Производственный цикл. Как рассчитывается производственный цикл предприятия

Введение

Цель практикума по организации производства – расширить и углубить теоретические знания, привить необходимые навыки для решения наиболее часто встречающихся на практике задач по вопросам организации и планирования производства.

В практикум включены задачи по основным разделам курса. В начале каждой темы представлены краткие методические указания и теоретические сведения, типовые задачи с решениями и задачи для самостоятельного решения.

Наличие в каждой теме методических указаний и кратких теоретических сведений позволяет использовать данный практикум при заочной форме обучения.

Расчет длительности производственного цикла

В качестве показателя эффективности производственного процесса служит длительность производственного цикла.

Производственный цикл – период пребывания предметов труда в процессе производства с момента запуска сырья и до момента выпуска готовой продукции.

Производственный цикл состоит из рабочего времени, в течение которого затрачивается рабочий труд, и времени перерывов . Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены:

1) на естественные или технологические – они обусловлены природой продукта;

2) организационные (перерывы между сменами).

Продолжительность производственного цикла складывается из следующих составляющих:

Т цикла = t тех + t ест + t тр + t к.к. + t м.о. + t м.ц.

где t тех – время технологических операций;

t ест - время естественных процессов (сушка, охлаждение и т.д.);

t тр – время транспортировки предметов труда;

t к.к. – время контроля качества;

t м.о – время межоперационного пролёживания;

t м.ц. – время пролёживания на межцеховых складах;

(t тр и t к.к. можно совместить с t м.о).

Расчет длительности производственного цикла зависит от типа производства. В массовом производстве длительность производственного цикла определяется временем нахождения изделия на потоке, т.е.

Т цикла =t в ·М,

где t в – такт выпуска;

М – количество рабочих мест.

Под тактом выпуска следует понимать промежуток времени между выпуском одного изготовляемого изделия и следующего за ним изделия.

Такт выпуска определяется по формуле

t в = Т эф /В,

где Т эф – эффективный фонд времени рабочего за расчетный период (смену, сутки, год);

В – объём выпуска за тот же период (в натуральных единицах).

Пример: Т см = 8 часов = 480 мин; Т пер = 30 мин; → Т эф = 480 – – 30 = 450 мин.

В = 225 шт; → t в = 450/225 = 2 мин.

В серийном производстве, где обработка ведется партиями, продолжительность технологического цикла определяется не на единицу продукции, а на всю партию. Причем в зависимости от способа запуска партии в производство мы получаем различную продолжительность цикла. Существует три способа движения изделий в производстве: последовательный, параллельный и смешанный (последовательно-параллельный).

I . Припоследовательном перемещении деталей каждая последующая операция начинается только после того, как закончится предыдущая. Продолжительность цикла при последовательном движении деталей будет равна:

где n – количество деталей обрабатываемой партии;

t шт i - штучная норма времени на операцию;

C i – число рабочих мест на i -й операции;

m – число операций технологического процесса.

Дана партия изделий, состоящая из 5 штук. Партия пропускается последовательно через 4 операции; длительность первой операции – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин (рис. 1).

Рисунок 1

Т цикла = Т посл = 5·(10+20+10+30) = 350 мин.

Последовательный способ движения деталей имеет то преимущество, что он обеспечивает работу оборудования без простоев. Но его недостаток состоит в том, что продолжительность производственного цикла в этом случае наибольшая. Кроме того, создаются значительные запасы деталей у рабочих мест, что требует дополнительных производственных площадей.

II . Припараллельном движении партии отдельные детали не задерживают у рабочих мест, а поштучно передают на следующую операцию немедленно, не дожидаясь того, когда закончится обработка всей партии. Таким образом, при параллельном движении партии деталей на каждом рабочем месте одновременно производятся различные операции над разными деталями одной и той же партии.

Продолжительность обработки партии при параллельном движении изделий резко сокращается:

дл.

где n n – количество деталей в передаточной партии (транспортной партии), т.е. количество изделий, одновременно передающихся от одной операции к другой;

Дл.– наиболее длительный операционный цикл.

При параллельном запуске партии изделий обработка деталей всей партии ведется непрерывно лишь на тех рабочих местах, где длинные операции следуют за короткими. В тех случаях, когда короткие операции следуют за длинными, т.е. более продолжительными (в нашем примере – третья операция), выполнение этих операций совершается прерывно, т.е. простаивает оборудование. Здесь партию деталей нельзя обрабатывать сразу, без задержек, так как этого не позволяет предыдущая (длинная) операция.

В нашем примере: n = 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; с = 1.

Т пар = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 мин.

Рассмотрим схему параллельного движения деталей (рис. 2):

Рисунок 2

III . Чтобы ликвидировать перерывы в обработке отдельных деталей партии на всех операциях, применяют параллельно-последовательный илисмешанный способ запуска, при котором детали (после их обработки) передаются на следующую операцию поштучно, или в виде «транспортных» заделов (по несколько штук) с таким расчетом, чтобы выполнение операций не прерывалось ни на одном рабочем месте. В смешанном способе от последовательного берется непрерывность обработки, а от параллельного – переход детали от операции к операции сразу после её обработки. При смешанном способе запуска в производство продолжительность цикла определяется по формуле

кор.

где кор. – наиболее короткий операционный цикл (из каждой пары смежных операций);

m -1 – число совмещений.

Если последующая операция является более продолжительной, чем предыдущая, или равна ей по времени, то запуск на эту операцию производится поштучно, сразу после обработки первой детали на предыдущей операции. Если, наоборот, последующая операция является более короткой, чем предыдущая, то при поштучной передаче здесь возникают перерывы. Чтобы их не допустить, необходимо накопить транспортный задел такого объема, который достаточен для обеспечения работы на последующей операции. Чтобы практически найти эту точку на графике, необходимо передать последнюю деталь партии и отложить вправо продолжительность её выполнения. Время обработки всех остальных деталей партии откладывается на графике влево. Начало обработки первой детали показывает тот момент, когда транспортный задел с предыдущей операции должен быть передан на данную операцию.

Если смежные операции являются одинаковыми по продолжительности, то за короткую или длинную принимается лишь одна из них (рис. 3).

Рисунок 3

Т посл-пар = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 мин.

Основными путями сокращения длительности производственного цикла являются:

1) Снижение трудоёмкости изготовления продукции за счет совершенствования технологичности изготавливаемой конструкции, использования ЭВМ, внедрения передовых технологических процессов.

2) Рациональная организация трудовых процессов, устройство и обслуживание рабочих мест на основе специализации и кооперирования, широкой механизации и автоматизации производства.

3) Сокращение различных планируемых и непланируемых перерывов на работе на основе рационального использования принципов научной организации производственного процесса.

4) Ускорение течения реакций в результате повышения давления, температур, перехода на непрерывный процесс и т.д.

5) Совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля и совмещение их по времени с процессом обработки и сборки.

Сокращение длительности производственного цикла является одной из серьёзных задач организации производства, т.к. сказывается на оборачиваемости оборотных средств, снижении затрат труда, уменьшении складских помещений, потребности в транспорте и т.д.

Задачи

1 Определить длительность цикла обработки 50 деталей при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном видах движения в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 =3. Вторая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных на одном. Величина передаточной партии 4 штуки.

2 Определить длительность цикла обработки 50 деталей при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном видах движения в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 =6. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных на одном. Величина передаточной партии – 5 штук.

3 Партия деталей в 200 штук обрабатывается при параллельно-последовательном движении её в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 =20. Третья операция выполняется на трех станках, шестая на двух, а каждая из остальных операций – на одном станке. Определить, как изменится длительность цикла обработки партии деталей, если параллельно-последовательный вариант движения в производстве заменить параллельным. Величина передаточной партии – 20 штук.

4 Партия деталей в 300 штук обрабатывается при параллельно-последовательном движении её в процессе производства. Процесс обработки деталей состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет, мин: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 =6. Каждая операция выполняется на одном станке. Передаточная партия – 30 штук. В результате улучшения технологии производства длительность третьей операции сократилась на 3 мин, седьмой – на 2 мин. Определить, как изменяется цикл обработки партии деталей.

5 Дана партия заготовок, состоящая из 5 штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при последовательном движении.

6 Дана партия заготовок, состоящая из четырех штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 5 мин, второй – 10 мин, третьей – 5 мин, четвертой – 15 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при параллельном движении.

7 Дана партия заготовок, состоящая из 5 штук. Партия пропускается через 4 операции: длительность первой – 10 мин, второй – 20 мин, третьей – 10 мин, четвертой – 30 мин. Определить длительность цикла аналитическим и графическим способами при последовательно-параллельном движении.

8 Определить длительность технологического цикла обработки партии изделий из 180 шт. при параллельном и последовательном вариантах ее движения. Построить графики процесса обработки. Величина передаточной партии – 30 шт. Нормы времени и количество рабочих мест на операциях следующие.

Понятие производственный цикл имеет пространственные и временные рамки. Изготовление нового изделия требует определенного промежутка времени, а масштабность производственных мощностей описывает пространство. Длительность процесса измеряется в сутках или календарных днях. Этот временной промежуток включает все технологические этапы производства изделия. Приоритетной задачей любого предприятия является сокращение длительности производственного цикла. Это способствует увеличению конверсии, сокращению энергозатрат и положительно сказывается на общем финансовом состоянии компании.

C увеличением скорости производственного процесса, уменьшается количество циклов. В результате за один и тот же промежуток времени удается изготовить больше единиц продукции. Рост товарооборота ведет к значительной экономии средств, которые могут использоваться в приоритетных областях. Денежные средства чаще всего идут на расширение производства и разработку новых изделий.

Мощность производственного цикла описывает количество продукции, которое может создать за максимально короткие сроки. На этот параметр влияет длительность цикла. Чем больше требуется времени на изготовление единицы продукции, тем меньше производственная мощность.

Увеличение производственной мощности предприятия ведет к существенному сокращения доли рабочий силы. Это позволяет сэкономить часть средств и повысить качество труда. Основной задачей компании, производящей какую-либо продукцию, является полная автоматизация всех технологических стадий производства. Возросшая мощность предприятия означает снижение себестоимости продукции, что положительно влияет на стоимость изделия для конечного потребителя. Это можно объяснить снижением доли труда специалистов. C сокращением производственного цикла уменьшается количество перерывов, которые требуются для работников. Как известно, паузы в производстве негативно сказываются на мощности предприятия. За время перерыва производство простаивает, а длительность производственного цикла только увеличивается. Целесообразно стремиться к сокращению подобных пауз.

1. Улучшение технологического оснащения предприятия, которое достигается в результате внедрения передовых разработок, поиска альтернативных источников энергии и пр. Совершенствование технической базы способствует повышению качества труда, сокращает время непосредственной занятости специалистов, а с ним и сам производственный цикл. Эффективным методом совершенствования технологической оснащенности является дифференциация изделия на отдельные элементы и создание отдельных производственных узлов для каждого элемента. Этот принцип используется на всех предприятиях независимо от типа выпускаемой продукции.

2. Принцип параллельности производства. Сущность этого метода заключается в совместимости некоторых производственных этапов. В результате за одну единицу времени возможно создать больше изделий, что приводит к сокращению длительности производственного цикла.

3. Оптимизация ресурсопотоков и сокращение расстояния между отдельными производственными звеньями. Если компании автоматизирована, значительно сокращается время на перемещение элементов разрабатываемого изделия между цехами. В результате снижаются на транспортировку. Это положительно влияет на производственный цикл. Современные предприятия стремятся увеличить конверсию и внедряют всевозможные транспортные электромобили, прокладывают внутрипроизводственные линии передач.

Для улучшения позиций на рынке и повышения конкурентоспособности промышленные предприятия руководствуются основными принципами организации производства, которые включают:

Оптимизацию нагрузки на производственные узлы;
- параллельность;
- непрерывность;
- ресурсосбережение;
- экологичность.

Вторичная переработка ресурсов - эффективный метод сокращения производственного цикла

Эффективность любого предприятия характеризуется не только объемами выпускаемой продукции, но и грамотным использованием ресурсов. Множество успешных компаний занимают достойное положение на рынке только за счет грамотной переработки отходов производства, при этом качество продукции может оставаться посредственным. Грамотное использование ресурсов позволяет увеличить количество создаваемых изделий.

Современные предприятия используют передовые методы ресурсосбережения, которые можно разделить на две большие группы:

Использование дешевых полимеркомпозитных материалов, которые заменяют устаревшие и дорогостоящие аналоги. Так, пластиковые окна пришли на смену деревянным, ЖК-панели заменили ЭЛТ мониторы. При этом используются дешевые, но более эффективные материалы. В результате сокращаются прямые финансовые затраты на производство, что положительно отражается на себестоимости изделия.

Поиск и использование альтернативных источников энергии. Электричество в этом случае остается наиболее старым и эффективным источником дешевой, а также экологически безопасной энергии.

Производственный цикл включает разработку и продукции, относящейся к определенной ценовой категории. Эффективным способом удержания позиций компании на рынке является модернизация или улучшение уже разработанных изделий в ущерб созданию уникальных продуктов. Это отчетливо наблюдается в IT-сфере и мобильной индустрии, которая развивается особенно интенсивно. Ежегодно производители выпускают усовершенствованные модели своих аппаратов, добавляя в название приставки «S», «2» и т.д.

Будьте в курсе всех важных событий United Traders - подписывайтесь на наш

Производственным циклом (ПЦ) называется комплекс определённым образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определённого вида продукции. Важной характеристикой ПЦ есть длительность. Длительность ПЦ -это календарный период времени, в течении которого материалы, заготовка, или другой предмет проходит все операции производства или определённой части и превращении в готовую продукцию (длительность цикла в днях).

Структура рабочего цикла включает время рабочего периода и время перерывов. Длительность ПЦ:Тц=Тт+Тпз+Те+Тк+Ттр+Тмо+Тпр где: Тт -время технических операций; Тпз -подготовительно заключительный период; Те -процесс; Тк -контрольные операции; Ттр -время транспортировки; Тмо -межоперационные промежутки; Тпр -время перерывов.

Длительность технических операций и подготовительно заключительных работ образуют операционный цикл. Операционный цикл - это продолжительность законченной части технического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Производственный цикл - это промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента его полного изготовления, комплектации и его приёмки на склад.

Основные пути сокращения производственного цикла – снижение затрат труда на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции, совершенствование организации производства.

1. Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины и степени унификации.

2. Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля – это их совмещение по времени с процессам обработки и сборки, как это делается, например, в роторных автоматических линиях.

3. Современные методы контроля и диагностики с применением лазерных и радиационных установок высокочувствительных контактных датчиков, позволяющие вести непрерывный контроль за ходом технологического процесса и качеством выпускаемой продукции.

4. Одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла является повышение степени параллельности выполняемых работ.

5. Увеличение размера партий обработки особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии.

Таким образом, мероприятия по сокращению производственного цикла многообразны. В первую очередь к ним относятся:

Совершенствование конструкций изготовляемой продукции с точки зрения повышения ее технологичности и степени унификации;

Совершенствование технологии, внедрение прогрессивных технологических процессов, приводящих к снижению трудоемкости обработки и синхронизации операций: комплексная механизация, автоматизация, концентрация операций и др.;

Внедрение более совершенной системы планирования и организации производства;

Рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствование организации цеховой и межцеховой транспортировки, а также других межоперационных процессов;

Улучшение обслуживания рабочих мест, организации наладочных работ и выполнение их по возможности в нерабочее время;

Повышение степени параллельности работ и процессов;

Замена естественных процессов соответствующими технологическими операциями, например, индукционной сушкой, искусственным старением отливок, деталей в термических печах;

Уплотнение режима работы цехов и предприятия, т. е. переход на трехсменную работу; организация сквозных бригад исключающих межсменные перерывы.

В результате сокращения производственного цикла увеличивается выпуск продукции, повышается эффективность использования оборудования и производственных площадей, уменьшается размер незавершенного производства, следовательно, норматив оборотных средств, что увеличивает фондоотдачу и улучшает другие экономические показатели, в частности растет производительность труда, снижается себестоимость продукции и повышается рентабельность производства.

Под разными углами. Это позволяет составить реальную картину процессов, проходящих на объекте. На основе данных анализа можно сделать вывод о целесообразности деятельности компании. Также полученная в ходе исследования информация дает возможность спрогнозировать развитие в будущем.

При проведении подобного анализа рассматривается производственный цикл. Длительность производственного цикла выступает важной экономической категорией. Она позволяет сделать выводы о хозяйственной деятельности компании и разработать мероприятия по улучшению показателя в плановом периоде. Поэтому представленная категория экономического анализа заслуживает подробного рассмотрения.

Общее понятие о производственном цикле

Одним из важнейших показателей деятельности компании является производственный цикл. Длительность производственного цикла считается основой для расчета множества других категорий организации. Так можно улучшить всю систему технико-экономических показателей в будущем.

Производственный цикл представляет собой период времени, просчитанный в календарных днях, за который партия или вид продукции проходит все стадии своего создания. Изготовление деталей при этом завершается этапом, на котором вся их совокупность может быть отправлена на реализацию. Это готовая продукция.

Довольно много планово-технологических оценок производится с учетом длительности производственного цикла. Поэтому необходимо владеть методикой его определения и трактовки.

Составляющие цикла

Производственный процесс - это последовательность определенных технологических операций, в результате которых перемещаются предметы труда. При этом происходит изменение их формы, свойств, размеров.

Производственный цикл состоит из нескольких частей. К ним относится рабочее время, период естественных процессов (например, высыхание краски), перерывы. Каждый элемент учитывают при расчете длительности цикла. Рабочее время состоит из технологических и нетехнологических операций. Перерывы могут быть межсменные, а также возникающие в периоды занятости оборудования. Сюда относят партионные ожидания. Также существуют паузы, вызванные нерациональной организацией процесса производства. Техника может временно остановиться, помимо всего прочего, из-за непредвиденных обстоятельств. При расчете длительности цикла учитываются все перерывы, кроме тех, которые были вызваны неудовлетворительной организацией производства и случайными происшествиями.

Что влияет на цикл?

На время производственного цикла влияет множество факторов. Имея влияние на них, можно контролировать эффективность работы организации. В первую очередь на длительность цикла влияет трудоемкость. Разрабатываются обоснованные с технической точки зрения нормативы. Они определяют время, за которое получают готовое изделие.

Также на продолжительность цикла влияет размер партии. Важны и затраты времени на нетехнологические операции, перерывы. Одним из важных показателей, влияющих на величину времени цикла, считается тип движения предмета обработки в процессе его создания.

Менеджеры, экономисты, руководители предприятия в процессе анализа длительности производства готовых изделий должны обращать внимание на сдерживающие факторы. Их устранение увеличивает эффективность деятельности компании.

Продвижение деталей

В зависимости от принципа движения деталей, элементов в процессе изготовления конечного изделия различают несколько видов циклов. Это учитывают при анализе, планировании будущей деятельности компании.

Виды производственных циклов в зависимости от условий движения деталей условно делят на параллельные, последовательные и смешанные. Это важная характеристика организации всего технологического процесса.

При последовательном движении вся партия предметов труда поступает на следующий этап производства только после завершения предыдущей обработки. Каждая продукции является автономной, полностью завершенной.

При параллельной обработке каждая деталь сразу передается на следующую ступень обработки. В этом случае время изготовления значительно сокращается. При смешанном движении предметов труда детали частично обрабатываются на одном технологическом этапе и поступают на следующую стадию партиями. При этом время простоев и перерывов отсутствует.

Расчет последовательного цикла

Производственный процесс - это нормированная категория. Исходя из этого, можно просчитать величину каждого цикла. Это позволит сравнить продолжительность нескольких процессов. При последовательном движении предметов труда до их конечной формы цикл можно рассчитать довольно просто.

Допустим, предприятие изготавливает продукцию, партия которой состоит из 3 изделий. При этом совершается 4 последовательных процесса. Первая стадия занимает 10 мин., вторая - 30 мин., третья - 20 мин., а четвертая - 10 мин. Время в этом случае указано нормативное (просчитывается техническими специалистами). Плановая продолжительность цикла будет составлять:

Т = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 мин.

Затем с этим показателем сравнивают фактическое время производства. В случае необходимости определяют и устраняют сдерживающие факторы.

Расчет длительности параллельного цикла

Изготовление деталей, которое происходит параллельно, занимает меньше времени. Если технология позволяет применять такое движение предметов труда, это оказывается гораздо выгоднее. Формула для расчета продолжительности цикла в этом случае будет следующей:

Т = t/C + (n-p)tmax/Cmax, где р - размер партии, t - длительность каждой операции, С - число рабочих мест, tmax - самая длинная операция, Cmax - максимальное количество рабочих мест смены.

Если взять данные предыдущего примера расчета, принять размер партии за 1, цикл будет таким:

Т = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 мин.

Это на 80 мин. быстрее, чем при последовательном цикле.

Влияние на прибыль

Чем быстрее производится партия продукции, тем лучше. При этом ее качество не должно ухудшаться. Сокращение производственного цикла ведет к увеличению прибыли от реализации. Этот показатель является частью цикла движения оборотных средств. От этого коэффициента зависит, сколько раз в году предприятие сможет реализовать партию готовой продукции.

Если оборачиваемость увеличивается, это же произойдет и с выручкой от реализации. Именно поэтому важно сокращать время, за которое производятся изделия. Если ускоряется цикл оборотных средств, высвобождаются ресурсы для расширения и модернизации.

Также сокращаются объёмы незавершенного производства. Компания высвобождает ликвидные материальные ресурсы. Поэтому крайне важно загружать полностью производственные мощности.

Особенности показателя в разных отраслях

Длительность и составляющие производственного цикла зависят от многих факторов. К ним относятся тип отрасли народного хозяйства, уровень механизации, организация процесса изготовления продукции и т. д.

Для отраслей с высокой долей механизации (машиностроение, добывающая, химическая промышленность и т. д.) очень важно ускорение цикла. При сокращении количества технологических операций наблюдается устойчивый положительный эффект.

Однако все мероприятия, направленные на увеличение объема изготовления продукции, разрабатываются с учетом технологических требований к организации процесса. Сокращение операций, ускорение продвижения предметов труда не будет целесообразным без поддержания высокого уровня качества. Только обдуманные, просчитанные действия по сжатию производственного цикла можно внедрять на практике.

Действия по ускорению цикла

Организация производственного цикла выполняется по законам и требованиям утвержденных технологий. Однако существует 3 возможных направления по увеличению скорости оборота. Их проводят одновременно.

При этом сокращается время трудовых и природных процессов, а также полностью ликвидируются или сводятся к минимальной продолжительности все перерывы. Это возможно при проведении модернизации технологии производства и оборудования.

Конструкция изделий также может подвергнуться изменениям. Это позволит сократить количество и продолжительность технологических операций. Некоторые процессы обработки благодаря современным научным разработкам удается значительно ускорить. Для этого требуются вложения капитала. Без этого создать конкурентоспособное изделие сегодня крайне сложно. Правильно продуманная конструкция готовой продукции позволяет внедрить вместо последовательного параллельное продвижение.

Ускорение дополнительных операций

Чтобы улучшить работы предприятия в плановом периоде, первоначально требуется определить производственный цикл в отчетном году. После его анализа разрабатываются мероприятия по ускорению оборота.

Помимо улучшения основных операций, следует обратить внимание на дополнительные процессы. К ним относятся контроль и транспортировка. Для ускорения подачи элементов изделий по статьям обработки применяют новое технологическое оборудование. Это могут быть современные конвейеры, лифты, погрузчики и т. д. Это позволяет применять принцип прямоточности, непрерывности транспортировки.

Стадия контроля также может быть ускорена при помощи автоматизации, механизации. Причем это возможно при совмещении этой операции с технической стадией обработки.

Интенсификация производства

На эффективность деятельности компании влияет грамотно организованный производственный цикл. Длительность производственного цикла ускоряется при интенсификации изготовления продукции. Это позволяет максимально загружать мощности. При этом снижается доля внутрицеховых и межзаводских затрат. Уменьшается и себестоимость готовой продукции.

Поэтому руководство организации должно находить резервы для уменьшения длительности цикла. Это возможно за счет совершенствования оборудования и технологии, углубления кооперации и специализации, внедрения новейших научных разработок. Только разумная организация всего процесса производства дает положительный результат и ведет к увеличению прибыли.

Ознакомившись с методикой расчета и особенностями трактовки, контролирующие службы могут правильно определить нормативный и фактический производственный цикл. Длительность производственного цикла уменьшается различными способами. Грамотно разработав мероприятия по его сокращению, компания может получить большую прибыль в текущем периоде, чем в предыдущем году.

Производственный цикл - один из важнейших показателей, который является основой для расчета многих других показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Например, на основе производственного цикла устанавливаются сроки запуска изделий в производство, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного строительства и некоторые другие показатели.

Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого изделие или партия изделий, обрабатываемых проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в завершенный продукт.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется длительностью производственного цикла во времени, которая измеряется в днях, часах, минутах в зависимости от вида изделия и стадии обработки.

Производственный цикл включает:

При выполнении технологических операций - основная составляющая производственного цикла, которая необходима для осуществления конкретных рабочих операций преобразования предмета труда на готовую продукцию. Подготовительно-заключительное время выделяется рабочему для ознакомления со сдачей и для сдачи готовой продукции. Продолжительность операционного цикла состоит из времени выполнения технологической операции и подготовительно-заключительного времени, то есть длительность операционного цикла - это время обработки одной партии деталей на конкретной операции технологического цикла.

Продолжительность прохождения природных процессов определяется особенностями технологии (это время твердения бетона, охлаждения металла и т.п.), то есть природные процессы характеризуются только затратами времени.

Продолжительность обслуживающих процессов состоит из времени выполнения контрольных операций, складских и транспортных (включая погрузку и разгрузку) операций. Совокупность всех составляющих производственного процесса образует его рабочий период.

Часть производственного цикла - это перерыва, состоящих из меж- операционных и междусменных перерывов.

Межоперационные перерыва образуют:

Перерывы между партиями возникают при обработке партии деталей, ведь не все детали обрабатываются одновременно. Сокращать эти перерывы можно за счет сокращения объема транспортных партий деталей, однако это требует определенного увеличения затрат на транспортировку деталей между рабочими местами;

Перерывы ожидания - возникают при нарушении хода выполнения технологического процесса, когда предыдущая технологическая операция уже закончилась, а рабочее место на следующей операции еще не освободилось от выполнения определенной работы;

Перерывы комплектования - возникают на сборочных операциях, когда на место сборки поступают не все наименования деталей.

Межсменное перерыва (на обед, выходные и праздничные дни, между изменениями) является неотъемлемой составной частью производственного процесса.

Длительность производственного никлу (ТВ) определяется по формуле

где ТОЦ - продолжительность операционного цикла;

Тпр - длительность прохождения природных процессов;

Тобсл - продолжительность обслуживающих процессов;

Тпер - время мижоперицийних и междусменных перерывов.

Длительность производственного цикла охватывает три стадии:

Время технологического оборудования;

Время технического обслуживания производства;

Продолжительность перерыва.

Длительность производственного цикла зависит от:

Продолжительности рабочего времени, необходимого для производства продукции;

Размера партии;

продолжительности перерывов в процессе производства;

Продолжительности операций, прямо не связанных с производственным процессом.

Время выполнения основных операций обработки изделия составляет технологический цикл, что означает время, в течение которого обрабатывается предмет труда. На продолжительность рабочего периода производит влияние ряд факторов, главные из которых:

Качество проектно-конструкторских работ;

уровень стандартизации изделий;

Организационные факторы.

Время технологического обслуживания включает в себя контроль качества обработки изделия, контроль режима работы машин и оборудования, уборка рабочего места, время доставки деталей к рабочему месту.

Время перерывов - это время, в течение которого изменяются какие качественные характеристики изделия, но продукция еще не является готовой и процесс производства не завершено. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

На предприятии выделяют такие виды перерывов:

Межсменное, которые зависят от режима работы предприятия, количества изменений, а также количества праздничных и выходных дней

Перерывы ожидания, связанные с загрузкой оборудования;

Перерывы партионности, возникающих при обработке деталей партиями;

Перерывы, обусловленные несовершенной организацией производственного и непредвиденными обстоятельствами (отключение электроэнергии, сбои в работе оборудования и т.д.).

Структуру производственного цикла представлены на рис. 19.3. Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл.

Как уже отмечалось, за превращение предметов труда на конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и. обслуживающих процессов, происходящих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Совокупность этих процессов, обеспечивающих изготовление изделия, принято называть производственным циклом, основными характеристиками которого являются его продолжительность и структура.

Длительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Другими словами - это отрезок времени от момента начала производственного процесса к моменту выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Длительность производственного цикла обычно отражается в календарных днях или часах.

Знание длительности производственного цикла изготовления всех видов продукции необходимо для:

Составление производственной программы предприятия и его подразделений;

Определение сроков начала производственного процесса по данным сроков его окончания;

Расчетов нормальной величины незавершенного производства.

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Сокращение последней имеет большое экономическое значение. Как правило, длительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. При этом следует учитывать, что изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежит изготовлению на предприятии или в его подразделениях.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают только те затраты времени на транспортные и контрольные операции, природные процессы и перерыва, не перекрываются операционным циклом.

Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше длительность производственного цикла, тем больше продукции за единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использования основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство, тем выше фондоотдача и т. д.

Рис. 19.3. Структура производственного цикла

Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции равна

где Тm - технологический цикл в единицах времени, минут

n - количество предметов в партии;

t - продолжительность обработки одного предмета;

М - количество рабочих мест, на которых выполняется операция.

При расчете продолжительности технологического цикла необходимо учитывать особенности передвижения предметов труда по операциям. На предприятии используется один из следующих видов движения:

Последовательный;

Параллельный;

Параллельно-последовательный (смешанный, совмещенный).

В практике промышленных предприятий производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям:

Уменьшается время трудовых процессов;

Сокращается время природных процессов;

Вполне ликвидируются или сводятся к минимуму перерывы всех видов.

Практические меры по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и прежде всего из принципов пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямо-точности, ритмичности и др.

Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. Д. Пропорциональность определяется по формуле

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышение технологичности конструкции изделия.

Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповка вместо свободной ковки, литья в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Последняя может заключаться в многоинструментальной и многопредметного обработке или в подананни в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, объединение скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).

Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних с требованиями технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельного их составления, а следовательно, и для сокращения длительности производственного цикла сборочных работ.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, сочетание времени выполнения технологических и контрольных операций. Время подготовительно-заключительной работы, время наладки также входят в структуру цикла, также подлежит уменьшению. Наладка оборудования, как правило, производится в нерабочие смены, в обеденные и другие перерыва. В заводской практике успешно применяют меры по сокращению периода выполнения этой работы, например, внедрение группового обработки деталей, типовых и универсальных настроек. Продолжительность природных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменено индукционным сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей продолжается 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшена в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельного и дальше к параллельному виду движений предметов труда. Его также может быть сокращен за счет организации цехов и участков на основе предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметная форма построения цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи. Наконец, величину междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работы предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной *) работы по выпуску ведущих деталей и изделий, имеющих длительный цикл обработки и определяют продолжительность цикла изделия. Чтобы вскрыть резервы сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов), на практике фотографируют производственный цикл. Анализируя фотографии, можно выявить резервы сокращения длительности производственного цикла за каждым его элементом.

Производственный цикл сложного (сборочного) процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

В условиях машиностроительного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, металлорежущего станка или узлов, блоков, мелких единиц, из которых они состоят.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборка всех сборочных единиц, генеральная сборки изделия, контроль, регулирование и наладка. В сложном производственном процессе могут использоваться все рассмотренные виды движения предметов труда по операциям: последовательный, последовательно-параллельный и параллельный. Для условий включения единичного производства в единый цикл, как правило, необходимы не только процессы изготовления и сборки, но и процессы проектирования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс обычно состоит из большого количества сборочных, монтажных, регулировочно-наладочных операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требуют не только больших затрат времени, но и нередко применения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета операции запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаимосвязь операций и процессов обусловлено веерной схеме сборки изделия и технологии его изготовления. Веерная схема сбора изделия показывает, какие узлы, подузлы или мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно независимо друг от друга, а какие - только последовательно.

Расчет длительности производственного цикла сложного процесса необходимо вести в такой последовательности:

определить размер партии изделий;

Вычислить удобство ритма, планируется;

Определить время операционного цикла партии изделий;

Определить количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий;

Построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест;

Закрепить операции по рабочим местам;

Составить стандарт-план сборки изделий;

Построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест;

Определить продолжительность производственного цикла и опережение запуска-выпуска по сборочным единицам и деталями.

За решение вопроса о размерах партии необходимо исходить из экономически оптимального размера. Работа большими партиями позволяет реализовать принципы партионности, что обеспечивает:

а) возможность применения более производительного процесса, что снижает затраты на изготовление изделий;

б) уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции;

в) сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы (приспособление к работе)

г) упрощение календарного планирования производства.

Эти факторы способствуют зарастанию производительности труда работников и снижению себестоимости продукции.

Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживание каждой сборочной единицы, то есть растет продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, количество сборочных единиц, находящихся в наробци и на сохранении (незавершенное производство). Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и материальных ценностей, одновременно необходимых для производства.

Эти и противоположные факторы, связанные с реализацией одного принципа (партионности) и нарушением другого (непрерывности), требуют определения такого размера партии, при котором сообщения экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения прочего, были бы наиболее рациональными с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.

Определение оптимального размера партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов по организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда.

Формул для расчета оптимального размера партий изделий, основанных на сопоставлении экономии и потерь, предложено различными авторами много. Однако за большой трудоемкости расчетов эти формулы не получили широкого применения. На промышленных предприятиях обычно используют упрощенный метод расчета, исходя из приемлемого коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (αппр). Как правило, размер этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 - для мелкосерийного и единичного производств (или от 2 до 10%). Задаваясь для определенных производственных условий величиной данного коэффициента αпер можно определить количество изделий в партии по формуле

где tпи - подготовительно-заключительное время по операциям технологического процесса.

Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. По максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц). Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:

Предельные размеры партии изделий корректируются, исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобного для планирования ритма (Вр) - периода чередования партий изделий. Если в месяце 20 рабочих дней, то удобными для планирования ритмами будут 20,10, 5,4, 2 и 1; если в месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1; если 22 дня, то 22 11,2 и 1.

Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле

где Др - количество рабочих дней в месяце.

Если по расчету выходит дробное число, то из ряда удобных для планирования ритмов выбирают ближайшее целое число, то есть принятое значение периода дежурства.

Нормальный размер партии изделий должно быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий.

Число партий в месяц определяется по формуле

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции рассчитывается по формуле

Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле

где К-количество операций, входящих в сборочную единицу.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле

Если расчетное значение количества рабочих мест является дробной величиной, то необходимо его скорректировать в сторону увеличения или уменьшения, с учетом того, что каждое рабочее место может быть перегружено не более чем на 5%.

Необходимое количество рабочих определяется по формуле

где Ксн - коэффициент, учитывающий учетную численность (обычно принимается равным 1,1).

Построение циклового графика сборки изделия без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки и продолжительности циклов сборки каждой i-той операции и каждой сборочной единицы. Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции, с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на том же рабочем месте, стенде. Все это приводит к изменениям в циклов графику и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки, а как следствие - к увеличению продолжительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков необходимо закрепить операции по рабочим местам. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускной способности рабочих мест в течение разумного периода дежурства.

Построение стандарт-плана сборки изделия (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится без учета загрузки рабочих мест и данных о закреплении операций за рабочими местами. При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны проецироваться на соответствующие рабочие места на циклов графике сборки изделия без учета загрузки рабочих мест. В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике, построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. Сдвиг работ на более ранний период времени приведет к увеличению длительности производственного цикла и появление пролеживание сборочных единиц. На этом же графике необходимо привести производство второй, третьей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполнится целиком один период дежурства партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сложения каждым рабочим-сборщиком.

Далее происходит построение уточненного циклового графика сборки изделия и определения фактической длительности производственного цикла, обычно немного больше минимальной, поскольку выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки.

Уточненный график сборки изделий строится на основе уже построенных стандарт-планов сборки изделия без учета и с учетом загрузки рабочих мест, времени сдвига запуска соответствующих сборочных единиц, и по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий.