz čeljusti. Da bi se izognili udrtinam, je v teh primerih priporočljiva uporaba surovih (nekaljenih) odmikačev, ki so natančno obdelani (fitirani) na premer dela, ki je v njih pritrjen.

Surove čeljusti so priročne tudi zato, ker jih je mogoče občasno vrtati z rezkarjem in s tem odpraviti odtekanje vpenjalne glave, ki je pri dolgotrajnem delovanju neizogibno. Odmikači so izvrtani točno na velikost dela, ki je v njih pritrjen.

Namestitev in pritrditev delov v vpenjalno glavo s podporo iz zadnjega središča uporabljamo pri obdelavi dolgih in razmeroma tankih delov (slika 44), ki jih ni dovolj pritrditi samo v vpenjalno glavo, saj rezalna sila in teža štrleči del dela ga lahko upogne in iztrga iz vpenjalne glave.

Ko odstranjujete del, pritisnite čeljusti na vpenjalno glavo in z levo roko podprite del, odstranite zadnje središče z njega, za kar z desno roko zavrtite ročno kolo