Организация ремонта теплотехнического оборудования. Организация ремонтов теплотехнического оборудования
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10-15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.
Работа кассетных установок складывается из следующих этапов:
1. Чистка, смазка, армирование (поотсечно)
3. Укладка и уплотнение бет.смеси.
5. Распалубка (поотсечно)
Чистку разделительных листов до металлического блеска производят через 30-40 оборотов.
Преимущества кассетного производства.
1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.
2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;
3. Можно изготовить большую номенклатуру изделий и получить более точные размеры;
4. Сокращение производственных площадей;
5. Требуется меньше монтажной арматуры.
6. Использование любого вида теплоносителя.
Недостатки:
1. Высокая металлоемкость
2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.
3. Требуются высокоподвижные бет. смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.
4. Периодичность работы
5. Требуют более квалифицированного обслуживания.
фотографии
График режима т.в.о
Виды неполадок в работе теплотехнического оборудования и способы их устранения
| Разгерметизация в тепловых сетях | |
| Коррозионные отверстия в стальных паропроводах, свищи | Отсутствие антикоррозийной защиты |
| Трещины в сварке | Дефекты сварки, конструкций, термические напряжения трубопроводов |
| Механические повреждения труб | Замерзание конденсата, смятия, удары |
| Разрывы в резиновых дюритовых шлангах | Механические повреждения, старение материалов |
| Неплотная посадка резинового шланга на патрубок | Отсутствие стяжных хомутов, несоответствие диаметров |
| Неплотности во фланцевых соединениях | Дефекты прокладки, старение, недостаточная затяжка болтов |
| Неплотности в резьбовых соединениях | Дефекты уплотнения |
| Неплотности в сальниках арматуры | Старение сальника, дефекты |
| Незаглушенные отверстия в сети | |
| Неплотная посадка клапана в седло вентиля | Эрозия, коррозия, загрязнение, некачественный ремонт |
| Неисправности и ненадежная работа конденсационных горшков | Отсутствие регулирования давления пара, применение типов горшков, несоответствующих фактическим перепадам давлений, непроведение ремонта, поломка |
| Неплотности в термоформах | |
| Незакрываемые отверстия для измерения температуры | Отсутствие или потеря пробок |
| Нерегулируемые отверстия для слива конденсата | Отсутствие подпорных шайб, клапанов, чрезмерно большие отверстия |
| Трещины в обшивке форм у опоры вибратора | Несовершенство конструкции, ослабленная сварка элементов |
| Трещины и щели в местах соединений элементов форм | Несовершенство конструкции, удары, термические напряжения, коррозия |
| Щели в дверях ниш для контрольных кубиков бетона | Несовершенство конструкции уплотнения |
| Коррозионные отверстия в формах | Отсутствие антикоррозионной защиты |
Резервы теплотехнического оборудования
В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона, которых в стране несколько тысяч. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы, то потреблениеэнергии можно сократить, по крайней мере, в 1,5 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.
Производство сборного железобетона относится к энергоемким отраслям промышленности строительных материалов. На 1 м 3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить по следующим направлениям:
· Понизить тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.
· Необходимо уделять большое внимание на предприятиях сборного железобетона утилизации теплоэнергии. Основными источниками вторичных энергоресурсов являются тепло газов, уходящих после котлоагрегатов. Кроме того, тепло сбрасываемого конденсата, появляющееся после установок ускоренного твердения, тепло циркуляционной воды, образующейся после компрессорных станций, технологического оборудования, станков арматурных цехов. Что касается удельного веса вторичных энергоресурсов, то он достигает 20 % общезаводского расхода теплоэнергии. Экономия теплоэнергии от тепла уходящих газов составляет 8-10% всего общезаводского теплопотребления. Низкопотенциальное тепло конденсата и циркуляционная вода температурой 50°С, может использоваться для вентиляции, отопления и горячего водоснабжения предприятия.
· Для обеспечения равномерного прогрева паровых отсеков по всей их плоскости необходимо обеспечить циркуляцию паровоздушной смеси в паровом отсеке. Для этих целей применяется эжекторная подача пара в паровой отсек.
· Для повышения эффективности эжекторной схемы теплоснабжения она дополняется горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках. Диафрагмы монтируются так, чтобы сечение полостей паровой рубашки равномерно уменьшалось по ходу движения пара. Благодаря такому выполнению полостей создается направленный поток и обеспечивается постоянная скорость движения пара, а, следовательно, и его равномерная теплоотдача.
· Использование 2-х сторонней схемы подачи пара в тепловые отсеки кассеты. Эта схема состоит из 2-х парораспределительных коллекторов, одного коллектора сбора конденсата и трубчатого гидрозатвора. Пар в паровые отсеки подается при помощи расширяющихся сопл Лаваля.
· Использование добавок суперплатификаторов.
· Применение предварительно разогретых до t=50-60 0 С бетонных смесей.
· Применение повторной вибрации (в течение 1-го часа нагрева через каждые 15 мин включая вибраторы на 0,5-1мин.).
· Применение 2-х стадийной ТО
а) 1-я стадия производится в кассете – нагрев и изотермическая выдержка (1+2,5-3+1,5ч)
б) вторая стадия – в камерах дозревания (при t=60-80 0 -4час)
· Для ускорения охлаждения в тепловые отсеки можно подавать холодную воду.
6. Применение электропрогрева, при котором тепловая обработка составляет 4-6часов, при паропрогреве - 8-10часов.
Техника безопасности при работе с теплотехническим
Оборудованием
Состояние паропроводов должно соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
Подводят пар к отсекам спецформ соединением, обеспечивающим безопасный доступ к узлам формы. Конденсат от спецформ следует сбрасывать в отдельный конденсатопровод. На конденсатопровод нельзя устанавливать конденсатоотводчики или другие запорные устройства, препятствующие свободному выходу паровоздушной смеси из паровых рубашек. Тепловые отсеки можно отключать от конденсатопровода только на время ремонтных работ. Площадки для обслуживания спецформ устанавливают на отдельном фундаменте. При подаче бетона бункером размеры площадки должны обеспечить формовщику-стропальщику возможность при необходимости отойти от бункера на безопасное расстояние.
Площадки обслуживания, находящиеся на высоте более 1м, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м. Лестницы для обслуживания площадок должны быть постоянными металлическими, с уклоном не более 60° и оборудованы перилами. Настил площадок и ступени лестниц должны быть рифлеными. При проведении работ внутри формы пар должен быть отключен, а температура стенок формы не превышать 40° С.
Рабочий, находясь во время ручной чистки внизу формы,должен надеть резиновые перчатки, защитные очки и, при необходимости, респиратор.
При нанесении смазки под давлением pacпылитель должен быть снабжен рукояткой длиной 1,8-2,0 м. Рабочий должен находиться вне формы и наносить смазку сверху вниз.
По окончании смазки необходимо насухо очистить площадку для обслуживания и лестницу от следов смазки.
Курить и производить сварочные работы во время смазки формы и внутри формы со смазанными поверхностями запрещается.
При монтаже арматурных каркасов и сеток внутри формы необходимо: опускать каркасы только при отсутствии людей внутри формы; надежно закреплять каркасы, сетки и закладные детали до спуска рабочего в форму.
При высоте формы более 1 м спускаться в нее можно только по надежно установленной или закрепленной лестнице-стремянке.
До установки сердечника или других частей необходимо убедиться в отсутствии в форме людей и посторонних предметов. При подаче к форме сердечника, армокаркасов, бункера с бетоном или других грузов, формовщик должен управлять краном, находясь в безопасном месте около установки. Подняться на площадку для направления сердечника или груза разрешается только после опускания его на высоту не более 1 м над площадкой установки. Формовщику запрещается находиться на площадке во время подачи или опускания груза, если он находится на высоте более 1 м.
Запрещается включение вибраторов при нахождении формовщика на форме для управления подачей бетона или для выполнения других работ.
Открывать и закрывать краны подачи в формыразрешается только лицу, отвечающему за цикл тепловой обработки изделий, после окончания всех работ.
При включении пара должен быть установлен плакат «Осторожно, форма под паром».
Паровые отсеки форм не должны пропускать пар. При наличии пропуска, пар должен быть немедленно отключен и неисправность устранена.
Запрещается прикасаться к паровым отсекам формы во время тепловой обработки.
До распалубки изделия съемные или открываемые части формы должны быть открыты или сняты.
После строповки сердечника или изделия при распалубке формовщик должен отойти от формы на безопасное расстояние и дать команду на подъем. При подъеме на высоту не более 1 м над площадкой формовщик должен покинуть площадку и управлять дальнейшим движением с пола, цеха или площадки полигона.
Литература
1. Перегудов В.В., "Теплотехника и теплотехническое оборудование", М.:
Стройиздат, 1990г.- 336с.
2. Никифорова Н.М., "Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий", М.: Высшая школа, 1981г.- 271с.
3. Лапкин М.Ю. Охрана труда при изготовлении железобетонных изделий. –Киев: Будивельник, 1981г. – 60с.
Производство и промышленные технологии
Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств а капитальный за счет
Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования
капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового
фонда предприятия.
Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов.
Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 4 месяца, а тепловых сетей не реже одного раза в год.
Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 10 сут.
Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали. Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 2 года.
Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования.
В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2 3 года.
Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.
Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.
При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы.
В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную.
При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой
способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ).
При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ.
При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования
предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная , которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.
Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.
А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать |
|||
| 72650. | Формы представления данных в памяти ЭВМ | 12.71 KB | |
| Под кодированием понимается переход от исходного представления информации, удобного для восприятия информации человеком, к представлению, удобному для хранения, передачи и обработки. Информация в памяти ЭВМ записывается в виде цифрового двоичного кода. | |||
| 72651. | Запись операторов в свободном и фиксированном форматах | 12.37 KB | |
| Для записи комментариев ставится символ С в первой позиции строки далее до конца строки любой текст считается комментарием и игнорируется компилятором. Допускается запись нескольких операторов на одной строке разделителем является символ... | |||
| 72652. | Константы. Типы констант | 13.61 KB | |
| Константа - это величина, которая не изменяется в программе в процессе программирования, то есть её значение не изменяется. Типы констант Существуют константы следующих типов: Целые - это простые целые числа любого знака. Например: 3; 157. | |||
| 72653. | Алфавит и имена переменных | 13.42 KB | |
| Все другие ASCII символы могут применяться только в символьных константах. Пробелы используются для удобочитаемости программ. Они игнорируются компилятором, если не находятся внутри символьной константы. | |||
| 72654. | Алгоритм | 16.96 KB | |
| Часто в качестве исполнителя выступает некоторый механизм компьютер токарный станок швейная машина но понятие алгоритма необязательно относится к компьютерным программам так например чётко описанный рецепт приготовления блюда также является алгоритмом в таком случае исполнителем является человек. | |||
| 72655. | Операционная система | 22.05 KB | |
| Программы составляющие ПО можно разделить на три группы: системное ПО системы программирования прикладное ПО. Структуру ОС составляют следующие модули: базовый модуль ядро ОС управляет работой программы и файловой системой обеспечивает доступ к ней и обмен файлами между периферийными устройствами... | |||
| 72656. | Способы описания алгоритмов | 14.12 KB | |
| Алгоритм может быть следующим: задать два числа; если числа равны то взять любое из них в качестве ответа и остановиться в противном случае продолжить выполнение алгоритма; определить большее из чисел; заменить большее из чисел разностью большего и меньшего из чисел... | |||
Оборудование теплового хозяйства промышленного предприятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный один раз в 1-2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, контрольно-измерительные приборы и система автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год. Капитальный ремонт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный перерыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудования устанавливаются в соответствии с данными заводов-изготовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.
Текущие и капитальный ремонты оборудования производятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными организациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и повышает их качество.
Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.
После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества выполненного ремонта. Поузловая приемка выполняется для проверки полноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр оборудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной нагрузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.
Прием оборудования после капитального ремонта производится комиссией под председательством главного энергетика (или механика) предприятия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.
Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
Топливное хозяйство промышленных котельных установок состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива к котельным агрегатам. Снабжение предприятий твердым и жидким топливом осуществляется железнодорожным, водным или автомобильным транспортом. На предприятии обычно устраивается расходный склад твердого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада.
На резервном складе, как правило, необходим не менее чем двухнедельный запас топлива помимо специальных запасов, устанавливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удален от предприятия, устраивают расходный «клад с запасом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, поступающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива ига расходном складе.
При эксплуатации складов серьезное внимание должно быть обращено на хранение топлива. При хранении на складе топливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, загрязняется, что снижает его теплоту сгорания. Топливо с большим выходом летучих при проникновении в него воздуха и влаги способно самовозгораться, что может привести к пожару и потере значительных количеств топлива. Во избежание самовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путем внешнего осмотра и измерения Температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повышение температуры, наличие пятен на увлажненной поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Не следует заливать очаги горения в штабеле водой, так как это интенсифицирует процесс самовозгорания. Для ликвидации очагов горения штабель вскрывают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. Запасы топлива на резервных складах необходимо все время обновлять, расходуя в первую очередь штабеля, в которых температура поднялась до 40- 60 °С.
В зависимости от размеров топливных складов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: грейферные краны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т. д.
Жидкое топливо в промышленных котельных установках может использоваться как основное, резервное и аварийное. Мазутное хозяйство промышленного предприятия обеспечивает прием и слив мазута из железнодорожных и автомобильных цистерн, хранение и обработку мазута и подачу его к форсункам. Слив мазута из цистерн должен быть произведен в короткие сроки, например, из автоцистерн при механизированном сливе за 1 ч, при немеханизированном сливе за 2 ч.
Для слива мазута его приходится разогревать специальными переносными подогревателями или острым паром. Чаще всего разогрев мазута на сливе производят острым паром, так как это наиболее простой способ, обеспечивающий быстрое опорожнение цистерн. В то же время происходит обводнение мазута, достигающее 6-10%. Разогрев острым паром производят, подавая его по трубам с отверстиями на конце: по одной прямой трубе (штанга) и двум боковым изогнутым. Такой подогреватель опускают в цистерну почти до соприкосновения с ее нижней образующей. Штанги соединяют с паропроводом шлангами через крестовину, что позволяет регулировать подачу пара в каждый шланг. Для разогрева применяют сухой насыщенный или немного перегретый пар с давлением не выше 0,6-0,8
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП.140102.15.15.00.000 |
В состав мазутного хозяйства входят также резервуары для жидких присадок. Для слива и хранения жидких присадок устанавливается не менее двух резервуаров общей емкостью не менее 0,5 % емкости резервуаров для хранения мазута. При хранении мазута в подземных резервуарах промежуточная емкость не устанавливается и слив мазута из цистерн производится непосредственно в резервуары.
Эксплуатация резервуаров заключается в. систематическом наблюдении за всеми узлами и своевременной ликвидации обнаруженных неисправностей. При эксплуатации резервуаров и их оборудования необходимо:
проверить плотность всех соединений (фланцев, сальникков арматуры, мест Примыкания арматуры к корпусу резервуара);
следить за состоянием окраски;
следить за осадкой резервуара, принимая немедленные меры в случае неравномерной осадки;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
наполнение и опорожнение резервуаров производить постепенно;
не допускать вибрации трубопроводов, соединенных с резервуаром;
перед пуском пара в подогреватели, установленныев резервуаре, производить их дренаж во избежание гидравлических ударов;
систематически контролировать качество конденсата подогревателей, установленных в резервуаре, чтобы своевременно выявить неплотность в подогревателях;
при переходе на новый резервуар сначала полностью открыть задвижку, установленную на трубопроводе от резервуара к насосу, и только после этого отключить действующий резервуар;
при наполнении или опорожнении резервуара производить измерение уровня топлива в нем не реже чем через два часа; при подходе к верхнему уровню снизить подачу мазута до минимальной, установив непрерывный контроль во избежание переполнения резервуара.
При эксплуатации резервуаров необходимо периодически производить их очистку от осадков, которые образуются при хранении мазута. Очистка резервуаров чаще всего производится вручную. Однако такая очистка очень
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ОП 140102.15.15.00.000 |
Ремонт резервуаров бывает осмотровой, текущий и капитальный. Осмотровой ремонт производится без опорожнения резервуара не реже двух раз в год. Он заключается в проверке состояния корпуса, кровли и находящегося снаружи оборудования и в ликвидации выявленных дефектов. Текущий ремонт производится не реже одного раза в 2 года и заключается в очистке внутренней поверхности, ремонте корпуса и днища, замене или ремонте оборудования, испытании на прочность и плотность отдельных узлов, окраске резервуара. Капитальный ремонт производится по мере необходимости в зависимости от состояния резервуара по данным осмотрового и текущего ремонтов.
Введение
Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.
Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:
§четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;
§составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;
§осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнение;
§рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.
1. Основные принципы расчета и построения сетевых графиков
Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта. После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график. Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ. Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой. При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее у острия стрелки работы. Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе - количество рабочих.
2. Техническая характеристика турбоагрегата
турбоагрегат сетевой график ремонтный Уральским турбомоторным заводом им. К.Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев - турбина Т-250/300-240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с-1. При номинальных значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Рэ=250 МВт, а при конденсационном режиме Рмаксэ =300 МВт. Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.
Расчётные параметры пара: начальные - давление 23,5 МПа, температура 540°С. Турбина имеет промежуточный перегрев пара 540°С при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления. Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и трех регулирующих клапонов. Во внутреннем корпусе ЦВД расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном корпусе ЦВД. Пар покидает ЦВД и двумя трубами направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1. ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара, однако пар направляется к середине цилиндра. После расширения в 4-х ступенях ЦСД2 пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один. ЦНД - двухпоточный с тремя ступенями в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором. Валопровод турбоагрегата состоит из пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими муфтами. Ротор ЦСД1 - цельнокованый. Для уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра. Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок. Ротор ЦНД - сборный. По три откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени - мощный зубчиковый хвост.
3. Выделение ремонтных узлов и определение технологической последовательности работ
Выделим следующие ремонтные узлы: Система регулирования. Система маслоснабжения. Регенеративное оборудование, СП. Конденсатор. Конденсатный насос (КН). Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов. I. Ц В Д:
Обкатка на ХХ. Лопаточный аппарат.
После удаления ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно: а)степени загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического анализа и определения их составных элементов;
б)степени коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;
в)степени эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;
г)следов задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок лопаток.
Распространенным способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате, после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную скребками из проволоки (рис. 13-6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и риски. Промывка лопаток, вынутых ротора и диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5-\2 ат посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности благодаря полному растворению накипи. Ротор
После очистки ротор должен быть тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления. Оставление трещин во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или другой компетентной организацией. Повреждения вала в виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с последующей шлифовкой или только шлифовкой. После этого ротор укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на штативе. Цилиндр
При ремонте цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема. Очистка поверхности фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во внутренних отверстиях. Обработанные и очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема, как правило, не наблюдается. Диафрагмы
Состояние диафрагм влияет на экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на состояние диафрагм. Проверочные операции: 1.Проверка положения плоскости разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема цилиндра производится щупом проверочной линейкой.
2.Проверка тепловых зазоров обойм производится свинцовыми оттисками.
.Проверка центровки диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.
Конденсатор
Производят наружный осмотр, анализ конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную плотность конденсатора и вакуумной системы. Плотность вакуумной системы проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному вакуумметру. Чистку трубок можно производить: при мягких отложениях - механическим способом; Но эффективнее при обоих видах отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.
4. Оптимизация сетевого графика и определение его критического пути
Оптимизация сетевого графика может производиться как по времени, так и по рабочей силе. Оптимизация сетевого графика по времени - процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой механизации и т.д. Оптимизация сетевого графика по рабочей силе - достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема работ в установленный срок. При проведении оптимизации сетевого графика ремонта турбоагрегата Т-250/300-240, критическое время ремонтных работ было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация проведена правильно. Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути: §полный путь- с началом у исходного события и концом у завершающего;
§предшествующий данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;
§следующийза данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего события графика.
Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ. В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике. В рассматриваемой турбине (Т - 250/300 - 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток. Как известно рабочие и сопловые лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды, образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и др..Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным образом - лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2-3 мм по сечению металла лопаток, а у кромок - язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках, составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8-10 мк), позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД, так как там требуется проведение дополнительных работ.
. Расчет и сведение баланса трудозатрат
Численность персонала, необходимого для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:
Tкр - трудоёмкость капитального ремонта; tпр - время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте; tф - дневной фонд рабочего времени. Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления. Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой график со сложными событиями (k, i, y, e), причем в этом графике событие i свершается только после окончания работ k, e и k, i. В общем случае, если подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i работ, раннее время свершения события определяется по формуле:
Поздний срок совершения события определяется:
Зная tpi, tni, ti,y для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать: ) время наиболее раннего начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события, т.е.
) время наиболее раннего окончания любой работы
) время наиболее позднего окончания совершения работы i, y, которое равняется позднему времени совершения события y, т.е.
4) время наиболее позднего начала любой работы i, y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность производства работы i, y
Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ. Величина же полного резерва времени для события i, y определяется как разность
Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300-240 Для выполнения всех 123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 - часовую смену ремонта. При этом ориентируемся на приложение 2 . Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300-240 будем учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих. Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины. При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем составлять по двум показателем: 1)Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта турбины.
2)Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.
По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих - 65. Для проведения капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47. Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.
Ремонтируемые узлы:Количество человеко-дней:Цилиндр высокого давления364Цилиндр среднего давления 1540Цилиндр среднего давления 2364Цилиндр низкого давления364Система регулирования188Маслосистема151Регенеративное оборудование, СП156Конденсатор132Конденсатный насос62 Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 24%.
Заключение
В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины Т-250/300-240 мы составили сетевой график с реальным количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 3055. Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее быстрой и целесообразной реализации критического пути.
Литература
1.Рубахин В.Б. Методическое пособие к курсовой работе по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993 г.
2.Малочек В.А.» Ремонт паровых турбин» - М.: Энергия, 1968.
4. Щегляев А.В. «Паровые турбины». - М., «Энергия» 1976 г. Трухний А.Д. «Паровые турбины». - М., «Энергоатомиздат» 1990 г.