Да секатегория:

Поддръжка и ремонт на котел и парна машина

-

Технически преглед на котли

Крановите котли като съдове под налягане трябва да отговарят на изискванията на Правилата за проектиране, монтаж, поддръжка и преглед на парни котли, прегреватели и водни економайзери.

Съгласно тези правила, всеки действащ котел подлежи на технически преглед от Инспекцията за котлен надзор в установените срокове. Целта на обследването е да се провери техническото състояние на котела, изправността на уредите и приспособленията и правилната поддръжка на котела.

Видовете и сроковете за технически прегледи на котела са както следва: - външен преглед - най-малко веднъж годишно; - вътрешна проверка - най-малко веднъж на три години; – хидравличен тест – най-малко веднъж на шест години.

При хидравличния тест на котела е задължителен неговият вътрешен преглед. Когато котелът поради условия на работа не може да бъде спрян за техническа заверкав задайте време, и поради техническото му състояние по-нататъшната му експлоатация не предизвиква безпокойство, периодът на проверка може да бъде удължен от проверката на Котлонадзор до три месеца.

Предварителен хидравличен тест на котела се извършва от Инспекцията по котлен надзор в случаите, когато: - котелът е бил неактивен повече от една година преди пускането му в експлоатация; – бойлерът е демонтиран и преместен на друг кран или на друго място; – подменени са повече от 50% от общия брой ситови и котелни тръби или 100% паропрегревател, економайзер и жарови тръби; - подменени са повече от 15% от общия брой връзки на която и да е стена на котела; - извършена е подмяна на поне част от ламарината на стените на котела или са занитени най-малко 15 съседни или поне 25% от всички нитове във всеки шев; – при ремонт на котела е използвано заваряване на частите му под работно налягане (с изключение на тръбни нагревателни повърхности); - при ремонт на котела бяха изправени издутини, вдлъбнатини по основните му елементи (пламъчни тръби, листове на пещи, барабани и др.).

Инспекторът на Kotlonadzor има право да инспектира всеки тип котел предсрочно, ако такава проверка е необходима поради състоянието му. Причините, довели до ранната проверка на котела, се записват в кабелната книга.

Извършва се външен оглед от инспектор на Котелен надзор по време на експлоатацията на котела. В същото време той проверява външното състояние на котела и неговата арматура, познаването на правилата на екипите на крана техническа експлоатациякотел.

Котелът трябва да бъде подходящо подготвен за вътрешна проверка. Охлажда се, измива се, почиства се от котлен камък и сажди, отстраняват се решетките, отстранява се изолацията по шевовете на котела и при монтажните фитинги на местата на петна.

При огледа проверяват състоянието на стените, връзките, нитове и заварки, херметичността на тръбите, търсят пукнатини, издутини, корозия на метала на котела и други дефекти, следят за чистотата на стените на котела. Обикновено се извършва вътрешен преглед със среден и основен ремонткран.

Котелът се подлага на хидравличен тест за проверка на здравината му, плътността на тръбите, нитованите и заварените съединения. По време на теста котелът се пълни с вода, която се изпомпва под налягане от помпа. Налягането при изпитванията трябва да бъде за котли, работещи при налягане над 5 kg/cm2, с 25% по-високо от работното налягане, но не по-малко от +3 kg/cm; за котли, чието работно налягане е по-малко от 5 kg/cm2 - 50% повече от работното налягане, но не по-малко от 2 kg/cm2. Котелът трябва да бъде под изпитвателно налягане в продължение на 5 минути. Покачването и спадането на налягането се извършва постепенно. През цялото време, необходимо за проверка на котела, се поддържа налягане, равно на работното.

Пробното налягане се измерва с контролния манометър на инспектора от Котелен надзор. Котелът се признава за преминал хидравличния тест, ако: - няма признаци на разкъсване по него; - Не е открит теч в същото време изтичането на вода през нитовите съединения под формата на фин прах или капки („сълзи“), както и изтичането на вода поради течове в армировката, не се счита за теч, ако няма намаляване на изпитвателното налягане; – не се наблюдават остатъчни деформации след изпитването.

С появата на "сълзи" и изпотяване в заваръчните шевове, котелът се счита за неиздържал теста. Дефектните места на такива шевове се изрязват и се варят отново.

При хидравличен тест се извършва и вътрешен преглед на котела.

Резултатите от проверката се записват в книгата на парния котел (ЯКУ форма № 1), запечатана с восъчен печат. В допълнение към тази книга има и книга за работата на парния котел (формуляр YAKU № 2).

МИНИСТЕРСТВО НА ЕНЕРГЕТИКАТА И ЕЛЕКТРИФИКАЦИЯТА НА СССР ПРОИЗВОДСТВЕНА АСОЦИАЦИЯ ЗА НАСТРОЙКА, ПОДОБРЯВАНЕ НА ТЕХНОЛОГИЯТА И ЕКСПЛОАТАЦИЯТА НА ЕЛЕКТРИЧЕСКИ ЦЕНТРАЛИ И МРЕЖИ "СОЮЗТЕХЕНЕРГО" РЪКОВОДСТВО ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ХИДРАВЛИЧНАТА СТАБИЛНОСТ НА ПРЯКОТЕЧНА ВОДА
СОЮЗТЕХЕНЕРГО
Москва 1989 Съдържание РАЗРАБОТЕН от московското главно предприятие на Производствената асоциация за настройка, подобряване на технологията и експлоатацията на електроцентрали и мрежи "Союзтехенерго" ИЗПЪЛНИТЕЛИ V.M. ЛЕВИНЗОН, И.М. GIPSHMAN ОДОБРЕНО от "Союзтехенерго" 05.04.88 г. Главен инженерК.В. ШАХСУВАРОВ Определен срок на годност
от 01.01.89г
до 01.01.94 г. Настоящите указания се прилагат за стационарни еднопроходни парни котли и водогрейни котли с абсолютно налягане от 1,0 до 25,0 MPa (от 10 до 255 kgf / cm 2) Указанията не се прилагат за котли: с естествена циркулация; парно отопление; локомобилни инсталации; котли за отработена топлина; енергийна техника, както и други котли със специално предназначение Въз основа на опита, натрупан в Союзтехенерго и свързаните с него организации, методите за изпитване на котли в стационарен и преходен режим са посочени и описани подробно в за проверка на условията за хидравлична стабилност на парогенериращите нагряващи повърхности на еднопроходни парни котли или екранни и конвективни нагряващи повърхности на водогрейни котли.Изпитванията за хидравлична устойчивост се извършват както за новосъздадени (главни) котли, така и за тези в експлоатация. Тестовете ви позволяват да проверите съответствието на хидравличните характеристики с изчислените, да оцените влиянието на експлоатационните фактори и да определите границите на хидравличната стабилност. технология и експлоатация на електрически централи и мрежи", одобрена със заповед на министъра на енергетиката и Електрификация на СССР №. 313 от 03.10.83 г. Методическите указания могат да се използват и от други организации за въвеждане в експлоатация, които извършват изпитвания за хидравлична стабилност на еднократни котли.

1. ОСНОВНИ ПОКАЗАТЕЛИ

1.1. Определение за хидравлична устойчивост: 1.1.1. Следните показатели за хидравлична устойчивост подлежат на определяне: термично-хидравличен размах; апериодична стабилност; пулсационна стабилност; стагнация на движение. 1.1.2. Термично-хидравличното сканиране се определя от разликата в дебита на средата в отделните паралелни елементи на веригата и температурите на изхода в същите елементи в сравнение със средните стойности във веригата. 1.1.3. Нарушаването на апериодичната стабилност, свързано с неяснотата на хидравличните характеристики, се определя: чрез рязко намаляване на дебита на средата в отделни елементи на веригата (със скорост от 10% / min или повече) с едновременно увеличаване на изхода температура в същите елементи в сравнение със средните стойности във веригата; или когато движението е обърнато чрез промяна на знака на скоростта на потока на средата в отделните елементи на противоположния, с повишаване на температурата на входа на тези елементи. При котли, работещи с подкритично налягане в канала, може да не се наблюдава повишаване на температурата на изхода на елементите. 1.1.4. Нарушаването на стабилността на пулсациите се определя от пулсации на скоростта на потока на средата (както и температури) в паралелни елементи на веригата с постоянен период (10 s или повече), независимо от амплитудата на пулсациите. Колебанията на потока са придружени от колебания в температурата на метала на тръбата в нагрятата зона и температурата на изхода на елементите (при подкритично налягане последното може да не се наблюдава). 1.1.5. Стагнацията на движението се определя от намаляването на дебита на средата (или спада на налягането на устройствата за измерване на потока) в отделни елементи на веригата до нула или до стойности, близки до нула (по-малко от 30% от среден дебит). 1.1.6. Допуска се в случаите, предвидени от нормативния метод за хидравлично изчисление [1], когато нарушенията на хидравличната стабилност от един или друг тип са очевидно невъзможни, да не се определят съответните показатели. Така например не е необходимо да се проверява апериодичната стабилност с чисто повдигащо движение във веригата. Изпитването за устойчивост на пулсации не се изисква при свръхкритично налягане, ако няма преохлаждане до кипене на входа, а също и за водогрейни котли. При свръхкритично налягане повечето вериги не изискват проверка за стагнация, освен в някои случаи (силно шлакови повдигащи се екрани на пещта, засенчени ъглови тръби и т.н.). 1.1.7. Следните показатели също подлежат на определяне, които са необходими за оценка на условията и границите на хидравличната устойчивост: дебит и средна масова скорост на средата във веригата, Ж kg/s и wr kg / (m 2 × s); средна температура на входа и изхода на веригата, Tвх и Tтих °C; максимална температура на изхода на елементите на веригата, °C; преохлаждане до точка на кипене, D Tпод ° С (за водогрейни котли); средно налягане на изхода на кръга (или на входа на кръга, или в края на изпарителната част на парния котел), за водогрейни котли - на входа и изхода на котела, Р MPa; дебит и масова скорост на средата в елементите на контура, Желектронна поща kg/s и ( wr)електронна поща kg / (m 2 × s); поглъщане на топлина (увеличение на енталпията) във веригата, D аз kDk/kg; температура на метала на отделните тръби в отопляваната зона, tvtn ° С. 1.1.8. При определяне на индивидуални (измежду тези, посочени в точка 1.1.1) показатели за хидравлична стабилност или по време на изпитвания от изследователски характер, допълнителни показатели могат да служат и като: спад на налягането във веригата (от входа до изхода), D R до kPa; температура на входа на елементите на веригата, Tелектронна поща°C; коефициенти на топлинно почистване, rр; хидравлично почистване, rр; неравномерно усещане за топлина, чT. 1.2. В необходимите случаи (за нови или реконструирани вериги, по време на предварителна оценка на стабилността, за изясняване на вида, естеството и причините за установените нарушения и др.) се изчисляват хидравличните характеристики на съответните вериги или се оценяват границите на надеждност според фабрични изчисления. Изчисляването на хидравличните характеристики се извършва на електронен компютър (съгласно програмите, разработени в Союзтехенерго) или ръчно съгласно [1] Въз основа на изчислените данни и предварителна оценка на хидравличната стабилност на отделните вериги, най-малко надеждните от те са по-пълно оборудвани с измервателни уреди, уточнени са задачите и програмата за изпитване.

2. ПОКАЗАТЕЛИ ЗА ТОЧНОСТТА НА ОПРЕДЕЛЕНИ ПАРАМЕТРИ

Показателите за термична и хидравлична работа на веригата се определят чрез измервания на температурата, потока и налягането във веригата и нейните елементи. Грешката на тези индикатори, получена в резултат на обработката на данните от измерванията, не трябва да надвишава стойностите, посочени в табл. 1. Таблица 1

Име

Грешка

парни котли

Водогрейни котли

Консумация и средна масова скорост на средата във веригата, %

Температура на входа и изхода на веригата, °С

Температура на входа и изхода на елементите на веригата, °С

Подгряване до точка на кипене, °C

Налягане на входа и изхода на веригата, %

Пад на налягането във веригата (от входа до изхода), %

Забележка. Дебитът на средата в елементите на веригата, нарастването на енталпията, както и коефициентите на термично и хидравлично сканиране и неравномерно поглъщане на топлина се определят без нормиране на точността. Температурата на метала в нагрята зона се определя без стандартизация на точността в съответствие с указанията за ведомствени пълномащабни изпитвания на температурния режим на нагревателните повърхности на екрана на парни и водогрейни котли.

3. МЕТОД ЗА ИЗПИТВАНЕ

3.1. Наличните нормативни материали, на първо място [1], позволяват да се направи приблизителна изчислителна оценка на основните показатели за хидравличната стабилност на котела, но изчисленията включват цяла линияпараметри и коефициенти, които могат да се установят с необходимата точност само опитно, включително: действителни температури на средата по пътя; нарастване на енталпията в контура, налягане, разлика в налягането (съпротивление на контура); разпределение на температурата по елементи; стойности на отклоненията на параметрите в динамични режими на реална работа; коефициенти на термично, хидравлично изместване и неравномерно поглъщане на топлина и др. основният метод за определяне на хидравличната устойчивост на парни и водогрейни котли. 3.2. В зависимост от целта на работата и необходимия обхват на измерванията, изпитванията съгласно Ценоразписа за опитно-наладъчни работи и работи за подобряване на технологията и експлоатацията на електрическите централи и мрежи се извършват в две категории на сложност: 1 - проверка на съществуващите или новоразработените методи за изчисляване и изпитване; или идентифициране на работните условия на нови, все още непроверени на практика хидравлични вериги; или проверка на прототипа на нагревателните повърхности на котела; 2 - тестване на една нагревателна повърхност на котела. 3.3. Тестовете се провеждат в стационарен и преходен режим; в работния или разширен диапазон на натоварване на котела; ако е необходимо - и в режими на разпалване. В допълнение към планираните експерименти се провеждат наблюдения в оперативни режими. 3.4. Определянето на показателите за хидравлична стабилност се извършва за следните видове хидравлични вериги на котела: тръбни пакети и панели с паралелно свързани нагреваеми тръби, входни и изходящи колектори; нагревателни повърхности с паралелно свързани тръбни снопове или панели, вход и изход тръбопроводи, входящи и изходящи общи колектори;сложни вериги с паралелни подпотоци, които включват нагревателни повърхности, свързващи тръбопроводи, напречни мостове и други елементи. 3.5. При двупоточни котли при симетрично изпълнение се допускат изпитвания само на един регулиран поток с контрол на режимните параметри за двата потока и за котела като цяло.

4. СХЕМА НА ИЗМЕРВАНИЯ

4.1. Схемата за експериментален контрол включва специални експериментални измервания, които осигуряват експериментални стойности на температури, дебити, налягания, спадове на налягането в съответствие с тестовите задачи. Измервателните уреди за експериментален контрол се монтират на двата или на един регулиран поток на котела (виж точка 3.5). Използват се и измервателни уреди за стандартен контрол. 4.2. Обхватът на експерименталния контрол включва измервания на следните основни параметри: - средни температури по пътя пара-вода (за двата потока), на входа и изхода на всички последователно свързани нагряващи повърхности в частта економайзер-изпарител на пътя ( до вградения вентил, сепаратор и др.), както и в прегряващата част и в пътя за повторно нагряване (преди и след впръскванията и на изхода на котела). За тази цел се монтират потопяеми термоелектрически преобразуватели (термодвойки) с експериментален контрол или се използват обикновени измервателни уреди. Измервателните уреди за експериментален контрол са монтирани в тестовата повърхност. Котелът е еднакво оборудван с измервателни уреди по пътя пара-вода, дори ако тестовете обхващат само една или две нагревателни повърхности. Без това е невъзможно да се определи правилно влиянието на режимните фактори; - температури на средата на изхода (а при необходимост и на входа) на подпотоци и отделни панели в изследвания контур (повърхност). Измервателните уреди са монтирани в изходящите тръби (потопяеми термодвойки; повърхностните термодвойки са разрешени с внимателна изолация на местата им за монтаж). Те обхващат всички паралелни елементи. При големи числаразрешено е да се оборудват някои от тях с паралелни панели, включително средни и повечето неидентични (по дизайн и отопление); - температури на изхода на намотките (нагретите тръби) на изпитваните повърхности; при необходимост (при опасност от преобръщане, застой на движение) - и на входа. Това е най-масовият вид измерване в количествено отношение. Измервателните уреди са инсталирани в неотопляемата зона на намотките (повърхностни термодвойки); като правило, в същите панели, където се осигуряват измервания на температурата на изхода. В многотръбните панели термодвойките се монтират в "средни" тръби равномерно по ширина (със стъпка от няколко тръби) и в тръби с термична и структурна неидентичност (крайни и съседни на тях; обвивни горелки; различни във връзката с колекторите и т.н.) в намотките на тестваната повърхност на неотопляемата зона (какъвто е случаят например с водогрейни котли, според техния дизайн), се монтират потопяеми термодвойки за директно измерване на температурата на водата при изход на тези бобини; - дебит на захранващата вода по протежение на потоците пара-вода (един поток е разрешен, ако експерименталният контрол е настроен на един поток). Измервателното устройство обикновено е обикновена стандартна диафрагма в захранващия тръбопровод, към която, успоредно на стандартния водомер, е свързан експериментален сензор за контрол; - дебитът и масовата скорост на средата на входа на подпотоците на веригата (във всеки) и в панела (избирателно). Напорните тръби TsKTI или VTI се монтират на захранващите тръби в панели, според предварителна оценка на най-опасните в случай на нарушения на хидродинамиката и в координация с монтажа на термодвойки; - дебит и масова скорост на средата на входа на намотките. Инсталиран на входни секциитръби в неотопляема зона напорни тръби TsKTI или VTI. Броят и разположението на измервателните уреди се определя от специфични условия, включително "средни" и най-опасни намотки, в съответствие с инсталирането на термодвойки на изхода на намотките, както и температурни вложки (т.е. на същите намотки) . Средствата за измерване на дебита в елементите на веригата трябва да бъдат разположени по такъв начин, че заедно с минималния възможен брой да отразяват всички нарушения на стабилността във веригата, приети от предварителната оценка; - налягане в пътя пара-вода. Устройствата за вземане на проби за измерване на налягането се монтират в характерни точки на пътя, включително на изхода на изпитваната повърхност, в края на изпарителната част (преди вградената клапа); за водогреен котел - на изхода на котела (както и на входа); - спад на налягането (хидравлично съпротивление) на подпоток, или нагревателна повърхност, или отделен участък от изпитваната верига. Селективни устройства за измерване на спад на налягането се инсталират в специални случаи: по време на изпитвания от изследователски характер, при проверка на съответствието на изчислените данни с действителните данни, в случай на трудности при класифицирането на нарушения на стабилността и др.; - температура на метала на тръбата в отопляемата зона. Температурни или радиометрични вложки за измерване на температурата на метала се монтират в изпитваните повърхности, най-вече в потока, където има по-голямата част от измерванията, но също така и контролни вложки в други потоци. Вложките се поставят по периметъра и по височината на пещта в зоната на максималните топлинни напрежения и очакваните максимални температури на метала. Изборът на тръби за монтиране на вложки трябва да бъде свързан с инсталирането на измервания на температурата и потока на намотките. 4.3. Измервателните уреди за експериментален контрол съгласно точка 4.2 се отнасят за чисто еднопроходни котелни вериги. В сложни разклонени хидравлични вериги, присъщи на модерни котли, други необходими измервателни уреди са монтирани в съответствие с конкретните конструктивни особености. Например: верига с успоредни подпотоци и напречен хидродинамичен язовир - измерване на температурата преди язовира и зад него на двата подпотока; измерване на потока през джъмпера; измерване на диференциално налягане в краищата на преградата;котел с рециркулация на средата през ситова система (помпа или без помпа) - измерване на температурата на средата в селекциите на рециркулационния кръг преди и след смесителя; измерване на дебита на средата в изходите на рециркулационния кръг и през ситовата система (зад смесителя); измерване на налягания (падове на налягане) във възловите точки на контура и др. 4.4. Индикаторите за работа на котела като цяло, индикаторите на режима на горене, както и общите блокови индикатори се записват с помощта на стандартни контролни устройства. 4.5. Обемът, както и характеристиките на схемата за измерване, се определят от целите и задачите на тестовете, категорията на сложност, мощността на парата и параметрите на котела, конструкцията на котела и изпитваната верига (излъчване или конвективни повърхности, изцяло заварени и гладкотръбни екрани, вид гориво и др.). Така, например, при тестване на LFC на 300 MW моноблоков котел на газ и нафта, схемата за измерване може да включва от 100 до 200 измервания на температурата в неотопляемата зона, 10-20 температурни вмъквания, около 10 измервания на потока и налягането; при тестване на водогреен котел - от 50 до 75 измервания на температурата, 5-8 температурни вложки, приблизително 5 измервания на дебит и налягане. 4.6. Всички измервания от експерименталния контрол задължително се подават за регистриране чрез самозаписващи вторични устройства. Вторичните устройства са поставени на експерименталния контролен панел. 4.7. Списъкът на измерванията, тяхното местоположение върху котела и разбивка по уреди са дадени в документацията към схемата за измерване. Документацията включва и схема за превключващи устройства, скица на екран, схема за поставяне на температурни вложки и др. Примерни схеми за измерване, във връзка с тестване на котела NGMP-314 и тестване на водогреен котел KVGM-100, са показани на фиг. 12.
Ориз. 1. Схема на експериментален контрол на NGMP котел TGMP-314:
1-3 - номера на панелите; I-IV - брой ходове; - потопяема термодвойка; - повърхностна термодвойка; - температурна вложка; - тръба под налягане TsKTI; - избор на налягане; - избор на диференциално налягане.
Броят на повърхностните термодвойки: на входа на намотките на предния полупоток A: I удар - 16; II ход - 12; III ход - 18; същият заден полупоток A: I такт - 12; II ход - 8; III - ход - 8; IV ход - 8 бр.; на джъмпер А - 6 бр.; на джъмпер B - 4 бр. . Бележки: 1 . Диаграмата показва измервания по протежение на поток А. Потопяеми термодвойки се монтират по продължение на поток В подобно на поток А. 2. Измерванията по протежение на поток В са подобни на поток А. 3. Номерирането на панелите и намотките е от осите на котела. 4. Измерванията на температурите и дебитите в параводния тракт се извършват в съответствие със схемата на КИП и А на котела. Ориз. 2. Схема на експериментален контрол на водогреен котел KVGM-100:
- горен колектор; - долен колектор; - повърхностни термодвойки на тръбопроводи; - същото на тръби и щрангове; - потопяеми термодвойки в намотки с обвивка; - температурни вложки на маркировката на горния слой на горелките; - избор на диференциално налягане;
1 - заден екран на конвективната част: 2 - страничен екран на конвективната част; 3 - екрани на конвективната част; 4 - пакет I; 5 - пакети II, III; 6 - междинен екран на пещта; 7 - страничен екран на камината; 8 - преден екран

5. ИНСТРУМЕНТИ ЗА ТЕСТВАНЕ

5.1. При изпитване трябва да се използват стандартизирани измервателни уреди, метрологично осигурени в съответствие с GOST 8.002-86 и GOST 8.513-84.Видовете и характеристиките на измервателните уреди се избират във всеки отделен случай в зависимост от изпитваното оборудване, необходимата точност, монтаж и монтаж условия, температура околен святи от други външни въздействащи фактори Измервателните уреди, използвани при изпитванията, трябва да имат валидни знаци за проверка и техническа документация, указващи годността им, и гарантират необходимата точност. 5.2. Изисквания за точност на измерване: 5.2.1. Допустимата грешка при измерване на първоначалните стойности, която осигурява необходимата точност на определените показатели (виж раздел 2), не трябва да надвишава за: температурата на водата, парата, метала в неотопляемата зона: парен котел - 10 ° C; горещ воден котел - 5°C; воден поток и пара - 5%; налягане на вода и пара - 2%. 5.2.2. Изискванията, посочени в този раздел, се отнасят за типови изпитвания на котли. При изпитване на експериментално, модернизирано или фундаментално ново оборудване или при проверка на нови методи за изпитване програмата за изпитване трябва да предвижда допълнителни изисквания към измервателните уреди и характеристиките на точността. 5.3. Индикаторите могат да се използват за измерване на параметри, които не изискват стандартизация на точността по време на тестване (вижте раздел 2). Конкретните видове използвани индикатори са посочени в тестовата програма. 5.4. Измерване на температурата: 5.4.1. Температурата се измерва с помощта на термоелектрически преобразуватели (термодвойки). При измерване при относително ниско температурно ниво, изискващо висока точност, могат да се използват и термоелектрически термометри (съпротивителни термометри) съгласно GOST 6651-84 (400-600 ° С) с диаметър на проводника 1,2 или 0,7 mm. Препоръчително е да изолирате термоелектронните проводници със силициева или кварцова нишка чрез двойно навиване. Подробни спецификации термодвойки се съдържат в специалната литература [2 и др.]. 5.4.2. За директно измерване на температурата на водата и парата се използват стандартни потопяеми термодвойки тип TXA. Потопяемите термодвойки се монтират на прав участък от тръбопровода в ръкав, заварен в тръбопровода. Дължината на елемента се избира в зависимост от диаметъра на тръбопровода въз основа на местоположението на работния край на термодвойката на елемента по оста на потока. Минималната дължина на стандартен елемент е 120 mm. В тръбопроводи с малък диаметър могат да се монтират потопяеми термодвойки с нестандартно производство, но при спазване на правилата за монтаж (например при тестване на водогрейни котли, вижте точка 4.2.3). 5.4.3. Повърхностните термодвойки се монтират извън отоплителната зона на изходните (или входните) секции на намотките, близо до колектора, както и на изходните (или входните) тръби на панелите. Връзката с метала на тръбата (работния край на термодвойката) се препоръчва да се осъществи чрез залепване на термоелектроди в метална издатина (отделно в два отвора), която от своя страна се заварява към тръбата. Работният край на термодвойката може да бъде направен и чрез вграждане на термодвойката в тялото на тръбата. Местоположението на термодвойката и тръбопровода в тази зона трябва да бъдат внимателно покрити с топлоизолация. 5.4.4. Измерването на температурите на метала на тръбата в отопляемата зона (с помощта на температурни вложки на Soyuztekhenergo с кабел с термодвойка KTMS или термодвойки XA или радиометрични вложки TsKTI с термодвойки XA) трябва да се извършва в съответствие с „Ръководство за ведомствени пълномащабни изпитвания на температурния режим на екранните нагревателни повърхности на парни и водогрейни котли." Вложките не са стандартизирани измервателни инструменти и служат като индикатори по време на тестове за хидравлична стабилност (вижте точка 5.3). 5.4.5. Като вторични устройства за измерване на температура чрез термодвойки се използват самозаписващи се електронни многоточкови потенциометри с аналогова, цифрова или друга форма на запис (непрекъсната или с честота на регистриране не повече от 120 s). По-специално, често се използват инструменти KSP-4 с клас на точност от 0,5 до 12 точки (с цикъл от 4 s и препоръчителна скорост на лентата от 600 mm / h).Многоканални измервателни устройства с достъп до цифров печат и щанцоване Като вторични устройства за измерване на температурата със съпротивителни термометри се използват измервателни мостове постоянен ток. 5.5. Измерване на дебит на вода и пара: 5.5.1. Дебитът се измерва с помощта на разходомери със стеснителни устройства (измервателни отвори, дюзи) в съответствие с "Правила за измерване на потока на газове и течности със стандартни стеснителни устройства" RD 50-213-80. Разходомери с отвори се монтират на тръбопроводи с еднофазна среда с вътрешен диаметър най-малко 50 mm. Разходомерът, неговият монтаж и свързващите (импулсни) линии трябва да отговарят на посочените правила. 5.5.2. В случаите, когато не се допускат допълнителни загуби на налягане, както и на тръбопроводи с вътрешен диаметър по-малък от 50 mm, като индикатор за потока се монтират разходомери с тръби под налягане (тръби на Пито), проектирани от TsKTI или VTI [2]. Прътовите тръби на TsKTI, както и кръглите тръби на VTI, имат малка невъзстановима загуба на налягане. Напорните тръби са подходящи само за протичане на еднофазна среда.Конструкцията на напорните тръби CKTI и VTI с описание и коефициенти на потока е дадена в Приложение 1 и на фиг. 3, 4. Ориз. 3. Конструкции на напорни тръби за измерване на скоростта на циркулация на водата
Ориз. 4. Стойности на коефициентите на потока за прътови и цилиндрични тръби 5.5.3. Като първични преобразуватели (сензори) за измерване на потока се използват диференциални манометри (GOST 22520-85). Свързващите линии се полагат от измервателното устройство към сензора в съответствие с правилата на RD 50-213-80. 5.6. Сигналите за статично налягане се вземат през отвори (фитинги) в тръбопроводи или колектори на нагряващата повърхност извън нагряващата зона. Селективните устройства трябва да се монтират на места, защитени от динамичното въздействие на работния поток. Като сензори се използват манометри с електрически изход (GOST 22520-85). 5.7. Измерването на диференциалното налягане се извършва чрез вземане на проби статично наляганев началото и в края на измервания участък от веригата, които се извършват според вида на измерването на налягането. Като сензори се използват диференциални манометри. 5.8. Типът и класът на точност на сензорите и вторичните инструменти, използвани за измерване на поток, спад на налягането и налягане, са дадени в таблица. 2. Таблица 2 Забележка. За измерване на дебита, вместо сензори DME и Sapphire 22-DTS, които дават линеен сигнал за диференциално налягане, могат да се използват сензори DMER и Sapphire 22-DTS с NIR (с екстракционен модул) корен квадратени преход към скалата на разходите). Тъй като скалите по време на тестването обикновено са нестандартни и трябва да са подходящи за различни условия, комплектите с линейна скала на разликите (с допълнително преизчисляване по време на обработка) често са по-удобни. 5.9. Избор сензори според обхвата на измерване на пада на налягането се прави от диапазон от стойности съгласно GOST 22520-85. Приблизително използвани стойности: разход на питателна вода - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf / cm 2); разход (скорост) на вода в панели и бобини - 1,6; 2,5; 4.0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf / cm 2); за котли SKD-40 MPa (400 kgf / cm 2), за котли VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf / cm 2); за водогрейни котли - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf / cm 2). 5.10. Долната гарантирана граница на измерване за сензори за поток (LMWR) е 30% от горната граница.В случаите, когато се изисква да се покрие голям диапазон от дебити (или налягания) по време на изпитване, включително малки и запалителни натоварвания на котела, две сензорите са свързани паралелно към измервателното устройство при различни граници на измерване, всеки със собствен вторичен инструмент. 5.11. За фиксиране на основните стойности на потока и налягането обикновено се използват едноточкови вторични устройства с непрекъснат запис (с препоръчителна скорост на лентата от 600 mm / h). Непрекъснатият запис е необходим поради висока скоростпротичане на хидродинамични процеси, особено в случай на нарушения на стабилността.Ако във веригата има голям брой хидравлични сензори от същия тип (например за измерване на скорости в панели и бобини), някои от тях могат да бъдат прехвърлени към многоточков вторичен устройства, посочени в табл. 2 (за 6 или 12 точки с цикъл не повече от 4 s). 5.12. Експерименталната контролна платка се монтира близо до контролната зала (за предпочитане) или в котелното помещение (на сервизния знак, ако има добра комуникация с контролната зала). Щитът е оборудван с електричество, осветление, брави. 5.13. Материали: 5.13.1. Количеството и гамата от материали, необходими за монтаж на свързващи електрически и тръбни инсталации, както и електрически и топлоизолационни материали, се определя в работната програма за изпитване или в спецификацията по поръчка, в зависимост от парната или топлинната мощност на котела, неговия дизайн и обхвата на измерванията. 5.13.2. Извършва се първично превключване на измервателни уреди за температура към сглобяеми кутии (SC): от потопяеми термодвойки и температурни вложки с компенсиращ проводник (медно-константан за термодвойки XA, хромел-копел за термодвойки XK); от повърхностни термодвойки с термодвойка тел. Вторичното превключване от SC към експерименталната платка за управление се извършва с многожилен кабел (за предпочитане компенсиращ, при липса на такъв - меден или алуминиев). В последния случай, за да се компенсира температурата на свободния край на измервателните термодвойки, така наречената компенсационна термодвойка се хвърля от SC към устройството. 5.13.3. Превключването на сигнали за поток и налягане от точката на вземане на проби към сензора се осъществява чрез свързващи тръби (изработени от стомана 20 или 12Х1МФ) със спирателни вентили г г 10 mm за съответното налягане. Електрическата връзка между датчика и таблото се осъществява с четирижилен кабел (екраниран при риск от смущения).

6. УСЛОВИЯ НА ИЗПИТВАНЕТО

6.1. Изпитванията се провеждат в стационарни режими на котела, в преходни режими (със смущения в режима, намаляване и увеличаване на натоварването), както и, ако е необходимо, в режими на запалване. 6.2. При провеждане на изпитвания в стационарни режими посочените в табл. 3 гранични отклонения от средните експлоатационни стойности на параметрите на работа на котела, които се контролират с проверени стандартни инструменти. Таблица 3

Име

Гранични отклонения, %

Парни котли с паропроизводителност, t/h

Водогрейни котли

Изход на пара

Консумация на фуражна вода

налягане

Температура на прегрята пара (първична и междинна)

Температура на водата (вход и изход на котела)

Натоварването на котела не трябва да надвишава зададената максимална мощност на пара (или мощност на отопление). Крайната температура на прегрятата пара (или температурата на водата на изхода на котела) и налягането на средата не трябва да бъдат по-високи от посочените в инструкциите на производителя 2 часа Между опитите трябва да се осигури достатъчно време за преструктуриране и стабилизиране на режима (на газ и мазут - най-малко 30-40 минути, на твърдо гориво - 1 час). При няколко вида изгорено гориво, както и в зависимост от външното замърсяване на нагревателните повърхности на котела и други местни условия, експериментите се разделят на серии, провеждани по различно време.6.3. При изпитване в преходни режими се проверява влиянието на организираните режимни смущения върху хидравличната устойчивост. Работните параметри на котела трябва да се поддържат в границите, определени от програмата за изпитване. 6.4. По време на изпитванията към котела трябва да се подава гориво, чието качество е предвидено от програмата за изпитване.

7. ПОДГОТОВКА ЗА ИЗПИТВАНИЯ

7.1. Обхватът на работата по подготовката за изпитване включва: запознаване с техническата документация на котела и захранващия блок, състоянието на оборудването, режимите на работа; изготвяне и съгласуване на програма за изпитване; разработване на схема за експериментален контрол и техническа документация за него;технически надзор на монтаж на схема за опитен контрол;настройка на схемата за опитен контрол и въвеждане в експлоатация. 7.2. Съставът на техническата документация, която изисква запознаване, включва на първо място: чертежи на котела и неговите елементи; схеми на пароводни и газовъздушни пътища, КИП и автоматика; изчисления на котела: топлинни, хидравлични, топломеханични, температура на стената, хидравлични характеристики (ако има такива); ръководство за експлоатация на котела, режимна карта; документация за повреди на тръбите и др. Извършва се запознаване на място с оборудването на котела и системата за прахоулавяне, с енергоблока като цяло, със стандартна апаратура. Разкриват се експлоатационните характеристики на оборудването, което ще се тества. 7.3. Съставя се програма за изпитване, която трябва да посочва целта, условията и организацията на експериментите, изискванията към състоянието на котела, необходимите параметри на котела, броя и основните характеристики на експериментите, тяхната продължителност, календарни дати . Посочени са използваните нестандартизирани средства за измерване. Програмата е съгласувана с ръководителите на съответните отдели на ТЕЦ (KGTs, TsNII, TsTAI) и одобрена от главния инженер на ТЕЦ или REU. , в енергийни системи, топлинни и електрически мрежи", одобрен от Министерството на СССР Енергия на 14.08.86 г. 7.4. Съдържанието на експерименталната контролна схема е дадено в разд. 4. В някои случаи, когато голям обемсъставят се тестове техническо заданиекъм проект на експериментална контролна схема, съгласно която специализирана организация или подразделение разработва схема. При малък обем схемата се изготвя директно от екипа, провеждащ тестовете. 7.5. Въз основа на схемата за експериментален контрол се съставя и предава на клиента документация за подготвителната работа за изпитване: списък подготвителна работа(в който е препоръчително да посочите обема монтажни работиизвършва се директно върху котела); спецификация за необходимите уредии материали, доставени от клиента; скици на приспособления, които изискват производство (температурни вложки, издатини, екраниращи панели и др.) Също така се изготвя спецификация за устройства и материали, доставени от Союзтехенерго. Приложение 2 предоставя примерни примери за тази документация. 7.6. Надзор на монтажа: 7.6.1. Преди започване на монтажа се извършва маркиране на местата за монтаж на измервателните уреди, както и избор на места за СК, щита, сензорните стойки. Маркирането трябва да се третира със специално внимание като операция, която определя качеството на последващите измервания.При монтажа на тестовото оборудване е необходимо да се провери правилната инсталация на измервателните устройства и съответствието с чертежите. 7.6.2. Заваряването на главите на повърхностните термодвойки се извършва под прякото ръководство на представители на бригадата. Основното нещо в този случай е да се предотврати изгарянето на жицата (заваряване с електроди от 2-3 mm, с минимален ток), а в случай на изгаряне да се възстанови отново. Препоръчително е да проверите наличието на веригата веднага след заваряването. 7.6.3. Полагането на термодвойки и компенсиращи проводници към SC се извършва в защитни тръби. Отвореното полагане с турникет е разрешено в някои случаи за кратко време, но не се препоръчва. Полагането трябва да се извършва с плътен проводник, като се избягват междинни връзки. Специално вниманиетрябва да обърнете внимание на възможните места на повреда на изолацията на проводниците (огъвания, завои, закрепвания, влизане в защитни тръби и др.), Защитавайки ги с допълнителна подсилена изолация. За да се изключат възможни ЕМП прихващания, компенсиращите проводници и кабели не трябва да се пресичат с маршрути захранващи кабели. 7.6.4. Напорните тръби се монтират на прави участъци от тръби, далеч от завои и колектори. Правият участък на стабилизирането на потока пред тръбата трябва да бъде (20 ¸ 30) д (д - вътрешен диаметър на тръбата), но не по-малко от 5 д. Потапянето на тръбата под налягане е 1/2 или 1/3 д. Тръбата трябва да бъде заварена с отвори за приемане на сигнал стриктно по централната линия на тръбата; селективните фитинги са разположени хоризонтално. Главните клапани трябва да са достъпни за обслужване. 7.6.5. Полагането на свързващи линии за измерване на дебит и налягане трябва да отговаря на изискванията на RD 50-213-80. При полагане свързващи тръбитрябва да се спазват стриктно едностранен наклон или хоризонтални линии; не допускайте преминаването на свързващи тръби на места с висока температура, за да предотвратите кипене или нагряване на неподвижната вода в тях. 7.6.6. Сензорите за измерване на потока и диференциалното налягане се монтират под (или на нивото на) измервателните устройства, обикновено на нула и сервизни марки. Сензорите се монтират на групови стойки. За нормална поддръжка са предвидени устройства за продухване на сензорите (освен това на всяка продухваща линия са монтирани два спирателни крана, за да се избегнат течове). Пълният комплект за един сензор е 9 бр спирателни кранове(радикал, пред датчика, продухване и едно изравняване). 7.6.7. Преди да монтирате сензорите на стойката, те трябва да бъдат внимателно проверени в метрологичната служба на ТЕЦ и калибрирани. След монтажа на стойките е необходимо да проверите позицията на "нулите" и максимални стойностиЗа сензори, предназначени за измерване на водния поток в панели и бобини, е препоръчително да преместите "нула" на скалата на вторичното устройство с 10-20% надясно (в случай на нула или отрицателни стойностив нестационарни условия). Във всеки специални случаи, когато има възможност за движение на потока в двете посоки, "нулата" на устройството се настройва на 50%, т.е. до средата на скалата (например обръщане на потока, силна пулсация, тестове за хидродинамичен скок и др.). Когато нулата е изместена, инструментът се използва като индикатор. 7.7. След завършване на подготвителните монтажни работи се настройва експерименталната схема за управление (диагностично превключване, изпитване на налягането и пробно задействане на сензори, включване и отстраняване на грешки на вторични устройства, откриване и отстраняване на дефекти). 7.8. Преди изпитване трябва да се провери готовността на котела и неговите елементи за изпитване (газоплътност, вътрешно и външно замърсяване на нагревателните повърхности, плътност и изправност на арматурата и др.). Особено внимание се обръща на редовната апаратура: изправността на измервателните уреди, необходими за изпитване, коректността на техните показания, наличието на валидни знаци за проверка (за водомери и други инструменти), съответствието на експерименталните и стандартните инструменти. Състоянието на котела трябва да отговаря на изискванията, посочени в програмата за изпитване.

8. ТЕСТВАНЕ

8.1. Работна програма на опитите: 8.1.1. Преди началото на изпитанията, въз основа на утвърдената програма за изпитания, се изготвят и съгласуват с ръководството на ТЕЦ работни програми за опити. Работната програма се изготвя за отделен експеримент или за серия от експерименти. Той съдържа инструкции за организацията на експеримента, за състоянието на оборудването, участващо в експеримента, стойностите на основните параметри и допустимите граници на техните отклонения и описание на последователността на извършените операции. 8.1.2. Работната програма се утвърждава от главния инженер на ТЕЦ и е задължителна за персонала. 8.1.3. За времето на провеждане на експеримента трябва да се определи отговорник от ТЕЦ, който осигурява оперативното ръководство на експеримента. Ръководителят на тестовете от Союзтехенерго осигурява техническо ръководство. Сменният персонал извършва всички свои действия по време на експеримента по указания (или със знанието) на ръководителя на изпитванията, предадени чрез отговорния представител на ТЕЦ.Приложение 3 дава приблизителна работна програма на експериментите. 8.2. През цялото време на експеримента трябва да се осигури съответствие с работната програма на следните стойности: излишък на въздух; дялове на рециркулация на димни газове; разход на гориво; дебит и температура на захранващата вода; средно налягане зад котела; консумация на пара (само за парен котел); температура на прясната пара (или вода) зад котела; режим на пещ; режим на работа на системата за подготовка на прах. 8.3. При несъответствие на параметрите на работа на котела с изискванията, установени в разп. 6 и в работната програма опитът спира. Експериментът се прекратява и при авария в енергоблока (или в електроцентралата). В случай, че се достигнат температурните граници на средата и метала, посочени в програмата, или потокът на средата в отделни елементи на котела престане (или рязко намалее), или се появят други нарушения на хидродинамиката според експерименталните контролни устройства, котелът се превключва в режим, по-лесен за оборудването (предварително въведено възмущение или се вземат необходимите решения). Ако нарушенията не представляват непосредствена опасност, тестът може да продължи без допълнително затягане на тествания режим. 8.4. Тестовете започват с предварителни експерименти. В хода на предварителните експерименти се извършва запознаване с работата на оборудването и характеристиките на условията на работа, окончателното отстраняване на грешки в измервателната схема, разработването на организационния график в бригадата и взаимоотношенията с часовия персонал. 8.5. Стационарни режими: 8. 5.1. Изпитванията в стационарни режими включват експерименти: при номинално натоварване на котела; две до три междинни натоварвания (обикновено при 70% и 50% натоварвания по фабрични изчисления, както и при преобладаващото натоварване в работните условия); минимално натоварване (установено в експлоатация или договорено за изпитване). За парни котли се провеждат експерименти и с намалена температура на захранващата вода (с изключен HPH). При водогрейните котли се провеждат и експерименти: с различни температури на входната вода; с минимално налягане на изхода; с минимално допустим воден поток.Определят се статичните характеристики (зависимост от натоварването на котела) на температурите и наляганията по пътя; показатели за хидравлична устойчивост на изпитваните вериги в стационарни режими; допустим диапазон на натоварване на котела според тези показатели. 8.5.2. При стационарни експерименти режимът на работа се взема като основа. режимна карта. Проверява се и влиянието на основните режимни фактори (излишък на въздух, натоварване на ДСГ, различни комбинации от работещи горелки или мелници, осветеност на мазута, температура на захранващата вода, шлаковане на котела и др.). 8.5.3. При котли, работещи с два вида гориво, се провеждат експерименти и с двата вида (на резервно гориво и на смес от горива се допуска в намален обем). На прахо-газови котли, експерименти върху природен газв зависимост от състоянието на замърсяване на екрана, те трябва да се извършват след достатъчно дълга непрекъсната кампания на газ. На шлакови горива при необходимост се провеждат опити в началото и в края на кампаниите, на "чист" и на шлаков котел. 8.5.4. За котли SKD, работещи при плъзгащо налягане, трябва да се извършат тестове за хидравлична стабилност, като се вземат предвид насоки при изпитвания на еднопроходни котли в разтоварващи режими при плъзгащо налягане на средата. 8.5.5. При дадено натоварване на котела, за да се получат по-достоверни опитни материали, трябва да се проведат два дублиращи се опита, а не в един и същи ден (за предпочитане с прекъсване във времето). При необходимост се провеждат допълнителни контролни опити. 8.5.6. Тестовете в стационарни режими трябва да предхождат експерименти със смущения. 8.6. Преходни режими: 8.6.1. Най-неблагоприятните по отношение на хидравличната стабилност на котелните вериги са, като правило, нестационарни условия, свързани с нарушения на режима и определени отклонения на параметрите от нормалните (средни) условия , При експерименти в преходни условия хидравличната стабилност на изпитваните вериги се определя при експериментални условия, близки до аварийните, с дисбаланс в съотношението "вода-гориво" и с топлинни изкривявания. Контролират се максималното намаляване на дебита и повишаването на температурата в елементите на контура, несъответствието между отделните елементи, както и естеството на възстановяване на първоначалните стойности след отстраняване на смущението. 8.6.2. За парни котли се проверяват следните смущения в режима: рязко увеличаване на разхода на гориво; рязко намаляване на потреблението на захранваща вода; изключване на отделните горелки при запазване на общия разход на гориво (ефектът на топлинното изкривяване по ширината и дълбочината на пещта) ); както и други действия, дължащи се на местни обстоятелства (включване на вентилатори, преминаване към друго гориво и т.н.). В зависимост от схемата на веригата, понякога може да е необходимо да се провери комбинацията от дисбаланс с изкривяване (например вода изпускане, когато горелките са изключени.) За водогрейни котли се проверяват смущения в режима рязко намаляване на потреблението на захранваща вода и намаляване на средното налягане и др.8.6.3. Стойността и продължителността на смущенията не са стандартизирани и се установяват въз основа на съществуващ опит и реални условия на работа, в зависимост от конструкцията на котела, неговите динамични характеристики, вид гориво и др. % и продължителност от 10 минути (т.е. , според съществуващия опит, почти докато параметрите по трасето се стабилизират). При големи смущения (20-30%), според условието за поддържане на температурата на прегряване, продължителността обикновено е по-малка от 3-5 минути без стабилизиране на параметрите, което не дава увереност при идентифицирането на всички характеристики на хидродинамиката на веригата. Смущения под 15% имат относително слаб ефект върху пътя пара-вода. 8.6.4. Смущения могат да бъдат направени на двата или само на един регулиран поток от пара-водния път (или едната страна на котела), за който се извършва тестът. 8.6.5. Преди прилагане на смущения, котелът трябва да работи в стационарен режим поне 0,5-1,0 часа до стабилизиране на параметрите. 8.6.6. Експериментите с режимни смущения се провеждат при две или три натоварвания на котела (включително минималното). Обикновено те се комбинират с експерименти при необходимото натоварване в стационарен режим и се провеждат в края на такъв. 8.7. Ако е необходимо (напр нова технологиязапалване, повреда в режимите на стартиране, резултати от предварителни изчисления, които предизвикват безпокойство и др.), показателите за хидравлична стабилност на тестваната верига се проверяват в режимите на запалване на котела. Разпалването се извършва в съответствие с инструкциите за експлоатация и работна програма. 8.8. По време на експеримента се извършва непрекъснат мониторинг на работата на котела и неговите елементи с помощта на стандартни и експериментални контролни устройства. Необходимо е постоянно да се наблюдават измерванията на експерименталния контрол и своевременно да се откриват определени нарушения на хидродинамиката. Идентифицирането на нарушения на хидродинамиката е основната задача на тестването. 8.9. Поддържа се оперативен дневник със запис на напредъка на опита, операциите, извършени от вахтения персонал, основните показатели на режима и смущенията. Правят се редовни записи в дневниците за наблюдение на параметрите на котела с помощта на стандартни инструменти. Честотата на запис е 10-15 минути в стационарни режими, 2 минути при смущения. Излишният въздух се контролира (според кислородомери или апарати Orsa). Необходимо е да се следи режимът на горене чрез проверка на пещта. 8.10. Извършва се внимателен контрол върху изправността на експерименталните контролни устройства, включително: позицията "нула", позицията и издърпването на лентата, яснотата на края на показанията на лентата, правилността на показанията на инструментите и отделни точки. Неизправностите трябва да бъдат отстранени незабавно. Проверява се съответствието на показанията на опитните и еталонните прибори по сходни параметри*. Преди всеки експеримент се извършва регистрация и настройка на "нулите" на сензорите за поток и налягане. В края на експеримента регистрацията на "нули" се повтаря. * Разликата в показанията не трябва да надвишава , където и 1 и и 2 - класове на точност на инструмента. 8.11. Редовно в началото, в края и по време на експеримента, за да се синхронизират показанията на инструментите, се прави едновременна маркировка за време на всички ленти. Маркировката се извършва ръчно или с голям брой устройства, като се използва специална електрическа схема за времеви печат (едновременно късо съединение на веригите на устройствата). 8.12. Полученият експериментален материал се препоръчва, ако е възможно, да се подложи на експресна обработка веднага след експериментите. Предварителният анализ на резултатите от предишни експерименти позволява по-целенасочени последващи експерименти с навременна корекция на тестовата програма, ако е необходимо. 8.13. По време на периода на изпитване, освен планираните експерименти, се извършват наблюдения на режимите на работа на котела с помощта на стандартни и опитни контролни устройства. Целта на наблюденията е да се получи потвърждение за представителността и пълнотата на експерименталните режими, данни за стабилността или нестабилността на параметрите на котела във времето (което е особено важно за котлите на въглищен прах), както и да се получи актуална информация за състоянието на редовните контролни измервания с цел подготовка за следващи експерименти.Резултатите от наблюденията се използват като помощен материал.

9. ОБРАБОТКА НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ ИЗПИТВАНЕТО

9.1. Обработката на резултатите от теста се извършва по следните формули G имейл = (wr)електронна поща × F имейл; д аз = азизход - азв ; ч Т = rр × rr × чк,където Ф-вътрешно напречно сечение на тръбопровода, m 2; т нас -температура на насищане по налягане на средата на изхода от веригата, °С; а-скорост на потока на измервателната тръба; д R измерване -диференциално налягане върху измервателната тръба, kgf / m 2; v- специфичен обем на средата, m 3 /kg; F имейл- вътрешно напречно сечение на елемента, m 2; аз в,аз излизам- средна енталпия на входа и изхода на веригата, kJ/kg (kcal/kg), взета от термодинамичните таблици, аз = е(T,П), налягането се измерва на входа и изхода на веригата; чк-коефициентът на конструктивна неидентичност на елемента (индивидуална тръба) се взема съгласно проектните данни в съответствие с [1]. 1.1.7 и 1.1.8.9.2. Грешките при определяне на индикатори въз основа на резултатите от измерването се определят, както следва: д (wr) = д (Ж); Д( Tв) = D ( T); Д( Tизход) = D ( T); Д( Tелектронна поща) = D ( T); д(Д R до) = д(Д Р).Абсолютна грешка D( т нас) намира се по термодинамични таблици и е равна на половината от единицата на последната значима цифра Допустимата абсолютна грешка при измерване на температурата се определя по формулата където D TP- допустима грешка на термодвойките; д к.с. -грешка в комуникационната линия, причинена от отклонение на термо-емф на удължителните проводници; д и т.н- основна грешка на устройството; Д¶ аз- допълнителна грешка на устройството от аз-ти въздействащ фактор на околната среда; n пр- броят на факторите, влияещи върху устройството Допустимата относителна грешка при измерване на дебита, спада на налягането и налягането се определя по формулите: където дсу - допустима относителна грешка на стесняващото устройство; д ¶ - допустима относителна грешка на датчика; ди т.н - основна относителна грешка на устройството; д ¶ аз , ди т.наз - допълнителни относителни грешки на сензора и устройството от аз-ти външен фактор за влияние; П ¶ - редица фактори, влияещи върху сензора. 9.3. Преди началото на обработката се уточняват времевите интервали на експериментите и се прави времева маркировка върху диаграмните ленти на записващите устройства (за стационарни режими - с интервал от 5-10 минути, за режими със смущения - след 1 минута или след всяка ясна). Проверява се синхронизирането на лентите на всички устройства. Отчитането на лентите се извършва с помощта на специални скали, които се калибрират по стандартни скали или по индивидуални калибровки на уреди и сензори. Непредставителните резултати от измерванията се изключват от обработката. 9.4. Резултатите от измерванията в стационарни режими се осредняват във времето за експеримента: параметрите на котела според записите в дневниците за наблюдение, останалите показатели според магнетофоните според маркирането. Обработката на резултатите от измерването на температурите и наляганията на средата по пътя пара-вода изисква специално внимание, тъй като от тях се определя енталпията и се изчисляват увеличенията на енталпията в нагряващите повърхности, което е в основата на голяма част на обработката. Трябва да се има предвид възможността за значителни грешки при определяне на енталпията по време на SCD в зоната на високи топлинни мощности (при подкритично налягане - в изпарителната част). Налягането в междинните точки на пътя се определя чрез интерполация, като се вземат предвид преките измервания и хидравличното изчисление на котела. Средните резултати от обработката се въвеждат в таблици и се представят под формата на графики (разпределение на температурата и енталпията на средата по пътя, температурни и хидравлични калибровки, зависимост на топлинната и хидравличната работа на веригата от натоварването на котела и от режимните фактори и т.н.). 9.5. Задачата на изпитването в преходни условия е да се определят отклоненията на дебитите и температурите в елементите на веригата от първоначалните стационарни стойности (по големина и скорост на промяна). Поради това резултатите от обработката не са усреднени и се представят под формата на графики в зависимост от времето. Целесъобразно е зоните с нарушения на стабилността да се начертаят на отделни графики с увеличен времеви мащаб или да се дадат фотокопия на ленти.Режимите на запалване също се обработват под формата на времеви графики. 9.6. При обработка на хидравлични измервания се използват индивидуални скали, които съответстват на калибрирането на сензора. Отчитането се прави от "нулите", отбелязани на лентата по време на експериментите.За стационарни режими, при измерване на дебита, показанията на спада на налягането на измервателния уред, взети от лентата, се преизчисляват в стойностите на скорост на потока или масова скорост. Преизчисляването се извършва съгласно формулите, дадени в точка 9.1, или според спомагателни зависимости ( wr), Жот Д R измер, изградена на базата на посочените формули (за работния диапазон на температурите и наляганията на средата) За преходни режими, при построяване на времева графика, е разрешено да не се преизчислява измерването на потока в елементите на веригата и да се изгражда получената графика в стойностите на D R измер(показващи приблизителните скорости на потока, използвайки втората скала на графиката). 9.7. Измерените стойности на налягането се коригират за височината на водния стълб в свързващата линия (от точката на вземане на проби до сензора); върху измерената разлика в налягането - корекция за разликата във височината на водния стълб между пробовземните точки. 9.8. Най-важната част от обработката на резултатите от тестовете е сравнението, анализът и интерпретацията на получените материали, оценката на тяхната надеждност и достатъчност. Предварителният анализ се извършва на междинни етапи на обработка, което ви позволява да направите необходимите корекции в хода на работа. В някои по-сложни случаи (например, когато се получат резултати, различни от очакваните, за да се оценят границите на стабилност извън експерименталните данни и др.), е препоръчително да се извършат допълнителни изчисления на хидравличната устойчивост, като се вземе предвид експериментален материал.

10. ИЗГОТВЯНЕ НА ТЕХНИЧЕСКИ ДОКЛАД

10.1. Въз основа на резултатите от изпитването се съставя технически доклад, който се одобрява от главния инженер на предприятието или неговия заместник. Докладът трябва да съдържа материали за изпитване, анализ на материалите и заключения за работа с оценка на хидравличната стабилност на котела, условия и граници на стабилност, както и, ако е необходимо, с препоръки за подобряване на стабилността. Докладът трябва да бъде изготвен в съответствие с STP 7010000302-82 (или с GOST 7.32-81). 10.2. Докладът се състои от следните раздели: "Резюме", "Въведение", "Кратко описание на котела и изпитваната верига", "Методика на изпитването", "Резултати от изпитването и техния анализ", "Изводи и препоръки". формулира целите и задачите на изпитванията, определят се принципния подход за тяхното изпълнение и обхвата на работата.Описанието на котела трябва да включва конструктивни характеристики, оборудване, необходими данни от фабричните изчисления.Разделът "Метод за изпитване" предоставя информация за схемата за експериментален контрол, процедурата за измерване и процедурата за изпитване.В раздела "Резултати от изпитването и техния анализ" се подчертават условията на работа на котела по време на периода на изпитване, предоставят се подробни резултати от измерването и тяхната обработка, както и оценка на грешката при измерване ; дава се анализ на резултатите, разглеждат се получените показатели за хидравлична стабилност, сравняват се със съществуващите изчисления, резултатите се сравняват с известни резултати от други тестове на подобно оборудване, оценките за стабилност и предложените препоръки са обосновани Заключенията трябва да съдържат оценка на хидравлична устойчивост (за отделни показатели и общо) в зависимост от натоварването на котела, други режимни фактори и от влиянието на нестационарни процеси.В случай на установяване на недостатъчна устойчивост се дават препоръки за подобряване на надеждността на работа (режимни и реконструктивни ). 10.3. Графичният материал включва: чертежи (или скици) на котела и неговите агрегати, хидравлична схема на изпитваната верига, схема за измерване (с необходимите единици), чертежи на нестандартни измервателни устройства, графики на резултатите от изчисленията, графики на резултатите от измерването (основен материал и обобщаващи зависимости), скици на предложения за реконструкция (ако има такива) Графичният материал трябва да бъде достатъчно пълен и убедителен, за да може читателят (клиентът) да получи ясна представа за всички съществуващи аспекти на проведените тестове и валидността на направените заключения и препоръки. 10.4. Докладът включва също списък с литература и списък с илюстрации. Приложението към доклада включва осеви таблицитестови и изчислителни данни и копия на необходимите документи (актове, протоколи).

11. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

Лицата, участващи в изпитите, трябва да познават и да спазват изискванията, посочени в [3], и да имат запис в удостоверението за проверка на знанията.

Приложение 1

ПРОЕКТИРАНЕ НА ТРЪБА НА НАЛЯГАНЕ

При избора на един или друг дизайн на измервателни тръби за налягане (тръби на Пито), трябва да се ръководите от необходимия спад на налягането, площта на потока на тръбите, да вземете предвид сложността на производството на един или друг дизайн на тръбата, както и лесна инсталация Конструкциите на тръби под налягане за измерване на циркулация и дебит на вода са показани на фиг. 3. CKTI прътовата тръба (вижте Фиг. 3a) обикновено се монтира на дълбочина 1/3 д, което е от съществено значение за тръби с малък диаметър На фиг. 3b показва конструкцията на VTI цилиндричната тръба. За екранни тръби с вътрешен диаметър 50-70 mm диаметърът на измервателната тръба се приема 8-10 mm, те се настройват на дълбочина 1/2 от вътрешния диаметър на тръбата. Недостатъците на цилиндричните тръби пред прътовите тръби включват по-голямата им претрупаност на вътрешното сечение, а предимствата са по-простото им производство и по-нисък коефициент на потока, което води до увеличаване на спада на налягането на сензора при същия дебит на водата. горните конструкции на тръби под налягане за измерване на скоростта на водата във веригите, също се използват цилиндрични проходни тръби (виж фиг. 3, c), които се отличават с лекота на производство - само завъртане и пробиване на канали. Коефициентът на потока на тези тръби е същият като този на VTI цилиндричните тръби.Посочената измервателна тръба може да бъде направена с опростен дизайн - от две парчета тръби с малък диаметър (виж фиг. 3d). Части от тръбите са заварени в средата с преграда между тях, така че да няма комуникация между лявата и дясната кухина на тръбата. Отворите за вземане на проби под налягане се пробиват близо до преградата възможно най-близо един до друг. След заваряване на тръбите зоната на заваръчния шев трябва да бъде добре почистена. За да заварите тръба в екран или байпасна тръба, тя се заварява към фитингите. 4а показва резултатите от калибрирането на прътови тръби с дължина на измервателната част, равна на 1/2, 1/3, 1/6 д(Д-вътрешен диаметър на тръбата). С намаляване на дължината на измервателната част стойността на коефициента на потока на тръбата се увеличава. За тръба с ч = 1/6дкоефициентът на потока се доближава до единица. С увеличаване на вътрешния диаметър на тръбата, коефициентът на потока намалява за всички дължини на активната част на измервателния уред. От фиг. 4,а се вижда, че най-малък коефициент на потока, а оттам и най-голям спад на налягането имат тръби с дължина на измервателната част равна на 1/2 д. При използването им значително се намалява влиянието на вътрешния диаметър на тръбопровода. 4б резултатите от калибрирането на VTI тръби с диаметър 10 mm са дадени с монтаж на измервателната част на 1/2 Д.Зависимост от дебита аот отношението на диаметъра на измервателната тръба към вътрешния диаметър на тръбата, в която е монтирана, е дадено на фиг. 4, в. Дадените коефициенти на потока са валидни, когато измервателните тръби са монтирани в екранни тръби, за числа Re, които са на ниво 10 3 , и придобиват постоянни стойностиза CKTI тръби на номера Re³ (35 ¸40) ×10 3 и за VTI тръби при Re³ 20 × 10 3. На фиг. 4, d показва коефициента на потока за проходна цилиндрична тръба с диаметър 20 mm в зависимост от дължината на стабилизиращия участък Лтръби с вътрешен диаметър 145 мм На фиг.4, д показана е зависимостта на коефициента на потока и коефициента на корекция от съотношението на диаметрите на измервателната тръба и тръбата, в която е монтирана.Коефициентът на действителния поток в този случай ще бъде: a f= а × Да секъдето ДА СЕ -коефициент, който отчита други фактори.Правилният монтаж на тръби под налягане повишава точността на определяне на скоростите. Отворите в тръбата, които получават сигнала за налягане, трябва да бъдат разположени стриктно по оста на тръбата, в която е монтирана. 4е Сравнение на тръби под налягане, проектирани от ЦКТИ и ВТИ с активна дължина на измервателната част, равна на 1/2 дпоказва, че спадът на налягането, създаден при същата скорост на потока за VTI тръби за екранни тръби с вътрешен диаметър съответно 50 и 76 mm, е 1,3 и 1,2 пъти по-голям, отколкото за TsNTI тръби. Това гарантира по-голяма точност на измерване, особено при ниски скорости на водата. Следователно, когато претрупването на вътрешната част на тръбата с измервателна тръба не е от решаващо значение (за тръбопроводи с относително голям диаметър), тогава трябва да се използват VTI тръби за измерване на скоростта на водата. CKTI тръбите често се използват на бобини с малък вътрешен диаметър (до 20 mm).Измерването на скорости на водата под 0,3 m/s не се препоръчва дори с VTI тръби, тъй като в този случай спадът на налягането е по-малък от 70-90 Pa (7 -9 kgf/m 2), което е по-малко от долната гарантирана граница на измерване за сензори, използвани при измерване на потока.

Приложение 2

ПОДГОТВИТЕЛНИ РАБОТИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ЕКРАНИТЕ НА КОТЕЛ TGMP-314 НА KOSTROMSKAY GRES

Име

Количество, бр.

Производство на температурни вложки

Вмъкване на температурни вложки в НЧ и СЧ

Изолация на отвори на колектори и тръбопроводи (NRCH, SRCH, VRC)

25 парцела

Монтаж и заваряване на повърхностни термодвойки

Превключване на термодвойки и вложки към разклонителни кутии (SK)

Монтаж SK-24

Полагане на компенсационен кабел KMTB -14

Монтаж на напорни тръби (с пробиване на захранващи тръби и LFC намотки)

Устройство за вземане на проби от налягане

Инсталация за избор на сигнали за разхода на захранваща вода (от стандартната диафрагма)

Полагане на свързващи (импулсни) тръби

Монтаж на датчици за поток

Изработка и монтаж на щит за 20 апарата

Монтаж на вторични устройства (KSP, KSU, KSD)

Подготовка на работното пространство

Технически преглед (ревизия) на щатни измервателни системи по трасето пара-вода

Монтаж на щитно осветление.

Подпис: _________________________________________________ (ръководител на тестовете от Союзтехенерго) УСТРОЙСТВА И МАТЕРИАЛИ, ДОСТАВЕНИ ОТ КЛИЕНТА ЗА ИЗПИТВАНЕ НА КОТЕЛНИ ЕКРАНИ

Име

Количество, бр.

Сензор за диференциално налягане DM, 0,4 kgf/cm2 (за 400 kg/cm2)

Сензор за налягане MED 0-400 kgf/cm 2

Сензор за диференциално налягане DME, 0-250 kgf/cm2 (при 400 kgf/cm2)

Едноточково KSD устройство

KSU едноточково устройство

Уред КСП-4, 0-600°, XA, 12-точков

Компенсационен проводник MK

Термоелектродна тел XA

Стъклен чорап

Силициева лента (стъкло)

Изолационна лента

Диаграмна лента за KSP, 0-600°, XA

Диаграмна лента за KSU (KSD), 0-100%,

Батериите са празни

Батериите са кръгли

Подпис: _________________________________________________ (ръководител на тестовете от Союзтехенерго)

Приложение 3

Аз одобрявам:
Главен инженер на GRES

РАБОТНА ПРОГРАМА ЗА ПРОВЕЖДАНЕ НА ОПИТИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ХИДРАВЛИЧНАТА СТАБИЛНОСТ НА НРЧ И СРЧ-1 НА КОТЕЛ № 1 (С LDPE)

1. Опит 1. Задайте следния режим: натоварване на енергийния блок - 290-300 MW, гориво - прах (без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,2 (3-3,5% кислород), температура на захранващата вода - 260 ° C, Работят 2-ро и 3-то нагнетяване (30-40 t/h на поток), а останалите параметри се поддържат в съответствие с режимната карта и действащите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете промени в режима. Цялата оперативна автоматизация работи.Продължителността на експеримента е 2 часа.Опит 1 а. Проверява се ефектът на дисбаланса "Вода-гориво" върху стабилността на хидродинамиката. Задайте същия режим като в експеримент 1. Изключете регулатора на горивото. Намалете драстично дебита на захранващата вода по потока "А" с 80 t /ч без промяна на разхода на гориво. След 10 минути, съгласувано с представителя на Soyuztekhenergo, възстановете първоначалния воден поток.По време на експеримента контролът на температурата по пътя на котела трябва да се извършва чрез инжекции. Допустими граници на краткотрайно отклонение на температурата на активната пара - 525-560 ° C (не повече от 3 минути), температури на околната среда по пътя на котела ± 50 ° C от изчислените (не повече от 5 минути, виж точка 4 от това приложение) Продължителност на експеримента - 1 Част 2. Експеримент 2. Задайте следния режим: натоварване на енергоблока - 250-260 MW, гориво - прах (без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,2-1,25 (3,5-4% кислород), температура на захранващата вода - 240-245°C, работят 2-ро и 3-то впръскване (25-30 t/h на поток) Останалите параметри се поддържат в съответствие с режимната карта и текущите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете промени в режима. Цялата оперативна автоматизация работи.Продължителността на експеримента е 2 часа.Опит 2а. Проверява се ефектът на изкривяване на горелките.Задайте същия режим като в експеримент 2, но на 13 прахообразуватели (прахопитатели № 9,10,11 са изключени).Продължителността на експеримента е 1,5 часа.Опит 2б. . Проверява се действието на дисбаланса "Вода-гориво" Задава се същият режим както в експеримент 2а. Изключете регулатора на горивото Намалете драстично дебита на захранващата вода на поток "A" със 70 t/h, без да променяте дебита на горивото. След 10 минути, съгласувано с представителя на Soyuztekhenergo, възстановете първоначалния воден поток.По време на експеримента контролът на температурата по пътя на котела трябва да се извършва чрез инжектиране. Допустими граници на краткотрайно отклонение на температурата на прясната пара 525-560 ° C (не повече от 3 минути), температурата на средата по пътя на котела ± 50 ° C от изчислената (не повече от 5 минути, виж точка 4 от това приложение) Продължителността на експеримента е 1 час.3. Експеримент 3. Задайте следния режим: натоварване на енергийния блок 225-230 MW, гориво - прах (работят най-малко 13 прахови захранващи устройства, без мазутно осветление), излишък на въздух - 1,25 (4-4,5% кислород), температура на захранващата вода - 235-240°С, работят 2-ро и 3-то впръскване (20-25 t/h на поток). Останалите параметри се поддържат съгласно режимната карта и действащите инструкции. По време на експеримента, ако е възможно, не правете промени в режима. Цялата оперативна автоматизация работи.Продължителността на експеримента е 2 часа.Опит 3а. Проверява се влиянието на дисбаланса "Вода-гориво" и включването на горелки. Задайте същия режим като в експеримент 3. Увеличете излишния въздух до 1,4 (6-6,5% кислород). Изключете регулатора на горивото Увеличете драстично разхода на гориво, като увеличите скоростта на захранващите устройства за прах с 200-250 rpm, без да променяте скоростта на водния поток. След 10 минути, съгласувано с представителя на Soyuztechenergo, възстановете първоначалната скорост. Стабилизиране на режима Драстично увеличаване на разхода на гориво чрез едновременно включване на два прахообразувателя в лявата полупещ без промяна на дебита на водата. След 10 минути, съгласувано с представителя на Союзтехенерго, възстановете първоначалния разход на гориво.По време на експеримента контролът на температурата по пътя на котела трябва да се извършва чрез инжекции. Допустими граници на краткотрайно отклонение на температурата на прегряване - 525-560°C (не повече от 3 минути), температури на околната среда по пътя на котела ± 50°C от изчислените (не повече от 5 минути, виж клауза 4 на това приложение).Продължителност на експеримента - 2 часа Забележки: 1. КТК назначава отговорен представител за всеки опит. 2. Всички оперативни действия по време на експеримента се извършват от сменния персонал по указание (или със знанието и съгласието) на отговорния представител на Союзтехенерго. 3. В случай на извънредни ситуации експериментът се прекратява, а вахтеният персонал действа съгласно съответните инструкции. 4. Ограничаващи краткотрайни температури на средата по пътя на котела, ° С: зад SRF-P 470 до VZ 500 зад екрани - I 530 зад екрани - II 570. Подпис: _____________________________________________________ (ръководител на теста от Союзтехенерго) Съгласувано: _____________________________________________ ( Ръководители на цехове GRES)

Списък на използваната литература

1. Хидравлично изчисление на котелни агрегати (нормативен метод). М.: "Енергия", 1978, - 255 с. 2. Кемелман Д.Н., Ескин Н.Б., Давидов А.А. Регулиране на котелни агрегати (справочник). М.: "Енергия", 1976. 342 с. 3. Правила за безопасност при експлоатация на термично механично оборудване на електроцентрали и топлофикационни мрежи. Москва: Енергоатомиздат, 1985, 232 с.

За да се провери здравината на конструкцията, качеството на нейното производство, всички елементи на котела, а след това и монтажът на котела, се подлагат на хидравлични тестове с изпитвателно налягане. Ри др. В края на всички се извършват хидравлични тестове заваръчни работипри изолация и защитни покритиявсе още не са налични. Якостта и плътността на заварените и валцувани съединения на елементите се проверява чрез изпитвателно налягане Р pr = 1,5 Р r, но не по-малко Рр + 0,1 MPa ( Р p е работното налягане в котела).

Размери на елементите, изпитвани чрез изпитвателно налягане Р p + 0,1 MPa, както и елементите, тествани с изпитвателно налягане, по-високо от посоченото по-горе, трябва да бъдат подложени на изчисление за проверка за това налягане. В този случай напреженията не трябва да надвишават 0,9 от границата на провлачване на материала σ t s , MPa.

След окончателното сглобяване и монтаж на арматурата, котелът се подлага на окончателно хидравлично изпитване под налягане. Р pr = 1,25 Р r, но не по-малко Рр + 0,1 MPa.

По време на хидравлично изпитване котелът се пълни с вода и работното водно налягане се регулира до изпитвателното налягане. Р pr специална помпа. Резултатите от теста определят визуална инспекциякотел. Както и скоростта на падане на налягането.

Котелът се признава за преминал теста, ако налягането в него не пада и при проверката не се открият течове, локални издутини, видими промени във формата и остатъчни деформации. Изпотяването и появата на малки водни капчици на валцоващите фуги не се считат за течове. Не се допуска обаче появата на роса и разкъсвания по заваръчните шевове.

Парните котли, след като бъдат монтирани на кораб, трябва да бъдат подложени на парно изпитване при работно налягане, което се състои в това, че котелът се пуска в експлоатация и се проверява в експлоатация при работно налягане.

Газовите кухини на оползотворяващите котли се изпитват с въздух при налягане 10 kPa. Газопроводи на спомагателни и комбинирани РС не се изпитват.

4. Външен преглед на парни котли.

Външен преглед на котли в комплект с апаратура, съоръжения, сервизни механизми и топлообменници, системи и тръбопроводи се извършва под водна пара при работно налягане и, ако е възможно, съчетано с изпитване на механизмите на кораба в действие.

При проверката е необходимо да се уверите, че всички водопоказателни устройства (водомерни стъкла, пробни кранове, дистанционни индикатори за нивото на водата и др.) са изправни, както и горното и долното обдухване на бойлера. работи правилно.

Трябва да се провери състоянието на оборудването, изправността на задвижванията, липсата на течове на пара, вода и гориво в щуцери, фланци и други връзки.

Предпазните клапани трябва да бъдат тествани в експлоатация за работа. Вентилите трябва да се регулират за следните налягания:

налягане на отваряне на клапана

Ротворено ≤ 1.05 Рроб за Рроб ≤ 10 kgf/cm 2 ;

Ротворен ≤ 1.03 Рроб за Рроб > 10 kgf/cm 2 ;

Максимално допустимо налягане с предпазен клапан Рмакс. ≤ 1,1 Рроб.

Предпазните клапани на прегревателите трябва да бъдат настроени да работят с известно напредване на вентилите на котела.

Проверява се работата на ръчното задействане на предпазните клапани.

При положителни резултати от външен преглед и проверка в експлоатация един от предпазните клапани на котела трябва да бъде запечатан от инспектора.

Ако поради необходимост не е възможно да се проверят предпазните клапани на утилизаторите на паркинга дълга работана главния двигател или невъзможност за подаване на пара от спомагателен котел, работещ с гориво, тогава регулирането и пломбирането на предпазните клапани може да се провери от корабопритежателя по време на пътуването със съставяне на съответния акт.

По време на проучването трябва да се провери работата на системите за автоматично управление на котелната централа.

В същото време трябва да се уверите, че алармените, защитните и блокиращите устройства работят безупречно и се задействат своевременно, особено когато нивото на водата в котела спадне под допустимото ниво, когато подаването на въздух към пещта е прекъснато , когато пламъкът в пещта е изгасен и в други случаи, предвидени от системата за автоматизация.

Също така трябва да проверите работата на котелната инсталация при преминаване от автоматично към ръчно управление и обратно.

Ако по време на външния преглед се установят дефекти, чиято причина не може да бъде установена с този преглед, инспекторът може да изиска вътрешен преглед или хидравличен тест.

размер на шрифта

РЕЗОЛЮЦИЯ на Госгортехнадзор на Руската федерация от 11-06-2003 г. 88 ЗА ОДОБРЯВАНЕ НА ПРАВИЛАТА ЗА УСТРОЙСТВОТО И БЕЗОПАСНАТА ЕКСПЛОАТАЦИЯ НА ПАРА И ... От значение през 2018 г.

5.14. Хидравлични изпитания

5.14.1. Всички котли, паропрегреватели, економайзери и техните елементи след производство подлежат на хидравлично изпитване.

Котли, чието производство е завършено на мястото на монтажа, транспортирани до мястото на монтажа като отделни части, елементи или блокове, се подлагат на хидравлично изпитване на мястото на монтажа.

Хидравличен тест за проверка на плътността и здравината на всички елементи на котела, паропрегревателя и економайзера, както и всички заварени и други съединения подлежат на:

а) всички тръбни, заварени, лети, профилни и други елементи и части, както и фитинги, ако не са преминали хидравлично изпитване на мястото на тяхното производство; хидравличното изпитване на изброените елементи и части не е задължително, ако са подложени на 100% контрол чрез ултразвук или друг еквивалентен безразрушителен метод за дефектоскопия;

б) сглобени котелни елементи (барабани и колектори със заварени фитинги или тръби, блокове от нагревателни повърхности и тръбопроводи и др.). Хидравличното изпитване на колектори и тръбопроводни възли не е задължително, ако всички техни съставни елементи са били подложени на хидравлично изпитване или 100% ултразвуково изпитване или друг еквивалентен неразрушителен метод за изпитване и всички заварени съединения, извършени при производството на тези сглобяеми елементи, са били проверени. проверени чрез метод за безразрушителен тест (ултразвук или радиография). ) по цялата дължина;

в) котли, паропрегреватели и економайзери след завършване на производството или монтажа им.

Разрешено е да се извърши хидравлично изпитване на отделни и сглобяеми елементи заедно с котела, ако при условията на производство или монтаж е невъзможно да се изпитат отделно от котела.

5.14.2. Минималната стойност на изпитвателното налягане Ph по време на хидравлични изпитвания за котли, прегреватели, економайзери, както и тръбопроводи в котела се приема:

при работно налягане не повече от 0,5 MPa (5 kgf / cm2)

Ph = 1,5 p, но не по-малко от 0,2 MPa (2 kgf / cm2);

при работно налягане над 0,5 MPa (5 kgf/cm2)

Ph = 1,25 p, но не по-малко от p + 0,3 MPa (3 kgf / cm2).

При провеждане на хидравлично изпитване на барабанни котли, както и техните прегреватели и економайзери, за работно налягане се приема налягането в барабана на котела, а за безбарабанни и еднопроходни котли с принудителна циркулация - налягането на питателната вода в котела вход, установен с проектната документация.

Максималната стойност на изпитвателното налягане се определя чрез изчисления на якост съгласно ND, съгласувани с Госгортехнадзор на Русия.

Проектантът е длъжен да избере такава стойност на изпитвателното налягане в определените граници, която да осигури най-голяма откриваемост на дефектите в елемента, подложен на хидравлично изпитване.

5.14.3. Хидравлично изпитване на котела, неговите елементи и отделни продукти се извършва след термична обработка и всички видове контрол, както и коригиране на открити дефекти.

5.14.4. Производителят е длъжен да посочи в инструкциите за монтаж и експлоатация минималната температура на стената при хидравлично изпитване по време на работа на котела, въз основа на условията за предотвратяване на крехко разрушаване.

Хидравличното изпитване трябва да се извършва с вода при температура не по-ниска от 5 и не по-висока от 40 градуса. В. В случаите, когато е необходимо според условията на характеристиките на метала, горната граница на температурата на водата може да се повиши до 80 градуса. C в съответствие с препоръката на специализирана изследователска организация.

Температурната разлика между метала и околния въздух по време на изпитването не трябва да причинява попадане на влага върху повърхностите на изпитвания обект. Водата, използвана за хидравлично изпитване, не трябва да замърсява обекта или да причинява интензивна корозия.

5.14.5. При пълнене на котела, автономния прегревател, економайзера с вода трябва да се отстрани въздухът от вътрешните кухини. Налягането трябва да се повишава равномерно, докато се достигне изпитвателното налягане.

Общото време за повишаване на налягането е посочено в инструкцията за монтаж и експлоатация на котела; ако в инструкциите няма такова указание, тогава времето за повишаване на налягането трябва да бъде най-малко 10 минути.

Времето на излагане при изпитвателно налягане трябва да бъде най-малко 10 минути.

След излагане на пробно налягане налягането се намалява до работното, при което се проверяват всички заварени, валцовани, нитовани и разглобяеми съединения.

Налягането на водата по време на изпитването трябва да се контролира от два манометъра, от които единият трябва да има клас на точност най-малко 1,5.

Използване сгъстен въздухили газ за повишаване на налягането не е разрешен.

5.14.6. Обектът се счита за издържал изпитването, ако няма видими остатъчни деформации, пукнатини или признаци на скъсване, течове в заварени, разширени, разглобяеми и нитови съединения и в основния метал.

В разгорещи се и разглобяеми връзкидопуска се появата на отделни капки, които не се увеличават по време на излагане на времето.

5.14.7. След хидравличното изпитване е необходимо да се осигури отстраняването на водата.

5.14.8. Хидравличното изпитване, извършено от производителя, трябва да се извърши на специален изпитвателен стенд, който има подходяща ограда и отговаря на изискванията за безопасност и инструкциите за провеждане на хидроизпитания, одобрени от главния инженер на организацията.

5.14.9. Разрешено е провеждането на хидравлично изпитване едновременно за няколко елемента на котела, паропрегревателя или економайзера или за целия продукт като цяло, ако са изпълнени следните условия:

а) във всеки от комбинираните елементи стойността на изпитвателното налягане е не по-малка от посочената в точка 5.14.2;

б) извършва се непрекъснато изпитване чрез неразрушителни методи на основния метал и заварените съединения на тези елементи, при които стойността на изпитвателното налягане е по-малка от посочените в точка 5.14.2.

Извършват се топлотехнически изпитания на котела, за да се установи съответствието на неговите характеристики със спецификациите за доставка (изисквания на клиента), т.е. да се определи пригодността на изпитвания котел за силовата установка на кораба. Тестовете се провеждат при пълно, максимално, минимално и частично натоварване с ръчно и автоматично управление.

По време на тестването определете:

- спецификационни характеристики на котела - разход на гориво, капацитет на пара, параметри на парата, произведена от котела, влажност на наситената пара, ефективност, стойност на съпротивление газ-въздух, коефициент на излишък на въздух, както и термохимични характеристики на котела (соленост на котела вода, прегрята пара, режим на продухване и др.);

- надеждността на котела като цяло и на всички негови елементи, за която се съди по температурния режим на елементите, здравината на конструкцията на котела, плътността на армировката и обшивката, качеството на тухлената зидария и изолацията, устойчивостта на горивния процес и поддържане нивото на водата в пароводния колектор и др.;

- характеристики на маневреност на котела - продължителност на окабеляване, повдигане и разтоварване, стабилност на параметрите на парата;

- експлоатационни характеристики на котела - удобство, достъпност и продължителност на демонтаж и монтаж на отделни части на котела (гърловини, люкове, вътрешни части на пароводен колектор, PP колектор и др.), PP, VE, VP) , ефективността на вентилаторите за сажди, удобството за наблюдение на работата на котела.

Термичното изпитване се извършва на два етапа:

1) настройка - на щанда на производителя, по време на който се разработват всички системи за управление и защита, отстраняване на грешки в горивния процес и водния режим, проверка на съответствието на получените характеристики с проектните, подготвяне на котела за приемни изпитвания;

2) гаранция-доставка - при условия, когато те напълно отчитат характеристиките на работата на корабната електроцентрала (SPP), за която е предназначен изпитваният котел; тези тестове се извършват при номинални и максимални натоварвания, както и при частични режими, съответстващи на 25-, 50-, 75- и 100% натоварвания с разход на гориво. По време на изпитванията на SPP се извършват топлотехнически изпитания на утилизаторни котли.

Пуско-наладъчните тестове се предшестват от подробни проверки на котела и неговите сервизни системи, както и проба от парата. Целта му е да провери плътността и здравината на котела и отделните му части, както и деформацията на котелните елементи при постепенно нагряване. Според резултатите от теста за пара се регулират предпазните клапани.

Преди пусковите изпитания котелът трябва да работи без почистване минимум 50 часа.Въз основа на резултатите от пусковите изпитания се установяват окончателно всички характеристики на котела и се коригира документацията; спецификацииза доставка, техническа форма, описание и инструкция за експлоатация.

Схемата на стендовата инсталация за провеждане на термотехнически и термохимични изпитвания е показана на фиг. 8.1.

Пара от колектора пара-вода на котела 1 влиза през дроселово овлажняващо устройство 2 в кондензатора 6 от където помпата за конденз 7 насочва кондензата към мерителните резервоари 9 . Обикновено се пълни единия резервоар, а от другия с помпа 10 котелът е захранен. Стрелка 5 котелът се захранва с подхранваща вода. Предлагат се мерителни резервоари за промяна на химичния състав на котелната вода 5 които се пълнят с разтвори на различни химични реагенти. Подаването на реагенти може да се извърши и директно в котела чрез специални дозатори-изместители.

За осигуряване на котела с гориво и измерване на потреблението му има измерени резервоари за гориво 13 , като единият се пълни с гориво, а от другият се подава гориво през филтри 15 помпа 14 към дюзата. Когато котелът работи с мазут и моторни горива, се използва нагревател за гориво и рециркулационна система за предварително загряване на горивото до температура 65–75 ° C. Въздухът влиза в котела от вентилатора 18 .

На главния паропровод е монтирано устройство за вземане на проби от пара, от което се изпраща проба от пара към кондензатора 3 . Полученият кондензат влиза директно в соломера или в колбата 4 и след това в лабораторията за химичен анализ. Резултатите от анализа ви позволяват да определите съдържанието на влага в парата. Вземането на проби от котелната вода се извършва през хладилника 17 от който се оттича охладена вода в съд 16 за по-нататък химичен анализ. Съставът на продуктите от горенето се определя с помощта на газов анализатор. Тези данни се използват за изчисляване на коефициента на излишък на въздух. Водата, отстранена от котела по време на горното и долното продухване през хладилника 12 отива в мерителния съд 11 . Параметри на пара, захранваща вода, въздух, продукти

Символи на устройства

<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л

TJ ~ фигуративен нанометър За измерване на ^2 статични налягания във въздушната кутия b. в, Втопке. Г) Вимна-

®ueb, A Термометри (термодвойки) за е мярка за температурата на въздуха tr B j7ion / lu-va t 7 fi, димни газове d ^ x.

Ориз. 8.1. Схематична схема на стенд за извършване на топлотехнически и термични химични изпитвания на котли

горенето се измерва с инструменти, някои от които имат устройства за автоматично записване на показанията. За да се определят топлотехническите и експлоатационните характеристики на котела в широк диапазон от натоварвания, се провеждат неговите балансови тестове при стационарна работа.

Капацитетът на парата на котела се определя от дебита на захранващата вода при постоянно ниво на водата в колектора пара-вода и плътно затворени горни и долни изпускателни клапани при тези условия
.

Дебитът на захранващата вода и горивото се измерва с помощта на предварително калибрирани измервателни резервоари. За да направите това, е необходимо да измерите промяната на нивото
вода (гориво) в резервоара за времето .

Тогава консумацията на захранваща вода (гориво) може да се изчисли по формулата

Дебитът на парата също се определя с помощта на отвори за измерване на потока, монтирани на главния паропровод. Температурата на водата, горивото, въздуха се измерва с технически живачни термометри, а температурата на димните газове - с термодвойки; пара, захранваща вода и налягане на горивото - с пружинни манометри, а налягането в газовъздушния тракт - с U-образни манометри за вода. Показанията на всички устройства на стенда се записват чрез общ сигнал след 10–15 минути. Продължителността на достигане на стационарен режим е 2 ч. Режимът се счита за стационарен (установен), ако показанията на уредите, измерващи основните параметри, не излизат извън границите на допустимите отклонения от средната стойност. По време на измерванията се допускат отклонения: налягане на парите ± 0,02 MPa, налягане на газа и въздуха ± 20 Pa; температура на захранващата вода и димните газове ±5°С. Средните стойности на показанията на инструмента във времето се намират като средни аритметични за времето на тестване. Стойности, които се различават от средните, повече от приемливи, не се вземат предвид. Ако броят на тези индикации надвишава 17% от общия брой направени измервания, тогава експериментът се повтаря.

Ефективността на котела се определя по формули (3.13) и (3.14), топлинни загуби с отработени газове и от химическа интоксикация формули (3.3), (3.24), (3.26) и (3.27) и загубите в околната среда , изчислено по уравнението на топлинния баланс

За изчисляване на коефициента на излишък на въздух a се използват данни от газов анализ и изчислени зависимости (2.35)–(2.41). Въз основа на резултатите от теста се изграждат графики (фиг. 8.2), които са зависимости от разхода на гориво AT. Този пълен обхват на тестване е предназначен за новоразработени котли. За серийни проби обхватът на тестовете може да бъде намален, което се предвижда от специални програми.

Високоикономична и безопасна работа на котела на кораб може да се осигури, ако са изпълнени всички изисквания на регистъра на СССР, който контролира тяхното изпълнение. Този надзор започва с преглед на техническа документация, чертежи, изчисления, технологични карти и др. На надзор подлежат всички основни, спомагателни и котли-утилизатори, техните паропрегреватели, економайзери с работно налягане 0,07 MPa и повече.

Представители на Регистъра на СССР подлагат котлите на преглед, който може да съвпадне по време с прегледа на кораба като цяло или да се извърши независимо. Те биват първоначални, редовни и годишни.

Първоначалнопроучването се извършва, за да се установи възможността за присвояване на клас на кораба (като се вземат предвид техническото състояние и годината на построяване на съда, механизми, включително котли), друг, - да поднови класа на кораба и да провери съответствието на техническото състояние на механичното оборудване и котлите с изискванията на регистъра на СССР; годишенпроучване е необходимо за контрол на работата на механизми и котли. След ремонт или авария корабът се подлага на извънреден преглед. По време на прегледите представителят на регистъра може да извършва вътрешни и външни проверки, хидравлични изпитания на котли, настройка и проверка на работата на предпазни клапани; проверка на средствата за подготовка и подаване на питателна вода, гориво и въздух, арматура, контролно-измервателна апаратура, системи за автоматизация; проверка на работата на защитата и др.

Изпитвателното налягане на хидравличните изпитвания обикновено е
, но не по-малко от
MPa ( работно налягане). За паропрегреватели и техните елементи
ако работят при температура , равна на 350°C и повече.

0,1 0,2 0,3 V, kg/s

Ориз. 8.2. Характеристики на котела

Парният котел и неговите елементи (PP, VE и PO) се държат при изпитвателно налягане за 10 минути, след което налягането се намалява до работно налягане и проверката на котела и арматурата му продължава. Хидравличните изпитания се считат за успешни, ако изпитвателното налягане не е намаляло в рамките на 10 минути и по време на проверката не са открити течове, видими промени във формата и остатъчни деформации на частите на котела.

Предпазните клапани трябва да бъдат настроени на следните налягания на отваряне: за
MPa;
за
MPa. Максимално налягане по време на действието на предпазния клапан
.

По време на обследването се извършват външни прегледи на котлите заедно с тръбопроводи, арматура, механизми и системи при работно налягане на парата.

Резултатите от прегледа се вписват в регистъра на парния котел и главния паропровод, който се издава от инспектора на регистъра на СССР по време на първоначалния преглед на всеки котел.