Technológia montáže a opravy tepelných zariadení tepelných elektrární. Organizácia opráv vykurovacích zariadení
Úvod
Hlavným cieľom projektu kurzu je osvojenie si problematiky sieťových metód plánovania a tvorby sieťových harmonogramov opráv elektrární, ako aj získanie zručností správnej koordinácie opráv vykonávaných rôznymi dodávateľmi s cieľom poskytnúť vizuálnu a prevádzková kontrola odpovedaním na otázky, z akých druhov prác v plánovanom časovom rámci minimálne náklady pôrod.
Sieťové diagramy sú vyvinuté na modelovanie zložitého a dynamického procesu, ktorým je oprava tepelných elektrární. Sieťový diagram vám umožňuje:
§ prehľadne zobrazovať technologické a Organizačná štruktúra komplex opravárenských prác a ich vzťah s akýmkoľvek stupňom detailov; § vypracovať primeraný pracovný plán a koordinovať jeho realizáciu; § vykonať primeranú prognózu prác, ktoré určujú dokončenie celého komplexu, a zamerať sa na ich realizáciu; § zvážiť možnosti rôznych riešení na zmenu technologickej postupnosti práce, alokácie zdrojov s cieľom ich efektívnejšieho využitia. 1. Základné princípy výpočtu a konštrukcie sieťových grafov
Vytvorenie sieťového diagramu generálna oprava turbíny by mali začať s tvorbou Bloková schéma grafické umenie. Turbína je rozdelená na hlavné a pomocné zariadenie a to je zase rozdelené na uzly, ktoré sú najmenšou časťou blokovej schémy. Správne rozdelenie jednotky na uzly vo väčšej miere určuje kvalitu opravy siete. Po vytvorení blokovej schémy turbíny začnú vypracovávať uzlové sieťové grafy, ktoré zahŕňajú všetky druhy prác, ktoré je potrebné vykonať na opravu jednotlivých uzlov turbíny. Uzlové grafy sú spojené (zošité) do jedného sieťového grafu. Uzlové grafy sú vzájomne prepojené fiktívnymi úlohami, keďže všetky ostatné typy prác sú už zahrnuté v uzlových grafoch. Všeobecný (komplexný) harmonogram má iba jednu iniciačnú a iba jednu konečnú udalosť, definuje a označuje kritickú cestu a tiež vypočítava a uvádza čas a prácu potrebnú na dokončenie opravy turbíny. Výpočty harmonogramov siete opráv turbín je možné vykonávať manuálne a pri výpočte zložitých harmonogramov sa často používajú počítače. Sieťový diagram je zostavený bez mierok a veľkostí, v ňom sú všetky práce (technologické procesy) zahrnuté v tabuľke (zozname) označené plnými čiarami so šípkami. Bodkované čiary na grafe zobrazujú závislosti, ktoré si nevyžadujú čas a prácu (fiktívna práca), ale odrážajú správny (logický) vzťah práce medzi nimi. Pri konštrukcii sieťových grafov sa určité pravidlá, ktoré sú spoločné pre sieťové diagramy akéhokoľvek účelu: počiatočné udalosti by mali byť umiestnené vľavo a výstavba plánovaného súboru prác by mala byť vykonaná vpravo umiestnením pracovných línií vodorovne alebo šikmo v smere zľava do vpravo: všetky udalosti sieťového modelu sú očíslované, v dôsledku čoho sú všetky typy práce šifrované; šifra úlohy pozostáva z dvoch čísel: prvé označuje predchádzajúcu udalosť na konci šípky úlohy. Číslovanie udalostí sieťového diagramu je možné vykonať v ľubovoľnom poradí, ale pre pohodlie výpočtu je potrebné vykonať usporiadané číslovanie, v ktorom je pre akúkoľvek prácu číslo predchádzajúcej udalosti vždy menšie ako číslo nasledujúcej. . Pod každým z nich musí byť jasne a stručne podpísaný obsah všetkých prác v rozvrhu. Nad obrázkom diela je časový odhad diela pripevnený ako zlomok - v čitateli je čas potrebný na výrobu tohto diela a v menovateli je počet pracovníkov. 2. Technické špecifikácie turbínová jednotka plán opravy siete turbínových agregátov Závod turbomotorov Ural pomenovaný po K.E. Vorošilova, najväčšia svetová kogeneračná turbína s riadeným odberom pary bola navrhnutá a vyrobená, navrhnutá pre nadkritické počiatočné parametre pary a dohrev - turbína T-250/300-240. Táto turbína má rýchlosť otáčania n=50 s -1. Pri nominálnych hodnotách parametrov odberu pary vyvinie jednotka výkon P uh \u003d 250 MW a v kondenzačnom režime P Max uh = 300 MW. Turbína sa vyrába v bloku s parogenerátorom s výkonom 272 kg/s. Odhadované parametre pary: počiatočný - tlak 23,5 MPa, teplota 540°C. Turbína má medziprehriatie pary 540°C pri tlaku 3,73 MPa. Stredné prehriatie sa tu nepoužíva ani tak na zvýšenie účinnosti zariadenia: toto zvýšenie v zariadeniach s turbínami s riadeným odberom pary je výrazne menšie ako v kondenzačných zariadeniach, ale na zníženie vlhkosti v stupňoch nízky tlak. Čerstvá para je privádzaná dvoma parovodmi d=200 mm do dvoch blokov ventilov umiestnených vedľa turbíny. Každý blok pozostáva z dorazu a troch regulačných ventilov. Vo vnútornom plášti HPC je jednoradový a šesť neregulačných stupňov, po ktorých sa para otočí o 180 a expanduje v šiestich stupňoch umiestnených vo vonkajšom plášti HPC. Para opúšťa HPC a je smerovaná dvoma potrubiami do dohrievača, z ktorého s parametrami 3,68 MPa a 540 C vstupuje do dvoch blokov uzatváracích a regulačných ventilov, ktoré dodávajú paru do HPC1. TsSD1 má 10 neregulačných krokov. Z TsSD1 vstupuje para do dvoch rúrok prijímača, z ktorých vstupuje do TsSD2 cez 4 vstupy pary; potom. do valca vstupujú dva prúdy pary, ale para smeruje do stredu valca. Po expanzii v 4 stupňoch TsSD2 para vstupuje do komory, z ktorej sa vykonáva horný ohrev. Po dvoch posledné kroky prúdy pary sa spájajú do jedného. LPC - dvojprúdový s tromi krokmi v každom závite. Na vstupe do každého prúdu je inštalovaná jednovrstvová rotačná regulačná membrána. Obe membrány sú poháňané jedným servomotorom. Hriadeľové vedenie turbínovej jednotky pozostáva z piatich rotorov. Rotory HPC a TsSD1 sú spojené tuhou spojkou, ktorej polovice spojky sú kované integrálne s hriadeľom. Medzi týmito rotormi je umiestnené jedno axiálne ložisko. Rotory TsSD1 a TsSD2, ako aj TsSD2 a LPC sú spojené poloflexibilnými spojkami. Rotor TsSD1 - masívne kovaný. Na vyrovnanie axiálnej sily je vyrobený vykladací piest s veľkým priemerom. Rotor TsSD2 je vyrobený ako prefabrikovaný; pracovné disky prvých 3 stupňov, ktoré majú malá veľkosť, sú uložené na hriadeli s presahom na axiálnych perách a kotúče zvyšných stupňov prenášajú krútiaci moment s dočasným oslabením uloženia na hriadeli pomocou koncových per. Rotor LPC - prefabrikovaný. Tri kované kotúče každého závitu sú namontované na hriadeli s presahom. Pracovné čepele prvých 2 stupňov majú vidlicové chvosty a posledný stupeň má silný ozubený chvost. 3. Identifikácia opravárenských jednotiek a určenie technologickej postupnosti prác
Zdôraznime nasledujúce opravné uzly: Regulačný systém. Systém dodávky oleja. Regeneračné zariadenia, spoločný podnik. Kondenzátor. Čerpadlo kondenzátu (KN). Podrobne popíšeme opravné práce pre každý z uzlov. I. C V D:
Beží na XX. Čepelový aparát.
Po odstránení rotora a jeho inštalácii na portál je potrebné ich pred čistením nožov dôkladne skontrolovať, aby sa objasnili a zaznamenali zistené chyby, a to: a) stupeň kontaminácie lopatkového aparátu, ako aj povaha usadenín po krokoch; zároveň by sa z nožov mali odstrániť usadeniny vodného kameňa a produkty korózie chemický rozbor a ich definície základné prvky;
b) stupne korózie lopatiek, kotúčov a membrán po krokoch; v) stupeň erózie pracovných a vodiacich lopatiek krokmi; G) stopy odierania a odierania na lopatkách, kotúčoch a membránach, ako aj praskliny a zlomy nožov. Bežným spôsobom čistenia lopatiek od usadenín soli, ktoré sú nerozpustné v kondenzáte po zastavení turbíny a otvorení valca, je ručné odstraňovanie vodného kameňa pomocou drôtených škrabiek (obr. 13-6.6), kovových kefiek, brúsok a šmirgľového plátna. Tieto spôsoby čistenia, hoci poskytujú uspokojivé výsledky, sú veľmi prácne a časovo náročné; ak takéto čistenie nie je vykonané dostatočne dôkladne, na povrchu nožov sa po ňom objavia škrabance a riziká. Prepláchnutie lopatiek, odstráneného rotora a membrán horúcim kondenzátom pri teplote cca 100°C a tlaku 1,5-\2 atm pomocou hadice na pružnej hadici (s usadeninami vo forme rozpustných usadenín sodíka) výrazne poskytuje najlepšie skóre na kvalitu čistenia, mzdové náklady a čas. Zároveň čepele opäť získajú hladké povrchy vďaka úplnému rozpusteniu vodného kameňa. Rotor
Po vyčistení je potrebné rotor dôkladne skontrolovať pomocou lupy, najmä na tých konštrukčných miestach, ktoré môžu byť koncentrátormi napätia. Koncentrácia napätia sa zvyčajne vyskytuje v prstencových drážkach, zaobleniach, prechodoch sekcií z jedného priemeru rotora na druhý, v drážky,diery, závitové spojenia, na hranách bez dostatočných polomerov zaoblenia, ako aj v častiach s ich horúcim lícovaním s nadmerným presahom, čo spôsobuje vysoké špecifické tlaky. Ponechanie trhlín v rotujúcich častiach za žiadnych okolností nemožno tolerovať; trhliny by sa mali vyčistiť, kým sa úplne neodstránia, so zaoblením okrajov výslednej drážky; ak výsledkom ošetrenia trhliny je neprijateľné zoslabenie dielu, dielec sa musí odmietnuť a s ohľadom na opravu hriadeľa sa vec musí riešiť po konzultácii s výrobcom alebo iným príslušným orgánom. Poškodenie hriadeľa vo forme škrabancov, škrabancov, škrabancov (nebezpečné sú najmä hlboké pozdĺž hrdla), ako aj poškodenie koróziou (hrdzavenie) a drsnosť pracovných plôch v závislosti od veľkosti defektu a jeho smer, sa eliminujú sústružením s následným brúsením alebo len brúsením. Potom sa rotor umiestni do valca na kontrolu hádzania hriadeľa a oddelené časti rotor. Skontroluje sa hádzanie hriadeľových čapov, konzolového konca hriadeľa a jeho častí, voľných úsekov hriadeľa medzi nábojmi kotúčov, nábojov kotúčov, konca prítlačného kotúča a prírub. spojky. Kontrola sa vykonáva pomocou indikátora namontovaného na statíve. Valec
Pri opravách valcov turbín. Pred čistením by ste sa mali najprv uistiť, že v konektoroch prírub valca nie sú žiadne medzery (odtoky) podľa druhu zvyškov, tmelu; miesta takýchto medzier by mali byť uvedené na náčrte príruby konektora. Čistenie povrchu prírub konektora od nečistôt a zvyškov tmelu sa vykonáva širokými plochými škrabkami; existujúce náhodné odreniny, otrepy a riziká sa čistia osobnou pílou; potom sa príruby utrie tenkou brúskou, handrou namočenou v petroleji a potom suchou, čistou handrou. Na výrobu takých prác, ktoré sú náročné na prácu, ako je čistenie prírub konektora, skrutiek a kolíkov, na ktoré sa prilepil tmel a nečistoty, možno použiť tvrdé kefy namontované na vretene prenosnej elektrickej vŕtačky; tieto kefy sú obzvlášť dobré na čistenie závitov na kolíkoch a vo vnútorných otvoroch. Opracované a vyčistené povrchy prírub konektora valca musia byť bez zárezov a netesností. V turbínach pracujúcich pri nízkych a stredných parametroch pary a s relatívne tenkými prírubami valcových konektorov dochádza k netesnostiam prírubové spoje sa dajú ľahko odstrániť dodatočným utiahnutím upevňovacích prvkov, utesnením konektora tmelom s azbestovou šnúrou a ďalšími jednoduchými opatreniami. Tieto opatrenia poskytujú celkom spoľahlivú prevádzku a spravidla nie je dodržané zaparenie prírub konektora. bránice
Stav membrán ovplyvňuje účinnosť turbíny, spoľahlivosť lopatiek rotora, ako aj zaťaženie axiálneho ložiska, preto sa pri opravách venuje značná pozornosť stavu membrán. Overovacie operácie: 1.Kontrola polohy roviny delenia hornej a dolnej polovice príchytiek vzhľadom na horizontálne rozdelenie valca sa vykonáva pomocou spáromeru. 2.Kontrola tepelných medzier klipov sa vykonáva pomocou odtlačkov olova. .Kontrola vyrovnania membrány. Centrovanie sa vykonáva za účelom nastavenia membrán do polohy, v ktorej by ich tesnenia boli sústredné s osou rotora v jeho prevádzkovom stave. Centrovanie sa vykonáva pomocou vyvrtávacej tyče. Kondenzátor
Vykonávajú vonkajšiu kontrolu, analyzujú kondenzát na určenie nasávania chladiacej vody a kontrolujú hustotu vzduchu kondenzátora a vákuový systém. Hustota vákuového systému sa kontroluje uzavretím ventilu na potrubí nasávania vzduchu od kondenzátora k ejektoru a meraním rýchlosti poklesu vákua v mm. rt. čl. za minútu na ortuťovom vákuomere. Rúry je možné čistiť: s mäkkými vkladmi - mechanicky; Ale pre oba typy usadenín je efektívnejšie vyplniť parný priestor studená voda a fúkajte rúrky nasýtenou parou pri tlaku 4-6 kgf/cm. 4. Optimalizácia sieťového diagramu a určenie jeho kritickej cesty
Optimalizáciu siete je možné vykonať z hľadiska času aj pracovnej sily. Optimalizácia harmonogramu siete podľa času - proces zhutnenia harmonogramu za účelom dosiahnutia stanoveného termínu ukončenia opravných prác. Časovú optimalizáciu je možné vykonať niekoľkými spôsobmi: zmenou množstva pracovné zdroje používané na túto prácu. Vývoj špeciálnych nástrojov alebo techník, používanie drobnej mechanizácie atď. Optimalizácia harmonogramu siete pre pracovnú silu - dosiahnutie rovnomerného pracovného zaťaženia pracovníkov za predpokladu zníženia ich počtu na minimum, v ktorom je možné včas dokončiť plánované množstvo práce. Pri optimalizácii harmonogramu siete na opravu turbínového agregátu T-250/300-240 sa kritický čas na opravy skrátil na smernicu. To znamená, že optimalizácia bola vykonaná správne. Akákoľvek postupnosť aktivít, v ktorých sa udalosť každej aktivity zhoduje s udalosťou spustenia aktivity nasledujúcej po nej, sa v sieťovom diagrame nazýva cesta. Existujú nasledujúce cesty: § plná cesta - začiatok o iniciačné podujatie a koniec vo finále; § cesta predchádzajúca danej udalosti - so začiatkom na začiatku a koncom na danej udalosti; § Ďalšie cesta za danou udalosťou - so začiatkom na danej udalosti a koncom na záverečnej udalosti grafu. V dôsledku toho je trvanie akejkoľvek cesty určené súčtom trvania prác zostupujúcich po ceste. V sieťových diagramoch pozostávajúcich z Vysoké číslo postupných a paralelných úloh je možné definovať mnoho úplných ciest rôzneho trvania. Vzhľadom na to, že podmienkou ukončenia záverečného podujatia je dokončenie všetkých prác zaradených do harmonogramu, vrátane tých, ktoré ležia na najdlhšej dráhe, dĺžka trvania tejto najdlhšej dráhy určuje najskorší čas ukončenia finálovej udalosti. Cesta s najdlhším trvaním sa teda nazýva kritická cesta. Je determinantom celého komplexu prác na sieťovom diagrame. U uvažovanej turbíny (T - 250/300 - 240) v stredotlakovom valci je potrebné obnoviť poškodené trysky a vymeniť lopatky rotora. Ako viete, pracovné a tryskové čepele podliehajú erózii a korózii. Erózia lopatiek je mechanické opotrebenie nábehových hrán lopatiek pôsobením kvapiek vody, ktoré sa tvoria v pare v dôsledku jej čiastočnej kondenzácie a sú unášané prúdom pary. Erózia lopatiek sa pozoruje obzvlášť silne v posledných fázach turbíny; tieto stupne pracujú v podmienkach najväčšej vlhkosti a vysoké rýchlosti keď dochádza k obzvlášť intenzívnej tvorbe vodných častíc v dôsledku expanzie pary; vlhkosť pary na „lopatkách posledných stupňov nízkotlakovej časti dosahuje GO-12 %.Korózia lopatiek je chemická erózia ich povrchu vplyvom kyslíka (hrdza), alkálií, vodného kameňa a pod. prvý a stredný stupeň a hlavne - lopatky v mieste, kde sa para mení zo suchej na mokrú. V niektorých prípadoch dochádza k súčasnému účinku koróznych a eróznych procesov na čepele. Korózia z väčšej časti ovplyvňuje obväzy, zadné hrany a steny čepelí, ktoré pokrývajú hľuzovitými výrastkami; pod výrastkami sa zvyčajne nachádzajú jamky, často dosahujúce až 2-3 mm v priereze kovu čepelí a na okrajoch - jamky, ktoré prechádzajú a tvoria vzorované, ľahko zlomiteľné okraje. Vplyv korózie sa najvýraznejšie prejavuje pri odstavení turbíny pri netesnosti ventilov a posúvačov, ktoré umožňujú presakovanie pary do turbíny, kde spolu so vzduchom v nej prítomným spôsobuje silné hrdzavenie. z čepelí; Korozívny účinok má aj vzduch nasávaný cez hriadeľové upchávky pri voľnobehu a vodný kameň usadený na lopatkách, ktorých zložky môžu aktívne oxidovať povrch lopatiek. Počas generálnej opravy je potrebné venovať osobitnú pozornosť identifikácii trhlín v lopatkách, krytoch a drôtoch, najmä v turbínach, kde boli pozorované prípady porúch lopatiek; včasná detekcia aj tých najmenších trhlín, ktorých veľkosť sa meria niekoľkými mikrónmi (8-10 mikrónov), umožňuje vyhnúť sa veľkým nehodám. Kritická cesta teda bude v DCS, pretože tam je potrebná ďalšia práca. . Výpočet a bilancia mzdových nákladov
Počet personálu potrebného na generálnu opravu turbínovej jednotky sa vypočíta podľa vzorca: Tcr - pracovná náročnosť generálnej opravy; tpr - prestoje zariadenia v generálnej oprave; tf - denný fond pracovného času. Jeden z moderné metódy plánovanie a riadenie, založené na použití matematických modelov a elektronických počítačov, je systém plánovanie siete a manažment. Každý systém má jednu počiatočnú a jednu záverečnú udalosť, v dôsledku čoho je jednoznačne určený pomocou kódu vytvoreného z čísel udalostí. Kód úlohy pozostáva z čísla začiatočnej udalosti úlohy a jej koncovej udalosti. Uvažujme sieťový graf so zložitými udalosťami (k, i, y, e), pričom v tomto grafe udalosť i nastane až po dokončení úloh k, e a k, i. Vo všeobecnom prípade, ak máme na mysli k, I každú zo všetkých úloh zahrnutých v udalosti i, skorý čas udalosti je určený vzorcom: neskorý termín výskyt udalosti je určený: Keď poznáme tpi, tni, ti, y pre všetky udalosti a sieťové aktivity, môžeme vypočítať: ) čas najskoršieho začiatku akejkoľvek práce i, y, ktorý sa bude rovnať najskoršiemu času udalosti, t.j. ) najskorší čas ukončenia akejkoľvek úlohy ) čas najneskoršieho dokončenia diela i, y, ktorý sa rovná najneskoršiemu času udalosti y, t.j. 4) najneskorší čas začatia akejkoľvek zákazky i, y, ktorý sa bude samozrejme rovnať neskoršiemu času ukončenia zákazky i, y mínus trvanie výroby zákazky i, y Na sieťovom diagrame so štvorsektorovou výpočtovou metódou sú teda vždy uvedené skorý štart a neskoré ukončenie všetkých prác. Hodnota celkovej časovej rezervy pre udalosť i, y je definovaná ako rozdiel Celkový počet pracovníkov (opravárov) je 65 osôb (z úlohy). Podľa odseku 4 (pozri vyššie) máme 123 samostatných druhov práce. Počet zamestnancov je akceptovaný v súlade s náročnosťou tejto práce. Zároveň berieme do úvahy skutočnosť, že oprava je obmedzená na 3055 človekodní. Úplný rozpis opravárov podľa určité typy práce si ukážeme na schéme siete pre generálnu opravu turbíny T-250 / 300-240 Na vykonanie všetkých 123 hlavných individuálnych prác akceptujeme štandardnú 8-hodinovú opravu. V tomto prípade sa zameriame na aplikáciu 2. Treba tiež vziať do úvahy, že rezerva všetkých opravárenských prác je 3055 človekodní. Preto pri konštrukcii harmonogramu siete pre generálnu opravu turbíny T-250/300-240 zohľadníme túto skutočnosť, manévrovanie pracovných dní a počtu pracovníkov. Pri bilancovaní mzdových nákladov a času opravy vypočítame direktívny čas a kritický čas. Samotný čas, ktorý je určený na opravy, bude uvedený aj v harmonograme siete pre generálnu opravu turbíny. Zároveň berieme do úvahy aj to, že opravári dostávajú dva dni voľna v týždni. Zostatok bude založený na dvoch ukazovateľoch: 1)Pomer medzi počtom človekodní, ktoré sú k dispozícii, a počtom človekodní skutočne potrebných na opravu turbíny. 2)Pomer medzi direktívnym a kritickým časom opravy. Podľa zadania máme počet opravných dní 65, pracovníkov 65. Na generálnu opravu berieme päťdňový pracovný deň, 18 opravných dní pripadá na víkend. To znamená, že počet dní opravy sa znížil na 47. Podľa vyššie uvedeného dostaneme, že dostupný počet človekodní je: 65*47=3055. Zhrňme skutočný počet človekodní potrebných na opravy. Jednotky na opravu: Počet človekodní: Vysokotlakový valec 364 Stredotlakový valec 1540 Stredotlakový valec 2364 Nízkotlakový valec 364 Riadiaci systém 188 Olejový systém 151 Regeneračné zariadenie, SP156 Kondenzátor 132 Čerpadlo kondenzátu Ako je možné vidieť z vyššie uvedenej tabuľky, na opravy je v skutočnosti potrebných 2321 človekodní, čo je menej ako dostupné množstvo (3055). Skutočná nerovnováha opravných prác je 24 %. Záver
Pri vypracovávaní harmonogramu siete na opravu parnej turbíny T-250 / 300-240 sme zostavili harmonogram siete so skutočným počtom 2321 človekodní potrebných na opravy, so smernicou - 3055. Celková skutočná odchýlka Pri tvorbe harmonogramu siete boli zvážené všetky turbínové bloky a bol vytvorený optimálny postup opravy, ktorý je znázornený v schéme siete. Prezentované sú aj schémy najrýchlejšej a najvýhodnejšej implementácie kritickej cesty. Literatúra
1.Rubakhin V.B. Metodická príručka k ročníková práca o kurze „Technológia montáže a opravy tepelných elektrární“. M. 1993 2.Malochek V.A. Oprava parných turbín "- M .: Energia, 1968. 4. Shcheglyaev A.V. " Parné turbíny". - M., "Energia", 1976 Trukhniy A.D. „Parné turbíny“. - M., "Energoatomizdat" 1990
ORGANIZÁCIA A PLÁNOVANIE OPRAV TEPELNÝCH ZARIADENÍ
1.1. TYPY OPRAV A ICH PLÁNOVANIE
Spoľahlivosť a efektívnosť prevádzky tepelných zariadení do značnej miery závisí od včasného stiahnutia na opravu a kvality vykonaných opráv. Systém plánovaných vyradení zariadení z technologického procesu sa nazýva preventívna údržba (PPR). V každej dielni by sa mal vypracovať systém plánovaných preventívnych opráv, ktoré sa vykonávajú v súlade so špecifickým harmonogramom schváleným hlavným inžinierom podniku. Okrem plánované opravy na odstránenie nehôd počas prevádzky vykurovacie zariadenia sa vykonávajú reštaurátorské opravy.
Systém preventívnej údržby tepelných zariadení zahŕňa bežné a väčšie opravy. Bežné opravy sa vykonávajú na náklady prevádzkového kapitálu a kapitálové opravy sa vykonávajú na náklady odpisov. Reštauračné opravy sa vykonávajú na náklady poistného fondu spoločnosti.
Hlavným cieľom súčasnej opravy je zabezpečiť spoľahlivá prevádzka zariadenia s projektovanou kapacitou počas obdobia generálnej opravy. Pri bežnej oprave zariadenia sa čistí a kontroluje, čiastočná demontáž agregátov s opotrebovanými dielmi, ktorých zdroj nezabezpečuje spoľahlivosť v nasledujúcom období prevádzky, oprava alebo výmena jednotlivých dielov, odstraňovanie závad zistených počas prevádzky, vytváranie náčrtov alebo kontrola výkresov náhradných dielov, zostavenie predbežného zoznamu chýb.
Súčasná oprava kotlových jednotiek by sa mala vykonávať raz za 3-4 mesiace. Súčasná oprava vykurovacích sietí sa vykonáva minimálne raz ročne.
Drobné poruchy tepelných zariadení (vyparovanie, prašnosť, nasávanie vzduchu a pod.) sa odstraňujú bez zastavenia, ak to dovoľujú bezpečnostné predpisy.
Trvanie aktuálna oprava pre kotlové jednotky s tlakom do 4 MPa je to v priemere 8–10 dní.
Hlavným účelom generálnej opravy zariadenia je zabezpečiť spoľahlivosť a efektívnosť jeho prevádzky počas jesenno-zimného maxima. Pri generálnej oprave sa vykonáva vonkajšia a vnútorná kontrola zariadenia, čistenie jeho výhrevných plôch a zisťovanie stupňa ich opotrebovania, výmena a obnova opotrebovaných komponentov a dielov. Súčasne s veľkými opravami sa zvyčajne vykonávajú práce na zlepšení zariadení, modernizácii a normalizácii dielov a zostáv. Generálna oprava kotlových jednotiek sa vykonáva raz za 1-2 roky. Súčasne s kotlovou jednotkou sa opravujú jej pomocné zariadenia, meracie prístroje a systém. automatická regulácia.
V tepelných sieťach fungujúcich bez prerušenia sa veľké opravy vykonávajú raz za 2-3 roky.
Neplánované (reštauračné) opravy sa vykonávajú na odstránenie havárií, pri ktorých dôjde k poškodeniu jednotlivých komponentov a dielov. Analýza poškodení zariadení, ktoré si vyžadujú neplánované opravy, ukazuje, že sú zvyčajne spôsobené preťažením zariadenia, nesprávnou prevádzkou, ako aj nízka kvalita plánované opravy.
Počas typickej generálnej opravy kotlových jednotiek, nasledujúce diela:
Kompletná vonkajšia kontrola kotla a jeho potrubí pri prevádzkovom tlaku;
Kompletná vnútorná kontrola kotla po jeho odstavení a vychladnutí;
Kontrola vonkajších priemerov potrubí všetkých vykurovacích plôch s výmenou chybných;
Preplachovanie potrubí prehrievača, regulátorov prehriatia, vzorkovačov, chladičov atď.;
Kontrola stavu a opravy armatúr kotla a hlavného parovodu;
Kontrola a oprava mechanizmov vrstvených pecí (podávač paliva, pneumomechanický vrhač, reťazový rošt);
Kontrola a opravy mechanizmov komorových pecí (podávač paliva, mlyny, horáky);
Kontrola a oprava obloženia kotla, armatúr a zariadení určených na čistenie vonkajších vykurovacích plôch;
Tlaková skúška vzduchovej cesty a ohrievača vzduchu, oprava ohrievača vzduchu bez výmeny kociek;
Tlaková skúška plynovej cesty kotla a jeho utesnenie;
Kontrola stavu a opravy ťahacích zariadení a ich axiálnych vodiacich lopatiek;
Kontrola a oprava zberačov popola a zariadení určených na odstraňovanie popola;
Vonkajšie a vnútorné čistenie vykurovacích plôch bubnov a kolektorov;
Kontrola a oprava systému odstraňovania popola v kotli;
Kontrola stavu a oprava tepelnej izolácie horúcich povrchov kotlov.
Plánovanie opráv tepelných zariadení priemyselného podniku spočíva vo vypracovaní dlhodobých, ročných a mesačných plánov. Ročné a mesačné plány bežných a veľkých opráv vypracúva útvar hlavného energetika (hlavného mechanika) a schvaľuje hlavný inžinier podniku.
3 ..1.2.
ORGANIZÁCIA OPRAV TEPELNÝCH ZARIADENÍ
V súčasnosti sa používajú tri formy organizácie opráv tepelných zariadení: ekonomická, centralizovaná a zmiešaná.
V ekonomickej forme organizovania opravy zariadení všetky práce vykonávajú pracovníci podniku. Súčasne môžu opravy vykonávať pracovníci príslušnej dielne (metóda obchodu) alebo pracovníci podniku (metóda ekonomicky centralizovaná). Pri dielenskej metóde opravy organizuje a vykonáva dielňa, v ktorej je inštalované vykurovacie zariadenie. Táto metóda sa v súčasnosti používa zriedka, pretože neumožňuje vykonať potrebné množstvo opravných prác v krátkom čase. Pri ekonomicky centralizovanej metóde opráv zariadení sa v podniku vytvára špeciálna opravovňa, ktorej personál vykonáva opravy na všetkých zariadeniach podniku. Táto metóda si však vyžaduje vytvorenie špecializovaných tímov a môže byť použitá iba vo veľkých podnikoch, ktoré majú vykurovacie zariadenia v mnohých dielňach.
Najprogresívnejšia forma opráv v súčasnosti je centralizovaná, čo umožňuje vykonávať komplexné opravárenské práce podľa jednotných noriem technologických procesov s využitím moderných zariadení a mechanizácie. Pomocou tohto formulára všetky opravy vykonáva špecializovaná organizácia na základe zmluvy. Vykonávanie opravárenských prác špecializovanými organizáciami znižuje prestoje zariadení a zabezpečuje vysoká kvalita oprava.
Zmiešaná forma organizácie opráv je kombináciou ekonomických a centralizovaných foriem opráv.
Najzložitejšia a časovo najnáročnejšia je generálna oprava zariadení, najmä moderných kotlových jednotiek Na vykonanie generálnej opravy kotlových jednotiek v krátkom čase je vypracovaný projekt organizácie opráv (ROP). Projekt organizácie prác na generálnej oprave zariadenia zvyčajne obsahuje tieto dokumenty: vyhlásenie o rozsahu prác , harmonogram prípravných prác, diagramy toku nákladu, harmonogram technologických opráv, technologické mapy, špecifikácie náhradných dielov a zostáv, zoznam nástrojov a materiálov, formuláre opráv, pokyny na organizáciu pracoviska.
Výmer je jedným z najdôležitejších dokumentov. Poskytuje popis technického stavu zariadenia podľa záznamov v denníkoch hliadok a opráv, osvedčeniach o kontrole zariadenia, havarijných správach a výsledkov prevádzkových pozorovaní a skúšok. Vo vyhlásení sa tiež uvádza, že sa plánujú práce na prípadnej rekonštrukcii vybavenia. Rozsah prác závisí od stavu zariadenia.
Výmerový list by mal byť pripravený vopred, aby bolo možné pripraviť náhradné diely, materiál, výkresy atď. Po zastavení jednotky a jej kontrole by sa mali vykonať úpravy vo výmere.
Harmonogram sa zostavuje v súlade s výkazom rozsahu prác prípravné práce. Harmonogram uvádza práce na dodávke zváracieho plynu na pracoviská, stlačený vzduch, voda, inštalácia takelážnych mechanizmov a iných zariadení potrebných na opravy.
Schéma tokov nákladu je vyvinutá pre racionálny pohyb tovaru a materiálov, ako aj pre odstraňovanie odpadu a opotrebovaných zariadení a dielov. Diagram by mal naznačovať umiestnenie mechanizmov a zariadení, ktoré uľahčujú pohyb tokov nákladu.
Na vykonanie veľkých prác na rekonštrukcii alebo výmene opotrebovaného zariadenia (napríklad výmena kociek ohrievača vzduchu) by sa mala vypracovať schéma na odstránenie a odstránenie tohto zariadenia z dielne. Pri vývoji schém by sa mali brať do úvahy osobitné podmienky pre bezpečnosť práce vykonávanej v blízkosti existujúcich zariadení.
Plány technologických opráv zostavené na základe výkazu objemu by mali určiť postupnosť, trvanie a spôsob prevádzky, ako aj počet zamestnaných pracovníkov.
AT technologické mapy, vypracované len pre najdôležitejšie opravy, uveďte nasledovné potrebné informácie: všetky operácie a ich objem, technické údaje, normy, nástroje a materiály, ako aj používané zariadenia.
Špecifikácia náhradných dielov a zostáv umožňuje ich prípravu vopred pred odoslaním zariadenia na opravu a počas opravárenských prác ich možno nainštalovať namiesto opotrebovaných. To vám umožní výrazne znížiť množstvo a trvanie práce vykonanej počas nečinnosti jednotky.
Opravárenské formuláre umožňujú získať skúsenosti s objasňovaním noriem a tolerancií, určiť technológiu opravy, životnosť jednotlivých dielov a kvalitu opravy.
Pokyny na organizáciu pracoviska opravára by mali obsahovať zoznam prípravkov, nástrojov a materiálov, ktoré sú potrebné na opravy. O organizáciu svojho pracoviska sa musí postarať samotný personál údržby. Pred začatím opravy je preto potrebné oboznámiť personál s rozsahom prác a načasovaním ich realizácie.
3.2. Organizácia najneskôr do troch dní od skončenia vyšetrovania zasiela materiály z vyšetrovania nehôd Federálnemu úradu pre dohľad a jeho územnému orgánu, ktorý vyšetrovanie viedol, príslušným orgánom (organizáciám), ktorých zástupcovia sa zúčastnili vyšetrovanie príčin nešťastia, územné združenie odborových organizácií, prokuratúra v mieste organizácie.
3.3. Na základe výsledkov šetrenia havárie vedúci organizácie vydá príkaz, ktorým sa ustanoví vykonanie vhodných opatrení na odstránenie príčin a následkov havárie a zabezpečenie bezhavarijnej a stabilnej prevádzky výroby, ako aj postaviť pred súd tých, ktorí porušili bezpečnostné pravidlá.
3.4. Vedúci organizácie predkladá písomnú informáciu o plnení opatrení navrhnutých komisiou pre vyšetrovanie nehôd organizáciám, ktorých zástupcovia sa na vyšetrovaní zúčastnili. Informáciu predloží do desiatich dní po uplynutí lehôt na vykonanie opatrení navrhnutých komisiou na vyšetrovanie nehody.
3. Charakteristika organizácie (objekt, lokalita) a miesto nehody.
V tejto časti spolu s údajmi o čase uvedenia nebezpečného výrobného zariadenia do prevádzky, jeho umiestnení je potrebné uviesť aj projektové údaje a skutočnú realizáciu projektu; poskytnúť stanovisko k stavu nebezpečného výrobného zariadenia pred haváriou; spôsob prevádzky objektu (zariadenia) pred haváriou (schválený, skutočný, projektový); uveďte, či predtým existovali túto sekciu(zariadenie) podobné nehody; odrážať, ako boli dodržané licenčné požiadavky a podmienky, ustanovenia vyhlásenia o bezpečnosti.
4. Kvalifikácia obsluhujúceho personálu špecialistov, zodpovedných osôb za nehodu (kde a kedy bol zaškolený a poučený o bezpečnosti, preskúšanie vedomostí v kvalifikačnej komisii).
5. Okolnosti nehody.
Opíšte okolnosti nehody a scenár jej vývoja, informácie o obetiach, uveďte, aké faktory viedli k mimoriadnej udalosti a jej následky, ako prebiehala technologický postup a pracovný proces, popíšte činnosť služobného personálu a úradníkov, načrtnite sled udalostí.
6. Technické a organizačné príčiny havárie.
Na základe štúdie technická dokumentácia, obhliadka miesta nešťastia, vypočúvanie očitých svedkov a úradníkov, znalecký posudok, komisia vyvodzuje závery o príčinách nešťastia.
7. Opatrenia na odstránenie príčin havárie.
Vytýčiť opatrenia na odstránenie následkov havárie a predchádzať takýmto haváriám, lehoty na vykonanie opatrení na odstránenie príčin havárií.
8. Záver o osobách zodpovedných za nehodu.
V tejto časti sú uvedené osoby zodpovedné za svoje činy alebo opomenutia, ktoré viedli k nehode. Uveďte, aké požiadavky normatívne dokumenty nevykonáva alebo porušuje táto osoba, vykonávateľ diela.
9. Ekonomické škody spôsobené nehodou.
Vyšetrovanie bolo vykonané a skutok bol vypracovaný:
_____________________________
(deň mesiac rok)
Príloha: vyšetrovací materiál na _______ listoch.
predseda_________________
členov komisie.
Príloha 10
Zoznam akceptovaných skratiek
VL– letecké spoločnosti prenos sily
GOST- štátna norma
ESKD– Jednotný systém projektovej dokumentácie
K, KR– generálna oprava
I&C– prístrojové vybavenie a automatizácia
CL– káblové vedenia
MTS– logistika
NTD– regulačná a technická dokumentácia
OGM- oddelenie hlavného mechanika
OGE- útvar hlavného energetika
UGP- oddelenie hlavného inštrumentalistu
OKOF- celoruský klasifikátor investičného majetku
PBU- účtovná pozícia
MPC- maximálna prípustná koncentrácia
PPB– pravidlá priemyselnej (výrobnej) bezpečnosti
PPR– plánovaná preventívna údržba
PTE– pravidlá technickej prevádzky
PUE- pravidlá pre inštaláciu elektrických inštalácií
R- oprava
RZA– reléová ochrana a automatizácia
SNiP– stavebné predpisy a pravidlá systém
PPR EO– systém preventívnej údržby energetických zariadení
T, TR- Údržba
TD– technická diagnostika
POTOM- Údržba
TO– technické podmienky
CHP– kombinovaná výroba tepla a elektriny
Zariadenie tepelného hospodárstva priemyselného podniku sa musí pravidelne opravovať. Každá dielňa by mala vypracovať systém plánovaných preventívnych opráv, ktoré sa vykonávajú v súlade s harmonogramom schváleným hlavným inžinierom podniku. Okrem plánovaných opráv je potrebné vykonať aj havarijné opravy na odstránenie nehôd počas prevádzky zariadení.
Systém preventívnej údržby zariadení pozostáva z bežných a veľkých opráv. Súčasná oprava kotlových jednotiek sa vykonáva raz za 3-4 mesiace a generálna oprava - raz za 1-2 roky. Súčasne s kotlom sa opravuje jeho pomocné zariadenie, prístrojové vybavenie a automatický riadiaci systém.
automatická regulácia. Súčasná oprava vykurovacích sietí sa vykonáva minimálne raz ročne. Generálna oprava vykurovacích sietí, ktoré majú počas roka sezónne prerušenie prevádzky, sa vykonáva raz za 1-2 roky. Vo vykurovacích sieťach, ktoré fungujú bez prerušenia, sa veľké opravy vykonávajú raz za 2-3 roky. V intervaloch medzi aktuálnymi opravami sa vykonáva generálna údržba, ktorá spočíva v odstraňovaní drobných závad na zariadeniach, ktoré sú v prevádzke alebo v zálohe. Podmienky údržby a generálnej opravy tepelných a iných zariadení sú stanovené v súlade s údajmi výrobcov. V tomto prípade sa bežné opravy zvyčajne vykonávajú 3-4 krát ročne a kapitálové opravy sa vykonávajú raz ročne.
Bežné a väčšie opravy zariadení vykonávame svojpomocne alebo špecializovanou organizáciou na zmluvnom základe. AT nedávne časy opravy vykonávajú najmä špecializované organizácie, pretože to skracuje čas práce a zlepšuje ich kvalitu.
Bez ohľadu na organizáciu opráv sú technici a riadiaci pracovníci povinní to zabezpečiť prípravné operácie v čase, keď sa zariadenie zastaví na opravu. Príprava zariadenia na odber do opravy spočíva v ujasnení si rozsahu opráv (vyhotovenie chybového vyhlásenia), zabezpečení materiálu a náhradných dielov. Pred zastavením zariadenia pripravte potrebné náradie a prípravky, lešenia a pracovné plošiny, lanové zariadenia, osvetlenie a prívod stlačeného vzduchu. Zdvíhacie mechanizmy a výstrojné zariadenia musia byť kontrolované a testované v súlade s pravidlami Gosgortekhnadzor. Pred odstavením zariadenia vykonajú inžinieri a riadiaci pracovníci dielne (alebo miesta) vonkajšiu kontrolu a skontrolujú prevádzku jednotky pri zvýšenej záťaži. Na základe predbežného vyjadrenia závady je vypracovaný sieťový harmonogram opráv.
Kvalita a načasovanie opráv do značnej miery závisí od školenia personálu. V súlade s aktuálne Pravidlá Opravárenský personál Gosgortekhnadzor tiež absolvuje bezpečnostné skúšky v množstve vykonanej práce. Pred začatím práce musia byť všetci opravári poučení o pracovných metódach a bezpečnostných opatreniach. Pred vykonaním akejkoľvek práce elektrické zariadenie musia byť bez napätia, tepelné technické zariadenia (kotol, úseky potrubí, zariadenia využívajúce teplo atď.) pripravené v súlade s požiadavkami pravidiel Gosgortekhnadzor.
Za začiatok opravy zariadenia sa považuje okamih jeho odpojenia od parovodu a ak bolo v zálohe, tak okamih, keď je opravárenskej skupine vydané pracovné povolenie na opravu a vysťahovanie zariadenia zo zálohy. O stiahnutí zariadenia na opravu vedúcim dielne (alebo sekcie) alebo jeho zástupcom sa vykoná zodpovedajúci záznam v denníku.
Po dokončení opravy sa zariadenie prevezme, čo pozostáva z uzla po jednotke a všeobecného prijatia a konečného hodnotenia kvality.
dokončená oprava. Nodal. preberanie sa vykonáva na kontrolu úplnosti a kvality opráv, stavu jednotlivých komponentov a „skrytých“ prác (stĺpové pätky, podzemné potrubia, kotlové bubny pri odstránená izolácia atď.). Pri generálnej prebierke sa vykonáva podrobná prehliadka zariadenia v studenom stave a kontroluje sa pri prevádzke pri plnom zaťažení 24 hodín.Konečné posúdenie kvality opravárenských prác sa robí po mesiaci prevádzky zariadenia .
Prevzatie zariadenia po generálnej oprave vykonáva komisia, ktorej predsedá hlavný energetik (alebo mechanik) podniku. Prevzatie z aktuálnej opravy vykonáva vedúci dielne (alebo úseku), majster a vedúci jednej zo zmien.
Všetky spúšťacie práce po oprave (testovanie pomocné vybavenie, napúšťanie kotla vodou a podpaľovanie, spúšťanie potrubí, zapínanie tepelných zariadení a pod.) vykonáva zmenový personál na základe písomného príkazu vedúceho dielne (alebo úseku) alebo jeho zástupcu. Výsledky opravy sú zaznamenané v technickom pase zariadenia.
TESTOVACIE OTÁZKY
1. Aký je postup pri zaškoľovaní a prijímaní na samostatnú prácu robotníkov a inžiniersko-technických pracovníkov?
2. Aké povinnosti má spoločnosť zodpovedná za tepelné hospodárstvo?
3. Ako prebieha školenie a testovanie znalostí obslužného personálu?
4. Čo sú núdzové cvičenia a aký je ich účel?
5. Ako by sa mala organizovať strážna služba?
6. Akú dokumentáciu by mal mať vedúci zmeny?
7. Aké sú pravidlá registrácie tepelných zariadení na Gosgortechnadzor?
8. Aká dokumentácia by mala byť k dispozícii k zariadeniam tepelného hospodárstva?
9. Aké opravy sa vykonávajú v kotolni počas roka?
10. Aké sú pravidlá pre vynášanie kotlových jednotiek na opravu?
11. Ako by sa malo prijať zariadenie po údržbe a generálnej oprave?