Да секатегория:

Поддръжка и ремонт на бойлер и парна машина

Технически преглед на котли

Крановите котли като съдове под налягане трябва да отговарят на изискванията на Правилата за проектиране, монтаж, поддръжка и преглед на парни котли, пароперегреватели и водни икономийзери.

Съгласно тези правила всеки работещ котел подлежи на технически преглед от Инспекцията за котелен надзор в установените срокове. Целта на проучването е да се провери техническото състояние на котела, изправността на инструментите и приспособленията, както и правилната поддръжка на котела.

Видовете и сроковете на техническите прегледи на котела са, както следва: - външен преглед - най-малко веднъж годишно; - вътрешна проверка - най-малко веднъж на три години; – хидравличен тест – най-малко веднъж на шест години.

-

По време на хидравличното изпитване на котела е задължителна вътрешната му проверка. Когато котелът поради условия на работа не може да бъде спрян за технически преглед в задайте време, а поради техническото му състояние по-нататъшната му експлоатация не предизвиква безпокойство, срокът за проверка може да бъде удължен от проверката на Котлонадзор до три месеца.

Предварителен хидравличен тест на котела се извършва от Инспекцията за надзор на котела в случаите, когато: - котелът е бил неактивен повече от една година преди пускането му в експлоатация; – бойлерът е демонтиран и преместен на друг кран или на друго място; – подменени са повече от 50% от общия брой екранни и котелни тръби или 100% от пароперегревателя, икономайзера и пожаропроводите; – променено повече от 15% общ бройвръзки на всяка стена на котела; - извършена е подмяна на поне част от листа на стените на котела или са занитвани поне 15 съседни или поне 25% от всички нитове в който и да е шев; – при ремонт на котела е използвано заваряване на частите му под работно налягане (с изключение на тръбни нагревателни повърхности); - при ремонт на котела са изправени издутини, вдлъбнатини по основните му елементи (пламъчни тръби, листове на пещи, барабани и др.).

Инспекторът на Котлонадзор има право да инспектира всеки вид бойлер предсрочно, ако такава проверка е необходима поради състоянието му. Причините, довели до ранната проверка на котела, се записват в кабелната книга.

По време на експлоатацията на котела се извършва външен преглед от инспектор на Котел надзор. Едновременно с това проверява външното състояние на котела и неговата арматура, познаването на крановите екипи на правилата за техническата експлоатация на котела.

Котелът трябва да бъде подходящо подготвен за вътрешна проверка. Охлажда се, измива се, почиства се от котлен камък и сажди, отстраняват се решетките, отстранява се изолацията по шевовете на котела и при монтажа на фитинги в местата на петна.

При огледа проверяват състоянието на стените, връзките, нитовете и заварките, херметичността на тръбите, търсят пукнатини, издутини, корозия на метала на котела и други дефекти и внимават за чистотата на стените на котела. Вътрешен преглед обикновено се извършва по време на средния и основен ремонт на крана.

Котелът се подлага на хидравлично изпитване, за да се провери здравината му, плътността на тръбите, нитовите и заварените съединения. По време на теста котелът се пълни с вода, която се изпомпва под налягане от помпа. Налягането по време на изпитванията трябва да бъде за котли, работещи при налягания над 5 kg/cm2, 25% по-високи от работното налягане, но не по-малко от +3 kg/cm; за бойлери работно наляганекоито са по-малко от 5 kg/cm2 - 50% повече от работното налягане, но не по-малко от 2 kg/cm2. Котелът трябва да бъде под тестово налягане за 5 минути. Покачването и спадането на налягането се извършва постепенно. Налягането, равно на работното налягане, се поддържа през цялото време, необходимо за проверка на котела.

Изпитвателното налягане се измерва от контролния манометър на инспектора на Котелния надзор. Котелът се признава за издържал хидравличното изпитване, ако: - в него няма признаци на разкъсване; - Не е открит теч в същото време излизането на вода през връзките на нитове под формата на фин прах или капки („сълзи“), както и излизането на вода поради течове в армировката, не се счита за теч, ако няма намаляване на тестовото налягане; – не са наблюдавани остатъчни деформации след изпитването.

С появата на "сълзи" и изпотяване в заваръчните шевове се счита, че бойлерът не е издържал теста. Дефектните места на такива шевове се изрязват и запарват отново.

По време на хидравличен тест се извършва и вътрешна проверка на котела.

Резултатите от проверката се записват в книгата на парния котел (YAKU формуляр № 1), запечатана с восъчна пломба. В допълнение към тази книга има и книга за работата на парен котел (YAKU формуляр No 2).

МИНИСТЕРСТВО НА ЕНЕРГИЯТА И ЕЛЕКТРИФИКАЦИЯТА НА ПРОИЗВОДСТВЕНА АСОЦИАЦИЯ НА СССР ЗА НАСТРОЙКА, ПОДОБРЯВАНЕ НА ТЕХНОЛОГИЯТА И ЕКСПЛОАТАЦИЯ НА ЕЛЕКТРОННО СТАНАЦИИ И МРЕЖИ "СОЮЗТЕХЕНЕРГО" УКАЗАНИЯ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА СТЪПНА ХИДРАХИЛНА ДИРЕКЦИЯ
СОЮЗТЕХЕНЕРГО
Москва 1989 г. Съдържание, РАЗРАБОТЕНО от Московското главно предприятие на Производствената асоциация за настройка, усъвършенстване на технологията и експлоатацията на електроцентрали и мрежи "Союзтехенерго" ИЗПЪЛНИТЕЛИ В.М. ЛЕВИНЗОН, И.М. GIPSHMAN ОДОБРЕН от "Союзтехенерго" 05.04.88г. Главен инженерК.В. ШАХСУВАРОВ Срок на годност е определен
от 01.01.89г
до 01.01.94 г. Настоящите Указания се прилагат за стационарни едноходови парни котли и водогрейни котли с абсолютно налягане от 1,0 до 25,0 MPa (от 10 до 255 kgf / cm 2) Указанията не се прилагат за котли: с естествена циркулация; парно отопление; локомобилни инсталации; котли-утилизатори; енергийна технология, както и други котли със специално предназначение. Въз основа на натрупания опит в Союзтехенерго и свързани организации, методите за изпитване на котли в стационарни и преходни режими са посочени и подробно описани в с цел проверка на условията на хидравлична стабилност на парогенериращи нагревателни повърхности на еднопроходни парни котли или екранни и конвективни нагревателни повърхности на водогрейни котли Изпитвания за хидравлична стабилност се извършват както за новосъздадени (главни) котли, така и за работещи. Изпитванията позволяват да се провери съответствието на хидравличните характеристики с изчислените, да се оцени влиянието на експлоатационните фактори и да се определят границите на хидравличната стабилност.технология и експлоатация на електроцентрали и мрежи”, одобрена със заповед на министъра на енергетиката и Електрификация на СССР № 313 от 03.10.83 г. Методически указания могат да се използват и от други пускащи в експлоатация организации, които извършват изпитвания на хидравличната стабилност на еднократни котли.

1. ОСНОВНИ ПОКАЗАТЕЛИ

1.1. Определение за хидравлична стабилност: 1.1.1. Следните показатели за хидравлична стабилност подлежат на определяне: термично-хидравличен размах; апериодична стабилност; пулсационна стабилност; стагнация при движение. 1.1.2. Термично-хидравличното сканиране се определя от разликата между скоростите на потока на средата в отделни паралелни елементи на веригата и изходните температури в същите елементи в сравнение със средните стойности във веригата. 1.1.3. Нарушаването на апериодичната стабилност, свързано с неяснотата на хидравличните характеристики, се определя: чрез рязко намаляване на дебита на средата в отделни елементи на веригата (със скорост от 10%/min или повече) с едновременно увеличаване на изхода температура в същите елементи в сравнение със средните стойности във веригата; или когато движението се обръща чрез промяна на знака на дебита на средата в отделните елементи на противоположния, с повишаване на температурата на входа на тези елементи. При котли, работещи с подкритично налягане в канала, може да не се наблюдава повишаване на температурата на изхода на елементите. 1.1.4. Нарушаването на стабилността на пулсациите се определя от пулсациите на дебита на средата (както и температурите) в паралелни елементи на веригата с постоянен период (10 s или повече), независимо от амплитудата на пулсациите. Флуктуациите на потока са придружени от колебания в температурата на метала на тръбата в нагрятата зона и температурата на изхода на елементите (при подкритично налягане последното може да не се наблюдава). 1.1.5. Стагнацията на движението се определя от намаляването на скоростта на потока на средата (или спада на налягането върху устройствата за измерване на потока) в отделни елементи на веригата до нула или до стойности, близки до нула (по-малко от 30% от среден дебит). 1.1.6. Допуска се в случаите, предвидени от нормативния метод за хидравлично изчисление [1], когато нарушенията на хидравличната стабилност от един или друг вид са очевидно невъзможни, да не се определят съответните показатели. Така, например, не е необходимо да се проверява апериодичната стабилност с чисто повдигащо движение във веригата. Тестът за пулсационна стабилност не се изисква при свръхкритично налягане, ако няма преохлаждане до кипене на входа, както и за водогрейни котли. При свръхкритично налягане повечето вериги не изискват проверка за стагнация, с изключение на някои случаи (силно шлаковани издигащи се екрани на пещта, засенчени ъглови тръби и др.). 1.1.7. Следните показатели също подлежат на определяне, които са необходими за оценка на условията и границите на хидравлична стабилност: дебит и средна масова скорост на средата във веригата, г kg/s и wr kg / (m 2 × s); температура на средата на входа и изхода на веригата, твх и тВиех °C; Максимална температурана изхода на контурните елементи, °C; преохлаждане до точка на кипене, D тпод ° С (за бойлери за гореща вода); средно налягане на изхода на веригата (или на входа в кръга, или в края на изпарителната част на парния котел), за водогрейни котли - на входа и изхода на котела, Р MPa; дебит и масова скорост на средата в контурните елементи, гелектронна поща kg/s и ( wr)електронна поща kg / (m 2 × s); абсорбция на топлина (нарастване на енталпията) във веригата, D и kDk/kg; температура на метала на отделните тръби в отопляваната зона, tvtn °С. 1.1.8. При определяне на индивидуални (измежду посочените в параграф 1.1.1) показатели за хидравлична стабилност или по време на изпитвания от изследователски характер, допълнителни показатели могат да служат и като: спад на налягането във веригата (от вход до изход), D R към kPa; температура на входа на елементите на веригата, телектронна поща° C; коефициенти на термично почистване, rq; хидравлично почистване, rq; неравномерно възприемане на топлина, зт. 1.2. В необходими случаи (за нови или реконструирани схеми, по време на предварителна оценка на стабилността, за изясняване на вида, естеството и причините за откритите нарушения и т.н.) се изчисляват хидравличните характеристики на съответните вериги или се оценяват границите на надеждност според заводските изчисления. Изчисляването на хидравличните характеристики се извършва на електронен компютър (според програмите, разработени в Союзтехенерго) или ръчно съгласно [1].Въз основа на изчислените данни и предварителна оценка на хидравличната стабилност на отделните вериги, най-малко надеждният от те са по-пълно оборудвани с измервателни уреди, уточняват се задачите и програмата за изпитване.

2. ПОКАЗАТЕЛИ ЗА ТОЧНОСТ НА ОПРЕДЕЛЕНИ ПАРАМЕТРИ

Индикатори за термични и хидравлична работавериги се определят чрез измервания на температура, дебит и налягане във веригата и нейните елементи. Грешката на тези показатели, получени в резултат на обработка на данни от измерване, не трябва да надвишава стойностите, посочени в табл. 1. Таблица 1

име

Грешка

парни котли

Котли за гореща вода

Разход и средна масова скорост на средата във веригата, %

Температура на входа и изхода на веригата, °С

Температура на входа и изхода на елементите на веригата, °C

Прегряване до точка на кипене, °C

Налягане на входа и изхода на веригата, %

Спад на налягането във веригата (от вход до изход), %

Забележка. Дебитът на средата в елементите на контура, приращението на енталпията, както и коефициентите на термично и хидравлично сканиране и неравномерно поглъщане на топлина се определят без нормиране на точността. Температурата на метала в нагрятата зона се определя без стандартизиране на точността в съответствие с указанията за ведомствени пълномащабни тестове температурен режимекранни нагревателни повърхности на парни и водогрейни котли.

3. МЕТОД НА ИЗПИТВАНЕ

3.1. Наличните регулаторни материали, преди всичко [1], позволяват да се направи приблизителна изчислителна оценка на основните показатели за хидравличната стабилност на котела. Изчисленията обаче включват: цяла линияпараметри и коефициенти, които могат да бъдат установени с необходимата точност само емпирично, включително: реални температурисреда покрай пътеката; увеличение на енталпията в контура, налягане, разлика в налягането (съпротивление на контура); разпределение на температурата по елементи; стойности на отклоненията на параметрите в динамични режими на реална работа; коефициенти на термичен, хидравличен размах и неравномерно поглъщане на топлина и др. От друга страна, методите за изчисление не могат да обхванат цялото разнообразие от специфични конструктивни решенияизползвани в котли, особено в новосъздадени.С оглед на това пълномащабните промишлени изпитвания са основен метод за определяне на хидравличната стабилност на парните и водогрейните котли. 3.2. В зависимост от целта на работата и необходимия обхват на измерванията, изпитванията съгласно Ценоразписа за експериментална настройка и работа по усъвършенстване на технологията и работата на електроцентралите и мрежите се извършват в две категории на сложност: 1 - проверка на съществуващите или новоразработените методи за изчисляване и изпитване; или идентифициране на работните условия на нови, все още неизпитани на практика, хидравлични вериги; или проверка на прототипа на нагревателните повърхности на котела; 2 - тестване на една нагревателна повърхност на котела. 3.3. Изпитванията се извършват в стационарни и преходни режими; в експлоатационния или разширения диапазон на натоварване на котела; при необходимост - и в режими на разпалване. В допълнение към планираните експерименти, наблюденията се извършват в оперативни режими. 3.4. Определянето на показателите за хидравлична стабилност се извършва за следните видове хидравлични вериги на котела: тръбни пакети и панели с паралелно свързани отопляеми тръби, входящи и изходящи колектори; нагревателни повърхности с паралелно свързани тръбни снопове или панели, вход и изход тръбопроводи, входни и изходни общи колектори; сложни вериги с паралелни подпотоци, които включват нагревателни повърхности, свързващи тръбопроводи, напречни мостове и други елементи. 3.5. При двупоточни котли, подложени на симетричен дизайн, е разрешено да се извършват изпитвания само за един регулиран поток с контрол на параметрите на режима за двата потока и за котела като цяло.

4. СХЕМА ОТ ИЗМЕРВАНЕ

4.1. Схемата за експериментален контрол включва специални експериментални измервания, които осигуряват експериментални стойности на температури, скорости на потока, налягания, спадове на налягането в съответствие с тестовите задачи. Измервателните уреди за експериментален контрол се монтират и на двата или на единия регулиран поток на котела (виж точка 3.5). Използват се и измервателни уреди със стандартен контрол. 4.2. Обхватът на експерименталния контрол включва измервания на следните основни параметри: - температурата на средата по пътя пара-вода (и за двата потока), на входа и изхода на всички последователно свързани нагревателни повърхности в икономично-изпарителната част на пътя (до вградения вентил, сепаратор и т.н.), както и в прегряващата част и в пътя за повторно нагряване (преди и след инжекциите и на изхода на котела). За тази цел се монтират потопяеми термоелектрични преобразуватели (термодвойки) на експериментален контрол или се използват обикновени измервателни уреди. В тестовата повърхност са монтирани измервателни уреди за експериментален контрол. Котелът е също така оборудван с измервателни уреди по пътя пара-вода, дори ако тестовете обхващат само една или две нагревателни повърхности. Без това е невъзможно правилно да се определи влиянието на режимните фактори; - температури на средата на изхода (и в необходими случаи- също на входа) на подпотоци и отделни панели в изследвания контур (повърхност). В изходните тръби са монтирани измервателни уреди (потопяеми термодвойки; разрешени са повърхностни термодвойки с внимателно изолиране на местата им за монтаж). Те обхващат всички паралелни елементи. С голям брой успоредни панели е позволено да се оборудват някои от тях, включително средни и повечето неидентични (при дизайн и отопление); - температури на изхода на бобините (нагрети тръби) на изпитваните повърхности; при необходими случаи (при опасност от преобръщане, застой на движението) - и на входа. Това е най-масовият тип измерване по отношение на количеството. Измервателните уреди са монтирани в неотопляемата зона на намотките (повърхностни термодвойки); като правило в същите панели, където са предвидени измервания на изходната температура. При многотръбни панели термодвойките се монтират в „средни“ тръби с еднаква ширина (със стъпка от няколко тръби) и в тръби с термична и структурна неидентичност (крайни и съседни на тях; обвивни горелки; различаващи се по връзката с колекторите и т.н.) в бобините на изпитваната повърхност на неотопляемата зона (какъвто е случаят например при водогрейни котли, според тяхната конструкция) се монтират потопяеми термодвойки за директно измерване на температурата на водата при изход на тези намотки; - дебит на захранващата вода по протежение на потоците пара-вода (допуска се един поток, ако експерименталното управление е настроено на един поток). Измервателното устройство обикновено е обикновена стандартна диафрагма в захранващия тръбопровод, към която, успоредно със стандартния водомер, е свързан експериментален контролен сензор; - скоростта на потока и масовата скорост на средата на входа към подпотоците на веригата (във всеки) и в панела (селективно). Тръбите под налягане TsKTI или VTI се монтират на захранващите тръби в панели, според предварителна оценка на най-опасните в случай на нарушения на хидродинамиката и съгласувано с монтажа на термодвойки; - дебит и масова скорост на средата на входа към бобините. Инсталиран на входни секциитръби в неотопляемата зона тръби под налягане TsKTI или VTI. Броят и разположението на измервателните уреди се определя от специфични условия, включително "средни" и най-опасните намотки, в съответствие с инсталирането на термодвойки на изхода на намотките, както и температурни вложки (т.е. на същите намотки) . Средствата за измерване на дебитите в елементите на веригата трябва да бъдат разположени по такъв начин, че заедно с минималния възможен брой да отразяват всички нарушения на стабилността, очаквани във веригата според предварителна оценка; - налягане в пътя пара-вода. Устройствата за вземане на проби за измерване на налягането се монтират в характерни точки от пътя, включително на изхода на изпитваната повърхност, в края на изпарителната част (преди вградения клапан); за водогреен котел - на изхода на котела (както и на входа); - спад на налягането (хидравлично съпротивление) на подпоток, или нагревателна повърхност, или отделен участък от изпитваната верига. Селективни устройства за измерване на спада на налягането се монтират в специални случаи: по време на изпитвания от изследователски характер, при проверка на съответствието на изчислените данни с действителните, в случай на трудности при класифициране на нарушения на стабилността и др.; - температура на метала на тръбата в отопляемата зона. Температурни или радиометрични вложки за измерване на температурата на метала се монтират в изпитваните повърхности, предимно в потока, където има по-голямата част от измерванията, но също и контролни вложки в други потоци. Вложките се поставят по периметъра и по височината на пещта в зоната на максимални топлинни напрежения и очакваните максимални температури на метала. Изборът на тръби за инсталиране на вложки трябва да бъде свързан с инсталирането на измервания на температурата и дебита върху намотките. 4.3. Измервателните уреди за експериментален контрол съгласно точка 4.2 се отнасят за чисто еднократни котелни вериги. В сложни разклонени хидравлични вериги, присъщи на модерни бойлери, други необходими измервателни уреди се монтират в съответствие със специфичните конструктивни особености. Например: верига с успоредни подпотоци и напречен хидродинамичен язовир - измерване на температурата преди язовира и зад него на двата подпотока; измерване на потока през джъмпера; измерване на разликата в налягането в краищата на преградата котел с рециркулация на средата през екранна система (помпа или без помпа) - измерване на температурата на средата в изходите на рециркулационния кръг преди и след смесителя; измерване на дебита на средата в изходите на рециркулационния кръг и през екранната система (зад смесителя); измерване на налягания (спадове на налягането) в възловите точки на контура и др. 4.4. Показателите за производителност на котела като цяло, индикаторите за режима на горене, както и общите блокови индикатори, се записват с помощта на стандартни устройства за управление. 4.5. Обемът, както и характеристиките на схемата за измерване, се определят от целите и задачите на изпитванията, категорията на сложност, мощността на пара и параметрите на котела, конструкцията на котела и изпитваната верига (радиация или конвективни повърхности, изцяло заварени и гладкотръбни екрани, вид гориво и др.). Така, например, при тестване на NFC на котел на газ-нафта от 300 MW моноблок, схемата за измерване може да включва от 100 до 200 измервания на температурата в неотопляемата зона, 10-20 температурни вложки, около 10 измервания на потока и налягането; при тестване на водогреен котел - от 50 до 75 измервания на температурата, 5-8 температурни вложки, приблизително 5 измервания на потока и налягането. 4.6. Всички измервания на експерименталния контрол в без провалподадени за регистрация чрез самозаписващи вторични устройства. Вторичните устройства се поставят на експерименталния контролен панел. 4.7. Списъкът на измерванията, тяхното местоположение на котела и разбивка по инструменти са дадени в документацията за схемата за измерване. Документацията включва също схема за превключващи устройства, скица на щит, оформление на температурни вложки и др. Примерни схеми за измерване, във връзка с тестване на котел NGMP-314 и изпитване на котел KVGM-100, са показани на фиг. 12.
Ориз. 1. Схема за експериментален контрол на NGMP котел TGMP-314:
1-3 - номера на панела; I-IV - брой ходове; - потопяема термодвойка; - повърхностна термодвойка; - температурна вложка; - напорна тръба TsKTI; - избор на налягане; - избор на диференциално налягане.
Броят на повърхностните термодвойки: на входа на бобините на предния полупоток А: I ход - 16; II ход - 12; III ход - 18; същия заден полупоток A: I ход - 12; II ход - 8; III - ход - 8; IV ход - 8 бр.; на джъмпер А - 6 бр.; на джъмпер B - 4 бр. . Бележки: 1. Диаграмата показва измервания по протежение на поток A. Потопяемите термодвойки се монтират по протежение на поток B подобно на поток A. 2. Измерванията по поток B са подобни на поток A. 3. Номерацията на панелите и бобините е от осите на котела. 4. Измерванията на температурите и дебитите в пътя пара-вода се извършват в съответствие със схемата на КИП и А на котела. Ориз. 2. Схема за експериментално управление на водогреен котел КВГМ-100:
- горен колектор; - долен колектор; - повърхностни термодвойки на тръбопроводи; - същото за тръби и щрангове; - потопяеми термодвойки в обвивни намотки; - температурни вложки на маркировката на горния слой на горелките; - избор на диференциално налягане;
1 - заден екран на конвективната част: 2 - страничен екран на конвективната част; 3 - екрани на конвективната част; 4 - пакет I; 5 - пакети II, III; 6 - междинен екран на пещта; 7 - страничен екран на камината; 8 - преден екран

5. ИНСТРУМЕНТИ ЗА ТЕСТВАНЕ

5.1. При изпитване трябва да се използват стандартизирани измервателни уреди, метрологично осигурени в съответствие с GOST 8.002-86 и GOST 8.513-84. Видовете и характеристиките на измервателните уреди се избират във всеки отделен случай в зависимост от изпитваното оборудване, необходимата точност, монтаж и монтаж условия, температура заобикаляща средаи от други външни въздействащи фактори.Измервателните уреди, използвани при изпитванията, трябва да имат валидни знаци за проверка и техническа документация, посочвайки тяхната годност, и осигуряване на необходимата точност. 5.2. Изисквания за точност на измерване: 5.2.1. Допустимата грешка при измерване на първоначалните стойности, която осигурява необходимата точност на определените показатели (виж раздел 2), не трябва да надвишава за: температурата на водата, парата, метала в неотопляемата зона: парен котел - 10 ° C; горещ воден котел - 5°C; воден поток и пара - 5%; налягане на вода и пара - 2%. 5.2.2. Изискванията, посочени в този раздел, се отнасят за типовите изпитвания на котли. При изпитване на експериментално, или модернизирано, или принципно ново оборудване, или при проверка на нови методи за изпитване, програмата за изпитване трябва да предвижда Допълнителни изискваниякъм измервателните уреди и към характеристиките на точността. 5.3. Индикаторите могат да се използват за измерване на параметри, които не изискват стандартизиране на точността по време на тестване (вижте раздел 2). Конкретните видове използвани индикатори са посочени в програмата за изпитване. 5.4. Измерване на температурата: 5.4.1. Температурата се измерва с помощта на термоелектрически преобразуватели (термодвойки). При измерване при относително ниско температурно ниво, изискващо висока точност, могат да се използват и термоелектрически термометри (термометри за съпротивление) по GOST 6651-84 (400-600°С) с диаметър на проводника 1,2 или 0,7 mm. Препоръчително е да се изолират термоелектронни проводници със силициева или кварцова нишка чрез двойна намотка. Подробни спецификациитермодвойки се съдържат в специална литература[2 и други]. 5.4.2. За директно измерване на температурата на водата и парата се използват стандартни потопяеми термодвойки тип TXA. Потопяемите термодвойки се монтират на прав участък от тръбопровода в втулка, заварена в тръбопровода. Дължината на елемента се избира в зависимост от диаметъра на тръбопровода въз основа на местоположението на работния край на термодвойката на елемента по оста на потока. Минималната дължина на стандартен елемент е 120 мм. В тръбопроводи с малък диаметър могат да се монтират потопяеми термодвойки с нестандартно производство, но при спазване на правилата за монтаж (например при тестване на котли за гореща вода, вижте точка 4.2.3). 5.4.3. Повърхностните термодвойки се монтират извън зоната на нагряване на изходните (или входните) участъци на серпентините, близо до колектора, както и на изходните (или входните) тръби на панелите. Връзката с метала на тръбата (работния край на термодвойката) се препоръчва да се осъществи чрез уплътняване на термоелектродите в метална главина (отделно в два отвора), която от своя страна е заварена към тръбата. Работният край на термодвойката може да бъде направен и чрез уплътняване на термодвойката в тялото на тръбата.Първоначалният участък на изолираната повърхностна термодвойка с дължина най-малко 50-100 mm от работния му край трябва да бъде плътно притиснат към тръбата. Местоположението на термодвойката и тръбопровода в тази зона трябва да бъдат внимателно покрити с топлоизолация. 5.4.4. Измерването на температурата на метала на тръбите в отопляваната зона (чрез температурни вложки на Союзтехенерго с термодвойка кабел KTMS или термодвойки XA, или радиометрични вложки TsKTI с термодвойки XA) трябва да се извършва в съответствие с „Насоки за ведомствени пълномащабни изпитвания на температурния режим на екранните нагревателни повърхности на парни и водогрейни котли." Вложките не са стандартизирани измервателни уреди и служат като индикатори по време на тестове за хидравлична стабилност (вижте точка 5.3). 5.4.5. Самозаписващи се електронни многоточкови потенциометри с аналогова, цифрова или друга форма на запис (непрекъснат или с честота на регистрация не повече от 120 s) се използват като вторични устройства за измерване на температура посредством термодвойки. По-специално, често се използват устройства KSP-4 с клас на точност от 0,5 на 12 точки (с цикъл от 4 s и препоръчителна скорост на лентата 600 mm / h) Многоканални измервателни устройства с достъп до цифров печат и щанцоване се използват и уреди Като вторични устройства за измерване на температура с термометри за съпротивление се използват измервателни мостове постоянен ток. 5.5. Измерване на потока вода и пара: 5.5.1. Разходът се измерва с разходомери със стеснителни устройства (измерителни отвори, дюзи) в съответствие с "Правила за измерване на потока на газове и течности от стандартни стеснителни устройства" РД 50-213-80. Разходомери с отвори се монтират на тръбопроводи с еднофазна среда с вътрешен диаметър най-малко 50 mm. Устройството за измерване на потока, неговата инсталация и свързващи (импулсни) линии трябва да отговарят на посочените правила. 5.5.2. В случаите, когато не са разрешени допълнителни загуби на налягане, както и на тръбопроводи с вътрешен диаметър по-малък от 50 mm, разходомери с тръби за налягане (тръби на Пито), проектирани от TsKTI или VTI, се монтират като индикатор на потока [2]. Пръчковите тръби на TsKTI, както и кръглите тръби на VTI, имат малка невъзстановима загуба на налягане. Тръбите за налягане са подходящи само за поток от еднофазна среда.Конструкцията на напорните тръби ЦКТИ и ВТИ с описание и коефициенти на потока е дадена в Приложение 1 и на фиг. 3, 4. Ориз. 3. Конструкции на напорни тръби за измерване на скоростите на циркулация на водата
Ориз. 4. Стойности на коефициентите на потока за прътови и цилиндрични тръби 5.5.3. Като първични преобразуватели (датчици) за измерване на потока се използват диференциални манометри (GOST 22520-85). Свързващите линии се полагат от измервателното устройство към сензора в съответствие с правилата на RD 50-213-80. 5.6. Сигналите за статично налягане се вземат през отвори (фитинги) в тръбопроводи или колектори на нагревателната повърхност извън зоната на нагряване. Селективните устройства трябва да се монтират на места, защитени от динамичното въздействие на работния поток. Като сензори се използват манометри с електрическа мощност (GOST 22520-85). 5.7. Измерването на диференциалното налягане се извършва чрез вземане на проби статично наляганев началото и в края на измервания участък от веригата, които се извършват според вида на измерване на налягането. Като сензори се използват диференциални манометри. 5.8. Видът и класът на точност на датчиците и вторичните инструменти, използвани при измерване на дебита, спада на налягането и налягането, са дадени в табл. 2. Таблица 2 Забележка. За измерване на потока, вместо сензори DME и Sapphire 22-DTS, които дават линеен сигнал за диференциално налягане, могат да се използват сензори DMER и Sapphire 22-DTS с NIR (с извличащ модул). корен квадратени преход към разходната скала). Тъй като скалите по време на тестването обикновено са нестандартни и трябва да са подходящи за различни условия, често са по-удобни набори с линейна скала на разликите (с допълнително преизчисляване по време на обработката). 5.9. Избор сензори според диапазона на измерване на спада на налягането се правят от диапазон от стойности според GOST 22520-85. Приблизително използвани стойности: разход на подхранваща вода - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf / cm 2); разход (скорост) на вода в панели и намотки - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf / cm 2); за котли SKD-40 MPa (400 kgf / cm 2), за котли VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf / cm 2); за водогрейни котли - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf / cm 2). 5.10. Долната гарантирана граница на измерване за сензори за дебит (LMWR) е 30% от горната граница В случаите, когато е необходимо да се покрие голям диапазон от дебити (или налягания) по време на изпитването, включително малки и запалителни натоварвания на котела, две сензорите са свързани паралелно към измервателното устройство за различни граници на измерване, всеки със собствен вторичен инструмент. 5.11. За фиксиране на основните стойности на потока и налягането обикновено се използват едноточкови вторични устройства с непрекъснат запис (с препоръчителна скорост на лентата от 600 mm/h). Непрекъснат запис е необходим поради висока скоростпротичане на хидродинамичните процеси, особено при нарушения на стабилността.Ако има голям брой еднотипни хидравлични сензори във веригата (например за измерване на скорости в панели и бобини), някои от тях могат да бъдат изведени в мулти -точкови вторични устройства, посочени в табл. 2 (за 6 или 12 точки с цикъл не повече от 4 s). 5.12. Експерименталното табло за управление се монтира в близост до контролната зала (за предпочитане) или в котелното помещение (на сервизната марка, ако има добра комуникация с контролната зала). Щитът е оборудван с електричество, осветление, брави. 5.13. Материали: 5.13.1. Количеството и гамата материали, необходими за монтажа на свързващи електрически и тръбни кабели, както и електрически и топлоизолационни материали, се определят в програмата за изпитване или в спецификацията по поръчка, в зависимост от пара или топлинната мощност на котела, неговата дизайн и обхват на измерванията. 5.13.2. Първичното превключване на уредите за измерване на температура към сглобяеми кутии (SC) се извършва: от потопяеми термодвойки и температурни вложки с компенсиращ проводник (мед-константан за термодвойки XA, хромел-копел за термодвойки XK); от повърхностни термодвойки с термодвойка тел. Вторичното превключване от SC към експерименталната контролна платка се извършва с многожилен кабел (за предпочитане компенсиращ, при липса на такъв - меден или алуминиев). В последния случай, за да се компенсира температурата на свободния край на измервателните термодвойки, от SC към устройството се хвърля т. нар. компенсационна термодвойка. 5.13.3. Превключването на сигнали за поток и налягане от точката за вземане на проби към сензора се извършва чрез свързващи тръби (от стомана 20 или 12Kh1MF) със спирателни вентили г г 10 mm за съответното налягане. Електрическата връзка между сензора и таблото се осъществява с четирижилен кабел (екраниран, ако има опасност от смущения).

6. УСЛОВИЯ НА ТЕСТ

6.1. Изпитванията се извършват в стационарни режими на котела, в преходни режими (със смущения в режима, понижаване и повишаване на натоварването) и, ако е необходимо, в режими на запалване. 6.2. При провеждане на тестове в стационарни режими, посочените в табл. 3 гранични отклонения от средните експлоатационни стойности на параметрите на работа на котела, които се контролират от проверени стандартни инструменти. Таблица 3

име

Гранични отклонения, %

Парни котли с мощност на пара, t/h

Котли за гореща вода

Изход на пара

Консумация на фуражна вода

налягане

Температура на прегрята пара (първична и междинна)

Температура на водата (вход и изход на котела)

Натоварването на котела не трябва да надвишава зададената максимална мощност на пара (или топлинна мощност). Крайната температура на прегрятата пара (или температурата на водата на изхода от котела) и налягането на средата не трябва да са по-високи от посочените в инструкциите на производителя 2 часа. Трябва да се предвиди достатъчно време между опитите за преструктуриране и стабилизиране на режима (на газ и мазут - минимум 30-40 минути, на твърдо гориво - 1 час). При няколко вида изгорено гориво, както и в зависимост от външното замърсяване на нагревателните повърхности на котела и други местни условия, опитите се разделят на серии, провеждани в различно време.6.3. При изпитване в преходни режими се проверява влиянието на смущенията в организирания режим върху хидравличната стабилност. Работните параметри на котела трябва да се поддържат в границите, определени от програмата за изпитване.6.4. По време на изпитванията горивото трябва да се подава към котела, чието качество е предвидено от програмата за изпитване.

7. ПОДГОТОВКА ЗА ИЗПИТВАНЕ

7.1. Обхватът на работата по подготовката за изпитване включва: запознаване с техническата документация на котела и силовия агрегат, състоянието на оборудването, режимите на работа; изготвяне и съгласуване на програма за изпитване; разработване на експериментална схема за контрол и техническа документация за него;технически надзор на монтажа на схема за опитен контрол;настройка на схемата за опитен контрол и въвеждането й в експлоатация. 7.2. Съставът на техническата документация, която изисква запознаване, включва преди всичко: чертежи на котела и неговите елементи; схеми на пара-вода и газ-въздух, КИП и автоматика; изчисления на котела: топлинни, хидравлични, термомеханични, температура на стената, хидравлични характеристики (ако има такива); ръководство за експлоатация на котела, режимна карта; документация за повреди на тръби и др. Извършва се запознаване на място с оборудването на котела и системата за прахоподготовка, със захранващия блок като цяло, със стандартна КИП. Разкриват се експлоатационните характеристики на оборудването, което ще се тества. 7.3. Изготвя се тестова програма, която трябва да посочи целта, условията и организацията на експериментите, изискванията за състоянието на котела, необходимите параметри на котела, броя и основните характеристики на експериментите, тяхната продължителност, календарни дати . Посочени са използваните нестандартизирани средства за измерване. Програмата е съгласувана с ръководителите на съответните отдели на ТЕЦ (KGTs, TsNII, TsTAI) и одобрена от главния инженер на ТЕЦ или REU. , в енергийните системи, топлинните и електрическите мрежи", одобрена от Министерството на СССР. Енергия на 14.08.86 г. 7.4. Съдържанието на експерименталната контролна схема е дадено в разд. 4. В редица случаи при голям обем изпитвания се съставя техническо задание за проект на експериментална контролна схема, по която специализирана организация или подразделение разработва схема. При малък обем схемата се изготвя директно от екипа, провеждащ тестовете. 7.5. Въз основа на схемата за експериментален контрол се съставя и предава на клиента документация за подготвителната работа за изпитване: списък подготвителна работа(в който е препоръчително да се посочи обемът монтажни работиизпълнява се директно върху котела); спецификация за необходимите устройства и материали, доставени от клиента; скици на устройства, които изискват производство (температурни вложки, глави, екраниращи панели и др.). Изготвя се и спецификация за устройства и материали, доставени от Союзтехенерго. Приложение 2 предоставя примерни примери за тази документация. 7.6. Надзор на монтажа: 7.6.1. Преди започване на монтажа се извършва маркирането на местата за монтаж на измервателните уреди, както и избора на места за SC, щита, стойките на сензора. Маркирането трябва да се третира с особено внимание като операция, която определя качеството на последващите измервания.При инсталиране на тестови инструменти е необходимо да се провери правилната инсталация на измервателните устройства и съответствието с чертежите. 7.6.2. Заваряването на главите на повърхностните термодвойки се извършва под прякото ръководство на представителите на бригадата. Основното нещо в този случай е да се предотврати изгарянето на жицата (заваряване с електроди от 2-3 мм, с минимален ток) и в случай на изгаряне да се възстанови отново. Препоръчително е да проверите наличието на веригата веднага след заваряването. 7.6.3. Полагането на термодвойка и компенсиращи проводници към SC се извършва в защитни тръби. Отворено полагане с турникет е разрешено в някои случаи за кратко време, но не се препоръчва. Полагането трябва да се извършва с твърд проводник, като се избягват междинни връзки. Специално вниманиетрябва да обърнете внимание на възможните места на повреда на изолацията на проводниците (огъвания, завои, закрепвания, влизане в защитни тръби и др.), като ги предпазвате с допълнителна подсилена изолация. За да се изключат възможни улавяния на ЕМП, компенсаторните проводници и кабели не трябва да се пресичат с маршрутите захранващи кабели. 7.6.4. Тръбите под налягане се монтират на прави участъци от тръби, далеч от завои и колектори. Правият участък на стабилизиране на потока пред тръбата трябва да бъде (20 ¸ 30) д (д - вътрешен диаметър на тръбата), но не по-малко от 5 д. Потапянето на тръбата под налягане е 1/2 или 1/3 д. Тръбата трябва да бъде заварена с отвори за приемане на сигнал стриктно по централната линия на тръбата; селективните фитинги са разположени хоризонтално. Главните клапани трябва да са достъпни за обслужване. 7.6.5. Полагането на свързващи линии за измерване на дебит и налягане трябва да отговаря на изискванията на РД 50-213-80. При полагане на свързващи тръби трябва стриктно да се спазват едностранен наклон или хоризонтални линии; не допускайте преминаването на свързващи тръби на места с висока температураза предотвратяване на кипене или нагряване на негазирана вода в тях. 7.6.6. Сензори за измерване на дебит и диференциално налягане се монтират под (или на нивото на) измервателните устройства, обикновено на нула и сервизни марки. Сензорите са монтирани на групови стойки. За нормална поддръжка са предвидени устройства за продухване на сензорите (освен това са монтирани два спирателни клапана на всяка линия за продухване, за да се избегнат течове). Пълният комплект за един сензор е 9 спирателни вентили(радикална, пред сензора, прочистване и едно изравняване). 7.6.7. Преди да монтирате сензорите на стойката, те трябва да бъдат внимателно проверени в метрологичната служба на ТЕЦ и да бъдат калибрирани. След монтажа на стойките е необходимо да се провери позицията на "нулите" и максимални стойностиразлики За сензори, предназначени за измерване на водния поток в панели и намотки, е препоръчително да изместите "нула" по скалата на вторичното устройство с 10-20% вдясно (в случай на нула или отрицателни стойностив нестационарни условия). В някои специални случаи, когато потокът е възможен и в двете посоки, "нулата" на устройството се задава на 50%, т.е. до средата на скалата (например обръщане на потока, силна пулсация, хидродинамични тестове на джъмпер и др.). Когато нулата е изместена, инструментът се използва като индикатор. 7.7. След приключване на подготвителните монтажни работи се настройва експерименталната управляваща верига (диагностично превключване, тестване под налягане и пробно включване на сензори, включване и отстраняване на грешки на вторични устройства, откриване и отстраняване на дефекти). 7.8. Преди изпитване трябва да се провери готовността на котела и неговите елементи за изпитване (газохерметичност, вътрешно и външно замърсяване на нагревателните повърхности, плътност и изправност на арматурата и др.). Особено внимание се отделя на стандартните уреди: изправността на измервателните уреди, необходими за изпитване, правилността на техните показания, наличието на валидни знаци за проверка (за водомери и други инструменти), съответствието на експерименталните и стандартните инструменти. Състоянието на котела трябва да отговаря на изискванията, посочени в програмата за изпитване.

8. ТЕСТВАНЕ

8.1. Работна програма на експериментите: 8.1.1. Преди започване на изпитванията, на базата на одобрената програма за изпитване, се изготвят работни програми на експериментите, които се съгласуват с ръководството на ТЕЦ. Работната програма се изготвя за отделен експеримент или за серия от експерименти. Той съдържа инструкции за организацията на експеримента, за състоянието на оборудването, участващо в експеримента, стойностите на основните параметри и допустимите граници на техните отклонения, както и описание на последователността на извършените операции. 8.1.2. Работната програма се утвърждава от главния инженер на ТЕЦ-а и е задължителна за персонала. 8.1.3. За времетраенето на експеримента следва да бъде определен отговорен представител от ТЕЦ, който да осъществява оперативното ръководство на експеримента. Мениджърът на тестовете от Союзтехенерго дава технически насоки. Сменният персонал извършва всички свои действия по време на експеримента по инструкции (или със знанието) на ръководителя на изпитването, предадени чрез отговорния представител на ТЕЦ.Приложение 3 дава приблизителна работна програма на експериментите. 8.2. През цялото време на експеримента трябва да се осигури съответствие с работната програма на следните стойности: излишък на въздух; дялове на рециркулация на димните газове; разход на гориво; дебит и температура на захранващата вода; средно налягане зад котела; консумация на пара (само за парен котел); температура на прясна пара (или вода) зад котела; режим на пещта; режим на работа на системата за подготовка на прах. 8.3. При несъответствие на параметрите на работа на котела с изискванията, установени в разд. 6 и в работната програма опитът спира. Експериментът се прекратява и в случай на авария в енергоблока (или в електроцентралата). В случай, че се достигнат температурните граници на средата и метала, посочени в програмата, или потокът на средата в отделните елементи на котела спре (или рязко намалее), или се появят други нарушения на хидродинамиката според експерименталните контролни устройства , котелът се превключва на по-лесен за оборудването режим (преди това въведено възмущение или се вземат необходимите решения). Ако нарушенията не представляват непосредствена опасност, тестът може да продължи без допълнително затягане на тествания режим. 8.4. Тестовете започват с предварителни експерименти. В хода на предварителни експерименти се извършва запознаване с работата на оборудването и характеристиките на условията на работа, окончателното отстраняване на грешки на схемата за измерване, разработването на организационния график в бригадата и взаимоотношенията с вахтения персонал. 8.5. Стационарни режими: 8. 5.1. Изпитванията в стационарни режими включват експерименти: при номинално натоварване на котела; два до три междинни натоварвания (обикновено при 70% и 50% натоварвания според фабричните изчисления, както и при натоварване, преобладаващо в работните условия); минимално натоварване (установено в експлоатация или одобрено за изпитване). За парни котли се провеждат експерименти и с намалена температура на захранващата вода (при изключен HPH). За котли за гореща вода също се провеждат експерименти: различна температуравходна вода; с минимално изходящо налягане; с минимално допустим воден поток.Определят се статичните характеристики (зависимост от натоварването на котела) на температури и налягания по пътя; показатели за хидравлична стабилност на изпитваните вериги в стационарни режими; допустим диапазон на натоварване на котела според тези показатели. 8.5.2. При стационарните експерименти за основа се взема режимът съгласно картата на режима на работа. Проверява се и влиянието на основните режимни фактори (излишен въздух, натоварване на DRG, различни комбинации от работещи горелки или мелници, осветеност на мазут, температура на захранващата вода, шлака на котела и др.). 8.5.3. При котли, работещи на два вида гориво, се провеждат експерименти и на двата типа (на резервно гориво и на смес от горива е разрешено в намален обем). На прах-газови котли, експерименти върху природен газв зависимост от състоянието на замърсяване на екрана, те трябва да се извършват след достатъчно продължителна непрекъсната кампания на газ. Върху шлаковите горива, ако е необходимо, се провеждат експерименти в началото и в края на кампаниите, на "чист" и на шлаков котел. 8.5.4. За котли SKD, работещи на плъзгащо налягане, трябва да се извършат тестове за хидравлична стабилност, като се вземе предвид насоки при изпитвания на проходни котли в режими на разтоварване при плъзгащо налягане на средата. 8.5.5. При дадено натоварване на котела, за да се получат по-надеждни експериментални материали, трябва да се извършат два дублиращи се експеримента, а не в един и същи ден (за предпочитане с прекъсване във времето). При необходимост се провеждат допълнителни контролни опити. 8.5.6. Тестовете в стационарни режими трябва да предхождат експерименти със смущения. 8.6. Преходни режими: 8.6.1. Най-неблагоприятни по отношение на хидравличната стабилност на котелните вериги са по правило нестационарните условия, свързани с режимни смущения и определени отклонения на параметрите от нормалните (средни) условия.При експерименти в преходни условия хидравличната стабилност на изпитваните вериги се определя при експериментални условия, близки до аварийните, с дисбаланс в съотношението "вода-гориво" и с термични изкривявания. Контролира се максималното намаляване на дебита и повишаването на температурата в елементите на контура, несъответствието между отделните елементи, както и естеството на възстановяването на първоначалните стойности след отстраняване на смущението. 8.6.2. За парни котли се проверяват следните смущения в режима: рязко увеличение на разхода на гориво; рязко намаляване на консумацията на захранваща вода; изключване на отделните горелки при запазване на общия разход на гориво (ефектът на топлинния изкривяване по ширината и дълбочината на пещта ); както и други действия, дължащи се на местни обстоятелства (включване на вентилатори, превключване на друго гориво и т.н.). В зависимост от схемата на веригата, понякога може да се наложи да проверите комбинацията от дисбаланс с изкривяване (например вода изпускане при изключване на горелките) При водогрейни котли се проверяват смущения в режима рязко намаляване на консумацията на захранваща вода и намаляване на средното налягане и др. 8.6.3. Стойността и продължителността на смущенията не са стандартизирани и се установяват въз основа на съществуващ опит и реални условия на работа в зависимост от конструкцията на котела, неговите динамични характеристики, вида гориво и др. % и продължителност 10 минути (т.е. според съществуващия опит, почти докато се стабилизират параметрите по пътя). При големи смущения (20-30%), в зависимост от условието за поддържане на температурата на прегряване, продължителността обикновено е по-малка от 3-5 минути без стабилизиране на параметрите, което не дава увереност при идентифицирането на всички характеристики на хидродинамиката на веригата. Смущения по-малко от 15% имат относително слаб ефект върху пътя пара-вода. 8.6.4. Смущения могат да бъдат направени и на двата или само на единия регулиран поток на пътя пара-вода (или едната страна на котела), за който се извършва изпитването. 8.6.5. Преди да приложи смущения, котелът трябва да работи в стационарен режим най-малко 0,5-1,0 часа, докато параметрите се стабилизират. 8.6.6. Експериментите със смущения в режима се провеждат при две или три натоварвания на котела (включително минималното). Обикновено те се комбинират с експерименти при необходимото натоварване в стационарен режим и се провеждат в края на такъв. 8.7. Ако е необходимо (напр нова технологиязапалване, повреда в режими на пускане, страшни резултати от предварителни изчисления и др.), индикаторите за хидравлична стабилност на изпитваната верига се проверяват в режимите на разпалване на котела. Разпалването се извършва в съответствие с инструкциите за експлоатация и работната програма. 8.8. По време на експеримента се извършва непрекъснато наблюдение на работата на котела и неговите елементи с помощта на стандартни и експериментални контролни устройства. Необходимо е непрекъснато да се наблюдават измерванията на експерименталния контрол и своевременно да се откриват определени нарушения на хидродинамиката. Идентифицирането на нарушения на хидродинамиката е основната задача на изпитването. 8.9. Води се оперативен дневник с отчет за напредъка на опита, извършените операции от вахтен персонал, основните показатели на режима и смущенията. Редовно се вписват в дневниците за наблюдение на параметрите на котела с помощта на стандартни инструменти. Честотата на запис е 10-15 минути в стационарни режими, 2 минути със смущения. Излишният въздух се контролира (според кислородомери или устройства Orsa). Необходимо е да се следи режимът на горене, като се инспектира пещта. 8.10. Извършва се внимателен надзор върху изправността на експерименталните контролни уреди, включително: положение „нула“, положение и издърпване на лентата, яснота на края на показанията на лентата, коректност на показанията на инструментите и отделни точки. Неизправностите трябва да бъдат отстранени незабавно. Проверява се съответствието на показанията на експерименталния и стандартния уреди по подобни параметри*. Преди всеки експеримент се извършва регистриране и настройка на "нулите" на сензорите за дебит и налягане. В края на експеримента регистрирането на "нули" се повтаря. * Разликата в показанията не трябва да надвишава , където и 1 и и 2 - класове на точност на инструмента. 8.11. Редовно в началото, края и по време на експеримента на всички ленти се правят едновременни маркировки за време, за да се синхронизират показанията на инструментите. Маркировката се прави ръчно или с голям брой устройства с помощта на специална електрическа верига за маркиране на времето (едновременно късо съединение на веригите на устройствата). 8.12. Полученият експериментален материал се препоръчва, ако е възможно, да бъде подложен на експресна обработка веднага след експериментите. Предварителният анализ на резултатите от предишни експерименти дава възможност за по-целенасочено провеждане на последващи експерименти с навременна корекция на тестовата програма, ако е необходимо. 8.13. По време на периода на изпитване, в допълнение към планираните експерименти, се извършват наблюдения на режимите на работа на котела с помощта на стандартни и експериментални контролни устройства. Целта на наблюденията е да се получи потвърждение за представителността и пълнотата на експерименталните режими, данни за стабилността или нестабилността на параметрите на котела във времето (което е особено важно за котлите на прахообразни въглища), както и да се получи актуална информация за състоянието на редовни контролни измервания с цел подготовка за следващите експерименти Резултатите от наблюдения се използват като помощен материал.

9. ОБРАБОТКА НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ ТЕСТ

9.1. Обработката на резултатите от теста се извършва по следните формули G имейл = (wr)електронна поща × F имейл; д и = иизход - ив ; h T = rq × rr × зк,където F-вътрешно напречно сечение на тръбопровода, m 2; за нас -температура на насищане според налягането на средата на изхода на веригата, °С; а-измерване на дебита на тръбата; д R измерва -диференциално налягане върху измервателната тръба, kgf/m 2 ; v- специфичен обем на средата, m 3 /kg; F имейл- вътрешно напречно сечение на елемента, m 2; аз в,аз излизам- средна енталпия на входа и изхода на веригата, kJ/kg (kcal/kg), взета от термодинамичните таблици, и = f(т,п), налягането се взема на входа и изхода на веригата; зк-коефициентът на конструктивна неидентичност на елемента (отделна тръба), се взема според проектните данни съгласно [1] За обяснения на останалите буквени обозначения вижте параграфи. 1.1.7 и 1.1.8.9.2. Грешките при определяне на показателите въз основа на резултатите от измерването се определят, както следва: д (wr) = д (г); Д( тв) = D ( т); Д( тизход) = D ( т); Д( телектронна поща) = D ( т); д(Д R към) = д(Д Р).Абсолютна грешка D( т нас) се намира по термодинамични таблици и е равна на половината от единицата на последната значима цифра.Допустимата абсолютна грешка при измерване на температурата се определя по формулата къде TP- допустима грешка на термодвойките; д к.с. -грешка в комуникационната линия, причинена от отклонение на термо-емс на удължителните проводници; д и т.н- основна грешка на устройството; Д¶ и- допълнителна грешка на устройството от и-тия влияещ фактор на околната среда; n pr- броя на факторите, влияещи на устройството.Допустимата относителна грешка при измерване на дебита, спада на налягането и налягането се определя по формулите: където дсу - допустима относителна грешка на стеснителното устройство; д ¶ - допустима относителна грешка на сензора; ди т.н - основна относителна грешка на инструмента; д ¶ и , ди т.ни - допълнителни относителни грешки на сензора и устройството от и-ти външен въздействащ фактор; П ¶ - брой влияещи фактори върху сензора. 9.3. Преди започване на обработката се уточняват интервалите от време на експериментите и се прави маркиране на времевите ленти на записващите устройства (за стационарни режими - с интервал от 5-10 минути, за режими със смущения - след 1 минута или след всеки изчистен). Проверява се времето на лентите на всички устройства. Показанията се вземат от лентите с помощта на специални скали, които се калибрират по стандартни скали или по индивидуални калибриране на инструменти и сензори. Непредставителни резултати от измерване се изключват от обработка. 9.4. Резултатите от измерванията в стационарни режими се осредняват във времето за експеримента: параметрите на котела според записите в дневниците за наблюдение, останалите показатели според магнетофоните според маркировката. Обработката на резултатите от измерванията на температурите и наляганията на средата по пътя пара-вода изисква специално внимание, тъй като от тях се определя енталпията и се изчисляват приращенията на енталпията в нагревателните повърхности, което е в основата на голяма част на обработката. Трябва да се има предвид възможността за значителни грешки при определянето на енталпията по време на SCD в зоната на високи топлинни мощности (при подкритично налягане - в изпарителната част). Налягането в междинните точки на пътя се определя чрез интерполация, като се вземат предвид преките измервания и хидравличното изчисление на котела. Средните резултати от обработката се въвеждат в таблици и се представят под формата на графики (разпределение на температурите и енталпиите на средата по пътя, температурни и хидравлични калибровки, зависимост на показателите за топлинна и хидравлична работа на веригата от натоварването на котел и на режимни фактори и др.). 9.5. Задачата на тестването в преходни условия е да се определят отклоненията на дебита и температурите в елементите на веригата от първоначалните стационарни стойности (по величина и скорост на промяна). С оглед на това резултатите от обработката не се осредняват и се представят под формата на графики в зависимост от времето. Целесъобразно е областите с нарушения на стабилността да се начертаят на отделни графики с увеличена времева скала или да се дават фотокопия на ленти.Режимите на разпалване също се обработват под формата на времеви графики. 9.6. При обработка на хидравлични измервания се използват индивидуални скали, които съответстват на калибрирането на сензора. Отчитането се извършва от "нулите", отбелязани на лентата по време на експериментите. За стационарни режими, при измерване на дебита, показанията на спада на налягането върху измервателното устройство, взети от лентата, се преизчисляват в стойностите на скорост на потока или масова скорост. Преизчисляването се извършва съгласно формулите, дадени в точка 9.1, или според спомагателните зависимости ( wr), гот Д R мерки, изградена на базата на посочените формули (за работния диапазон на температури и налягания на средата).За преходни режими при начертаване на времева графика е позволено да не се преизчислява измерването на потока в елементите на веригата и да се изгражда резултантната графика в стойностите на D R мерки(показване на приблизителни скорости на потока с помощта на втората скала на графиката). 9.7. Измерените стойности на налягането се коригират за височината на водния стълб в свързващата линия (от точката за вземане на проби до сензора); върху измерената разлика в налягането - корекция за разликата във височината на водния стълб между точките за вземане на проби. 9.8. Най-важната част от обработката на резултатите от тестовете е сравнението, анализът и интерпретацията на получените материали, оценката на тяхната надеждност и достатъчност. Предварителният анализ се извършва на междинни етапи на обработка, което ви позволява да направите необходимите корекции в хода на работата. В някои по-сложни случаи (например, когато се получават резултати, които се различават от очакваните, за да се оценят границите на стабилност извън експерименталните данни и т.н.), е препоръчително да се извършат допълнителни изчисления на хидравличната стабилност, като се вземат предвид експерименталните материал.

10. ПОДГОТОВКА НА ТЕХНИЧЕСКИ ДОКЛАД

10.1. Въз основа на резултатите от изпитването се съставя технически доклад, който се одобрява от главния инженер на предприятието или негов заместник. Докладът трябва да съдържа изпитателни материали, анализ на материали и заключения за работа с оценка на хидравличната стабилност на котела, условия и граници на стабилност, както и при необходимост с препоръки за подобряване на стабилността. Докладът трябва да бъде изготвен в съответствие с STP 7010000302-82 (или с GOST 7.32-81). 10.2. Докладът се състои от следните раздели: "Резюме", "Въведение", "Кратко описание на котела и изпитваната верига", "Методика на изпитване", "Резултати от изпитването и техния анализ", "Заключения и препоръки". Въведението формулира целите и задачите на изпитанията, определя се основният подход за тяхното изпълнение и обхвата на работа Описанието на котела трябва да включва конструктивни характеристики, оборудване, необходимите данни от фабричните изчисления. Разделът "Метод на изпитване" предоставя информация за схемата за експериментален контрол, процедурата на измерване и процедурата за изпитване. В раздел "Резултати от изпитването и техния анализ" се открояват работните условия на котела по време на тестовия период, дава се подробни резултати от измерването и тяхната обработка, както и оценка на грешката на измерването ; даден е анализът на резултатите, разглеждат се получените показатели за хидравлична устойчивост, сравняват се с наличните изчисления, резултатите се сравняват с известните резултати от други изпитвания на подобно оборудване, обосновават се оценките за устойчивост и предложените препоръки. заключенията трябва да съдържат оценка на хидравличната устойчивост (за отделни показатели и като цяло) в зависимост от натоварването на котела, други режимни фактори и от влиянието на нестационарни процеси.При откриване на недостатъчна стабилност се дават препоръки за подобряване на надеждността на действие (режимни и реконструктивни). 10.3. Графичният материал включва: чертежи (или скици) на котела и неговите агрегати, хидравлична схема на изпитваната верига, схема на измерване (с необходимите единици), чертежи на нестандартни измервателни уреди, графики на резултатите от изчисленията, графики на резултатите от измерването (основен материал и обобщаващи зависимости), скици на предложения за реконструкция (ако има такива).Графичният материал трябва да бъде достатъчно пълен и убедителен, така че читателят (клиентът) да може да получи ясна представа за всички съществуващи аспекти на проведените тестове и валидността на направените заключения и препоръки. 10.4. Докладът включва също списък с препратки и списък с илюстрации. Приложението към доклада включва централни таблицитестови и изчислителни данни и копия задължителни документи(актове, протоколи).

11. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

Лицата, участващи в тестовете, трябва да познават и да спазват изискванията, посочени в [3], и да имат запис в удостоверението за проверка на знанията.

Приложение 1

ПРОЕКТИРАНЕ НА ТРЪБИ ЗА НАЛЯГАНЕ

Когато избирате един или друг дизайн на измервателни тръби за налягане (тръби на Пито), трябва да се ръководите от необходимия спад на налягането, площта на потока на тръбите, да вземете предвид сложността на производството на един или друг дизайн на тръбата, както и удобството при монтажа им Конструкциите на напорни тръби за измерване на циркулацията и дебита на водата са показани на фиг. 3. Тръбата за прът CKTI (виж фиг. 3а) обикновено се монтира на дълбочина 1/3 д, което е от съществено значение за тръби с малък диаметър. 3b показва конструкцията на VTI цилиндричната тръба. За екранни тръби с вътрешен диаметър 50-70 mm, диаметърът на измервателната тръба се приема за 8-10 mm, те се монтират на дълбочина 1/2 от вътрешния диаметър на тръбата. Недостатъците на цилиндричните тръби пред щанговите включват по-голямата им затрупаност на вътрешното сечение, а предимствата са по-простата им изработка и по-нисък коефициент на дебит, което води до увеличаване на спада на налягането на сензора при същия дебит на водата. горепосочените конструкции на тръби под налягане за измерване на скоростите на водата във веригите, се използват и цилиндрични проходни тръби (виж фиг. 3, в), които се отличават с лекота на производство - само завъртане и пробиване на канали. Коефициентът на потока на тези тръби е същият като този на цилиндричните тръби VTI Посочената измервателна тръба може да бъде изработена с опростен дизайн - не голям диаметър(виж фиг. 3d). Части от тръбите са заварени в средата с преграда между тях, така че да няма комуникация между лявата и дясната кухина на тръбата. Отворите за вземане на проби под налягане се пробиват близо до преградата възможно най-близо един до друг. След заваряване на тръбите, мястото на заваряване трябва да бъде добре почистено. За заваряване на тръбата в екран или байпасна тръба тя се заварява към фитингите правилна инсталацияизмервателни тръби с всякакъв дизайн по протежение на водния поток върху външната част на челната страна на цилиндъра или фитингите, трябва да се правят рискове. 4а показва резултатите от калибрирането на прътови тръби с дължина на измервателната част равна на 1/2, 1/3, 1/6 д(Д-вътрешен диаметър на тръбата). С намаляване на дължината на измервателната част стойността на коефициента на потока на тръбата се увеличава. За тръба с з = 1/6дкоефициентът на потока се доближава до единица. С увеличаване на вътрешния диаметър на тръбата коефициентът на потока намалява за всички дължини на активната част на измервателния уред. От фиг. 4,а се вижда, че най-малкият коефициент на потока, а оттам и най-големият спад на налягането, имат тръби с дължина на измервателната част 1/2 д. При използването им влиянието на вътрешния диаметър на тръбопровода значително намалява. 4б резултатите от калибриране на VTI тръби с диаметър 10 mm са дадени с монтаж на измервателната част на 1/2 Д.Зависимост от скоростта на потока аот съотношението на диаметъра на измервателната тръба към вътрешния диаметър на тръбата, в която е монтирана, е дадено на фиг. 4, в. Дадените коефициенти на потока са валидни, когато измервателни тръби са монтирани в екранни тръби, за числа Re, които са на ниво 10 3 , и придобиват постоянни стойностиза епруветки CKTI на номера Re³ (35 ¸40) ×10 3, а за VTI тръби при Re³ 20 × 10 3. На фиг. 4, d показва коефициента на потока за проходна цилиндрична тръба с диаметър 20 mm в зависимост от дължината на стабилизиращата секция Лтръби с вътрешен диаметър 145 мм.На фиг.4, e е показана зависимостта на коефициента на потока и корекционния коефициент от съотношението на диаметрите на измервателната тръба и тръбата, в която е монтирана. Действителният коефициент на дебит в този случай ще бъде: а е= а × Да секъдето ДА СЕ -коефициент, който отчита други фактори.Правилният монтаж на тръбите за налягане повишава точността на определяне на скоростите. Отворите в тръбата, които приемат сигнала за налягане, трябва да бъдат разположени стриктно по оста на тръбата, в която е монтирана. 4е. Сравнение на тръби под налягане, проектирани от ЦКТИ и ВТИ с активна дължина на измервателната част равна на 1/2 дпоказва, че спадът на налягането, създаден при същия дебит за VTI тръби за екранни тръби с вътрешен диаметър съответно 50 и 76 mm, е 1,3 и 1,2 пъти по-голям, отколкото за тръби TsNTI. Това гарантира по-голяма точност на измерване, особено при ниски скорости на водата. Ето защо, когато претрупването на вътрешната част на тръбата с измервателна тръба не е от решаващо значение (за тръбопроводи с относително голям диаметър), тогава VTI тръбите трябва да се използват за измерване на скоростите на водата. Тръбите CKTI се използват по-често върху намотки с малък вътрешен диаметър (до 20 mm).Измерването на скорости на водата по-малко от 0,3 m/s, дори с VTI тръби, не се препоръчва, тъй като в този случай спадът на налягането е по-малък от 70 -90 Pa (7 -9 kgf/m 2), което е по-малко от долната гарантирана граница на измерване за сензори, използвани при измерване на потока.

Приложение 2

ПОДГОТОВИТЕЛНИ РАБОТИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ЕКРАНИТЕ НА КОТЕЛ TGMP-314 НА КОСТРОМСКАЯ ГРЕС

име

Количество, бр.

Производство на температурни вложки

Поставяне на температурни вложки в LF и MF

Изолация на отваряне на колектори и тръбопроводи (NRCH, SRCH, VRC)

25 парцела

Монтаж и заваряване на повърхностни термодвойки

Превключване на термодвойки и вложки към разклонителни кутии (SK)

Монтаж SK-24

Полагане на компенсационен кабел KMTB -14

Монтаж на тръби под налягане (с пробиване в захранващи тръби и LFC намотки)

Устройство за вземане на проби под налягане

Инсталация за избор на сигнали на потока за разпалване на захранваща вода (от стандартната диафрагма)

Полагане на свързващи (импулсни) тръби

Монтаж на сензори за поток

Изработка и монтаж на щит за 20 броя устройства

Монтаж на вторични устройства (KSP, KSU, KSD)

Подготовка на работното пространство

Техническа проверка (ревизиране) на редовни измервателни системи по пътя пара-вода

Монтаж на щитово осветление.

Подпис: ________________________________________________ (ръководител на изпитване от Союзтехенерго) УСТРОЙСТВА И МАТЕРИАЛИ, ДОСТАВЕНИ ОТ КЛИЕНТА ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ЕКРАНИ НА КОТЕЛИ Подпис: ________________________________________________ (ръководител на тестване от Союзтехенерго)

име

Количество, бр.

Сензор за диференциално налягане DM, 0,4 kgf/cm2 (за 400 kg/cm2)

Сензор за налягане MED 0-400 kgf/cm 2

Сензор за диференциално налягане DME, 0-250 kgf/cm2 (при 400 kgf/cm2)

Едноточково KSD устройство

KSU едноточково устройство

Уред KSP-4, 0-600°, XA, 12-точков

Компенсационен проводник МК

Термоелектроден проводник XA

Стъклен чорап

Силициева лента (стъкло)

Изолационна лента

Графична лента за KSP, 0-600°, XA

Графична лента за KSU (KSD), 0-100%,

Батериите са изтощени

Батериите са кръгли

Подпис: ________________________________________________ (ръководител на тестовете от Союзтехенерго)

Приложение 3

Аз одобрявам:
Главен инженер на ГРЕС

РАБОТНА ПРОГРАМА ЗА ПРОВЕЖДАНЕ НА ЕКСПЕРИМЕНТИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ХИДРАВЛИЧНАТА СТАБИЛНОСТ НА NRCH И SRCH-1 НА КОТЕЛ № 1 (С LDPE)

1. Опит 1. Задайте следния режим: натоварване на захранващия блок - 290-300 MW, гориво - прах (без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,2 (3-3,5% кислород), температура на захранващата вода - 260 °C, В действие са 2-ри и 3-ти инжекции (30-40 t/h на поток) Останалите параметри се поддържат в съответствие с режимната карта и действащите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете никакви промени в режима. Цялата оперативна автоматизация е в действие Продължителност на експеримента 2 часа Експеримент 1 а. Проверява се влиянието на дисбаланса "Вода-гориво" върху стабилността на хидродинамиката. Задайте същия режим като в експеримент 1. Изключете регулатора на горивото Рязко намалете дебита на захранващата вода по потока "А" с 80 t /h без промяна на разхода на гориво. След 10 минути, съгласувано с представителя на Союзтехенерго, възстановете първоначалния воден поток.По време на експеримента трябва да се извършва контрол на температурата по пътя на котела чрез инжекции. Допустими граници на краткосрочно отклонение на температурата на живата пара - 525-560 ° C (не повече от 3 минути), температури на околната среда по пътя на котела ± 50 ° C от изчислените (не повече от 5 минути, виж клауза 4 от това приложение Продължителност на експеримента - 1 Част 2. Експеримент 2. Задайте следния режим: натоварване на силовия блок - 250-260 MW, гориво - прах (без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,2-1,25 (3,5-4% кислород), температура на захранващата вода - 240-245°C, 2-ро и 3-то впръскване са в действие (25-30 t/h на поток) Останалите параметри се поддържат в съответствие с режимната карта и текущите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете никакви промени в режима. Цялата оперативна автоматизация е в действие Продължителност на експеримента 2 часа Експеримент 2а. Проверява се ефекта на изкривяване на горелките.Настройте същия режим като в експеримент 2, но на 13 прахоподаващи устройства (прахоподаватели № 9,10,11 са изключени) Продължителността на експеримента е 1,5 часа Експеримент 2b . Проверява се ефектът от дисбаланса "Вода-гориво" Задайте същия режим като в експеримент 2а. Изключете регулатора на горивото.Драстично намалете дебита на захранващата вода по поток "А" със 70 t/h, без да променяте дебита на горивото. След 10 минути, съгласувано с представителя на Союзтехенерго, възстановете първоначалния воден поток.По време на експеримента трябва да се извърши контрол на температурата по пътя на котела чрез инжектиране. Допустими граници на краткотрайно отклонение на температурата на прясната пара 525-560°C (не повече от 3 минути), температурата на средата по пътя на котела ± 50°C от изчислената (не повече от 5 минути, виж точка 4 от това приложение) Продължителността на експеримента е 1 час .3. Експеримент 3. Задайте следния режим: натоварване на блока 225-230 MW, гориво - прах (работят най-малко 13 прахозахранващи устройства, без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,25 (4-4,5% кислород), температура на захранващата вода - 235-240°С, в действие са 2-ри и 3-ти инжекции (20-25 t/h на поток). Останалите параметри се поддържат в съответствие с режимната карта и текущите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете никакви промени в режима. Цялата оперативна автоматизация е в действие Продължителност на експеримента 2 часа Експеримент 3а. Проверява се влиянието на дисбаланса "Вода-гориво" и включването на горелки. Задайте същия режим като в експеримент 3. Увеличете излишния въздух до 1,4 (6-6,5% кислород). Изключете регулатора на горивото Увеличете драстично разхода на гориво, като увеличите скоростта на прахоподаващите устройства с 200-250 rpm, без да променяте скоростта на водния поток. След 10 минути, съгласувано с представителя на Союзтехенерго, възстановете първоначалната скорост. Стабилизиране на режима. Увеличете драстично разхода на гориво чрез едновременно включване на две прахоподаващи устройства в лявата полупещ, без да променяте скоростта на водния поток. След 10 минути, съгласувано с представителя на Союзтехенерго, възстановете първоначалния разход на гориво.По време на експеримента трябва да се извършва контрол на температурата по пътя на котела чрез инжекции. Допустими граници на краткотрайно отклонение на температурата на прегряване - 525-560°C (не повече от 3 минути), температури на околната среда по пътя на котела ± 50°C от изчислените (не повече от 5 минути, виж точка 4 от това приложение) Продължителност на експеримента - 2 часа Забележки: 1. КТК определя отговорен представител за всеки опит. 2. Всички оперативни действия по време на експеримента се извършват от персонала на смяната по указание (или със знанието и съгласието) на отговорния представител на Союзтехенерго. 3. При спешни случаи експериментът се прекратява и вахтеният персонал действа съгласно съответните инструкции. 4. Ограничаване на краткотрайните температури на средата по пътя на котела, °С: зад SRF-P 470 до VZ 500 зад екрани - I 530 зад екрани - II 570. Подпис: _________________________________________________ (ръководител на тестовете от Союзтехенерго) Съгласен: ________________________________________________ ( ръководители на работилници на ГРЕС)

Списък на използваната литература

1. Хидравлично изчисление на котелни агрегати (нормативен метод). М.: "Енергия", 1978, - 255 с. 2. Кемелман Д.Н., Ескин Н.Б., Давидов А.А. Настройка на котелни агрегати (справочник). М.: "Енергия", 1976. 342 с. 3. Правила за безопасност при експлоатация на топломеханичното оборудване на електроцентрали и отоплителни мрежи. Москва: Енергоатомиздат, 1985, 232 с.

K категория: Монтаж на бойлер

Хидравлично изпитване на котли и тръбопроводи

В съответствие с правилата на Госпроматомнадзора на СССР, котли, паронагреватели и водни икономийзери, работещи под свръхналяганеповече от 0,07 MPa, както и котли за гореща вода с температура на нагряване на водата над 115 ° C, се регистрират в Госпроматомнадзор на СССР и се подлагат на технически преглед.

Техническият преглед се състои от вътрешен преглед и хидравличен тест на агрегатите. Паралелно с него ще се изследват и прегревателите и икономизаторите, съставляващи един блок с котела.

Котелът се инспектира отвътре, като се проверяват за пукнатини, разкъсвания, корозия на метала, нарушения на валцувани и заварени съединения и други възможни дефекти.

Хидравличен тестизвършва се за проверка на здравината на притискащите елементи на котела и херметичността на техните връзки. На хидравлично изпитване се подлагат барабани и камери на парни котли, екранни и конвективни тръбни системи, пароперегреватели и водни икономийзери. Хидравлични тестове отделни елементии блоковете, извършени на разширена монтажна площадка, не са освободени от хидравлично изпитване на монтираното оборудване.

Преди началото на хидравличното изпитване се затварят всички люкове и шахти на котела, върху които са монтирани постоянни уплътнения, спирателни вентили, които изключват котелния агрегат от други устройства и тръбопроводи, и се монтират тапи между котлите и предпазните клапани . За изпитване котелът се пълни с вода при температура не по-висока от 60 и не по-ниска от 5 °C при температура на околния въздух не по-ниска от 5 °C. При пълнене на котела с вода въздухът се отстранява през предпазен клапан или специален въздушен кран.

За напълване на котела с вода и създаване на тестово налягане, което се увеличава постепенно и плавно, се използва електрическа помпа или ръчна хидравлична преса. Изпитвателното налягане се поддържа в продължение на 5 минути, след което постепенно се намалява до работното. В случай на спад на налягането, разберете мястото, където преминава водата. При леко понижаване на налягането поради течащи фитинги хидравличното изпитване може да продължи, докато изпитвателното налягане се поддържа чрез изпомпване на вода, но не повече от 5 минути. Налягането на водата в котела се измерва с два тествани манометъра, единият от които трябва да е контролен.

Котелният агрегат се проверява при работно налягане, като се почукват заварките с леки удари на чук с тегло не повече от 1,5 кг. Особено внимание се отделя на плътността на заварките, валцуваните и фланцовите съединения. Ако при тестване на котела вътре в него се чуят удари, шум, чукане или се появи рязък спад на налягането, хидравличният тест се спира, за да се открие повреда.

Котелът се счита за издържал хидравличното изпитване, ако в него няма счупвания, течове или деформации. Ако в заварките или стените на тръбите се появят водни капчици или се замъглят, се счита, че котелът не е издържал теста. Котлите, преминали хидравличното изпитание, могат да бъдат зазидани и да се извършват топлоизолационни работи върху тях.

Разрешение за експлоатация на котела, пароперегревателя и икономийзера се издава въз основа на резултатите от техническия преглед.

Техническото изследване на тръбопроводи се състои в проверка на монтажната документация, външен преглед и хидравлично изпитване на монтираните тръбопроводи. Техническата проверка на монтираните тръбопроводи се извършва от инженер-контролер на Госпроматомнадзор на СССР, тръбопроводи, които не подлежат на регистрация в органите на Госпроматомнадзор на СССР - ръководството на мястото на монтаж с участието на представител на техническия надзор на клиента.

Външна проверка и хидравлично изпитване на тръбопроводи, изработени от безшевни тръби, е разрешено да се извършват, ако върху тях вече е положена изолация и заварени съединенияи фланцови връзкина разположение за проверка. Тръбопроводите, изработени от заварени тръби, се подлагат на хидравлично изпитване, преди да се постави топло и антикорозионна изолация върху тях. Заварените съединения се подлагат на термична обработка преди хидравлично изпитване.

Извършва се хидравлично изпитване на монтираните тръбопроводи, за да се провери здравината и херметичността на връзката им. Преди да се тестват тръбопроводи с голям диаметър, се проверява дали опорите и окачванията могат да издържат на допълнителното натоварване от теглото на водата, което ще бъде значително при големи диаметри на тръбите. Освен това се обръща внимание на защитата срещу допълнителни сили на огъване на компенсатори на крехки лещи и чугунени фитинги.

За захранващи тръбопроводи налягането, развивано от захранващите помпи със затворени клапани, се приема за работно налягане.

При подготовка на тръбопровод за хидравлично изпитване се проверява: дали са завършени заваръчни работи и термична обработка на заварени съединения; дали се доставят уплътнения във фланцови връзки и дали са затегнати. След това се сглобява схема на изпитвания тръбопровод и след проверка на изправността на хидравличната преса се свързва към източник на водоснабдяване, а напорната тръба се свързва към изпитвания тръбопровод. В най-ниската точка на тестовата секция трябва да има изпускателен клапан за изпразване на тръбопровода след теста, а в най-високата точка - въздушен кран за отстраняване на въздуха при пълнене с вода. На изпускателния тръбопровод е монтиран работещ запечатан манометър, чийто период на проверка не е изтекъл. При изпитване на тръбопроводи и съдове се използват доказани пружинни манометри с клас на точност най-малко 1,5 и диаметър на корпуса най-малко 150 mm.

Монтажът на веригата за изпитване се състои във факта, че изпитваният тръбопровод се изключва от съществуващите или немонтирани тръбопроводи и оборудване и се отварят всички спирателни устройства в тестовата секция, с изключение на клапаните на дренажните и дренажните линии, който трябва да бъде затворен. Ако тръбопроводът има предпазни клапани, между тях и тръбопровода се монтират тапи.

За хидравлично изпитване на тръбопроводи се използват хидравлични помпи с електрическо задвижване и ръчни хидравлични преси.

Тръбопроводът бавно се пълни със сурова вода при температура не по-ниска от температурата на околната среда, тъй като това ще предотврати изпотяването му. В същото време вентилационните отвори се отварят напълно. След отстраняване на въздуха вентилационният отвор се затваря и налягането постепенно се повишава до тестовото, като се държи 5 минути, след което налягането се намалява до работното. Освен това при работно налягане се изследват заварени и фланцеви съединения. По време на проверката заварените съединения се почукват с чук и се уверяват, че няма течове, пукнатини, фистули и други дефекти. Ако се открият дефектни места, те се маркират с тебешир, за да могат след отстраняване на налягането да бъдат лесно открити. Дефектните места в заваръчните шевове се отстраняват и заваряват отново. Не е позволено да се коригират дефекти, преди налягането да бъде намалено до нула.

Фланцови връзки и уплътнения на пълнител, при който е открит теч, разглобете, установете причината за теча и я отстранете. След отстраняване на дефектите хидравличното изпитване се повтаря.

Резултатите от хидравличното изпитване се считат за задоволителни, ако не е настъпил спад на налягането (проверено от манометъра) и ако не са открити течове или изпотяване в заваръчни шевове, тръби, фитинги и фитинги. Хидравличен тест не може да се извърши при отрицателна температура на околната среда, тъй като това може да размрази и да счупи фитинги, особено чугун, и малки тръби. По същата причина от тръбопроводи през зимата до неотопляеми помещенияв края на хидравличния тест, незабавно и внимателно източете водата. Зоните, които нямат свободен дренаж (намотки, вдлъбнати участъци) се продухват със сгъстен въздух.За оттичане на вода фланцовите връзки се демонтират в близост до чугунените фитинги. Когато водата се спусне, отворите за въздух се отварят.

Резултатите от проверката на тръбопроводите и разрешението за пускането им в експлоатация се записват в паспорта.

- Хидравлично изпитване на котли и тръбопроводи

размер на шрифта

РЕШЕНИЕ на Госгортехнадзор на Руската федерация от 11.06.2003 г. 88 ЗА ОДОБРЯВАНЕ НА ПРАВИЛАТА ЗА УСТРОЙСТВОТО И БЕЗОПАСНА РАБОТА НА ПАРА И ... Актуално през 2018 г.

5.14. Хидравлични тестове

5.14.1. Всички котли, пароперегреватели, икономийзери и техните елементи след производство подлежат на хидравлично изпитване.

Котлите, чието производство е завършено на мястото на монтаж, транспортирани до мястото на монтаж като отделни части, елементи или блокове, се подлагат на хидравлично изпитване на мястото на монтаж.

Хидравлично изпитване за проверка на плътността и здравината на всички елементи на котела, пароперегревателя и икономийзера, както и всички заварени и други съединения подлежат на:

а) всички тръбни, заварени, отлети, фасонни и други елементи и части, както и фитинги, ако не са преминали хидравлично изпитване на мястото на тяхното производство; хидравличното изпитване на изброените елементи и части не е задължително, ако са подложени на 100% контрол чрез ултразвук или друг еквивалентен неразрушаващ метод за откриване на дефекти;

б) сглобени котелни елементи (барабани и колектори със заварени фитинги или тръби, блокове от нагревателни повърхности и тръбопроводи и др.). Хидравличното изпитване на колектори и тръбопроводни възли не е задължително, ако всички техни съставни елементи са били подложени на хидравлично изпитване или 100% ултразвуково изпитване или друг еквивалентен метод. безразрушително изпитване, а всички заваръчни съединения, изпълнени при производството на тези сглобяеми елементи, се проверяват по безразрушителен контролен метод (ултразвук или рентгенография) по цялата дължина;

в) котли, пароперегреватели и икономизатори след завършване на тяхното производство или монтаж.

Допуска се извършването на хидравлично изпитване на отделни и сглобяеми елементи заедно с котела, ако при условията на производство или монтаж е невъзможно те да бъдат тествани отделно от котела.

5.14.2. Приема се минималната стойност на изпитателното налягане Ph по време на хидравлично изпитване на котли, пароперегреватели, икономийзери, както и тръбопроводи в котела:

при работно налягане не повече от 0,5 MPa (5 kgf / cm2)

Ph = 1,5 p, но не по-малко от 0,2 MPa (2 kgf/cm2);

при работно налягане над 0,5 MPa (5 kgf/cm2)

Ph = 1,25 p, но не по-малко от p + 0,3 MPa (3 kgf/cm2).

При провеждане на хидравлично изпитване на барабанни котли, както и на техните прегреватели и икономийзери, за работно налягане се приема налягането в барабана на котела, а за безбарабанни и еднократни котли с принудителна циркулация - налягането на захранващата вода в котела вход, установен от проектната документация.

Максималната стойност на изпитвателното налягане се определя чрез изчисления на якост съгласно ND, съгласувани с Госгортехнадзор на Русия.

Проектантът е длъжен да избере такава стойност на изпитвателното налягане в определените граници, която да осигури най-голяма откриваемост на дефектите в елемента, подложен на хидравлично изпитване.

5.14.3. Хидравличното изпитване на котела, неговите елементи и отделни продукти се извършва след термична обработка и всички видове контрол, както и корекция на открити дефекти.

5.14.4. Производителят е длъжен да посочи в инструкциите за монтаж и експлоатация минимална температурастени по време на хидравлично изпитване по време на работа на котела въз основа на условията за предотвратяване на крехко счупване.

Хидравличното изпитване трябва да се извършва с вода при температура не по-ниска от 5 и не по-висока от 40 градуса. В. В случаите, когато е необходимо според условията на характеристиките на метала, горната граница на температурата на водата може да се увеличи до 80 градуса. C в съответствие с препоръката на специализирана изследователска организация.

Температурната разлика между метала и околния въздух по време на изпитването не трябва да причинява попадане на влага върху повърхностите на изпитвания обект. Водата, използвана за хидравлично изпитване, не трябва да замърсява обекта или да причинява интензивна корозия.

5.14.5. При пълнене на бойлера, автономния пароперегревател, икономийзера с вода, въздухът трябва да се отстрани от вътрешните кухини. Налягането трябва да се повишава равномерно, докато се достигне тестовото налягане.

Общото време за повишаване на налягането е посочено в инструкциите за монтаж и експлоатация на котела; ако няма такова указание в инструкциите, тогава времето за повишаване на налягането трябва да бъде най-малко 10 минути.

Времето на излагане под тестово налягане трябва да бъде най-малко 10 минути.

След излагане под изпитвателно налягане налягането се намалява до работното, при което се проверяват всички заварени, валцувани, нитови и разглобяеми съединения.

Налягането на водата по време на изпитването трябва да се контролира от два манометъра, от които единият трябва да има клас на точност най-малко 1,5.

Не е разрешено използването на сгъстен въздух или газ за повишаване на налягането.

5.14.6. Предметът се счита за издържал изпитването, ако няма видими остатъчни деформации, пукнатини или следи от разкъсване, течове в заварени, разширени, разглобяеми и занитени съединения и в основния метал.

В изгорени и разглобяеми връзкидопуска се появата на отделни капки, които не се увеличават по размер по време на излагане на времето.

5.14.7. След хидравличния тест е необходимо да се осигури отстраняване на водата.

5.14.8. Хидравличното изпитване, извършено от производителя, трябва да се извърши на специален изпитателен стенд, който има подходяща ограда и отговаря на изискванията за безопасност и инструкциите за провеждане на хидроизпитания, утвърдени от главния инженер на организацията.

5.14.9. Допуска се хидравлично изпитване едновременно за няколко елемента на котела, прегревателя или икономийзера или за целия продукт като цяло, ако са изпълнени следните условия:

а) във всеки от комбинираните елементи стойността на изпитвателното налягане не е по-малка от тази, посочена в точка 5.14.2;

б) извършва се непрекъснато изпитване чрез неразрушаващи методи на основния метал и заварените съединения на онези елементи, при които стойността на изпитвателното налягане е по-малка от посочените в точка 5.14.2.

За да се провери здравината на конструкцията, качеството на нейната изработка, всички елементи на котела, а след това и сглобката на котела, се подлагат на хидравлични тестове с изпитателно налягане. Ри др. Хидравличните изпитвания се извършват в края на всички заваръчни работи, когато изолацията и защитни покритиявсе още не са налични. Силата и плътността на заварените и валцуваните съединения на елементите се проверяват чрез изпитвателно налягане Р pr = 1,5 Р r, но не по-малко Рр + 0,1 MPa ( Р p е работното налягане в котела).

Размери на елементите, тествани чрез изпитвателно налягане Р p + 0,1 MPa, както и елементите, изпитвани с изпитвателно налягане, по-високо от посоченото по-горе, трябва да бъдат подложени на изчисление за проверка за това налягане. В този случай напреженията не трябва да надвишават 0,9 от границата на провлачване на материала σ t s , MPa.

След окончателното сглобяване и монтаж на фитинги, котелът се подлага на окончателен тест за хидравлично налягане. Р pr = 1,25 Р r, но не по-малко Рр + 0,1 MPa.

По време на хидравличното изпитване котелът се пълни с вода и работното налягане на водата се настройва към изпитвателното налягане. Р pr специална помпа. Резултатите от теста определят визуална инспекциябойлер. Както и скоростта на спадане на налягането.

Котелът се признава за издържал теста, ако налягането в него не спадне и при проверката не са открити течове, локални издутини, видими промени във формата и остатъчни деформации. Изпотяването и появата на малки водни капчици в подвижните съединения не се считат за течове. Не се допуска обаче появата на роса и разкъсвания на заваръчните шевове.

Парните котли, след като са монтирани на борда, трябва да бъдат подложени на тест с пара при работно налягане, който се състои в това, че котелът се пуска в експлоатация и се проверява за работа при работно налягане.

Газовите кухини на котлите за използване се изпитват с въздух при налягане 10 kPa. Газопроводи на спомагателни и комбинирани компютри не се изпитват.

4. Външен преглед на парни котли.

Външният преглед на котлите в комплект с апаратура, оборудване, обслужващи механизми и топлообменници, системи и тръбопроводи се извършва под пара при работно налягане и по възможност съчетан с проверка на работата на корабните механизми.

По време на проверката е необходимо да се уверите, че всички водоуказателни устройства (водомери, пробни кранове, дистанционни индикатори за нивото на водата и др.) са в добро състояние, както и че горното и долното продухване на котела работи правилно.

Трябва да се провери състоянието на оборудването, изправността на задвижванията, отсъствието на течове на пара, вода и гориво в сальниките, фланците и други връзки.

Предпазните клапани трябва да бъдат тествани за работа. Вентилите трябва да се регулират за следните налягания:

налягане на отваряне на клапана

Ротворено ≤ 1,05 Рроб за Рроб ≤ 10 кгс/см 2 ;

Ротворен ≤ 1,03 Рроб за Рроб > 10 кгс/см 2 ;

Максимално допустимо налягане с предпазен клапан Рмакс ≤ 1,1 Рроб.

Предпазните клапани на пароперегревателите трябва да бъдат настроени да работят с известно изпреварване на клапаните на котела.

Трябва да се провери работата на ръчното задействане на предпазните клапани.

При положителни резултати от външен преглед и проверка в експлоатация, един от предпазните клапани на котела трябва да бъде запечатан от инспектора.

Ако не е възможно да се проверят предпазните клапани на рекуператорните котли на паркинга поради необходимост дълга работана главния двигател или невъзможността за подаване на пара от спомагателен котел, работещ с гориво, то проверка на регулирането и уплътнението на предпазните клапани може да се извърши от корабособственика по време на рейса с изпълнение на съответния акт.

По време на проучването трябва да се провери работата на системите за автоматично управление на котелната инсталация.

В същото време трябва да се уверите, че устройствата за аларма, защита и блокиране работят безупречно и се задействат навреме, особено когато нивото на водата в котела падне под допустимото ниво, когато подаването на въздух към пещта е прекъснат, когато пламъкът в пещта е изгасен и в други случаи, предвидени от системата за автоматизация.

Трябва също да проверите работата на котелната инсталация при преминаване от автоматично към ръчно управление и обратно.

Ако по време на външния преглед се установят дефекти, причината за които не може да бъде установена от този преглед, инспекторът може да изиска вътрешен преглед или хидравличен тест.