Строительные блоки своими руками рецепты. Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками

Зачем делать блоки?
Что необходимо иметь для этого?
Из чего творить блоки?
Как их производить?
Почему выгодно самому творить блоки?
Какова прибыль от этого?
С чего начать и как развивать этот бизнес?

В этой статье Вы получите ответы на все поставленные вопросы и сможете «включить» для Себя надежный и, зависящий только от Вас, источник дохода.

И так, разберемся по порядку.

Зачем делать строительные блоки?

Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.

Появляются новые строительные технологии и материалы. Но всегда ли они доступны по цене и технологии широкому кругу застройщиков?

Поэтому они мало применяются в малом и среднем строительстве, как в крупных городах, так и в малых поселках.

Наиболее доступным строительным материалом остается так называемый шлакоблок и кирпич.

Причем кирпич часто уступает шлакоблоку по цене, теплопроводности и простоте кладки.

А вот пустотные строительные блоки удобны и доступны большинству частным застройщикам.

Да потому, что благодаря своим свойствам:

Из них просто построить малоэтажное (2-3 этажа) строение (гараж, дом, дачу, хозблок, мастерскую и т.п.) даже не прибегая к услугам каменщика. (1 блок = 3-4 кирпича);

Стены из шлакоблоков звуко- и тепло- не проницаемы;

Цена шлакоблока ниже цен на кирпич, пеноблок и других строительных материалов из-за дешевизны и доступности его компонентов (см. ниже);

Только шлакоблок можно изготавливать самому. Еще саман (глиняно-соломенный кирпич) тоже можно делать самостоятельно.

Так как же производить шлакоблоки самому?

Что необходимо для производства строительных блоков?

Известно, что шлакоблок производили ЖБК на специальном оборудовании с использованием пропарочной камеры. Поэтому производство качественного блока в бытовых условиях было не доступно.

Но если есть спрос, значит неотвратимо и предложение. И оно есть!

С 1994 года опыт производства строительных блоков в частном хозяйстве и на малом производстве дал ответ на поставленный вопрос.

Что для этого необходимо?

Вибростанок
- Сырье
- Технологию
- Относительно ровную площадку
- Бытовую сеть в 220В (без комментариев).

Уточним подробнее каждый пункт.

Вибростанок

Есть разные конструкции вибростанков. В бытовых условиях производства и малом бизнесе уверенно зарекомендовал себя в странах СНГ ручной, электрический, малогабаритный шлакоблочный вибростанок МЗ30 (выпускается 14-й год). В народе известный как «Мечта застройщика»

Сырьё

Для производства строительных блоков необходимы следующие компоненты:

Цемент - портландцемент марки 400. Допустим и другой. Но необходим подбор пропорций. Например, при использовании цемента марки 300, его расход следует увеличить на 10-15%.

Наполнителями для бетона могут быть самые разные материалы: песок, щебень, шлак, граншлак, зола, опилки, стружка, отсев, керамзит, гипс, лом кирпича и другие природные и производственные материалы.

В зависимости от местных условий, требований к производимым блокам и себестоимости можно выбирать соответствующий наполнитель. Перечислю несколько популярных составов бетона и основные группы бетонов

1). Шлак с металлургических предприятий (серого или темно серого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 9 частей

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

2). Граншлак с металлургических предприятий (желто-зеленоватого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 4 части

Мелкий отсев – 4 части

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

3). Другие шлакобетоны

4). Бетоны на песке и щебне

5). Бетон на отходах кирпича

6). Керамзитобетон

7). Золобетон

8). Опилкобетон

9). Перлитобетон

10). Полистеролбетон

и другие бетоны с разным сочетанием перечисленных.

Теперь понятно, что бытующее название «шлакоблок» не самое точное определение возможных строительных блоков.

Пластифицирующая добавка – это не обязательный компонент бетона. Но ее присутствие обеспечивает: раннюю прочность блоков (это очень важно при ограниченных производственных площадях), повышает качество блоков (снижается трещинообразование и истираемость блоков), улучшается водонепроницаемость и морозостойкость бетона.

Количество добавки очень незначительно – порядка 5г на блок.

Технология изготовления строительных блоков:

1. Подготовка бетона
2. Производство блоков
3. Просушка и складирование готовых блоков.

Подготовка бетона (на примере ранее приведенного 2-го рецепта бетона)

1). Засыпаете 4 лопаты мелкого отсева + 4 лопаты гранулированного шлака

2). Засыпаете 1 лопату цемента

3). Тщательно перемешиваете

4). Добавляет в 7-9 л воды + 250 мл (половину пол-литровой банки) растворенной УПД. Раствор добавки готовится так: в 40 литровую емкость высыпают 0,5кг УПД и тщательно перемешиваете до полного растворения.

5). Перемешиваете. При этом бетон качественно пропитывается раствором УПД.

Производство блоков

1). Засыпаете в вибростанок готовый бетон с небольшой горкой. Кратковременно, на 1-2 сек. включает вибратор – бетон садится, мастерком, в одно движение, разравниваете поверхность чуть осевшего бетона.

2). Устанавливаете прижим и, без особого усилия, давите на него, включив вибратор.

Блоки с круглыми и прямоугольными пустотами вибрируются 4-5 сек. до опускания прижима на ограничители.

Узкие полные блоки (2шт.) вибрируются 5-7 сек.

3). С вибрацией поднимаете станок - блок остается на площадке.

Просушка и складирование готовых блоков

При использовании УПД готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 5-6 часов. Без УПД – через двое суток.

После этого времени блоки не рассыпаются при соблюдении пропорций бетона и технологии их изготовления.

Складировать готовые блоки советую в пирамидальные штабели в один блок с небольшим (2-3см) просветом между блоками – для дальнейшего досыхания боковых граней.

В каждой такой пирамиде по 100 штук. Легко считать. Каждую пирамиду полезно промаркировать датой и временем изготовления последнего блока. Это пригодится при реализации. На 4-й, 5-й день можно отгружать.

Производственная площадка

1. Помещение с ровным бетонным полом.

Можно производить блоки круглый год. Желательна хорошая вентиляция и отопление в холодное время.

1. Открытая ровная площадка.

Может быть бетонная или земляная, покрытая полиэтиленовой пленкой для сохранения товарного вида блоков (не пачкается тыльная грань).

1. Открытая, относительно ровная площадка без предварительной подготовки.

На такую площадку можно выкладывать готовые блоки на поддончиках.

С чего начать производство строительных блоков?

1. Выберите оптимальный местный материал для бетона, учитывая его стоимость и доставку.

2. Рассчитайте себестоимость 1 блока с учетом компонентов бетона.

3. Определитесь с производственной площадкой.

4. Приобретите вибростанок.

5. Освойте приведенные технологии.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5куб.м (лучше 0,5 с учетом перпективы).

Почему выгодно самому творить строительные блоки?

Приведу мои реальные затраты на заполнитель с доставкой и цемент, расчет себестоимости изготовления блоков и окупаемости вибростанка "Мечта застройщика" по производству шлакоблока в г.Запорожье (Украина) в 2004 году на примере бетона из граншлака (серого) и цемента.

Исходные данные:

8 куб.м шлака – 30 долларов/машина с доставкой по городу (КРАЗ или большой МАЗ)

Цемент :

Пропорция 1:9 – 0,88 куб.м или 18 мешков по 3 доллара = 54 доллара

Цена вибростанка – 200 долларов

Общий объем раствора:

Пропорция 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (куб.м)

Объем раствора на 1 ГОСТовский шлакоблок:

Общий объем: 39см х 19см х 19см = 0,014 (куб.м)

объем пустот:

При d = 9,5 см: 3 х 3,14 х 4,75**2 х 15 = 3188 куб.см = 0,003188 куб.м

Объем раствора на 1 ш/блок при d = 9,5 см: 0,011 куб.м

Таблица результатов расчета:

Примечание:

1. Для шлакоблока с 2-мя прямоугольными пустотами раствора требуется меньше (но и прочность такого блока ниже)

2. Заменив граншлак на приемлемый для Вас местный заполнитель для бетона, цены своего региона (в России розничная цена ш/блока выше) и использовав размеры шлакоблока, Вы легко подсчитаете себестоимость 1ш/блока и окупаемость станка для себя.

Расчет доходности и прибыли:

Принимаем исходные допущения:
Наименование	Диапазон значений	Опорное значение
Время формирования 1 блока (сек.) без УПД
Количество блоков в 1 час, учитывая время загрузки бетона в МЗ30 сек. (штук)
Количество блоков в 1 день (8 часов) штук
Розничная цена 1 шлакоблока (в 2005 году): на Украине		2,0грн. (0,4 $) 15 руб. (0,5 $)
Доходность (Из предыдущей таблицы следует, что себестоимость 1 ш/блока составляет 1/3 от его розничной цены)
В день произвести блоков на сумму: на Украине
За месяц произвести блоков на сумму: на Украине
Себестоимость составит: на Украине
Прибыль составит: на Украине

Примечание :

1. Если применить УПД, то производительность существенно возрастет.
2. Рекорд принадлежит Виктору Романову и Сергею Рахманинову, которые за день изготовили 700 блоков 390*138*188 в июле 1998г

Развитие и расширение бизнеса

1. Нанимать ответственных работников, достойно их заинтересовав. (У нас в городе – 20коп. (0,04цента) за блок, в районе – 0,02цента.)

2. Начиная реализацию, снижать розничную цену, тем самым составив достойную конкуренцию и получив благодарных клиентов и их рекомендации. (Важно! Качество должно быть непременно достойным).

3. В теплый сезон или в отапливаемом помещении (вне зависимости от сезона), можно организовать работу и в 2 смены.

4. При этом предприниматель зависит только: от наличия напряжения в сети и от здоровья 1 рабочей силы (на первом этапе, до окупаемости, можно и самому поработать со станком).

5. Если целесообразно, сдавать станок в аренду "застройщикам".

6. Выполнять заказы "застройщиков" прямо на их площадке, сэкономив им деньги на погрузку, перевозку и разгрузку блоков.

7. Кроме того, – Вам не потребуется разрешения Госэлектронадзора, так как всё оборудование рассчитано на обычную бытовую сеть!
Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Таким образом, бизнес по производству строительных блоков можно развивать поэтапно:

• Начать с минимальных затрат на приобретение вибростанка, 1 машины местного сырья в качестве наполнителя бетона, 15-20 мешков цемента.

Дать бесплатные объявления о реализации качественного щлакоблока.

Произвести 800-1000 блоков. Быстро из реализовать, снизив розничную цену.

• Приобрести бетономешалку и следующую партию сырья + УПД.

Выровнять цену до розничной (по желанию).

Дать бесплатные объявления + платное.

• Производительно, с наработанным опытом производства, изготавливать качественные блоки, успевая выполнять заказы.

Объявления давать уже не нужно: высокое качество блоков + реклама «из уст в уши» сделают свое дело.

Организовать 2-х сменное производство строительных блоков.

Расширить номенклатуру производимых блоков.

Приобрести дополнительные вибростанки, возможно, и бетономешалку.

Набрать работящих работников

Успевать тратить прибыль или вложить ее в новый бизнес, столь же рентабельный.

Чего я Вам искренне желаю!

Успехов и Процветания!!

«Каталог полных бизнес-пакетов» masterdela.info
mailto:[email protected],
Украина, г.Запорожье, август 2005 года

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

• увеличенными габаритами;
• уменьшенным весом;
• используемым наполнителем;
• технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

• керамзита;
• опилок;
• шлаков;
• кирпичного боя;
• отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

• керамзитобетонные блоки;
• арболитовые изделия;
• пенобетонные стройматериалы;
• газобетонную продукцию;
• шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

• шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
• отсев из гранита и щебенки;
• кирпичные отходы;
• речной щебень;
• частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

• по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
• в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

• повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
• увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
• стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
• уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

• ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
• пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
• растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

• простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
• модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

• Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
• Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
• Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
• Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
• Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

• вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
• подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

• стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
• металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
• электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
• аппарат для электрической сварки с электродами;
• болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
• слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

• Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
• Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
• Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
• Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
• Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
• Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
• Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
• Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
• Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
• Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
• Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Чертеж. Станок для виброформовки

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

• портландцемент с маркировкой М400 и выше;
• отсев или мелкий щебень;
• шлак или золу от сгорания угля;
• просеянный песок;
• воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

• перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
• смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

• Установите оборудование на ровной площадке.
• Подключите электрическое питание.
• Приготовьте шлакоблочный раствор.
• Залейте подготовленную смесь в форму.
• Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
• Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
• Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Шлакоблок является достаточно дешевым материалом для строительства малоэтажных зданий. К тому же, построить здание из шлакоблоков можно своими руками, не прибегая к помощи специалистов. Чтобы уменьшить себестоимость таких блоков, прибегают к самостоятельному изготовлению шлакоблоков.

Шлакоблок изготавливают в домашних условиях только в том случае, если планируется стройка гаража или другой хозяйственной постройки. В случае, если планируется постройка жилого дома, то шлакоблок лучше купить, или применить, к примеру,-пенобетон.

Для небольшой постройки можно своими руками соорудить форму для изготовления материала . Для серийного производства необходимо обзавестись специальным станком, предназначенным для изготовленияблоков.

Форму для шлакоблоков предпочтительнее изготовить из металла

Чтобы изготовить блок своими руками, первым делом необходимо составить чертежи формы и оборудования. Как правило, форма для материала конструируется так, чтобы на выходе получился блок стандартных размеров . Но также можно сделать блок как больше, так и меньше, в зависимости от типа постройки и преследуемых целей.

Необходимые материалы для работы:

• деревянная или металлическая форма для приготовления материала;
• необходимые компоненты для замешивания состава;
• бетономешалка (можно самостоятельного изготовления);
• склад для хранения шлакоблоков, который исключает попадание воды на материал;
• вибростол (можно и без него);
• вибростанок (для изготовления большого количества шлакоблоков).

Как сделать форму для блоков?

На производстве формы изготовлены из железа или стали, чтобы они могли справляться с большими объемами раствора, доходящими до нескольких тонн. Для производства таких блоков своими руками можно использовать деревянную форму . По сути, должна получиться опалубка, в которую будет заливаться шлакоблочная смесь.

Необходимо учитывать толщину деревянных листов при замерах, чтобы размерами будущего шлакоблока являлась внутренняя часть формы.

Как правило, чтобы шлакоблок было удобнее вынимать, форму делают без дна , подкладывая под низ пленку. Но необходимо следить за тем, чтобы поверхность основания была ровной, впрочем, как и деревянные части. В роли поверхности может выступать ровный стол, бетонная поверхность или лист железа .

Для возведения несущих стен используют пустотелые блоки, для чего применяют путые бутылки, формирующие пустоты, их предварительно наполняют водой для того, чтобы они не всплывали из раствора.

Состав смеси

Чтобы узнать, как сделать шлакоблок самостоятельно, необходимо знать, что входит в состав смеси.

Смесь для шлакоблоков имеет следующий состав:

• цемент;
• вода;
• песок;
• шлаковые компоненты.

По факту, в смесь для шлакоблоков кидают чуть ли не любой строительный мусор, что не совсем правильно

Для изготовления шлакоблоков своими руками необходимо придерживаться следующих пропорций:

• 7 частей шлака;
• 3 части песка;
• 1 часть цемента;
• 1 часть воды.

Для изготовления блоков обычно применяют цемент марки М-400. Конечно, лучше применять цемент М-500. В этом случае его можно использовать на 10-15% меньше.

Из чего можно сделать блоки?

Изготовление блоков своими руками позволяет сэкономить. Цемент, конечно, придется приобрести в магазине, но остальные компоненты можно достать бесплатно. Вода и песок – природные элементы, достать которые не составит труда. Шлаковые компоненты можно получить практически из любых строительных отходов:

• деревянные опилки;
• бой кирпича;
• бой стекла;
• зола;
• отходы от щебня;
• бой застывшего цементного раствора;
• металлургические отходы.

Как видно, шлаковые компоненты тоже можно достать бесплатно.

Как самому сделать шлакоблоки?

Процесс изготовления материала:

1. В бетономешалку закладываются необходимые компоненты в обозначенных пропорциях. Смесь подготавливается так же, как и обычная бетонная смесь для возведения фундамента.
2. Смесь заливается в заранее подготовленную форму. После заливки ее необходимо уплотнить. В серийном производстве это делается с помощью специального вибростанка. Но за его отсутствием это можно сделать, постучав обычным молотком сверху по форме. Это нужно для того, чтобы смесь как следует утрамбовалась и заполнила все пустоты формы, а также чтобы вышли все пузырьки воздуха. Ведь чем больше воздуха содержится внутри блока, тем менее становится его прочность.
3. Для образования пустот необходимо поставить стеклянные бутылки, заранее наполненные водой. Обычно для одного блока используется 2 бутылки, которые ставятся равномерно по всему основанию смеси.

Из форм готовые шлакоблоки обычно вынимают через 2-4 суток. Полностью материал затвердеет спустя 28 дней , лишь тогда блоки можно использовать в строительстве. Чтобы не допустить растрескивания полученных шлакоблоков в момент твердения, их необходимо периодически смачивать водой, особенно, если сушка происходит при жаркой погоде.

Пустоты в блоке не уменьшают его прочность, но увеличивают теплоизоляцию и шумопоглощение

Оборудование для изготовления

Описанный выше способ считается малозатратным. Он пригодится тем, кто желает возвести небольшую хозяйственную постройку. В случае, если планируется серийное изготовление шлакоблоков, необходимо специальное оборудование, цена которого может различаться по некоторым показателям.

Оборудованием для изготовления шлакоблоков является вибростанок . Цены за штуку на него бывают совершенно разные, и могут отличаться по ряду показателей:

• производитель;
• мощность;
• производительность.

Блоки во время сушки не рекомендуется класть друг на друга, а только после полного высыхания.

Качество строения напрямую зависит от качества шлакоблоков, поэтому к процессу их изготовления нужно подходить очень ответственно. Нужно вести чертежи, соблюдать технику безопасности и грамотно относиться к замешиванию смеси, и к соблюдению необходимых пропорций.

Стоимость

Один блок размерами 188x190x390, стоит от 22 до 65 рублей , в зависимости от ряда показателей. Но если узнать, как сделать шлакоблоки в домашних условиях, то материал можно получить еще дешевле. Единственное, на что придется потратиться – оборудование и материалы, необходимые для изготовления шлакоблоков.

Заключение

Для того, чтобы изготовить шлакоблоки самостоятельно, не нужно быть профессионалом и проходить обучения. Процесс изготовления блоков очень прост. Если планируется постройка небольшой хозяйственной постройки, то нет необходимости покупать материал, его можно изготовить самостоятельно даже без специального оборудования.

Если же планируется возведение большой постройки, например, дома в несколько этажей, в этому случае понадобится специальное оборудование, способное производить десятки блоков в час. Тем самым можно увеличить скорость строительства.

Как делаются шлакоблоки своими руками в домашних условиях ясно из видео:

Производство шлакоблока в домашних условиях – это прибыльная бизнес-идея. Бесплатно получив у нас чертежи, описание технологии и приложив немного усилий, вы получите качественное оборудование, гарантирующее регулярный заработок!

Качественный шлакоблок – строительный материал, востребованный всегда и везде. Благодаря большому весу и удобному размеру, он позволяет делать кладку любых по сложности и высоте конструкций (от обычной пристройки к дому до промышленных цехов).

Оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях

Наличие вибрирующего станка позволит сделать шлакоблок более плотным и качественным, избежав образования ненужных пустот. Вибромашина существенно увеличит количество изготавливаемой продукции. Теперь вам не нужно ждать, пока бетонные блоки полностью схватятся, чтобы перейти к производству другой партии.

Вибростанок для производства шлакоблоков своими руками

Лучшим вариантом в домашних условиях является станок сразу на 4 секции. Для того чтобы сделать такую машину, которая позволяет производить около 100 шлакоблоков в час, вам нужно сначала скачать 3D-модель станка:

1. Сняв мерку, вырежьте детали под будущую форму из листового металла толщиной около 2-ух миллиметров.
2. Затем листы свариваются между собой таким образом, чтобы получить форму без дна. Высота формы на 50 миллиметров превосходит высоту стандартного шлакоблока. Это делается для того, чтобы раствор можно было вносить сразу, а не добавлять его раз за разом после усадки.
3. Отдельно вырезаем трубы, равные высоте полученной металлической формы. Они сформируют необходимые пустоты. Заварите отверстия на концах по диаметру, сделав трубу «глухой». Так просохший шлакоблок будет легче доставать.
4. Цилиндры нужно соединить друг с другом ближе к верху, сохраняя нужное заводское расстояние. Они должны быть крепко приварены к подъемной крышке.
5. С внешней стороны формы надежно крепим вибромотор. Он обеспечит правильную и быструю усадку раствора. Таким образом производиться процесс вибролитья.

Посмотрев на 3D-модель шлакоблочного станка можно легко разобраться, как он устроен и какой принцип его работы. А размеры модели позволяют беспрепятственно сделать своими руками такое же оборудование по образцу.

В комплекте находиться чертежи станка для производства шлакоблоков своими руками и схемы более простых моделей вибростанков для производства шлакоблока:

Примечание. 3D-модели сохранены в форматах файлов: *.sldasm (расширение 3D-редактора SolidWorks, так же поддерживает бесплатный eDrawings) и *.step (стандарт для обмена 3D-графикой который поддерживают большинство 3D-редакторов, в том числе и бесплатные: FreeCAD, Blender и т.п.).

Производство шлакоблока в домашних условиях

Шлакоблок изготавливается в специальной форме методом виброусадки залитой внутрь бетонной смеси. После застывания материала пустотелость блока составляет около 30%-40% (в зависимости от формы – круглой или квадратной) от общей площади. Образовавшиеся полости не только экономят расходный материал при производстве шлакоблока, но и служат воздушными подушками для звукоизоляции. Так же отлично подходят для армирования кладки, что придает стенам максимальную устойчивость.

Во время изготовления следует учесть, что стандартный размер одного шлакоблока составляет 39 х 19 х 18.5 сантиметров. Это стандарт, общепринятая величина, от которой отталкиваются строители во время проектирования и выполнения расчетов. Поэтому строго соблюдайте параметры во время домашнего производства строительных блоков.

Для производства шлакоблока на собственном станке вам понадобятся:

• цемент (М400, но лучше М500);
• вода;
• угольный шлак;
• гравий (диаметром около 10 миллиметров);
• песок;
• пластификатор (укрепляет и существенно быстрее высушивает блоки за 2-3 дня);
• сетка-сеялка для очистки песка от примесей;
• бетономешалка;
• лопата;
• поддоны, на которых вы будете сушить строительные блоки.

Внимание! При приготовлении бетонной смеси всегда следует контролировать количество воды в составе. Если превысить норму воды на 30%, то бетонное изделие будет слабее ровно в 2 раза!!!

Все составляющие раствора берутся по такой пропорции: 7 частей шлака, по 2 части песка и гравия, по 1.5 части цемента, 0,2% пластификатора и воды. Смесь должна быть влажная и рассыпчатая (кардинально отличается от раствора для кладки кирпича). При сильном сжатии в руке она должна держаться комом, а при падении на землю рассыпаться. В процессе вибрации станка смесь уплотняется и визуально, как будто, выдавливает воду, превращаясь в жидкий раствор. Это естественный процесс вибролитья бетона. Если полученный бетон будет слишком жидким, тогда никакой вибростоек не поможет обеспечить целостность и прочность шлакоблока, который полностью не просохнет, да еще вскоре начнет разваливаться.

Финансовые расходы на производство 1м 3 (71 штук) шлакоблоков при минимальной себестоимости товара:

При производстве прочного шлакоблока (для несущих стен) приготавливается полусухая смесь для тонкостенных бетонных изделий. В статье «производство тротуарной плитки » можно детально ознакомиться с процессом приготовления качественной и прочной бетонной смеси тонкостенных изделий.

Примечание. Стоит отметить, что по этой же технологии производятся и керамзитобетонные блоки. Отличается только состав и рецепт приготовления бетона.

Рентабельность производства шлакоблоков

Итак, стоимость одного квадратного метра стального листа составит около 4,3$. Покупка мотора (можно использовать б/у в целях экономии) обойдется в среднем в 30$. Один метр трубы диаметром около 15 мм стоит 1,4$. При отсутствии опыта в сваривании металлических конструкций и нужного оборудования будьте готовы отдать еще 100$ специалисту, имеющего необходимые навыки.

Значит, домашний вибростанок обойдется примерно в 400$. При этом затраты на материалы для раствора, которого хватит на изготовление дневной нормы в 100 шлакоблоков, составят еще 30$. В месяц будьте готовы потратить 700$ на расходные материалы для приготовления бетона и др. В результате, для старта собственного бизнеса вам понадобится 1200-1300 долларов.

Как быстро окупятся эти деньги? Стоимость одного заводского шлакоблока в среднем составляет около 0,7$-0,85$. При этом продукция домашнего производства будет продаваться дешевле, т. е. порядка 0,5$. Эту сумму мы и возьмем за основу расчетов прибыли.

При условии изготовления 100 штук продукции в день можно заработать около 20$. Доход в месяц работы при наличии налаженного сбыта составит около 600$. Как видим, вы сможете не только окупить вложенные средства, но и выйти в плюс в короткие сроки.

Как видим, наличие собственного вибростанка для вибролитья строительных блоков может не только упростить и удешевить ваше строительство, но и дать начало прибыльному бизнесу!

Любому из нас нужна семья и собственное комфортное место для постоянного проживания. Кому-то хочется иметь квартиру в большом городе, а кто-то мечтает жить там, где можно выращивать овощи и фрукты, держать домашних животных, иметь дом, пригодный для жилья, и все необходимые хозяйственные постройки. Но выстроить все необходимые помещения из покупных строительных материалов может позволить себе не каждый. В этом случае мы задумываемся над тем, возможно ли строительство дома из материала, сделанного своими руками.

Газобетонные блоки – легкий строительный материал, поэтому при строительстве дома нет необходимости усилять фундамент.

Этим вопросом задавались и все поколения до нас, поэтому уже давно известно достаточное количество способов получения строительных материалов из подручных средств.

Самое оптимальное решение в таком случае – это строительство жилья своими силами из того, что можно получить непосредственно на месте.

Элементы несущего каркаса: 1 – первый ряд блоков на основе строительного раствора; 2 – доборные ячеистые блоки; 3 – кольцевой армированый пояс; 4 – плиты перекрытия железобетонные; 5 – теплоизолирующая прокладка; 6 – монолитный железобетонный распределительный пояс; 7 – перемычка армированная из бетона; 8 – перемычка наборная из бетона; 9 – гидроизоляция; 10 – цоколь.

Самый доступный из материалов, который можно найти повсеместно, – это земля, вернее, грунт, который находится под плодородным слоем. С давних времен и жилые дома, и другие постройки возводились из грунта, но чаще в тех районах, где было мало леса. Из этого материала делались блоки при помощи пластического формования или трамбования, а также с помощью опалубки (грунт в нее просто очень плотно набивали).

Например, если работы по постройке дома своими руками планируются без подвала, то того грунта, который был вынут под обустройство будущего фундамента, хватит на постройку стен дома в один этаж. Если же делать подвал, то дом можно уже сделать двухэтажным. Для стен подойдет и тот грунт, который вынут при сооружении бассейна, дренажа или колодца.

Раньше не было возможности механизировать хоть какую-то часть процесса изготовления такого строительного материала, ну, а в наше время, конечно, уже не придется перемешивать необходимые ингредиенты ногами, ведь для этого придуманы специальные механизированные приспособления.

Кладка стен из мелких ячеистобетонных блоков.

С появлением специальных механизмов ситуация с построением при помощи подручных материалов существенно изменилась к лучшему. При помощи электрифицированного инструмента можно изготавливать материал – перемешивать его и уплотнять. И результат получается не хуже, чем в древности, но при этом уходит намного меньше времени и физических усилий.

Авторам оборудования, о котором идет речь, удалось создать инструмент, пригодный для уплотнения бетонных и других строительных маловлажных смесей и материалов, а также и грунтовых масс. И это изобретение, доступное многим по цене, позволит изготовить большую часть строительного материала и деталей непосредственно на месте строительства.

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и жесткие бетоны, и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

• кирпич-сырец из грунтоблока – 65х120х250 – 4шт;
• бетонный блок для мощения – 65х120х250 – 4шт;
• тротуарная плитка 250х250 – 2шт;
• бетонный газовый камень – 65х120х1000 – 2шт;
• плоская черепица -120х250 – 4шт;
• плита подоконная – 50х250х1500 – 1шт;
• оконная перемычка – 50х250х1500 – 1шт;
• бетонная облицовочная плитка – 250х250х15 – 2шт;
• стойка-столб железобетонный – 65х65х100 – 3шт;
• бетонный лоток – 65х250х100 – 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

• приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
• установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
• заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
• через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
• снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

• очень чувствительное снижение затрат на строительство;
• использование экономичного оборудования;
• нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
• доступные стройматериалы со склада ;
• минимальные отходы;
• обеспечение высокой прочности строения;
• высокая теплоизоляция дома;
• экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
• при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м? сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

• 39х19х14 см;
• 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
• металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
• вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

• 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
• 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м?). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
• песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
• 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

• портландцемент;
• негашеная известь;
• песок;
• вода;
• небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

• бетоносмеситель;
• формы для блоков;
• металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
• совковая лопата;
• мерная посуда;
• ведра;
• средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.