Паронит газ. Паронит

Паронит – это прокладочный листовой материал, который изготовлен прессованием массы, состоящей из каучука, асбеста и порошковых компонентов. Парониты изготавливаются листами толщиной от 0,4 мм до 6 мм.

Виды паронитов

Паронит общего назначения (ПОН)

Рабочая среда: перегретый и насыщенный пар, пресная перегретая вода, воздух, сухие инертные и нейтральные газы.

Максимальная температура, в интервале – минус 50 – плюс 450 С.
Тип соединения: неподвижные соединения, типа «гладких» при давлении рабочей среды максимум 4 МПа.
Рабочая среда: газообразный и жидкий аммиак, водные растворы солей, спирты.

Максимальная температура, в интервале – минус 40 – плюс 200 С.
Рабочая среда: азот, жидкий кислород.
Максимальное давление – 0,25 МПа.
Максимальная температура – минус 182 С.
Рабочая среда: легкие и тяжелые нефтепродукты.
Максимальное давление – 2,5 МПа.
Максимальная температура – плюс 200 С.
Тип соединения: выступ-впадина, шип-паз насосов, сосудов, арматуры, аппаратов, компрессоров, трубопроводов, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов.

Паронит маслобензостойкий (ПМБ)

Рабочая среда: легкие и тяжелые нефтепродукты, расплав воска, масляные фракции.
Максимальное давление – 3,0 МПа.
Максимальная температура - плюс 300 С.
Рабочая среда: газообразные и сжиженные углеводороды С1-С5
Максимальное давление – 2,0 МПа.

Рабочая среда: рассолы.


Рабочая среда: коксовый газ.
Максимальное давление – 6,4 МПа.
Максимальная температура - плюс 490 С.
Рабочая среда: газообразный азот и кислород.
Максимальное давление – 5,0 МПа.

Тип соединения: неподвижные соединения, типа «гладких» при давлении рабочей среды максимум 4 МПа, выступ-впадина, шип-паз насосов, сосудов, арматуры, аппаратов, компрессоров, трубопроводов, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов.

Паронит маслобензостойкий (ПМБ-1)

Рабочая среда: легкие и тяжелые нефтепродукты, масляные фракции.

Максимальная температура, в интервале - минус 40 - плюс 250 С.
Рабочая среда: жидкость ВПС.
Максимальное давление – 16,0 МПа.
Максимальная температура, в интервале - минус 40 - плюс 100 С.
Рабочая среда: морская вода.
Максимальное давление – 10,0 МПа.
Максимальная температура, в интервале - минус 40 - плюс 50 С.
Рабочая среда: хладоны 22, 12, 114В-2
Максимальное давление – 2,5 МПа.
Максимальная температура, в интервале - минус 50 - плюс 150 С.
Тип соединения: неподвижные соединения, типа «гладких» при давлении рабочей среды максимум 2,5 МПа, выступ-впадина, шип-паз насосов, сосудов, арматуры, аппаратов, компрессоров, трубопроводов, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов.

Паронит кислотостойкий (ПК)

Рабочая среда: щелочи, окислители, кислоты, нитрозные и другие агрессивные газы.
Максимальное давление – 2,5 МПа.
Максимальная температура - плюс 250 С.
Рабочая среда: органические растворители.
Максимальное давление – 1,0 МПа.
Максимальная температура - плюс 150 С.
Тип соединения: неподвижные соединения, типа «гладких» , выступ-впадина, шип-паз насосов, сосудов, арматуры, аппаратов, компрессоров, трубопроводов, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов. Является мягким наполнителем в спирально навитых прокладках.

Паронит электролизерный (ПЭ)

Рабочая среда: кислород, водород, концентрированные щелочи 300-400 г/дм3
Максимальное давление – 2,5 МПа.
Максимальная температура - плюс 180 С.
Тип соединения: в электролизерах для электрической изоляции ячеек друг от дрга.

Технология производства паронита из асбеста

Для изготовления, например паронита общего назначения ПОН применяют только натуральный высококачественный каучук. Разные асбестовые волокна при создании паронита придадут различные свойства материалу. Парониты, которые созданы для эксплуатации в тяжелых условиях, где параметр разрывной нагрузки является ключевым, для их создания используется длинноволокнистый высококачественный хризотиловый асбест 3 и 4 группы и асбест А-3-60. Такой паронит выдерживает рабочую температуру до +350С. Для других паронитов, которые предназначены для использования в менее тяжелых условия труда и при более низких температурах, например плюс 150 С., используется хризотиловый асбест А-5-65, группы 5 и 6. Технические параметры паронита также зависят от количества натурального каучука введенного в смесь. Так же для получения тех или иных свойств в смесь добавляют различные специальные добавки.
Применение:
Паронит используется в нефтехимической и химической промышленности, металлургии и машиностроении, в металлообработке, электротехнике и электроэнергетике для уплотнения и обеспечения герметичности в соединениях различного типа при внешних агрессивных условия среды, высоких давлениях и температур.
Свойства:
Паронит является универсальным и распространенным прокладочным материалом. Предел текучести около 320 МПа. При достижении этого предела паронит начинает течь и заполняет все неплотности соединения материалом – герметизируется. Для большей эффективности герметизации толщина прокладки должна быть как можно меньше, но достаточной для заполнения неровностей и канавок соединения.
Производство:
Изготовление паронита происходит в виде листов, толщиной не более 6 мм. При этом он легко подается любой механической обработке (резка, рубка). Из него легко получаются прокладки сложной конфигурации. Прокладки из паронита используются в районах с холодным, тропическим и умеренным климатом, при окружающей температуре не менее минус 60 С. Для прокладок из паронита и для самого паронита требования Государственного стандарта 481-80 являются обязательными. Паронит не является коррозионно-активным в работе с латунью, алюминиевыми анодированными сплавами и оцинкованной сталью с хроматным пассивированием. Вес материала зависит от толщины листа, плотность варьирует между 1,8 – 2,0 г на см3.
Рабочая температура:
Температура + 450 С., которая указана в Государственном стандарте 481-80 является максимальной, но нао понимать и учитывать, что эта температура допустима как кратковременная. После воздействия такой температуры на прокладку, ее следует заменить в кратчайшие сроки. Использование изделий из паронита при такой температуре – не допустимо. Паронит имеет в своем составе не только волокна асбеста, но и натуральный каучук (до 30%). При температуре более 120 С. каучук превращается в вязкую, густую жидкость, после остывания которого получить первоначальный продукт не возможно. При температуре в диапазоне +200 - +250 С., каучук начинает разлагаться на жидкие и газообразные продукты. Для синтетического каучука, который используется для изготовления маслобензостойких паронитов. Вне этого рабочего диапазона синтетический каучук разрушается. Хризотил-асбест разрушается полностью при температуре +700 С., при температуре +550 С. хрихотил-асбест разрушается в течение года, при рабочей температуре до +400 С., хризотил-асбест свойства сохраняются длительно.

Паронит - уникальный прокладочный материал

Паронит представляет собой листовое асбестотехническое изделие (АТИ), изготовление которого осуществляется путем прессования смеси волокон асбеста, каучука, растворителя, минеральных наполнителей и серы, полученной путем вулканизации. В самом обобщенном виде паронит используется в качестве прокладочного материала (как и многие РТИ) для уплотнения разъемов, функционирующих в средах с выходящими за пределы нормы значениями (высокая агрессивность, предельные значения температуры и давления).

Наиболее широкое применение изделия из паронита находят в металлургии (насосы, трубопроводы, ремни, рукава), электротехнике (изоляторы, изоленты), машиностроении (двигатели внутреннего сгорания, ремни), электроэнергетике, нефтяной промышленности (компрессоры, рукава, ремни) и химической промышленности (сосуды, рукава, смесители).

Паронит, согласно специальному техническому регламенту «О безопасности хризотила, хризотилсодержащих материалов и изделий, процессов их производства, хранения, транспортирования, реализации и утилизации», действующему в Российской Федерации, относится к категории не пылящих хризотилсодержащих материалов. При их использовании выделение асбестсодержащей пыли маловероятно даже при механическом воздействии. Это позволяет рассматривать данный материал в качестве безопасного для здоровья человека, что на фоне всеобщей асбестофобии имеет очень большое значение для работодателей.

Согласно особенностям применения различают: паронит общего назначения (ПОН) и паронит маслобензостойкий (ПМБ).

Парониты общего назначения (ПОН), как правило, используются в относительно слабоагрессивных средах: жидкая и парообразная вода (до +450ºС), воздух (до +100ºС) жидкие и газообразные состояния аммиака (до +110ºС), азота (до -182ºС), спиртов (до +150ºС), нейтральные и инертные газы (до +400ºС), нефтепродукты (до +200ºС), водные растворы солей (до +80ºС). Среди легких нефтепродуктов к рабочим средам относятся бензин, гайзоль, керосин, рефлюкс. Среди тяжелых - мазут, асфальт, битум, гудрон. Деформация прокладок из паронит ПОН при давлении в 35 Мпа, не превышает 15%. Степень восстановления паронитов общего назначения после снятия давления - 35%. Плотность изделия находится в пределах от 1,8 до 2,0 гр/см3.

Парониты маслобензостойкие (ПМБ). Также используются в различных средах. Это могут быть коксовые газы, газообразный азот, кислород, насыщенные углеводороды (группа С1-С5), расплавы воска, масляные фракции и нефтепродукты (тяжелые и легкие). Диапазон рабочих значений температуры - от -40ºС до +490ºС. Деформация при давлении в 35 Мпа, не превышает 16%. Степень восстановления паронита ПМБ после снятия давления - 40%. Плотность изделия, как правило, находится в пределах от 1,5 до 2,0 гр/см3.

Нередко в качестве прокладочных материалов может использоваться паронит пон Гост 481-90, армированный металлической сеткой (так называемым ферронитом), при этом связующим химическим веществом может быть нитрильный эластомер, а в качестве армирующего наполнителя тварон или кевлар.

Распространенной практикой является также метод покрытия прокладочного материала графитировкой, что позволяет существенно снизить адгезию с уплотняемыми поверхностями. Это особенно актуально, если учесть, что паронитовые прокладки очень часто используются при уплотнении мест соединения поверхностей, изготовленных из металла.

Физико-химические особенности уплотнителей из паронита обеспечивают высокую работоспособность системы, снижают до минимума вероятность потери герметизации отдельных элементов механизма. Все это возможно благодаря тому, что изделия из паронита характеризуются хорошими показателями восстанавливаемости, достаточно высокой эластичностью и упругостью.

Паронит, как правило, поставляется в листах толщиной от 0,04 см до 0,5 см, наиболее распространенные размеры которых 1×1,7 м и 1,5×3 м. В последующем, в зависимости от особенностей данного материала прокладочные элементы вырезаются либо вырубаются (как в случае с армированными вариантами) под необходимый размер техпластины.

*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]

При эксплуатации промышленного оборудования большое значение имеет обеспечение герметичности разъемных соединений. Качественное уплотнение деталей, особенно работающих в условиях повышенной температуры или давления, под воздействием агрессивных сред требует применения особых высокотехнологичных материалов. В современной промышленности в качестве прокладочного материала с успехом используется листовой материал паронит.

Паронит получают методом вулканизации каучука с асбестовыми волокнами, минеральными наполнителями и растворителем. Процентное соотношение и состав компонентов влияют на конечные эксплуатационные параметры, например, применение натурального, а не искусственного каучука дает возможность получить материал, более устойчивый к температурным колебаниям. Для производства паронитов, работающих в граничных условиях эксплуатации, используется длинноволокнистый асбест, что повышает устойчивость материала к нагрузке на разрыв.

Параметры паронита позволяют использовать его в различных отраслях промышленности и индустрии, чаще всего это нефтехимическая отрасль, электроэнергетика, металлургия, машиностроение.

Характеристики материала

В зависимости от эксплуатационных условий, выделяют такие рабочие характеристики:

• Плотность паронита - от 1,8 до 2,0 г/см3.
• Прочность на разрыв - 15-18 МПа.
• Рабочая температура (параметры рабочей среды) - листовые парониты можно использовать в температурном режиме от -50 до 490 °С, при этом следует учитывать, что граничное значение температуры - это разовое кратковременное воздействие, после которого следует заменять уплотнитель.
• Диапазон рабочих давлений - 5-35 МПа. Паронит выдерживает максимальное давление до 320 МПа, при котором наступает предел текучести, материал растекается, заполняя собой неплотности соединяемых поверхностей.
• Сжимаемость (изменение толщины) при давлении 35 Мпа (5-15%).
• Восстанавливаемость линейных размеров после отмены сжатия (30-35%).

Виды материалов

В зависимости от условий применения и эксплуатации выпускают следующие виды листового паронита:

• ПОН - паронит общего назначения, наиболее широко распространен и используется при работе в таких средах: вода, ненасыщенный сухой пар, воздух, химически нейтральный газ, инертные газы, растворы солей, аммиак. Диапазон температур рабочей среды от -40 до +490 градусов Цельсия;
• ПМБ - паронит маслобензостойкий, предназначен для работы в органических средах: нефтепродукты, масляные фракции, солевые растворы, морская вода. Работоспособен в температурном режиме от -50 до +450 °С;
• ПК - паронит кислотостойкий, рабочая среда - агрессивная и химически активная (кислоты и щелочи, двуокиси, растворители, газы), при температуре до +250 °С.

Эксплуатационные особенности

Паронит выпускается в листах, толщиной от 0,4 до 6 мм, он негорюч и пластичен. Проверить качество листового материала можно сгибанием - на сгибе не должно быть трещин или разломов. Листы паронита легко подвергаются механической обработке, из них удобно кроить прокладки любой конфигурации. В случае, если размеров одного листа недостаточно, листы можно соединить между собой (склеить).

Чтобы обеспечить рабочие характеристики, следует внимательно отнестись к условиям хранения - беречь от прямых солнечных лучей и материалов, разрушающих резину.

Способ производства листов паронита (вулканизация методом прессования под давлением) приводит к тому, что асбестовые волокна полностью связываются с каучуком, и асбестовая пыль не выделяется даже при механическом воздействии. Поэтому листовой паронит безопасен для здоровья и не требует специальных условий перевозки и хранения.

Современная промышленность характеризуется агрессивными средами и повышенными температурами. Поэтому создается необходимость использования уплотнительных материалов, которые способны работать в тяжелых условиях. Требования к такого рода материалам носят противоречивый и достаточно сложный характер.

С одной стороны они должны быть стойкими не только термически, но и химически, а вот с другой стороны - они должны быть пластичны и не должны растворяться, ни в одном виде растворителей или среде.

Именно таким универсальным уплотнительным материалом и является паронит .

Паронит представляет собой достаточно сложный вид, который в своем химическом составе содержит:
- до 70% асбеста;
- около 15% синтетического каучука;
- порядка 8% вулканизирующего вещества, например серы;
- около 15% специальных наполнителей.

Это только приблизительный состав паронита. Асбест, присутствующий в большом количестве, позволяет материалу показывать высокие показатели термической и химической стойкости. А придает ему дополнительную пластичность.

Следует отметить, что паронит не подвергается никаким биологическим воздействиям. Данной свойство позволяет расширять его сферы применения, например, в теплых тропиках, пустыне, или на холодных континентах.

Изменяя состав наполнителей можно получить самые разные виды паронита. Например, материалы могут работать в агрессивных средах углеводородов или их смесей.

К сожалению, у паронита имеется и недостаток - высокая адгезия, т.е. прилипание к уплотняемым поверхностям. Это может серьезно осложнять работы при демонтаже или ремонте оборудования. Но и этот недостаток легко можно исправить - стоит только нанести слой графита на уплотняемую поверхность.

Процесс изготовления паронита не сложен. Необходимую смесь из каучука, асбеста, минеральных наполнителей и серы сначала нагревают до необходимой температуры, а потом завальцовывают в листы нужной толщины от 0,4 до 6 мм. Готовое изделие легко проверяется на прочность - согнутый лист пополам не должен ни крошиться, ни другим способом ломаться.

Область применения паронита достаточно широка. При высоком давлении, оказываемом на лист, паронитначинает течь, таким образом, заполняя собой любого рода отверстия.

Прокладки из ПОН-Б и применяют в трубопроводах и оборудовании, действующих и в насыщенном паре, и в среде различных газов (сухих, инертных, нейтральных). Как прокладочный материал, паронит ПОН-А активно используется в компрессорах, агрегатах промышленного назначения, в трубопроводах. Его качество не изменяется под влиянием нефтепродуктов (как тяжелых, так и легких) и в среде, где содержится достаточно большое количество азота и кислорода.

Таким образом, им можно уплотнить разного рода аппаратуру металлургической, химической или нефтехимической промышленности, работающую с достаточно агрессивными веществами при высокой температуре (аппараты для перегонки, скрубберы, колонны для ректификации и т.д.).

Повышенные температуры и агрессивные среды, характерные для современной промышленности, определили высокую необходимость в уплотнительных материалах, способных работать в тяжёлых условиях. Требования к ним носят подчас сложный и противоречивый характер.

С одной стороны они должны быть химически и термически стойкими (например, выдерживать кислоты и высокие температуры вплоть до 450С), а с другой стороны они должны быть очень пластичными для того, чтобы закрыть все неплотности в сложных химических аппаратах и агрегатах. При этом они не должны растворяться ни в неорганических ни в органических растворителях и средах.

Именно таким универсальным материалом является паронит .

Химический состав

Паронит является достаточно сложным продуктом, в своём составе содержащем:

Асбест (до 70%);
- синтетический каучук (до 15%);
- вулканизирующие вещества (сера - до 8%);
- специальные наполнители (до 15%).

При этом состав паронита может изменяться. Присутствующий в большом количестве в составе паронита асбест, придаёт высокие химическую и термическую стойкости, а синтетический каучук - пластичность.

Помимо высокой химической и термической стойкости паронит не подвержен биологическому воздействию. Это свойство позволяет применять его в самых разнообразных условиях влажных, теплых тропиков, пустыней и холодных континентов.

Варьируя составом наполнителей, получают самые разнообразные марки паронита. Так, например, производят специальные уплотнители, работающие в средах агрессивных углеводородов и их смесей (коксовый газ, масла, расплавы парафина и т.д.)

Одним из недостатков паронита является его высокая адгезия (прилипание) к уплотняемым поверхностям. Что вызывает определённые проблемы при демонтаже и ремонте оборудования. Но эта проблема решается путём нанесения графита на поверхность уплотнителя (графитировка).

Производство паронита

Смесь из асбеста , каучука, серы и минеральных наполнителей подвергают нагреванию и завальцовывают в листы. Существуют ГОСТы, которые определяют плотность, прочность на разрыв, сжимаемость и восстанавливаемость, а также увеличение массы в разных жидкостях.

Листы уплотнителя выпускаются самых разных толщин, начиная от 0.4 мм и заканчивая 6 мм. При выборе толщины следует учесть, что толстые прокладки могут быть выдавлены, а более тонкие могут заполнить не все отверстия. Поэтому необходимо рассчитывать оптимальную толщину прокладки.

Паронит могут реализовывать как листами, из которых можно вырезать прокладки необходимых размеров, так и готовыми изделиями. Этот материал легко штампуется. При покупке листами следует проверить пригодность для использования, согнув пополам лист. При этом материал не должен крошиться или иным способом разрушаться (например, ломаться).

Существуют также так называемые феррониты - парониты , армированные специальной металлической сеткой. Феррониты способны выдерживать большие давления и температуры.

Области применения паронита

При высоких давлениях порядка 320 МПа паронит начинает течь, заполняя собой все малейшие отверстия. Это и определяет область его применения - уплотнение различного рода аппаратуры химической (скрубберы, аппараты для перегонки, запорная арматура), металлургической, нефтехимической промышленностях (колонны для ректификации и т.д.), электротехнике, энергетике и т.д. То есть там, где необходимо уплотнение аппаратов, работающих с агрессивными веществами при высоких температурах.

Паронитовые материалы применяют в различных отраслях промышленности в качестве прокладочного материала в тех случаях, когда необходимы высокие химическая и термостойкость. Паронит работает в интервале температур от -40 до +490 С.