Гидравлическое испытание котла проводится в соответствии с НП-046-03 после получения удовлетворительных результатов внутреннего осмотра.

Вместе с котлом подвергается испытанию его арматура: предохранительный клапан, указатели уровня воды, запорные органы. При необходимости установки заглушек они ставятся за запорными органами. Для гидравлического испытания котла применяется вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С.

При наполнении котла водой для удаления воздуха предохранительный клапан или воздушный вентиль должен быть открыт до появления из него воды. Если в результате заполнения котла водой на его стенках появится роса, то испытание следует проводить лишь после высыхания стенок.

Во время испытания давление в котле должно измеряться двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Величина пробного давления определяется в соответствии с пунктом 4.14.2 НП-046-03. Подъем давления до пробного должен быть медленным и плавным, без толчков. Общее время подъема давления должно соответствовать указанному в инструкции по монтажу и эксплуатации котла. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности не ниже 1,5, пределом измерения и ценой деления.

Если достичь необходимой величины пробного давления насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления должен осуществляться ручным насосом. По достижении пробного давления подача воды в котел прекращается и магистраль подачи перекрывается запорным органом; после этого в течение 10 мин. не должно быть снижения давления.

По истечении 10 мин. давление снижается до рабочего и проводится осмотр котла.

При появлении в период испытания шума, стуков или резкого падения давления следует немедленно прекратить гидравлическое испытание, выяснить и устранить их причину.

Результаты гидравлического испытания котла признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

• - трещин или признаков разрыва (поверхностные трещины, надрывы и др.);
• - течей, трещин, "слезок" и "потения" в основном металле, сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях;
• - остаточных деформаций стенок;
• - видимого падения давления в котле по манометру.

Если при инспекции котла будут обнаружены неплотности в вальцовочных или заклепочных соединениях, необходимо проверить дефектные соединения с применением неразрушающих методов дефектоскопии на отсутствие межкристаллитных трещин. Устранение неплотностей допускается лишь при удовлетворительных результатах такой проверки.

В случае выявления дефектов инспектирующим лицом, в зависимости от их характера, может быть принято решение о приостановлении работы котла, пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования котла, снижении параметров эксплуатации и др.

Если при инспекции котла выявлены дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, или дефекты, причину которых установить затруднительно, работа такого котла должна быть запрещена до получения заключения специализированной организации о причинах появления указанных дефектов, а также о возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации. Возможность эксплуатации котла при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и их отводных труб.

Гидравлическое испытание сосудов проводится в соответствии с НП-044-03 после получения удовлетворительных результатов наружного и внутреннего осмотров.

Гидравлическому испытанию подвергаются сосуд и установленная на нем арматура.

Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футеровка) или изоляцию, подвергаются первичному гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Гидравлическое испытание вертикально установленных сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания сосуда в процессе его гидравлического испытания.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, каждая полость должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, определяемым в зависимости от ее расчетного давления.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в проекте сосуда и указан в инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других указаний в проекте.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

Величина пробного давления определяется в соответствии с пунктами 4.6.3 - 4.6.5 НП-044-03.

Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности не ниже 1,5, пределом измерения и ценой деления.

Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Общее время подъема давления и время выдержки сосуда под пробным давлением должны быть указаны в инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

Если достичь необходимой величины пробного давления насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления должен осуществляться ручным насосом. По достижении пробного давления подача воды в сосуд прекращается и магистраль подачи перекрывается запорным органом; после этого в течение 10 мин. не должно быть снижения давления.

После выдержки под пробным давлением давление снижается до проектного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

В случаях, предусмотренных пунктом 4.6.17 НП-044-03, допускается замена гидравлического испытания пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. При проведении этого испытания владельцем сосуда, кроме мер, предусмотренных НП-044-03, должны быть разработаны и осуществлены дополнительные меры безопасности в зависимости от местных условий проведения испытания.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

• - течей, трещин, "слезок" и "потения" в основном металле, сварных и заклепочных соединениях (при пневматическом испытании - пропуска газа);
• - течей в разъемных соединениях;
• - остаточных деформаций стенок сосуда;
• - видимого падения давления в сосуде по манометру.

При выявлении дефектов инспектирующим лицом, в зависимости от их характера, может быть принято решение о запрещении работы сосуда, пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования, снижении параметров эксплуатации и др.

С какой периодичностью должны проводиться гидравлические испытания котлов? Периодичность гидравлических испытаний котлов

Гидравлическое испытание котлов и трубопроводов

В соответствии с правилами Госпроматомнадзора СССР котлы, пароперегреватели и водяные экономайзеры, работающие под избыточным давлением более 0,07 МПа, а также водогрейные котлы с температурой подогрева воды выше 115 °С регистрируют в органах Госпроматомнадзора СССР и подвергают техническому освидетельствованию.

Техническое освидетельствование состоит из внутреннего осмотра и гидравлического испытания агрегатов. Пароперегреватели и экономайзеры, составляющие с котлом один агрегат, освидетельствуют одновременно с ним.

Котел осматривают внутри, проверяя, нет ли трещин, разрывов, коррозии металла, нарушения вальцовочных и сварных соединений и других возможных дефектов.

Гидравлическое испытание выполняют, чтобы проверить прочность элементов котла, работающих под давлением, и плотность их соединений. Гидравлическому испытанию подвергают барабаны и камеры паровых котлов, экранные и конвективные трубные системы, пароперегреватели и водяные экономайзеры. Гидравлические испытания отдельных элементов и блоков, проведенные на укрупнительной монтажной площадке, не освобождают от гидравлического испытания смонтированного оборудования.

До начала гидравлического испытания закрывают все лючки и лазы котла, на которых установлены постоянные прокладки, запорную арматуру, отключающую котельный агрегат от других устройств и трубопроводов, а между котлами и предохранительными клапанами устанавливают заглушки. Для испытания котел заполняют водой температурой не выше 60 и не ниже 5 °С при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. Воздух при заполнении котла водой удаляют через предохранительный клапан или специальный воздушный кран.

Для заполнения котла водой и создания пробного давления, которое повышают постепенно и плавно, применяют насос с электроприводом или ручной гидропресс. Пробное давление выдерживают в течение 5 мин, после чего его постепенно снижают до рабочего. В случае падения давления выясняют место пропуска воды. При незначительном снижении давления из-за неплотности арматуры гидравлическое испытание можно продолжать, при этом пробное давление поддеркивают подкачкой воды, но не более 5 мин. Давление воды в котле измеряют двумя проверенными манометрами, один из которых должен быть контрольным.

Котельный агрегат осматривают при рабочем давлении, обстукивая сварные швы легкими ударами молотка массой не более 1,5 кг. Особое внимание обращают на плотность сварных швов, вальцовочных и фланцевых соединений. Если при испытании котла внутри его слышны удары, шум, стук или происходит резкое падение давления, гидравлическое испытание прекращают для выявления повреждений.

Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в нем не образовались разрывы, течь или деформации. Если в сварных швах или стенках труб появятся капельки воды или они запотеют, то котел считают не выдержавшим испытание. Котлы, выдержавшие гидравлическое испытание, можно обмуровывать и выполнять на них теплоизоляционные работы.

Разрешение на эксплуатацию котла, пароперегревателя и экономайзера выдается на основании результатов технического освидетельствования.

Техническое освидетельствование трубопроводов, заключается в проверке монтажной документации, в наружном осмотре и гидравлическом испытании смонтированных трубопроводов. Техническое освидетельствование смонтированных трубопроводов выполняет инженер-контролер Госпроматомнадзора СССР, трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госпроматомнадзора СССР, - руководство монтажного участка при участии представителя технадзора заказчика.

Наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов из бесшовных труб разрешается выполнять, если на них уже наложена изоляция и сварные стыки и фланцевые соединения доступны для осмотра. Трубопроводы, изготовленные из сварных труб, подвергают гидравлическому испытанию, до того как на них наложат тепловую и антикоррозионную изоляцию. Сварные стыки подвергают термической обработке до гидравлического испытания.

Гидравлическое испытание смонтированных трубопроводов производят, чтобы проверить прочность и плотность их соединения. Перед испытанием трубопроводов большого диаметра проверяют, выдержат ли опоры и подвески дополнительную нагрузку от веса воды, которая при больших диаметрах труб будет значительной. Кроме того, обращают внимание на защиту от дополнительных изгибающих усилий хрупких линзовых компенсаторов и чугунной арматуры.

Для питательных трубопроводов за рабочее давление принимают напор, развиваемый питательными насосами при закрытых задвижках.

При подготовке трубопровода к гидравлическому испытанию проверяют: закончены ли сварочные работы и термическая обработка сварных стыков; поставлены ли прокладки во фланцевых соединениях и произведена ли их обтяжка. Затем собирают схему испытываемого трубопровода и, проверив исправность гидропресса, соединяют его с источником водоснабжения, а напорный патрубок подключают к испытываемому трубопроводу. В нижней точке испытываемого участка должен быть спускной вентиль Для опорожнения трубопровода после испытания, а в верхней точке - воздушный кран для удаления воздуха во время заполнения водой. На нагнетательном трубопроводе устанавливают исправный запломбированный манометр, срок проверки которого не истек. При испытании трубопроводов и сосудов применяют проверенные пружинные манометры с классом точности не ниже 1,5 и диаметром корпуса не менее 150 мм.

Сборка схемы для испытания заключается в том, что испытываемый трубопровод отключают от действующих или несмонтированных трубопроводов и оборудования и открывают все запорные органы на испытываемом участке, кроме вентилей на дренажных и сливных линиях, которые должны быть закрыты. Если на трубопроводе имеются предохранительные клапаны, между ними и трубопроводом устанавливают заглушки.

Для гидравлического испытания трубопроводов используют гидравлические насосы с электроприводом и ручные гидропрессы.

Трубопровод медленно заполняют сырой водой температурой не ниже температуры окружающего воздуха, так как это предотвратит его отпотевание. При этом воздушники полностью открывают. После удаления воздуха воздушник закрывают и плавно повышают давление до пробного, выдерживая его в течение 5 мин, затем снижают давление до рабочего. Далее при рабочем давлении осматривают сварные и фланцевые соединения. При осмотре сварные стыки обстукивают молотком и убеждаются в отсутствии течи, трещин, свищей и других дефектов. В случае обнаружения дефектных мест их отмечают мелом, чтобы после снятия давления их можно было легко обнаружить. Дефектные места в сварных швах удаляют и вновь заваривают. Исправлять дефекты до снятия давления до нуля не допускается.

Фланцевые соединения и сальниковые уплотнения, в которых была обнаружена течь, разбирают, выявляют причину течи и устраняют ее. После устранения дефектов гидравлическое испытание повторяют.

Результаты гидравлического испытания считают удовлетворительными, если не произошло падения давления (убеждаются по манометру) и если в сварных швах, трубах, арматуре и фасонных частях не обнаружено течи или отпотевания. Гидравлическое испытание нельзя выполнять при отрицательной температуре окружающего воздуха, так как при этом может разморозиться и разорваться арматура, особенно чугунная, и мелкие трубы. По этой же причине из трубопроводов в зимнее время в неотапливаемых помещениях по окончании гидравлического испытания немедленно и тщательно сливают воду. Участки, не имеющие свободного слива (змеевики, вогнутые участки), продувают сжатым воздухом Для спуска воды рядом с чугунной арматурой разбирают фланцевые соединения. При спуске воды воздушники открывают.

Результаты освидетельствования трубопроводов и разрешение на их пуск в работу записывают в паспорте.

Монтаж котлов - Гидравлическое испытание котлов и трубопроводов

gardenweb.ru

3. Гидравлическое испытание котлов.

Для проверки прочности конструкции, качества ее изготовления все элементы котла, а затем и котла в сборе подвергаются гидравлическим испытаниям пробным давлением рпр. Гидравлические испытания проводят по окончании всех сварочных работ, когда изоляция и защитные покрытия еще отсутствуют. Прочность и плотность сварных и вальцовочных соединений элементов проверяют пробным давлением рпр = 1.5рр, но не менее рр + 0.1 МПа (рр – рабочее давление в котле).

Размеры элементов, испытываемых пробным давлением рр + 0.1 МПа, а также элементов, испытываемых пробным давлением более высоким, чем указано выше, должны подвергаться проверочному расчету на это давление. При этом напряжения не должны превышать 0.9 предела текучести материала σts, МПа.

После окончательной сборки и установки арматуры котел подвергается окончательному гидравлическому испытанию давлением рпр = 1.25рр, но не менее рр + 0.1 МПа.

При гидравлических испытаниях котел заполняют водой и доводят рабочее давление воды до пробного давления рпр специальным насосом. Результаты испытаний определяют визуальным осмотром котла. А также по скорости падения давления.

Котел признается выдержавшим испытания, если давление в нем не падает и при осмотре не обнаруживаются течи, местные выпучины, видимые изменения формы и остаточные деформации. Отпотевание и появление мелких капелек воды у вальцовочных соединений течью не cчитается. Однако появление росы и слезинок у сварных швов не допускается.

Паровые котлы после установки на судно должны быть подвергнуты паровой пробе при рабочем давлении, которая заключается в том, что котел приводится в эксплуатационное состояние и проверяется в действии при рабочем давлении.

Газовые полости утилизационных котлов испытывают воздухом давлением 10кПа. Газоходы вспомогательных и комбинированных ПК испытаниям не подвергаются.

4. Наружный осмотр котлов под паром.

Наружный осмотр котлов в комплекте с аппаратурой, оборудованием, обслуживающими механизмами и теплообменными аппаратами, системами и трубопроводами производится под паром при рабочем давлении и по возможности совмещается с проверкой в действии судовых механизмов.

При осмотре необходимо убедиться в исправном состоянии всех водоуказательных приборов (водомерных стекол, пробных кранов, дистанционных указателей уровня воды и т.п.), а также в исправном действии верхнего и нижнего продувания котла.

Должно быть проверено состояние аппаратуры, исправность действия приводов, отсутствие пропусков пара, воды и топлива в сальниках, фланцах и других соединениях.

Предохранительные клапаны должны быть проверены в действии на срабатывание. Клапаны должны быть отрегулированы на следующие давления:

Роткр ≤ 1.05 Рраб для Рраб ≤ 10 кгс/см2;

Роткр ≤ 1.03 Рраб для Рраб > 10 кгс/см2;

Максимально допустимое давление при действии предохранительного клапана Рmax ≤ 1.1 Рраб.

Предохранительные клапаны пароперегревателей должны быть отрегулированы на срабатывание с некоторым опережением котельных клапанов.

Должны быть проверены в действии ручные приводы подрыва предохранительных клапанов.

При положительных результатах наружного осмотра и проверки в действии один из котельных предохранительных клапанов должен быть опломбирован инспектором.

Если проверка предохранительных клапанов на утилизационных котлах на стоянке не представляется возможной вследствие необходимости длительной работы главного двигателя или невозможности подачи пара от вспомогательного котла, работающего на топливе, то проверка регулировки и опломбирование предохранительных клапанов могут быть произведены судовладельцем в рейсе с оформлением соответствующего акта.

При освидетельствовании должно быть проверено действие систем автоматического регулирования котельной установки.

При этом следует убедиться, что сигнализация, защита и блокирующие устройства работают безотказно и срабатывают своевременно, в частности при понижении уровня воды в котле ниже допустимого, при прекращении подачи воздуха в топку, при погашении факела в топке и в других случаях, предусмотренных системой автоматики.

Следует также проверить работу котельной установки при переходе с автоматического на ручное управление и наоборот.

Если при наружном осмотре будут обнаружены дефекты, причина проявления которых не может быть установлена данным осмотром, то инспектор может потребовать проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания.

studfiles.net

виды, техническое освидетельствование и диагностика оборудования

Для нормального функционирования и эффективного использования котлов и агрегатов, которые нагревают воду, обязательно должны проводиться режимно-наладочные испытания водогрейных котлов. Суть таких испытаний заключается в том, чтобы выбрать наиболее оптимальные режимы работы оборудования, которое задействовано в системе отопления. Содержание

Режимно-наладочные испытания водогрейных котлов

Испытания должны проводиться после установки всего оборудования, окончания работ по установке пусконаладочных механизмов, а также после соответственного обучения рабочих правильной и безопасной эксплуатации механизмов и агрегатов данной системы.

Режимно-наладочные работы следует проводить после монтажа или ремонта котла. В исключительных случаях такие работы могут проводиться также в период эксплуатации.

Режимно-наладочные испытания водогрейных котлов проводятся для выбора наилучших режимов работ, для составления режимной карты и для составления рекомендации по повышению КПД оборудования.

В процессе наладки агрегатов проверяется расход топлива, скорость расхода, давление, температура сжигания топлива и некоторые другие параметры физического процесса сжигания топлива.

Водогрейные котлы устанавливают для отопления помещений. Их главное преимущество в том, что они могут быть установлены там, где центральное отопление отсутствует.

О котлах на дровах, читайте здесь.

После проведения необходимых работ проводятся расчеты для определения минимальных и максимальных показателей экономичности работы котельной.

Основными целями таких мероприятий являются: ознакомление с данными техпаспорта и работой агрегата, составление метода испытания, составление последовательной программы, проведение пробных и подготовительных работ, проведение основных работ, расчет результатов и составление отчета и режимных карт.

Режимно-наладочные мероприятия следует проводить: для котлов на жидком и твердом топливе – 1 раз в 5 лет; для котлов на газе – 1 раз в 3 года.

Режимные испытания

Режимные испытания водогрейных агрегатов проводят для установки способа энергосбережения, который не требует больших денежных расходов.

Данные мероприятия еще называют эколого-теплотехническими. Во время наладки выявляются недостатки в работе всей водонагревательной системы.

После получения всех необходимых данных разрабатывается комплексная система по повышению экономичности работы устройств.

Необходимость проведения режимной наладки котлов:

• выявление и устранение дефектов всего оборудования;
• снижение до минимума выброса в атмосферу токсичных газов;
• увеличение КПД отопительного устройства;
• увеличение срока службы механизмов и агрегатов системы;
• проверка эксплуатационных характеристик всей водогрейной установки, заявленных в документации завода-изготовителя и техническом паспорте оборудования.

Режимные испытания котлов на твердом топливе проводятся 1 раз в 5 лет, а на газе - 1 раз в 3 года.

Преимущества и польза от отопительного водогрейного котла не вызывают сомнений, но как и любые технические средства, котлы периодически нуждаются в обслуживании.

Как правильно рассчитывать мощность газового котла, читайте здесь.

Техническое освидетельствование водогрейных устройств

Техническое освидетельствование (ТО) водогрейных котлов и водогрейного оборудования проводятся с целью проверки на работоспособность всех механизмов и для избежания аварий из-за технических причин.

ТО может проводится двумя способами – визуальным и гидравлическим. При визуальном - проводиться внутренний и наружный осмотр. При гидравлическом – котел должен находиться под пробным давлением несколько минут.

Гидравлическое испытание необходимо проводить лишь после того, как были проведены внутреннее и наружное.

Технические освидетельствования проводят: первичное - первый раз до запуска котла в эксплуатацию; периодическое – один раз в восемь лет для контроля, и внеочередное – при истечении срока эксплуатации, при авариях или взрывах, после стихийных бедствий. Такие мероприятия проводятся только организацией, имеющей лицензию от Гостехнадзора, специалистов и специальное оборудование.

Целью испытаний водогрейных котлов является определение фактических эксплуатационных, теплотехнических и экологических показателей.

Схему водогрейной котельной смотрите тут.

Для качественного обследования водонагревательных установок следует проводить работы в такой последовательности:

• проверка технической документации и составление плана действий по ТО;
• проведение наружного осмотра и измерение всех необходимых параметров;
• выставление оценки технического состояния всего оборудования.

Техническое состояние котла проверяется 1 раз в 5 лет, а гидравлические испытания и измерение геометрических размеров агрегата проводятся 1 раз в 10 лет.

Техническое диагностирование водогрейных котлов

Техническая диагностика водогрейных устройств проводиться с целью безопасной эксплуатации механизмов. В случае дефекта, аварии или окончания срока эксплуатации – для определения лимитного срока эксплуатации.

Такую процедуру могут проводить лишь те государственные и частные организации, которые имеют разрешение от Гостехнадзора и при наличии специалистов и оборудования для проведения диагностирования.

Порядок действия для проведения диагностирования отопительных устройств:

• Выведение водогрейного устройства из работы, охлаждение и отсоединение от других агрегатов.
• Очистка от сажи внутри и снаружи тех поверхностей, на которых должны проводить диагностирование.
• При необходимости, удаляются изоляция и обмуровка стен и внутреннее устройство котла для обеспечения проведения технической диагностики.

Водогрейные котлы-утилизаторы предназначены для приготовления горячей воды промышленного и хозяйственного назначения с максимальной расчетной температурой до 115°С.

О том, какие бывают электрические водогрейные котлы читайте здесь.

Применяемые устройства для диагностики должны быть укомплектованы элементами неразрушающего контроля, которые безошибочно могут установить наличие дефекта, его нахождение и размер.

Для измерения таких параметров, как прогиб труб, диаметр, прогибы и отдулины барабанов, должны использоваться специальные инструменты, которые определяют все размеры с точностью до мм. Для измерения толщины стенок необходимо использовать линейные приборы, которые имеют погрешность не более чем 0,1 мм.

Техническая диагностика металла и сварных швов должна проводиться инструментами, которые прошли государственную проверку и соответствуют принятым стандартам.

Диагностирование необходимо проводить 1 раз в 4 года.

Техническое освидетельствование, диагностирование и режимно-наладочные испытания водогрейных котлов и водогрейного оборудования – залог безопасного функционирования агрегатов, продление срока эксплуатации, забота о здоровье человека и избежание загрязнения окружающей среды токсичными газами и пылью.

kotlotech.ru

Испытания паровых котлов. Гидравлические испытания парового котла после ремонта

Гидравлические испытания котлов проводятся после завершения всех сварочных работ и до установки изоляции и нанесения защитных покрытий. При испытаниях на прочность и плотность краны и клапаны (пружинные) стопорят или заглушают. Котел заполняют водой при температуре не ниже плюс 70С. И не выше 40-500 С. Температура в котельном отделении должна быть не ниже + 50С. Давление создается ручным насосом с проверкой по контрольному манометру. Время подъема давления 10-15 минут. Осмотрпроизводят при рабочем давлении (10 мин), при пробном (5мин) и вновь при рабочем давлении. Если при осмотре не обнаружено течи, разрывов сварных швов, остаточных деформаций и других дефектов, то котел признается исправным. Результаты испытаний заносятся в шнуровую книгу котла.Величина пробного давления Рпр для котлов устанавливается для двух случаев: - при изготовлении или ремонте; - в собранном виде вместе с арматурой. Величины пробных давлений зависит от типа котлов и условий его работы. Для котлов, пароперегревателей, экономайзеров и их элементов, ра-ботающих при температурах до 3500С, пробное давление равно 1,5 величины рабочего давления Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа. А в собранном виде с арматурой – 1,25Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа.Для пароперегревателей и их элементов, работающих при температурах выше 3500С, пробное давление рассчитывается по формуле:

где - предел текучести материала при температуре 3500С, МПа.- предел текучести материала при рабочей температуре, МПа.Арматура котлов испытывается на двойное рабочее давление, при ис-пытаниях на герметизацию закрытия – при давлении 1,25Рр. Питательные клапаны котлов испытываются на давление 2,5Рр. А газовые полости утилизационных котлов – воздухом под давлением 0,01МПа.После гидравлических испытаний производится паровая проба котла при рабочем давлении. Предохранительные клапаны должны регулироваться на следующие давления открытия (в МПа):

При паровых испытаниях давление поднимается ступенями и с остановками, во время которых производятся промежуточные осмотры. При рабочем давлении котел проверяется не менее 30 минут.Швартовые испытания котла проводятся после паровой пробы. Их целью является регулировка и проверка в действии на работающем котле всех систем, устройств и средств автоматики. При швартовых испытаниях оценивается надежность работы котельной установки и определяются рабочие параметры, а также контролируется температурное расширение котла на опорах.Заключительным этапом являются ходовые испытания. При этом опре-деляются надежность и безопасность работы всей котельной установки на определенных режимах и проводятся комплексные теплотехнические испытания.При ремонте котлов полная программа испытаний определяется Реги-стром. Объем программы зависит от категории проводимого ремонта.

morez.ru

Гидравлические испытания котлов проверяют их прочность

Имея дело с любым тепловым оборудованием, не зависимо от вида топлива и конструкции, хочется иметь гарантию его надежности, прочности и качества.

Гидравлические испытания котлов, как раз, и проводят для проверки всей конструкции на прочность. Испытывают все элементы тепловой системы по отдельности. Затем, в собранном виде, проводят гидравлические испытания котлов в целом.

Испытание проводится по завершению сварочных работ, когда отсутствуют еще защитные покрытия, а также, изоляция. Плотность и прочность вальцовочных и сварных соединений испытывают пробным давлением равным 1,5 рабочим давлениям в котле. Напряжения не должны при этом превышать текучести материала в 0,9 предела.

После полной сборки и установки всей необходимой арматуры, котел подвергают уже окончательному испытанию при давлении в 1,25 от рабочего. Котельная установка заполняется водой. Рабочее давление воды доводится специальным насосом до пробного. Результат испытания определяется визуальным осмотром котельной установки и по скорости уменьшения давления.

Котел признают выдержавшим испытание, в случае отсутствия падения давления и если при визуальном осмотре не обнаруживаются выпучины, течи, изменения формы или остаточные деформации. Появление мелких капель росы в метах вальцовочных соединений и отпотевание не являются течью. Появление росы у сварных швов недопустимо и считается течью.

Подобные испытания проводят для всех видов котлов, независимо от модели или используемого топлива. Цель проведения гидравлических испытаний – проверка надежности теплового оборудования в аварийной ситуации. Котлы не прошедшие гидравлическую проверку должны отбраковываться.

Проверке подвергаются и паровые котлы. Проверка проводится при рабочем давлении при приведении котла в эксплуатационное состояние. Воздухом с давлением 10 кПа проводят испытания газовых полостей утилизационного котла. Газоходы комбинированных и вспомогательных паровых котлов не подвергают гидравлическим испытаниям.

www.remontdoma-vl.ru

Котлы гидравлическое испытание - Энциклопедия по машиностроению XXL

Давление, которому подвергается котел при испытании, следует контролировать двумя манометрами, из которых один должен быть контрольным. Одновременно с котлом гидравлическому испытанию подвергается вся его арматура.  

Общие сведения о техническом надзоре за паровыми котлами наружный и внутренний осмотр котла гидравлическое испытание.  

Прочность и плотность всех элементов котла, работающих под давлением, проверяют после ремонта котла гидравлическим испытанием на рабочее давление.  

Гидравлическое испытание котла. Гидравлическое испытание производят с целью выявления прочности элементов котла, работающих под давлением, и плотности их соединений.  

Цель гидравлического (пневматического) испытания -проверка прочности и герметичности сварных соединений и всех элементов котлов, пароподогревателей, сосудов, работающих под давлением, а также продуктопроводов пара и горячей воды. Гидравлическому испытанию подлежат  

При гидравлических испытаниях при разрешенном рабочем давлении более 0,5 МПа давление испытания должно составлять 1,25 рабочего, при разрешенном давлении более 0,5 МПа - 1,5 рабочего. Обычно гидравлические испытания проводятся при положительной температуре не ниже 15 °С при удалении из сосуда либо котла воздуха. Время подъема давления должно быть не менее 10 минут и подниматься плавно Время выдержки при этом - не менее 20 минут. После этого давление снижают до рабочего и осматривают сварные швы. Иногда в жидкость добавляют люминофор и осмотр поверхности проводят в ультрафиолетовом свете. Саму поверхность покрывают индикаторными веществами для лучшей выявляемости течи (крахмал и т.п.).  

Каждый котельный агрегат подвергается техническому освидетельствованию инспектором Госгортехнадзора. Наружный осмотр производится не реже одного раза в год, внутренний - не реже одного раза в три года, гидравлическое испытание на давление (рабочее плюс 3 бар) - не реже одного раза в шесть лет. Внеочередное освидетельствование производится после выполнения крупного ремонта элементов котла, работающих под давлением.  

В газовых, газомазутных и пылегазовых горелках сварные швы газовых элементов, помимо технического осмотра и измерения, подвергают гидравлическому испытанию на прочность избыточным давлением 1 МПа и на плотность (герметичность)-керосином по ГОСТ 3285-77. Газовые элементы горелок подвергают также испытанию на герметичность при монтаже совместно с газопроводом в пределах котла в соответствии с требованиями Правил безопасности в газовом хозяйстве>.  

Интенсивной кислородной коррозии подвергаются элементы заводских и монтаж-ных блоков после их гидравлического испытания на котлостроительных заводах и монтажных площадках, а также в сборке. Оставшаяся в них вода после выполнения этой операции часто является причиной серьезных язвенных поражений металла котлов до включения их в работу. Длительное хранение блоков на монтажной площадке без их консервации также приводит к опасной коррозии до монтажа котла.  

При проведении гидравлических испытаний котла в конце ремонта тракт заполняют без предварительного слива консервирующего раствора. Перед пуском котла в работу из всех дренируемых участков сливают раствор, остатки его вытесняют конденсатом через соответствующие дренажи и дренажный бак, а оттуда направляют в котлован сбросных вод для обезвреживания. Отмывку контура ведут до содержания гидразина после котла не более 3 М г/кг, а pH конденсата - не более 9,5.  

Гидравлическое испытание барабанов котлов целесообразно производить ингибированной водой такого состава, какой применяется при опрессовке трубной  

Гидравлические испытания ряда прокорродированных Т руб показали их пониженную механическую прочность некоторые трубы обнаруживали течь при давлении, не превышающем рабочего давления в котле. Травлением дефектных труб в 10%-ном растворе соляной кислоты установлена слабая коррозионная стойкость металла, расположенного под ракушками.  

В качестве примеров на рис. 1-6 и 1-7 представлены блок экрана задней стены топки котла Б-50-40 и блок пароперегревателя. Экранные блоки шириной до 3 поставляются в виде законченных поверхностей нагрева с верхними и нижними камерами, прошедшими гидравлическое испытание на заводе.  

Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением согласно ГОСТ 356-80. Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной контроль радиографией или ультразвуком на предприятии - изготовителе отливок, допускается совме-ш,ать с гидравлическим испытанием элемента котла или трубопровода пробным давлением, установленным НТД на элемент или иа объект.  

Цветные металлы и сплавы в котлах и трубопроводах имеют ограниченное применение для изготовления небольших размеров арматуры и контрольно-измерительных приборов, и поэтому Правила по котлам и по трубопроводам не содержат для них таких подробных требований как к стали и чугуну. Применение бронзы и латуни для деталей котлов и трубопроводов допустимо при температуре металла не выше 250 °С. Пробное давление гидравлического испытания корпусов арматуры должно соответствовать требованиям ГОСТ 356-80.  

Регулярная обработка суточных графиков температуры пара за каждым котлом (при температуре пара 450 С и выше) позволяет своевременно учитывать время работы при превышении температуры пара номинальной. Во время ремонтов, а также при останове котлов для гидравлических испытаний производят тщательный осмотр труб поверхностей нагрева и их сварных соединений для выявления труб, имеющих большую остаточную деформацию, коррозию, зо-ловой износ, трещины в сварных соединениях, недопустимую овальность и другие дефекты. Эти данные анализируются лабораторией металлов, которая также ведет контроль  

Цель гидравлического испытания - проверка прочности и плотности сварных соединений, а также всех элементов котлов, пароперегревателей, экономайзеров, сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов пара и горячей воды. Гидравлическому испытанию подлежат  

Гидравлическое испытание котлов, пароперегревателей, 39-959 609  

Все трубы для котлов высокого и сверхкритического давления проходят гидравлическое испытание давлением, определяемым по формулам  

Контроль сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра механических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой дефектоскопии исследования макро- и микроструктуры и гидравлического испытания.  

Расчет элементов паровых котлов на прочность должен обеспечить такие размеры рассчитываемых элементов, при которых возникающие напряжения в процессе эксплуатации и при гидравлических испытаниях не привели бы к остаточным искажениям формы или к разрушению.  

Гидравлическое испытание паровых и водогрейных котлов  

Котлы подвергаются гидравлическому испытанию после установки их на фундаменты, когда обмуровка еще не сделана, все части котлов доступны для осмотра и котлы не соединены с системами.  

Гидравлическое испытание вертикально-водотрубных паровых котлов производят до их обмуровки.  

На основании действующих правил Котлонадзора гидравлическое испытание паровых котлов с рабочим давлением выше 0,7 ати производят согласно табл. 26.  

Гидравлическое испытание котла необходимо производить с установленной на нем арматурой.  

До монтажа пароперегревателя в змеевиках проверяют отсутствие видимых наружных пороков соответствие наружных диаметров и толщин стенок стальных труб проектным размерам овальность труб змеевиков правильность погибов и проходимость змеевиков, а также их герметичность. Герметичность проверяют гидравлическим испытанием каждого змеевика в отдельности на давление, превышающее рабочее давление котла в 1,25 раза.  

После установки и выверки барабанов выполняют работы по вальцовке и сборке кипятильных и экранных труб. Производят монтаж внутрибарабанного оборудования и арматуры и испытывают котел гидравлическим давлением. После гидравлического испытания производят кладку обмуровки котла.  

Все ребристые трубы и калачи до их сборки подвергаются гидравлическому испытанию на давление, равное 1,25 р 4- 5 ати (где р - рабочее давление котла в ати).  

Гидравлическое испытание труб, сваренных торцами встык, производят на давление 2р + 11 ати с помощью приспособлений для индивидуальной опрессовки (р - рабочее давление пара в котле)  

Смена заклепок производится лишь с ведома и разрешения инспекции Госгортехнадзора. При замене более 15 рядом стоящих заклепок обязательно внеочередное гидравлическое испытание котла с участием представителя инспекции Госгортехнадзора.  

Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 4 года. При его выполнении прежде всего осматривают изнутри барабан котла. Гидравлическое испытание котла на прочность и плотность его элементов производится не реже чем через каждые 8 лет. Гидравлическому и пыта-нию всегда предшествует внутренний осмотр. Испытание проводится поднятием давления выше рабочего в заполненном водой котле с целью проверки его прочности и плотности. Результаты освидетельствования заносятся в паспорт котельного агрегата.  

По окончании ремонтных работ комиссия проверяет акты пооперационной приемки, внутреннб го осмотра барабанов котла, гидравлического испытания, проверки предохранительной арматуры котла и приборов. На основании результатов испытания котла и перечисленной документации составляется акт общей приемки котла из капитального ремонта.  

При установке котельного блока не на фундамент, а на кладку обмуровки потребуется дополнительный подъем собранного котла в этом случае последовательность монтажа несколько изменится и будет состоять из следующих этапов установки котельного блока на фундамент установки на временных растяжках боковых стен обвязочного каркаса котла и боковых помостов лестниц установки арматуры монтажа чугунной перегородки (если она не была смонтирована в блоке) подъема котельного блока и установки его на временные опорные козлы окончания сборки обвязочного каркаса, помостов и лестниц выкладки обмуровки до проектной отметки подошвы опорной рамы котла установки котельного блока на кладку обмуровки разборки временных опорных козел окончательной выверки установленного котельного блока заливки цементом опорной рамы установки пароперегревателя установки внутрибарабанных устройств и обдувочного прибора производства обмуровочных работ выше отметки подошвы опорной рамы котла гидравлического испытания котла его прощелачивания и опробования на паровую плотность.  

В qpeAax, используемых для гидравлических испытаний, не должны содержаться маслянистые и взвешенные вещества. Щля ликвидации коррозии элементов котлов, изготовленных из перлитной стали, к воде целесообразно добавлять одну из следующих смесей ингибиторов [Л. 24]  

Для противокоррозионной защиты внут1ренних по. верхностей змеевиков экранов и паропе регревателей во время их транспортировки и хранения на котлостроительном заводе после гидравлического испытания в них вводится летучий ингибитор, а концы их должны быть загерметизированы полиэтиленовыми колпачками. Внешняя поверхность этих частей котла должна быть защи-  

При гидравлических испытаниях котлов, сосудов и трубопроводов проверяется их прочность и плотность. Однако в тех случаях, когда к герметичности изделий предъявляют повышенные требования, проводят пневматическое испытание на герметичность одним из следующих методов аквариума обмыливания спада давления галоидных течеиска-телей масс-спектроскопическим горячей окружающей среды устойчивых следов повышения давления в барокамере.  

Для МТО металла труб Поаехрностей нагрева и трубопроводой парового котла было предложено использовать гидравлическое испытание повышенным давлением. Однако при этом возникает ряд трудностей. Для осуществления МТО пластическая деформация должна быть 0,5-27о- Однако допуск на толщину стенки труб достигает 20-25%. В трубах поверхностей нагрева заложены различные запасы прочности при комиптиых температурах, так как, например, экономайзер рассчитывается по пределу текучести при максимальной рабочей температуре до 250-300° С, а пароперегреватель- по пределу длительной прочности при рабочих температурах. Предел текучести стали одной и той же марки может колебаться согласно техническим условиям в весьма широких пределах. Если  

Следует отметить, что лишь сведение обратного баланса котла позволяет количественно выявить потери тепла и связанные с ними недостатки в его работе и наметить пути их устранения. Поэтому этот метод во многих случаях является предпочтительным, хотя он и дает менее точные результаты при определении к. п. д. котла. Часто испытания проводятся по прямому и обратному балансу. Такое сочетание является наиболее приемлемым, так как позволяет получить полную картину, и качественную, и количественную. По-видимому, нет надобности приводить формулы для определения потерь тепла с уходящими газами, с химическим недожогом и т. д. . В настоящее время нет какой-либо утвержденной единой методики теплотехнических испытаний контактных экономайзеров. Объем и характер измерений зависят от ноставлепных задач. Наиболее распространенными типами испытаний являются теплотехнические, аэродинамические и теплохимические, проводимые при выполнении пусконаладочных работ. Цель этих испытаний - определение возможной температуры нагрева воды и уходящих дымовых газов, максимальной тепло-производительности без замены дымососа, максимальной производительности по воде при поддержании нормального гидравлического режима и отсутствии заметного уноса воды в газоходы. При этом обычно одновременно проводятся исследования качества нагретой воды и изучаются изменения ее состава, в частности коррозионной активности. Подобные испытания обязательно сопутствовали вводу в эксплуатацию первых промышленных контактных экономайзеров.  

Транспортирование котла по грунтовым и мощеным дорогам производят тракторной тягой с применением специальных саней или тележек. Монтале котла при поступлении его в собранном виде производят в следующем порядке поступивший с завода-изготови-теля котельный блок подтаскивают и устанавливают на фундамент проверяют правильность установки котельного блока для связи с фундаментом опорную раму заливают цементным раствором производят монтаж обвязочного каркаса, помостов и лестниц устанавливают арматуру производят гидравлическое испытание котла устанавливают чугунную перегородку устанавливают внутрибара-банное устройство и обдувочный прибор производят обмуровочные работы прощелачивают котел и испытывают его на паровую плотность.  

mash-xxl.info

С какой периодичностью должны проводиться гидравлические испытания котлов?

Какой водой производится подпитка тепловой сети?

Какая арматура может использоваться в качестве запорной арматуры с Dу до 50 мм в системах горячего водоснабжения?

Когда начинается отопительный период?

В каком случае в организации организуется круглосуточное диспетчерское управление?

Кому принадлежит право выдачи нарядов для работы на тепловых энергоустановках?

Каким образом определяется разграничение ответственности за эксплуатацию тепловых энергоустановок между организацией - потребителем тепловой энергии и энергоснабжающей организацией?

mybiblioteka.su - 2015-2018 год. (0.006 сек.)

размер шрифта

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 11-06-2003 88 ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И... Актуально в 2018 году

5.14. Гидравлические испытания

5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию в целях проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

5.14.2. Минимальное значение пробного давления Ph при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2)

Ph = 1,5 p, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2)

Ph = 1,25 p, но не менее p + 0,3 МПа (3 кгс/см2).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечило бы наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

5.14.4. Организация-изготовитель обязана указывать в инструкции по монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой температурой не ниже 5 и не выше 40 град. С. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80 град. С в соответствии с рекомендацией специализированной научно-исследовательской организации.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

5.14.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

5.14.8. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером организации.

5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в п. 5.14.2;

б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в п. 5.14.2.

Гидравлические испытания котлов проводятся после завершения всех сварочных работ и до установки изоляции и нанесения защитных покрытий. При испытаниях на прочность и плотность краны и клапаны (пружинные) стопорят или заглушают. Котел заполняют водой при температуре не ниже плюс 70С. И не выше 40-500 С. Температура в котельном отделении должна быть не ниже + 50С. Давление создается ручным насосом с проверкой по контрольному манометру. Время подъема давления 10-15 минут. Осмотрпроизводят при рабочем давлении (10 мин), при пробном (5мин) и вновь при рабочем давлении. Если при осмотре не обнаружено течи, разрывов сварных швов, остаточных деформаций и других дефектов, то котел признается исправным. Результаты испытаний заносятся в шнуровую книгу котла.
Величина пробного давления Рпр для котлов устанавливается для двух случаев: — при изготовлении или ремонте; — в собранном виде вместе с арматурой. Величины пробных давлений зависит от типа котлов и условий его работы. Для котлов, пароперегревателей, экономайзеров и их элементов, ра-ботающих при температурах до 3500С, пробное давление равно 1,5 величины рабочего давления Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа. А в собранном виде с арматурой – 1,25Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа.
Для пароперегревателей и их элементов, работающих при температурах выше 3500С, пробное давление рассчитывается по формуле:

где — предел текучести материала при температуре 3500С, МПа.
— предел текучести материала при рабочей температуре, МПа.
Арматура котлов испытывается на двойное рабочее давление, при ис-пытаниях на герметизацию закрытия – при давлении 1,25Рр. Питательные клапаны котлов испытываются на давление 2,5Рр. А газовые полости утилизационных котлов – воздухом под давлением 0,01МПа.
После гидравлических испытаний производится паровая проба котла при рабочем давлении. Предохранительные клапаны должны регулироваться на следующие давления открытия (в МПа):

При паровых испытаниях давление поднимается ступенями и с остановками, во время которых производятся промежуточные осмотры. При рабочем давлении котел проверяется не менее 30 минут.
Швартовые испытания котла проводятся после паровой пробы. Их целью является регулировка и проверка в действии на работающем котле всех систем, устройств и средств автоматики. При швартовых испытаниях оценивается надежность работы котельной установки и определяются рабочие параметры, а также контролируется температурное расширение котла на опорах.
Заключительным этапом являются ходовые испытания. При этом опре-деляются надежность и безопасность работы всей котельной установки на определенных режимах и проводятся комплексные теплотехнические испытания.
При ремонте котлов полная программа испытаний определяется Реги-стром. Объем программы зависит от категории проводимого ремонта.

Теплотехнические испытания котла проводят с тем, чтобы установить соответствие его характеристик техническим условиям на поставку (требованиям заказчика), то есть определить пригодность испытуемого котла для энергетической установки судна. Испытания производят на полной, максимальной, мини­мальной и частичных нагрузках при ручном и автоматическом управлении.

При испытаниях определяют:

– спецификационные характеристики котла – расход топ­лива, паропроизводительность, параметры выдаваемого котлом пара, влажность насыщенного пара, коэффициент полезного дей­ствия, величину газовоздушных сопротивлений, коэффициент из­бытка воздуха, а также теплохимические характеристики котла (солесодержание котловой воды, перегретого пара, режим про­дувки и т. д.);

– надежность работы котла в целом и всех его элементов, о которой судят по температурному режиму элементов, проч­ности конструкции котла, плотности арматуры и обшивки, каче­ства кирпичной кладки и изоляции, устойчивости процесса го­рения и поддержания уровня воды в пароводяном коллекторе и т. д.;

– маневренные характеристики котла – продолжительность разводки, подъема и сброса нагрузки, устойчивость параметров пара;

– эксплуатационные особенности котла – удобство, доступ­ность и продолжительность разборки и сборки отдельных ча­стей котла (горловин, лазовых затворов, внутренних частей па­роводяного коллектора, коллектора ПП и др.) доступность чистки и осмотров, ремонтопригодность (удобство глушения вы­шедших из строя трубок, ремонта частей котла, ПП, ВЭ, ВП), эффективность сажеобдувочных устройств, удобство контроля за работой котла.

Теплотехнические испытания осуществляют в два этапа:

1) наладочные – на стенде завода-изготовителя, во время которых отрабатывают все системы управления и защиты, про­изводят отладку процесса горения и водного режима, прове­ряют соответствие полученных характеристик проектным, гото­вят котел к сдаточным испытаниям;

2) гарантийно-сдаточные – в условиях, когда всесторонне учитывают особенности работы судовой энергетической уста­новки (СЭУ), для которой предназначен испытуемый котел; эти испытания выполняют при номинальной и максимальной нагруз­ках, а также на долевых режимах, соответствующих 25-, 50-, 75-и 100%-ной нагрузкам по расходу топлива. Теплотехнические испытания утилизационных котлов проводят во время испыта­ний СЭУ.

Наладочным испытаниям предшествуют детальные осмотры котла и обслуживающих его систем, а также паровая проба. Ее цель – проверка плотности и прочности котла и отдельных его частей, а также деформации элементов котла при постепенном прогревании. По результатам паровой пробы настраивают пре­дохранительные клапаны.

До начала сдаточных испытаний котел должен проработать без чистки не менее 50 ч. На основе результатов сдаточных испытаний окончательно устанавливают все характеристики котла и корректируют документацию; технические условия на поставку, технический формуляр, описание и инструкции по эксплуатации.

Схема стендовой установки для проведения теплотехнических и теплохимических испытаний показана на рис. 8.1.

Пар из пароводяного коллектора котла 1 поступает через дроссельно-увлажнительное устройство 2 в конденсатор 6 , от­куда конденсатный насос 7 направляет конденсат в мерные баки 9 . Обычно один бак наполняют, а из другого насосом 10 осуществляется питание котла. Стрелкой 5 отмечена подпитка котла добавочной водой. Для возможности изменения химиче­ского состава котловой воды имеются мерные баки 5 , которые заполнены растворами различных химических реагентов. Подача реагентов может осуществляться и непосредственно в котел специальными дозаторами-вытеснителями.

Для обеспечения котла топливом и замера его расхода имеются мерные топливные баки 13 , один из которых заполнен топливом, а из другого топливо подается через фильтры 15 на­сосом 14 к форсунке. При работе котла на мазутах и мотор­ных топливах используется топливоподогреватель и система ре­циркуляции для предварительного подогрева топлива до тем­пературы 65–75°С. Воздух в котел поступает от вентилятора 18 .

На главном паропроводе установлено пароотборное устрой­ство, из которого проба пара направляется в конденсатор 3 . Полученный конденсат поступает непосредственно в солемер, либо в колбу 4 и далее – в лабораторию для химического ана­лиза. Результаты анализа позволяет определить влажность пара. Отбор проб котловой воды осуществляется через холодильник 17 , из которого охлажденная вода сливается в сосуд 16 для дальнейшего химического анализа. Состав продуктов сгорания определяют с помощью газоанализатора. Эти данные используют для расчета коэффициента избытка воздуха. Вода, уда­ленная из котла при верхнем и нижнем продувании, через хо­лодильник 12 поступает в мерную емкость 11 . Параметры пара, питательной воды, воздуха, продуктов

Условные обозначения приборов

<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л

TJ~ образный нанометр Зля замера ^2 статических давлений ВВоздуш-ном коробе Ъ. в,ВтопкеЪ. Г) Вдымна-

®иеЬ, А Термометры (термопары) для is мера температур воздуха tr B j7ion/lu-ва t 7 fi,уходящих газов й^ х.

Рис. 8.1. Принципиальная схема стенда для проведения тепло­технических и теплохимических испытаний котлов

сгорания измеряют с по­мощью приборов, часть которых имеют устройства для автома­тической записи показаний. Для того чтобы определить тепло­технические и эксплуатационные характеристики котла в широ­ком диапазоне нагрузок, проводят его балансовые испытания при стационарном режиме работы.

Паропроизводительность котла определяют по расходу пи­тательной воды при неизменном уровне воды в пароводяном коллекторе и плотно закрытых клапанах верхнего и нижнего продувания, в этих условиях
.

Расходы питательной воды и топлива измеряют с помощью заранее тарированных мерных баков. Для этого необходимо замерить изменение уровня
воды (топлива) в баке за время .

Тогда расход питательной воды (топлива) можно рассчитать по формуле

Расход пара определяют также с помощью расходомерных диафрагм, установленных на главном паропроводе. Температуру воды, топлива, воздуха измеряют техническими ртутными тер­мометрами, а температуру уходящих газов – термопарами; дав­ление пара, питательной воды и топлива – пружинными мано­метрами, а давление в газовоздушном тракте – U-образными водяными манометрами. Показания всех приборов стенда фикси­руют по общему сигналу через 10–15 мин. Продолжительность выхода на стационарный режим – 2 ч. Режим считают стацио­нарным (установившимся), если показания приборов, измеряю­щих основные параметры, не выходят за пределы допускаемых отклонений от среднего значения. При измерениях допускаются отклонения: давление пара ±0,02 МПа, давления газов и воз­духа ±20 Па; температура питательной воды и уходящих га­зов ±5°С. Средние значения показаний приборов во времени находят как среднеарифметические за время испытаний. В рас­чет не принимают значения, отличающиеся от среднего, более допустимого. Если число таких показаний превышает 17% об­щего числа произведенных замеров, то опыт повторяют.

К. п. д. котла определяют по формулам (3.13) и (3.14), теп­ловые потери с уходящими газами и от химического недо­жога формулам (3.3), (3.24), (3.26) и (3.27), а потери в окружающую среду , рассчитывают по уравнению теплового баланса

Для расчета коэффициента избытка воздуха а используют дан­ные газового анализа и расчетные зависимости (2.35)–(2.41). По результатам испытаний строят графики (Рис. 8.2), представ­ляющие собой зависимости от расхода топлива В . Такой полный объем испытаний предназначен для вновь разработанных котлов. Для серийных образцов объем испытаний может быть сокращен, что предусматривается спе­циальными программами.

Высокоэкономичная и безопасная эксплуатация котла на судне может быть обеспечена при условии выполнения всех тре­бований Регистра СССР, который осуществляет надзор за их реализацией. Этот надзор начинается с рассмотрения техниче­ской документации, чертежей, расчетов, технологических карт и т. д. Надзору подлежат все главные, вспомогательные и утилизационные котлы, их перегреватели, экономайзеры с рабо­чим давлением 0,07 МПа и более.

Представители Регистра СССР подвергают котлы освиде­тельствованию, которые могут совпадать по времени с освиде­тельствованием судна в целом или проводиться самостоятельно. Они бывают первоначальные, очередные и ежегодные.

Первоначальное освидетельствование проводят для того, что­бы установить возможность присвоения класса судну (при этом учитывают техническое состояние и год постройки судна, меха­низмов, в том числе и котлов), очередное ,– что­бы возобновить класс суд­ну и проверить соответ­ствие технического со­стояния механического оборудования и котлов требованиям Регистра СССР; ежегодное осви­детельствование необхо­димо для контроля работы механизмов и котлов. Пос­ле ремонта или аварии судно проходит внеочеред­ное освидетельствование. Во время освидетель­ствований представитель Регистра может произво­дить внутренние и наруж­ные осмотры, гидравличе­ские испытания котлов, регулировку и проверку на срабатывание предохранительных клапанов; осмотр средств подготовки и подачи питательной воды, топлива и воздуха, ар­матуры, контрольно-измерительных приборов, систем автома­тики; проверку срабатывания защиты и т. д.

Пробные давления гидравлических испытаний составляют обычно
, но не меньше, чем
МПа ( рабо­чее давление). Для пароперегревателей и их элементов
если они работают при температуре , равной 350°С и выше.

0,1 0,2 0,3 В,кг/с

Рис. 8.2. Характеристики котла

Паровой котел и его элементы (ПП, ВЭ и ПО) выдержи­вают при пробном давлении в течение 10 мин, затем давление снижают до рабочего и продолжают осмотр котла и его арма­туры. Гидравлические испытания считаются успешными, если пробное давление в течение 10 мин не снижалось, а при осмот­ре не обнаружены течи, видимые изменения формы и остаточ­ные деформации деталей котла.

Регулировка предохранительных клапанов должна быть вы­полнена на следующие давления открытия: для
МПа;
для
МПа.Максимальное давление при действии предохранительного клапана
.

При освидетельствовании производят наружные осмотры котлов вместе с трубопроводами, арматурой, механизмами и си­стемами при рабочем давлении пара.

Результаты освидетельствования заносят в регистровую книгу парового котла и главного паропровода, которая выдается инспектором Регистра СССР при первоначальном освидетель­ствовании каждого котла.