В обем ремонтна дейноствключва огъване и изправяне на тръби, ремонт на опори, закачалки и крепежни елементи, изрязване на контролни проби и монтаж на вложки, ремонт и подмяна на защитни устройства, промиване на намотки на паропрегреватели. По време на ремонта дефектните заварени съединения се елиминират, ребрата, перките и други части се заваряват към тръбите и тръбите се закрепват с шипове. Огъване (на огънати участъци) и изправяне (на прави участъци) на тръби на парни котли се извършва в случай, че тръбите напуснат проектната равнина със стойност над гранични отклоненияот проектните размери. Това се случва, когато тръбите са изкривени, както и когато тръбите са отделени от крепежните елементи и дистанционните елементи, тръбните крепежни елементи са отделени от частите на рамката.

При еднопроходните котли има изкривявания на панелите на радиационната част и техните изходи от проектната равнина.

Огъването и изправянето на тръбни елементи от въглеродна стомана при напускане на реда с 15–20 mm се извършва по студен начин, при напускане на реда с 20–30 mm, когато тръбната секция се нагрява до 750–1050 °C. При по-голяма деформация извитите участъци обикновено се изрязват.

Деформираните тръби от легирана стомана по правило не се изправят, а се сменят.

Изправените тръби се фиксират чрез монтиране на крепежни елементи. Сменени са счупени и изгорели крепежни елементи.

Огъването и изправянето на тръби се извършва с помощта на крикове, винтови скоби, клинове, скоби и други устройства.

Увисналите и деформирани намотки се изравняват чрез регулиране на дължината на закачалките и възстановяване на стелажите, гребените, скобите.

Затягане на окачващи тръби и пружинни опори тръбни елементисе произвеждат с динамометрични ключове, които ви позволяват да контролирате натоварването, зададено от техническата документация.

Панелите на радиационната част, които са изкривени и напускат проектната равнина, се монтират на място с помощта на винтови връзки или ръчни лостови лебедки (фиг. 9.1) след отстраняване на вентилаторите и други смущаващи части и освобождаване на панела от фиксиращите устройства.

Ориз. 9.1. Възстановяване на провисналите тръби на стенния паропрегревател на котела TP-100: а - общ изглед; 1 - рамкова греда; 2 - тухлена зидария; 3- топлоизолация; 4 - ръчна лебедка; 5 - въже; 6 - екранна тръба; 7 - стенен прегревател

При изправяне на екрани и вертикални намотки (пакети) на конвективен прегревател, вместо отделно изправяне на всеки контур, понякога е препоръчително да се възстанови правилното положение на целия елемент с помощта на устройството, показано на фиг. 9.2.

Ориз. 9.2. Устройство за изправяне на намотки на паропрегревател: 1 и 2 - закрепващи болтове; 3 и 4 - презрамки

Работите по възстановяване на правилната позиция на панелите, изправянето и изправянето на тръбите са тясно свързани с проверката и ремонта на тръбни крепежни елементи, техните опори, закачалки и дистанционери.

Подробности за закрепване на тръби в модерни котливисока мощност са критични елементи, те фиксират нагревателните повърхности в определено положение и осигуряват топлинно движение на тръбните елементи и колекторите в определени посоки.

На фиг. 9.3.–9.5. показва обичайните конструкции на закрепване на тръбите на котела високо налягане. Всички конструкции на екранни закрепвания предпазват тръбите от отклонение към пещта, но не предотвратяват топлинни движения, успоредни на стените на пещта.

Ориз. 9.3. Закрепване на екранни тръби: а - към гредата на рамката на котела; b и c - към хоризонтална греда, движеща се заедно с тръбите; d - към гредата на рамката с известна свобода за преместване на тръбите една спрямо друга (триъгълникът показва местата на заваряване); 1 - тяга; 2 - лъч; 3 - скоба; 4 - екранни тръби; 5 - прът, заварен към екранни тръби; 6 - рамкова греда

При ремонт и подмяна на крепежните елементи на стенните тръби те осигуряват свобода за температурни движения, за което изрезите в скобите 3 трябва да бъдат насочени към удължението на тръбите.

Бобините на прегревателя имат не само закачалки и приспособления, но и дистанционни елементи. Ремонтът им се състои в проверка и подмяна на счупени и изгорели части с едновременна центровка на бобините.

Ориз. 9.4. Закрепващи елементи на паропрегревателя: а - вертикален екран; b - хоризонтален екран; в - таванни тръби; 1 - свързваща тръба; 2 и 3 - подробности за закрепване на тръбите на екраните

Нагревателните повърхности на еднопроходните котли се закрепват с неподвижни крепежни елементи от едната страна и подвижни крепежни елементи по посока на удължаване на тръбата и панела при нагряване.

Ориз. 9.5. Закрепване на бобините на економайзера: а - върху стелажи, изработени от ъгли; б – на стелажи от щамповани ленти; c - на висулки от ленти; d - на закачалки от тръби на економайзера; 1 - намотка тръба; 2 - багажник; 3- опорна греда; 4 - окачване от лентата; 5 - тръбно окачване

Видове неподвижни крепежни елементи за тръби на еднократни котли TPP-312 и TGMP-314 от 300 MW мощности са показани на фиг. 9.6., подвижни стойки на екрана на огнището и NRC - на фиг. 9.7., AFR и TFR - на фиг. 9.8.

Ориз. 9.6. Видове неподвижни крепежни елементи: а - тръби на долната радиационна част; b - тръби на екрана на тавана; 1 - тръба; 2 - шал; 3 - скоба; четири - носеща конструкция; 5 - бар; 6 - окачване

При проверка на неподвижни крепежни елементи се проверява здравината на заваръчните шевове и при установяване на счупвания или пукнатини заваряването се усилва. При монтажа, показан на фиг. 9.6, не трябва да има горна междина между клина и скобата. Появата на празнина показва нарушение на позицията на LF тръбите поради прищипване. В този случай е необходимо да се намери и отстрани причината за прищипване.

Ориз. 9.7. Видове подвижни тръбни крепежни елементи: а - екран на огнището; b - предна и задна стени на NRCH; c - странични стени на NRC; d - преден екран; d - екран на тавана; 1 - тръба; 2 и 9 - барове; 3 - шалове; 4 - тяга; 5 - бар; 6 - носещи конструкции; 7 - скоба; 8 - пръст (стрелките показват посоката на топлинно движение на тръбите)

Тръбите на екрана на огнището се придвижват към предната и задната стена на пещта поради наличието на процеп в шала 3 (фиг. 9.7., а) и като плъзнете шала по протежение на скобата 7 (фиг. 9.7., b), ако има празнина между тръбата и облицовката.

Дизайнът на закрепването на тръбите на страничните екрани на NRC (фиг. 9.7., в) позволява на панелите да се движат вертикално (благодарение на слот в летвата 5 ) и хоризонтално (поради движението на пръста 8 спрямо лентата) посоки. Движението на тръбите на предния и таванния екран става във връзка с плъзгането на шаловете по пръста - нагоре при предния екран (фиг. 9.7., Ж) и по посока на предната стена близо до екрана на тавана (фиг. 9.7., Ж).

За всички тези крепежни елементи се проверява и възстановява силата на заваряване на части. Слотовете в клиновете и лайсните трябва да са насочени към движението на тръбите, а запасът на мощността трябва да бъде с 5-10 mm повече от термичното движение на панела.

RF и RF панелите са направени под формата на ленти, така че тяхното закрепване е по-сложно. В допълнение към крепежните елементи на описаните конструкции има крепежни елементи, които осигуряват термично изместване на тръбите във вертикална или хоризонтална посока, или и в двете едновременно.

Ориз. 9.8. Видове подвижни закрепвания на средната и горната радиационна част: а - закрепване, което осигурява движението на тръбната лента във вертикална посока; b - закрепване, което осигурява движението на тръбната лента в хоризонтална посока; c - закрепване, което осигурява движението на тръбите в хоризонтална и вертикална посока на кръстовището на две ленти; 1 - тръба; 2 - шал; 3.6 и 8 - ленти; 4 - скоба; 5 - тяга; 7 - опорна конструкция (стрелките показват посоката на топлинно движение на тръбите)

Във вертикална посока движението се осигурява в резултат на наличието на прорез в скобата 4 (фиг. 9.8., а), в хоризонталата - празнината между шала 2 (фиг. 9.8. b) и слотове в лентата 3 , а в двете посоки - в резултат на специална конструкция на закрепване, показана на фиг. 9.8., в. За всяка тръба 1 кърпи, включени в слотовете на лентата, са заварени 3 . Шалбите имат изрези, в които се вкарва лентата за затваряне. 8 , заварени към бара 3 .

В допълнение към проверката на здравината на заваряване на всички части и съвпадението на посоката на прорезите с посоката на движение на тръбите, се проверява празнината амежду дъските 3 на кръстовището на две ленти (фиг. 9.8., в), тъй като намаляването на тази празнина може да доведе до прищипване на лентите и нарушаване на всички крепежни елементи на блока. Обърнете внимание и на празнината между шала и стените на прореза в ламелите. 3 (фиг. 9.8., b) на ръбовите ленти. Ако във всички ленти на блока тази празнина отстрани на оста на блока трябва да бъде 5 mm, тогава в точката, където лентата излиза към колектора, тя трябва да бъде 12 mm.

От голямо значение за компенсиране на топлинните движения на тръбите е тяхното студено прилягане. В котлите TPP-312 и TGMP-314 напрежението на студената тръба се извършва на кръстовището на предния и таванния екран (фиг. 9.9., а) и в ъглите на изпускателната тръба при таванните тръби на въртящата се камера (фиг. 9.9., b). Студеният монтаж на тръбите на предния екран е 145 мм, на тавана - 15 мм. За преместване на тръбите на таванния екран към предната стена на котела са предвидени 160 мм. Движението на тръбите на предния екран нагоре се възприема от компенсатора на горната част на екрана.

Ориз. 9.9. Студено сглобяване на тръби: а - предни и таванни екрани; b - екран на PTZ камера

Движението на таванните тръби на въртящия се димоотвод към задната стена се компенсира от студена намеса от 45 мм.

Стойността на студеното сглобяване на тръбите е посочена в техническа документацияза котли.

Основният метод за справяне с абразиятръби на нагревателни повърхности е инсталирането на защитни облицовки. Отчитайки местния характер абразивно износване защитни устройстваса монтирани на челните секции на горните тръби на конвективните нагревателни повърхности и на секциите, разположени в зоната на газовите коридори в непосредствена близост до местните съпротивления (фиг. 9.10).

Ориз. 9.10. Места на най-интензивното износване на пепелта на тръбите: а - в горните редове намотки и задна стенаконвективна мина; b - при разделителната преграда; c - при стеснения на газопровода; g - под ръба на дефлектора; d - под ръба на козирката; e - близо до скобата

На фиг. 9.11–9.13 показва как да инсталирате тръбна защита. Закрепването на отделни маншети на тръби от въглеродни и нисколегирани стомани може да се извърши чрез електрозаваряване, на тръби от високолегирани стомани- със скоби. Груповите маншети се закопчават само със скоба. Заваряването и закрепването със скоба трябва да се извършва само от едната страна, като по този начин се осигурява свобода на термично движение на маншета по тръбата.

Ориз. 9.11. Монтаж на защитни подложки върху тръби, обгръщащи вратички: 1 - тръба; 2 - защитна подложка

Ориз. 9.12. Индивидуални маншети за защита на тръбни завои: 1 - външен маншет; 2 - вътрешен маншет

Ориз. 9.13. Начини за закрепване на маншети: а - заваряване на ленти и закрепване със скоба; б - свързваща лентаи заваряване на тръби; в - скоба с болт; g - заварена яка; e - закрепване на групови маншети на тръбни завои със скоба

Ориз. 9.14. Конюгиране на отделни секции на маншетите: a - човек; б - наслагване; c - неправилно (наличието на пропуски е неприемливо)

Докингът на маншетите към тръбата се извършва чрез издърпване на един от маншетите (фиг. 9.14, а) или наслагване (фиг. 9.14, b). Оставянето на празнини между съседни облицовки е неприемливо, тъй като това води до повишено локално износване на тръбата.

Ремонтът на нагревателни повърхности се състои в отстраняване на дефекти и повреди. Това се постига чрез подмяна на отделни участъци от тръби, намотки, част или цялата нагревателна повърхност. Премахване на дефектни или повредени зонипроизведени чрез газово или механично рязане. Тръбните елементи за замяна на дефектни или повредени се произвеждат в съответствие с изискванията на OST 108.030.40 - 79 Тръбни елементи за нагревателни повърхности, свързващи тръби в котела, стационарни колектори на парни котли. производителност заваръчни работивърху тръби от нагревателни повърхности, разгледани в предишните раздели.

Ремонтът на нагревателни повърхности се състои в отстраняване на дефекти и повреди. Това се постига чрез подмяна на отделни участъци от тръби, намотки, част или цялата нагревателна повърхност. Отстраняването на дефектни или повредени участъци се извършва с газово рязане или механично. Тръбните елементи за замяна на дефектни или повредени се произвеждат в съответствие с изискванията на OST 108.030.40 - 79 Тръбни елементи за нагревателни повърхности, тръби за свързване в котела, колектори на стационарни парни котли. Заваръчните работи на тръби на нагревателни повърхности са разгледани в предишните глави.

След ремонт на нагревателната повърхност обикновено се извършва хидравличен тест на котелните агрегати с всички монтирани върху него фитинги.

При ремонт на нагревателните повърхности на парни котли е необходимо да се в големи количестваобработете краищата на тръбите. За това се използват устройства, задвижвани от електродвигател или пневматична машина, които могат да се използват и за обработка на краищата на фитинги, заварени към барабани и камери. Всяко устройство се състои от режеща глава, механизъм за подаване, задвижване и устройство за фиксиране в тръба. Освен това се произвеждат устройства с ръчно управление.

При ремонт на нагревателните повърхности на газови котли възникват следните повреди: деформация на екранните тръби и намотките на паропрегревателя, локално подуване на тръбите, пукнатини по повърхността на тръбите и редица други.

При ремонт на нагревателни повърхности на котли, заваряването се използва широко, особено газовото заваряване.

Преди извършване на ремонт нагревателните повърхности се третират с нитритно-амонячен разтвор.

Преди извършване на ремонт нагревателните повърхности се третират с нитритно-амонячен разтвор.

След завършване на ремонта на нагревателните повърхности на котела те трябва да бъдат обстойно огледани.

Инструкциите за ремонт на нагревателни повърхности на парни котли на Министерството на енергетиката и електрификацията на СССР препоръчват предварителен избор на стойността Y в съответствие с инструкциите, дадени в табл. 3.12. Монтажното разстояние, избрано съгласно таблицата, подлежи на прецизиране чрез проба и грешка.

Инструкциите за ремонт на нагревателни повърхности на парни котли на Министерството на енергетиката и електрификацията на СССР препоръчват предварителен избор на стойността на K в съответствие с инструкциите, дадени в табл. 3.10. Разстоянието за монтаж, избрано според таблицата. 3.10 предстои да се изясни експериментално.

Много дефекти на нагревателната повърхност (течове, пукнатини в заварени и валцувани съединения) не могат да бъдат открити по време на работа на котела и неговата проверка, тъй като те се намират в зони, недостъпни за неговото наблюдение, следователно следващият етап, извършен в резултат на ремонт е хидротест или хидроналягане. Непосредствено преди хидротеста е необходимо да се извършат:

премахване на натрупването на шлака и пепел от стените на пещта и газопроводите (когато котелът работи на въглища)

след това екип от зидари и изолатори разглобява зидарията и изолационните участъци на тези елементи на котела, чиято плътност трябва да бъде проверена след хидротест.

хидравличното изпитване се извършва в следния ред: 1. въздухът се отстранява през въздушни кранове и предпазни клапани. 2. Котелът се напълва с деаерирана захранваща вода и се създава налягане, равно на работното. В същото време въздухът се отстранява през горните точки на котела, температурата на водата по време на хидротест е 30-50 0 С. 4. След хидротест, водата се източва от котела на паропрегревателя на економайзера, котелът се изключва от всички захранващи и изпускателни тръбопроводи, след което започва вътрешната проверка на барабана, камерите, секциите и тръбите. 5. проверка на наличието на корозия в състоянието на заварени, занитени, валцовани съединения. 6. въз основа на резултатите от проверката се уточнява обемът на работата.

Ремонт на нагревателни повърхности. Проверка на тръбите на мястото на ремонта.

Тръбите за производство на нагревателни повърхности се избират в съответствие с правилата на Gosgortekhnadzor GOSTs и технически спецификации за работа. Всяка партида тръби трябва да има собствен сертификат за качество. Тръбите от легирана стомана, независимо от наличието на придружаващи документи, проверяват съдържанието на легиращи елементи. Тръбите от автентична стомана са проверени за магнитни елементи. Ултразвукови - за наличие на скрити дефекти, те проверяват тръби, които ще работят при налягане от 565 и повече. Те също така проверяват овалността на тръбите и съответните в GOST. Местните дефекти се отстраняват с мелница.

Маркиране на огъване и рязане на тръби при производството на тръбни елементи.

Нагревателните повърхности се състоят от прави и огънати секции, които са заварени заедно и образуват дълъг контур за преминаване на пара и вода, поради което площадките се използват за производство на тръбни елементи със сложни форми.

Площадката е подова настилка от ламарина 1., върху която са изтеглени в цял размер изработените тръби или намотки, както и секции от камери и барабани 2. Върху площадката са заварени дъски или ъгли 3., които служат за прецизно направлявайте тръбите, когато се полагат на площадките. И ограничаване на размерите на произведения елемент. Процесът на маркиране и производство на тръби се нарича облицовка. Огъването на тръбите се извършва по студен начин на машини за рязане на тръби. Основни изисквания: 1. липса на гънки при огъване. 2. Незакръглеността на тръбата може да се толерира само в рамките на ограничени допустими отклонения. Извитите тръби се режат на машини за рязане на тръби и газови резачки. На отрязаните краища на тръбите се отстраняват фаски със специално устройство.

Проверка на тръби с топки и хидравлични тестове.

Монтирани и заварени съединени участъци от тръби се проверяват за запушване, за това те се задвижват със стоманена топка с диаметър 0,8 диаметър на тръбата, като се загрява предварително газов котлон. Местоположението от ъгъла на тръбната секция се определя от нагрятата секция на тръбата, като плъзнете ръката си. След проверка за проходимост се извършва хидравличен тест на тръбите с двойно работно налягане. След това сгъстен въздухвода от намотките, а краищата на тръбите са запушени с тапи.

Огъване и изправяне на тръби.

На мястото на монтажа се извършват работи за отстраняване на незначителни повреди на елементи на нагревателни повърхности, признати за годни за по-нататъшна работа въз основа на резултатите от проверката.

Изкривени и вентилни тръби, намотки на водни економайзери и други тръбни елементи от въглеродни стомани, когато са изместени или напуснати от общия ред с повече от 10 mm, се огъват и изправят. При напускане на равнината до 15-20 мм, изправянето се препоръчва да се извършва по студен начин. При излизане до 30 мм. тръбната секция се нагрява до температура от 750-1050 0 С, загрята от пламъка на газова горелка. При напускане на общия ред с повече от 30 мм, извитите участъци се изрязват и се заменят с нови. Огъванията и изправянето на тръбите се използват с помощта на крикове и др. Изправянето на тръбите и нагревателните повърхности на крановете с помощта на крикове е показано на фигурата.

Крикът 1 е фиксиран към тръба 2, окачена на конструкцията на скелето или тръбите на котела. Тръбата влиза в отворите на две скоби 3, които с помощта на прът 5 зад тръбите 4 не изискват изправяне. Завъртането на дръжката на крика изкривените тръби са включени в общия ред. Тези, които са завършили изправянето на тръбите, възстановяват детайлите за закрепване, като същевременно осигуряват свободата на движение на тръбите при нагряване. Извършва се елиминиране на кривината на тръбите с отопление - те затоплят помещението и зоната до черешово-червен цвят, след което с помощта на устройства за студено изправяне изправят тръбата. Когато тръбата изстине, изправянето се спира и се възобновява едва след повторно нагряване.

Ремонт на крепежни тръби и бобини.

Дългите елементи на нагревателните повърхности са фиксирани към неподвижните части на котела, които се движат заедно с тръбите при тяхното топлинно разширение. Основното изискване за крепежните елементи е те да не пречат на термичното движение на тръбите. Повреда в закрепването на екранните тръби възниква при нарушаване на нормалната работа на котела и се изразява в тяхното счупване или изкривяване. Увеличаването на отклонението на тръбите към пещта показва прекъсване на закрепването. Условията на работа на закрепването на прегревателя са много по-трудни от закрепването на стенните тръби, тъй като закрепването на стенните тръби е защитено от самите стенни тръби, а закрепващите части на прегревателя са изработени от топлоустойчиви стомани. Понякога закачалки и крепежни елементи се правят от тръби с парно охлаждане. Ремонтът на крепежни елементи на закачалки и дистанционни щанги се състои в тяхната проверка и подмяна на счупени или изгорели, като в същото време намотките се подравняват чрез регулиране на дължината на закачалките.

Възстановяване на защитни възли за котли на въглища

Защитните устройства са индивидуални или групови за група от тръби. Защитните устройства са прикрепени към тръбите със скоби или заваряване. Предпазва тръбите от абразия. Защитните устройства се износват до дупки, след което самите тръби се изтриват.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

публикувано на http://www.allbest.ru/

Ремонт и поддръжка на котелно оборудванеЗКТЕ-12

Ремонт на нагревателни повърхности

По време на текущата и основен ремонтбойлер, неговите нагревателни повърхности трябва да се проверяват систематично. Проверката обикновено се извършва след външно почистваненагревателни повърхности преди хидравличния тест на котела и по време на теста. Състоянието на тръбите на нагревателната повърхност на котела и паропрегревателя се проверява с шаблони, за да се идентифицират промени в диаметъра на тръбите, които могат да възникнат поради прекомерното им прегряване. Максимално увеличениедиаметърът на тръбите на котела не трябва да надвишава 5%, а диаметърът на тръбите на паропрегревателя - 3,5%.

Преди вътрешно почистваненагревателните повърхности трябва да бъдат внимателно проверени. В този случай на проверка подлежат: варели, колектори, вътрешнобарабанни устройства, котелни и ситови тръби.

При вътрешна проверка на нагревателната повърхност трябва да се обърне внимание на състоянието на изпъкналите краища на тръбите, навити в барабани и колектори, степента на износване на вътрешнобарабанните устройства, здравината на отделните части и тяхното закрепване, наличие на пукнатини и ями по изпъкналите краища на тръби, барабани и колектори, както и наличие на солни отлагания .

При ремонт на нагревателната повърхност на работещи котли газообразно гориво, трябва да се справите със следните повреди: деформация на екранните тръби и намотките на прегревателя, нарушаване на плътността на валцованите съединения, течове в заварени съединения, механични повреди на екранни и котелни тръби, корозия на външната повърхност на тръбите, локално подуване ( издутини) на тръби, пукнатини по повърхността на тръбите, прищипване на барабани и колектори на екранни тръби.

Деформацията (изкривяването) на екранните тръби се получава поради прищипване на колектори или тръби. Често тръбите имат толкова значителни деформации, че междинните крепежни елементи се счупват. В този случай най-често не е възможно тръбата да се изправи чрез регулиране на напрежението на крепежните елементи: тя се изправя чрез нагряване на две места, като едновременно с това се затягат междинните крепежни елементи. Понякога е по-лесно да изрежете деформираната област и да заварите вложка от нея нова тръба. Максималното отклонение на тръбите по стъпката на един и същ ред не трябва да надвишава 5 mm, а по изхода от равнината на общия ред - 10 mm.

Деформираните контури на намотките на прегревателя понякога не могат да бъдат изправени дори при нагряване от горелки. След това се изрязват отделни завои и след това се заваряват след изправяне.

Течове в ролковите съединения на сито и котелни тръби се появяват доста рядко и само в резултат на нарушение нормален режимработа на котела. Например при захранване на котела студена вода, чести пускания и спирания, ускорено охлаждане или разпалване, прекомерно понижаване на нивото на водата в котела.

Течовете на ролкови съединения в прегревател са често срещани, особено при колектори за прегрята пара. Течовете в валцоващите съединения се отстраняват чрез валцуване. Ако не е възможно да се отстрани теча чрез валцуване, тогава дефектният край на тръбата се отрязва и отстранява от отвора, заварява се нов край, който се разширява.

При основен ремонт на котела е необходимо да се провери състоянието на закрепването на барабаните, колекторите и ситните тръби, за да се избегне прищипването им. За да направите това, всички крепежни елементи трябва първо да бъдат почистени от мръсотия. Ако в резултат на проверката се подозира, че барабанът, колекторите или тръбите са захванати, тогава те трябва да бъдат освободени в този момент. След приключване на ремонта трябва да се проверят и монтират всички репери, според които по време на запалването на котела се проверява свободата на движение на всички движещи се елементи.

Течове в заварени съединения (фистули) се появяват, като правило, само при лошо качество на заваряване (липса на проникване, изместване на тръбите на фугата, включвания на шлака и др.). За да премахнете фистулата, изрежете дефектната зона с длето и отново заварете ставата. Възможно е също така да се изреже част от тръбата с дефектен шев и да се завари вложка.

Вдлъбнатини и други механични повреди по екраните и котелните тръби се получават от удари на падащи тухли от облицовката, както и от случаен удар с инструмент по време на монтаж или ремонт на котелния агрегат. Механични повредитръбите се елиминират чрез изрязване на дефектния участък и заваряване на вложката.

Повредите на решетъчните и бойлерните тръби поради тяхното подуване (издутини) най-често се причиняват от смущения в циркулацията или от отлагането на котлен камък и утайки. Тръбите с издутини се сменят като цяло или се изрязва дефектен участък и се заварява вложка. Тръбите, които са повредени на няколко места по дължината си (вдлъбнатини, фистули, издутини), трябва да се сменят като цяло. Дефектиралите тръби се режат с автогенна машина или специален тръборез. Тръбата се нарязва близо до валцуваните места (около 50 mm). Краят, останал в гнездото, първо се набива с длето и ръчен чук, след което внимателно се избива. Краищата на тръбите могат да бъдат отстранени с инструмент.

Когато инсталирате нови тръби за нагревателна повърхност, те трябва да бъдат внимателно проверени от външен прегледи измервания. Тръбите трябва да отговарят на GOST 8731-58, да имат сертификати на производителя, както и да са гладки отвън и отвътре, да нямат пукнатини, ями, дълбоки драскотини и други дефекти. Диаметърът на монтираните тръби трябва да съвпада с диаметъра на гнездата в колекторите и барабана. Диаметърът на гнездата не трябва да надвишава ограниченията. При монтиране на тръби също е необходимо да се гарантира, че краищата им излизат от гнездото на колектора или барабана вътре.

При ремонт на нагревателни повърхности, свързан със смяна на котелни и екранни тръби, както и на паропрегреватели, често се налага валциране на новопоставените тръби. Надеждността на нагревателната повърхност зависи до голяма степен от качеството на валцованите съединения. Проучванията на процеса на валцоване на тръби показват, че връзките са по-издръжливи твърди материали; в този случай е желателно материалът на плочата да е по-твърд от материала на тръбата. Контактната повърхност на тръбата с листа трябва да бъде възможно най-грапава, за да се получи по-здрава връзка, но е трудно да се постигне необходимата плътност, следователно, за да се изпълнят и двете условия, т.е. получаване на необходимата здравина и плътност, края на тръбата и върха трябва да бъдат добре почистени преди валцуване, но не се смила. Необходимо е тръбите да се развалят при малък брой обороти и достатъчно високо налягане. Броят на оборотите на механичното валцоване трябва да бъде не повече от 30-40 в минута.

При валцуване на тръби се наблюдават следните дефекти.

1. Дефекти на инструмента (търкаляне): несъответствие между конусността на ролките и конусността на шпиндела, прекомерен ъгъл на тяхното инсталиране (повече от 1--2 °), недостатъчна гладкост на закръгляването на ръбовете на ролките (с радиус по-малък от 10 mm).

2. Дефекти в подготовката и валцоването: недостатъчно отгряване на краищата на тръбите и тяхното почистване, нецентрално монтиране на тръбите, неправилна настройка на валцоването спрямо външния ръб на листа, разкъсвания на камбаните, навлизане на масло или мръсотия в муфа за тръба, остри ръбовегнезда, които се врязват в тялото на тръбата.

В допълнение към валцованите съединения, заварените съединения се използват широко при ремонта на нагревателната повърхност на котела и паропрегревателя. Електрозаварчиците и газозаварчиците, които заваряват елементи на парен котел, трябва в съответствие с настоящи ПравилаГосгортехнадзор преминава предварителни теоретични и практически тестове и има съответния сертификат. Тръбите на прегревателя и стоманения воден економайзер най-често се заваряват чрез газово заваряване, тъй като въпреки че електрическото заваряване осигурява повече високо качествошев, но приложението му изисква особено висока квалификация на заварчика.

Заварените тръбни съединения трябва да бъдат разположени в прави участъци, докато разстоянието заварено съединениедо опората трябва да бъде най-малко 100 mm. При заваряване на краищата на тръби разстоянието на заварената връзка от външната повърхност на барабана или колектора, както и от началото на закръгляването на тръбата в точките на огъване, трябва да бъде най-малко 50 mm. Вложките, заварени в прави секции, трябва да имат дължина, при която разстоянието между ставите на шева е не по-малко от 200 mm. Челно заварените тръби с номинално еднаква дебелина могат да имат изместване на ръба не повече от 10% от дебелината на стената. За горещо валцувани тръби с диаметър от 57 до 108 mm с дебелина на стената 5 mm или повече се допуска изместване на ръба не повече от 15% от средната дебелина на стената. Разликата в дебелината на челните краища на тръбите на нагревателните повърхности трябва да бъде не повече от 15% от средната дебелина на стената.

При ремонт на тръби се използват нагревателни повърхности следните видовезаваряване:

а) газово заваряване- за тръби с диаметър до 32 mm с дебелина на стената под 4 mm, както и тръби с диаметър до 76 mm с дебелина на стената до 7 mm в случай, че поради близко подреждане на тръбите, е невъзможно да се използва електродъгово заваряване.

б) ръчно дъгово заваряване - за тръби с диаметър над 32 mm и дебелина на стената над 4 mm.

Преди заваряване е необходимо да се провери качеството на сглобяване на възлите и правилната подготовка на тръбните съединения за заваряване. Качеството на заваряването зависи от правилно приложениеелектроди и тел за пълнене.

При заваряване на тръби Специално вниманиетрябва да се плати за пълно проникване, липса на изгаряния и подрязвания, както и получаване на шев с подходящ размер. За това шевът се нанася на два слоя. Първият слой е само прогресивно движениеелектрод и трябва да има дебелина 2-3 mm. Вторият слой се извършва чрез транслационни и осцилаторни движения на електрода, като е необходимо да се обърне внимание на създаването на плавен преход от основния метал към отложения. Възбуждането на дъгата се извършва извън рязането на ръбовете, а в края на фугата кратерът се отстранява настрани с 5--8 mm от шева. Необходимо е да се отстрани шлаката на първия слой само след като е потъмнял и с особено внимание. Ако се открият пукнатини по повърхността на шева, ставите подлежат на рязане и заваряване отново. За съединения на тръби, заварени без опорни пръстени, се допуска липса на проникване до 15% от дебелината на стената на тръбата. Заварените шевове на тръбите на нагревателните повърхности трябва да бъдат подсилени с височината на допълнително нанесения метал, който трябва да бъде 1,5 mm за дебелина на стената по-малка от 10 mm и 2 mm за дебелина на стената от 10 до 20 mm. Армировката трябва да покрива външните ръбове на фаските с 1-2 мм от всяка страна. При заваряване на тръби от легирани стомани се извършва топлинна обработка на ставите.

При ремонт на чугунени водни економайзери се срещат следните повреди: корозия на вътрешни и външни повърхности, пробиване на уплътнения във фланцови съединения, пукнатини и разкъсвания на тръби, разрушаване на уплътненията между тръбите, което води до значително засмукване на студен въздух и др. оребрените тръби обикновено се изключват от работа с помощта на свързващи въжета или се заменят с нови. В някои случаи тръбите могат да бъдат ремонтирани чрез монтиране на стоманени тръби в тях с демонтаж. В същото време изпъкналите краища стоманени тръбиза извършване на демонтаж трябва да бъде предварително загрята.

В економайзерите със серпентинна стомана фистулите и други течове в заварените съединения се елиминират чрез изрязване на дефектни секции и вместо това заваряване на нови. Ако повредата на тръбата се намира в недостъпно място, тогава е възможно временно да го окъсите, преди да смените цялата бобина. Чугунените водни економайзери уплътняват чрез уплътняване на течовете между ребрата с азбестов шнур. Намаляването на вендузите може да се постигне и чрез полагане на червени тухли в отвора, в който се намират ролките.

Преди разкриване необходими ремонтипърво трябва да се почистят нагревателните повърхности на въздушния нагревател външна повърхностот възможни отлагания на сажди. Саждите могат да бъдат отстранени чрез продухване със сгъстен въздух при налягане най-малко 6 atm или чрез почистване на тръбни нагреватели за въздух с накрайници, фрези и др. След това нагревателят за въздух се компресира от налягането на въздуха, подавано от вентилатора на котела, като едновременно с това хвърляне на суха креда на прах в смукателната тръба на вентилатора. При ремонт на въздушни нагреватели най-често се срещат корозия на тръбите, разрушаване на валцовани съединения или повреда на заваръчни шевове в местата, където тръбите са закрепени към тръбните листове на тръбни въздушни нагреватели, нарушаване на плътността на салниковата кутия или уплътненията на лещите по периметъра на свързване на подвижни тръбни листове с рамката или рамката на въздухонагревателя, както и на места връзки на секции при въздухонагревател тип Orgenergo.

Отстраняването на течове в чугунени нагреватели за въздух обикновено се извършва по следните начини:

а) в местата на интерфейси и контакт на елементите - чрез уплътняване с маса, състояща се от 40% цимент, 16% азбест, 10% течно стъклои 34% вода;

б) във фланцови съединения - чрез уплътняване с азбестов шнур, последвано от плътно смазване с посочената по-горе уплътнителна маса;

в) между равнините на фугите на кубчета и рамки - чрез монтиране на уплътнения от листов азбест с дебелина до 5 mm върху течно стъкло.

Ремонтът на въздушни нагреватели от стоманена плоча се извършва най-често в случай на значителна повреда на плочите чрез подмяна на отделни дефектни кубове. Днешните най-разпространени тръбни стоманени нагреватели за въздух се ремонтират чрез инсталиране на временни тапи на дефектни тръби и след това те се заменят с нови по време на основен ремонт. Течовете в уплътненията на лещите се отстраняват чрез заваряване на дефектни места.

Хидравлично изпитване на котела

ремонт на бойлер отопление заваряване

Извършват се хидравлични тестове за проверка на здравината и плътността на възлите и връзките на котела, работещ при високо кръвно наляганепара и вода.

Котелът се подлага на хидравлични изпитвания в следните случаи:

При преглед;

След подмяна на тръбната система или отделна част от нея;

Преди тест с пара;

След смяна или спиране на бобините на економайзера;

След смяна на бойлерна арматура;

След навиване на тръбите на изпарителния сноп или паропрегревателя;

След заваряване на фистули в стените на тръби или заглушаване на тръби;

При откриване на признаци на течове в тялото на котела или економайзера.

Изпитващото налягане е посочено в инструкцията за експлоатация на котела и обикновено е 120 ^ 125% от работното. В някои случаи (за изясняване на мястото на изтичане или течове, след навиване на тръбите на паропрегревателя, след убиване на тръбите на котела и др.), пробното налягане може да бъде намалено до работното. Температурата на водата, която пълни котела по време на изпитването, не трябва да бъде по-ниска от температурата на стените на тръбите и колекторите, за да се предотврати изпотяването на тези елементи.

За извършване на хидравлични тестове е необходимо да подготвите котела, както следва:

Отстраняват се всички капаци на шахти и щитове на вътрешния и външния корпус, отваря се шахтата на пещта;

Извършва се външно механично почистване на корените на тръбите на изпарителния сноп и паропрегревателя;

GOU секциите са демонтирани (за котли с високо налягане);

Проверява се отварянето на вентила за подаване на питателна вода на комуникационната тръба между економайзера и колектора за пара;

Вентилите на всички колектори са затворени, с изключение на въздушните;

Пръчките са заседнали предпазни клапаникотел;

Котелът се пълни с вода, докато се появи от въздушните клапи, след което въздушни клаписа затворени.

Налягането в котела се повишава с помощта на специална преса, свързана към един от вентилите на котела (точката на свързване е посочена в инструкцията за експлоатация) или с помощта на стандартна захранваща помпа.

Повишаването на налягането в котела се извършва плавно, със скорости на затвора за проверка на котела при налягания: 1,0; 2.0; 3,5 MPa (10, 20, 35 kgf/cm) и при пълно работно налягане. По време на експозиции тялото на котела, економайзера, фланцови връзкифитинги и други елементи под налягане. Ако се открият течове, налягането в котела постепенно се намалява до атмосферно, неизправностите се отстраняват, след което се произвеждат отново хидравлични тестовекотел. След проверка на котела при работно налягане, налягането се повишава до пробен тест, с експозиция при него за 5 минути. При пробно налягане бойлера не се проверява! След задържане при пробно налягане налягането постепенно се намалява до работното и се извършва проверка на котела. Счита се, че котелът е преминал теста, ако не бъдат открити течове или деформации. Капките без капки на местата на валцоване на фуги на тръби с колектори не се считат за знак за отхвърляне.

След тестовете се извършва плавно (в рамките на 2 ^ 3 минути) намаляване на налягането до атмосферно налягане.

При необходимост е разрешено да се извършват хидравлични тестове отделно на тялото на котела и економайзера.

Ремонт на барабани

Видове повреди на барабани, за които се обмисля ремонт

Дефекти в цилиндричната част:

Вериги от ями, черупки, пукнатини по повърхността на дупките на тръбите и съседните зони вътрешна повърхностбарабан (Фигура 1 - тук и по-долу фигурите не са показани);

Пукнатини по заваръчните шевове на вътрешнобарабанните устройства и на местата, където са отстранени монтажните ленти.

Дефекти в дъната:

Пукнатини по заваръчния шев на плочите за фиксиране на уплътнението на шахтата (Фигура 3);

Вериги от ями, черупки, пукнатини по вътрешната повърхност;

Пукнатини по повърхността на шахтата.

Дефекти във фитингите:

Пукнатини по вътрешната повърхност в зоната на контакт с барабана (виж Фигура 1);

Пукнатини в заварената връзка на фитинга към барабана (фигура

Дефекти в основните (надлъжни и периферни) заварени съединения на барабани:

Пукнатини в наплавения метал и околозаваръчната зона;

Липса на топене, включвания на шлака и други технологични дефекти при заваряване

Проверка на метала на барабана на котела

Контролът на метала и отстраняването на дефектите се извършват след демонтажа на вътрешнобарабанните устройства и отстраняването на топлоизолацията на барабана в местата на работа.

Местата за отстраняване на вътрешнобарабанни устройства и отстраняване на изолацията се определят от изпълнителя на ремонта съвместно с електроцентралата в съответствие с необходимия обем контрол, местоположението на откритите дефекти и приетата технология за ремонт.

Отстраняването на вътрешнобарабанни устройства, заварени към скобите на тялото на барабана, се извършва с газово рязане. В този случай дължината на скобите остава най-малко 15 mm. Към тези скоби се извършва последващо заваряване на демонтираните вътрешнобарабанни устройства.

Ако се установи по време на безразрушителен контролвътрешни дефекти, които не се появяват на повърхността на основните заварки, както и при наличие на разслоения и други металургични дефекти в основния метал на барабана, които не се допускат съгласно съществуващи норми, решението за възможността и условията за работа на барабана се взема от собственика на оборудването въз основа на заключенията на заключението на експертната организация по предписания начин.

Отстраняване на дефекти

Дефектите, открити по повърхността на черупките, дъната, отворите на тръбите и шахтите, фитингите, както и в заварените шевове на барабана, се отстраняват механично (абразивен инструмент, пробиване, пробиване и др.). В същото време е необходимо да се осигурят минималните количества отстранен метал задължително условиепълно отстраняване на откритите дефекти.

В основните заварки се допуска издълбаване с въздушна дъга, последвано от обработка с абразивен инструмент (шлайф) на повърхността на вдлъбнатината - вземане на проби на дълбочина най-малко 3 mm.

Грапавостта на повърхността след отстраняване на дефекти в отворите на тръбите трябва да бъде R<= 40 мкм; остальных поверхностей R <= 80 мкм.

Отстраняването на дефектни места чрез механична обработка трябва да се извършва в режими, които не причиняват нагряване на метала за оцветяване на цветовете.

Местата за вземане на проби от дефекти трябва да имат плавни преходи.В случай, че дефектите се отстраняват по повърхността на отвора чрез пробиване, последното може да се извърши на стъпки

При първата проверка краищата на отворите на тръбите от вътрешната страна трябва да бъдат заоблени с радиус 5 - 7 mm.

Пълнотата на отстраняване на всички дефекти се проверява чрез MPD или CD и ултразвуково изследване, а в съмнителни случаи - чрез ецване с 15 - 20% воден разтвор на азотна киселина или 15% разтвор на амониев персулфат. В съмнителни случаи се препоръчва също така да се контролира качеството на дъното на пробата в зоната, върху която фалшивата перла е предварително заварена и след това се отстранява механично (с мелница) наравно с повърхността на пробата; контролът се извършва чрез методи на VC (след ецване) или MTD, или CD.

След отстраняване на откритите дефекти, оставащата дебелина на стената на елемента (черупка, дъно, фитинг) трябва да се измери на мястото на пробата. Измерването се извършва с ултразвук или друг метод, осигуряващ възможност за измерване с точност минимум +/- 0,5 mm.

Ако дупката се пробива на стъпки, трябва да се измерят диаметрите на дупките във всяка стъпка и тяхната дължина (височина) по дебелината на стената.

Преди напластяването на пробите, прилежащите към тях зони с ширина най-малко 100 mm трябва да бъдат обработени с абразивен инструмент до метален блясък и проверени с MTD (или CD) и ултразвуково изследване за липса на дефекти.

Ако дълбочината на вземане на проби от дефект, открит на повърхността на цилиндричната част на барабана, дъното или основния заваръчен шев надвишава 1/3 от дебелината на стената на барабана, тогава решението за възможността и условията за по-нататъшна работа на барабана е направени от собственика на оборудването въз основа на заключенията и препоръките на заключението на експертната организация по предписания начин.

Ремонт на обкова

Ремонтът на фитингите се извършва в случаите, когато пробите, образувани по време на отстраняването на дефектите, не са от край до край. Фитингът с проходен отвор трябва да се смени.

Ремонтът може да се извърши чрез наваряване или бандажиране. При заваряване се използват електроди с диаметър 2,5 и 3 mm при токови режими съответно 75 - 90 и 90 - 110 A.

Заваряване на дюзи

Наваряването се извършва върху външната повърхност на дюзата с пръстеновидни перли по цялата обиколка на дюзата с посоката на шевовете от съществуващата заварена връзка на дюзата с барабана. Всяка следваща ролка трябва да припокрива предишната с 1/3 от нейната ширина.

Ако пробата е разположена в зоната на заваръчния метал, напречното сечение на заваръчния шев се подобрява чрез допълнително заваряване с ролки. След всяко зърно шлаката и пръските се отстраняват от повърхностите на отложения метал и фитинга.

Когато положението на оста на дросела е близко до хоризонталното, всяко перло се заварява върху дросела на две стъпки по протежение на полукръг. В този случай заваряването трябва да започне от дъното на фитинга и да завърши отгоре, като се гарантира качеството на ключалките на всяка пръстеновидна ролка.

Като превръзка се използват втулки, изработени от тръби или изковки от стомана 20 съгласно спецификациите или индустриалните стандарти, съответно. Височината на втулката трябва да бъде с 10 - 15 mm по-голяма от дължината на образеца по протежение на генератора на фитинга.

Бандажът на фитинга може да се извърши по два начина.

Според първия метод тръбата, заварена към фитинга, се отрязва и втулката се поставя върху фитинга, докато спре на заваръчния шев.

Според втория метод превръзката се нарязва механично по протежение на генератора на две половини. Ширината на рязане трябва да бъде не повече от 3 - 4 mm; ръбовете на двете половини на втулката по протежение на генератора трябва да бъдат скосени (разделени), за да се осигури пълно проникване през дебелината на стената. Две половини на превръзката се монтират върху фитинга, издърпват се заедно, докато фитингът пасне напълно и се заваряват с пълно проникване по дебелината на стената.

Вътрешната повърхност на капака по време на ремонт по който и да е от двата посочени метода трябва да се обработва механично на струг.

Преди превързване външната повърхност на фитинга и старата ъглова заварка трябва да бъдат обработени с абразивен инструмент до метален блясък.

След завършване на работата повърхността на всеки валяк трябва да се почисти от шлака, последвано от почистване на метала на шевовете, втулките, фитингите и съседните участъци на основния метал на барабана с ширина до 100 mm до метален блясък с отстраняване на метални пръски. Качеството на заваряването по време на обшивката се проверява визуално в съответствие със стандартите и другите нормативни документи.

Смяна на дюзи

Фитингът се отрязва от тръбата, първо по монтажната фуга, свързваща фитинга с тръбата, а след това на разстояние 15–20 mm от външната повърхност на барабана. Отстраняването на фитинга може да се извърши чрез кислородно, въздушно-дъгово или плазмено-дъгово рязане, последвано от механична обработка до разстояние 6 - 7 mm от повърхността на барабана. При рязане повърхността на барабана и неговия тръбен отвор трябва да бъдат защитени от пръски и капки течен метал.

Пръстенообразният остатък от фитинга в барабана се отстранява напълно механично (чрез фреза, абразивен инструмент и др.).

Останалият метал от стария шев се обработва механично в "пън" с височина 3-4 mm (Фигура 10) или се отстранява напълно.

Повърхността на гнездото за фитинга, останалата част от шева и външната повърхност на барабана около шева на разстояние 30 mm от ръба на гнездото се проверяват по метода MTD за липса на пукнатини.

Ако новата дюза има дебелина на стената, по-голяма от демонтираната, тогава краят на дюзата, който е свързан към тръбата, трябва да бъде пробит по вътрешния диаметър до размера на вътрешния диаметър на тръбата, докато краят на дюзата, съседна на барабана, трябва да има коничен отвор до диаметъра на отвора на тръбата (Фигура 11).

Фитингът се монтира в гнездото на барабана с празнини в диаметър и височина 1,0 - 1,5 mm и се закрепва към барабана с две или три щифта с височина 4 - 5 mm и дължина 15 - 20 mm, разположени равномерно по периметъра на монтаж; за извършване на такинг използвайте електроди E42A или E50A с диаметър 2,5 - 3 mm. Заваряването на ъгловия шев се извършва многослойно с електроди с диаметър 2,5; 3 и 4 mm съответно за токови режими 75 - 90, 90 - 110 и 120 - 160 A.

За фитинги с вътрешен диаметър над 100 mm трябва да се използват конструкции, които осигуряват пълно проникване на заварената връзка (Фигура 12). Разрешено е да се използва този дизайн на свързване и за фитинги с вътрешен диаметър 100 mm или по-малко.

Забележка. В случай на използване на дизайн с опорен пръстен, закрепването на пръстена се извършва от страната на фитинга. След заваряване на фитинга пръстенът трябва да се отстрани механично.

Закрепването и заваряването на фитингите към барабана се извършват с предварително и съпътстващо нагряване. Температурата на нагряване трябва да бъде (200 +/- 20) -С за стомани 16ГНМ и 16ГНМА и (120 +/- 20) -С за стомани 22К, 20К, 20Б, 16М, 15М от външната и вътрешната страна на корпуса на барабана. в зоната около фитинга на ширина най-малко 150 mm от ръба на отвора на тръбата.

Температурата се определя с помощта на термодвойки, монтирани от страната, противоположна на местоположението на нагревателя, на границата на отоплителната секция.

Заваряването на фитинги, за да се намали каишката на барабана, трябва да се извършва от средата към краищата на барабана с интервал през фитинга в надлъжна и напречна посока. Ако фитингите, които трябва да бъдат заварени, са разположени един до друг, тогава закрепването и заваряването на следващия фитинг се извършват след пълното охлаждане на предишния.

Заваряването на фитингите трябва да се извършва с ролкови шевове с електроди от типове E42A и E50A с предварително и съпътстващо нагряване (вижте точка 8.7 от тази инструкция). Общият брой на ролките трябва да бъде най-малко три (последната ролка - "отгряване" - не трябва да засяга метала на барабана). По време на процеса на заваряване всеки проход (перла) се извършва на една или две стъпки, в зависимост от позицията на шева в пространството. След напластяване на всяко перло, шлаката и пръските се отстраняват от повърхностите на отложения метал, фитинга и тялото на барабана и се извършва почистване до метален блясък.

Кратерите на всяка ролка трябва да бъдат запълнени. Размерите на заваръчния шев на заваряването на дюзата трябва да съответстват на тези, посочени в чертежите на производителя.

След заваряване на арматурата трябва да се извърши обща или локална термична обработка (закаляване) съгласно технологията, описана в раздел 12 от тази инструкция.

Безопасност при ремонт

Работата в елементите на котелната инсталация, както и във въздуховодите и газопроводите трябва да се извършва при условие:

Изключете ги от работно оборудване и тръбопроводи за пара и вода в съответствие с изискванията на параграфи. 2.9.6 - 2.9.8 от настоящите правила, както и от тръбопроводи за мазут, газ, въздуховоди;

Монтаж на щепсели на разединителните фланцови фитинги на посочените комуникации;

Проветряване от вредни газове и проверка на въздуха за газове;

Съответствие с изискванията на ал. 2.8.12 и 2.8.13 от тези Правила;

Премахване на напрежението от електродвигатели на теглещи инсталации в съответствие с изискванията на Правилата за безопасност при експлоатация на електрически инсталации.

При работа вътре в елементите на котелна инсталация, газопроводи и въздуховоди с преносими електрически лампи, броят на лампите трябва да бъде най-малко две, захранвани от различни източници на 12 V. Допуска се също осветление с акумулаторни и батерийни лампи.

Вътре в пещта на котела е разрешено да се използват лампи за общо осветление с лампи с нажежаема жичка до 220 V. В този случай лампите трябва да бъдат разположени на височина най-малко 2,5 m над работните места или трябва да се вземат мерки, за да се изключи възможността от достъп до лампата без използване на инструмент. Електрическото окабеляване трябва да бъде направено със защитен проводник или положено в метални маркучи.

При недостатъчно осветление вътре в пещта на котела е разрешено да се използва прожектор от 220 V, монтиран извън пещта на котела на място, недостъпно за работниците.

Осветителните устройства трябва да се монтират от електрически персонал.

Забранено е допускането на персонал по поддръжката до елементите на котелната инсталация, газопроводите и въздуховодите, докато стените и тръбните елементи не бъдат почистени от шлака, пепел и остатъци от огнища.

Забранява се работата в пещта, ако в нея има висящи блокове от шлака или тухли, които заплашват да се срутят.

Събарянето на висящи блокове в пещта на котела трябва да става през люкове, люкове и очила, след като първо ги напълните с вода. Останалите шлакови образувания по стените и шлаковите образувания от горните части на пещта могат да бъдат съборени, докато сте в пещта. Преди да се качите в пещта, трябва да се уверите, че опората за краката в нея е надеждна.

Почистването на котлите и техните елементи трябва да се извършва по протежение на димните газове. Събарянето на шлаката от стените в пещта на котела трябва да бъде отгоре надолу. На работниците е забранено да се намират под зоната, която се почиства.

При голямо количество шлака в пещта, тя не трябва да се събаря веднага по цялата ширина, а първо да се пробие малка вертикална бразда и да се насочи пепелта надолу по нея, като се излива вода върху нея. След това постепенно разширете браздата и продължете да спускате пепелта.

За да се избегне изплъзване на шлаката, е забранено почистването на пещта едновременно по няколко бразди.

При обливането на гореща пепел и шлака с вода работещият трябва да е на такова разстояние от тях, че образувалата се при това пара да не може да пада върху него. Изсипете гореща пепел и шлака само с пръскана вода. Работникът по пълнене трябва да бъде в топъл гащеризон, каска с пелерина, респиратор и очила.

Забранява се изсипването на шлака или пепел под краката на себе си или на други работници.

По време на изсипването на шлаката и пепелта и почистването на пещта един от работниците трябва да бъде отвън при шахтата, за да наблюдава работниците вътре в пещта.

Когато извършвате работа вътре в пещта, в нея трябва да има поне 2 души едновременно.

При почистване на пещта е забранено да се работи в димоотводите и нагревателните повърхности на котела, разположени в конвекторната шахта.

Персоналът, работещ в пещта и върху конвективните нагряващи повърхности на котли, работещи с мазут, трябва да е наясно с вредността на образуваните отлагания и промивни води и да използва при работа респиратори, киселинно-алкалноустойчиви ръкавици и ръкавици.

За катерене в пещта или конвективната шахта на котела е забранено използването на шахта, през която преминават заваръчни кабели, маркучи за подаване на газ или проводници на осветителната мрежа.

В случай на авариен ремонт на котела без предварително почистване на пещта, преди да започнете работа вътре в нея, трябва да се вземат мерки за предотвратяване на падането на шлака и тухли върху персонала.

Преди да повдигнете кубовете на тръбния въздушен нагревател, е необходимо предварително да завържете горната и долната тръбна плоча, като вземете предвид масата на повдигнатия куб и дрейфа на неговите тръби с пепел и изстрел.

При извършване на ремонтни дейности на регенеративни въртящи се въздухонагреватели е забранено премахването на прищипани уплътнителни пакети и стоенето под студени уплътнителни пакети при монтажа или демонтажа им, както и вътре в цевта при движение на ротора. Завъртането на ротора трябва да се извършва със специални инструменти.

Мерки за безопасност при ремонт на барабана на котела

Преди работа вътре в барабана на котела и двата люка трябва да са отворени.

Преди допускането на работниците до барабана на котела след киселинното му измиване трябва да се извърши вентилация и проверка на въздуха в барабана за достатъчно кислород (20% от обема), съдържание на водород и серен диоксид. Концентрацията на водород в бидона не трябва да надвишава 1/5 от долната му граница на запалимост (Приложение 2), а на серен диоксид - стойността на максимално допустимата концентрация (Приложение 1).

Вентилацията на барабана на котела трябва да се осигури чрез преносим вентилатор или въздушно-задушаваща инсталация, разположена извън барабана (на един от отворените люкове на барабана или на временно освободена арматура).

За да се увеличи интензивността на вентилацията на работните места при работа в долните барабани, трябва да се отворят люкове и в горните барабани.

Почистването на барабана и свързващите тръби трябва да се извършва от поне 2 души. При почистване на котелни тръби с ръчна електрическа мелница с гъвкав вал един работник трябва да наблюдава работещия в барабана и да има в близост до себе си превключвател за изпълнение на инструкциите на работещия в барабана, както и в случай, че е необходимо да изключите електродвигателя. Присъствието на наблюдател е задължително и в случаите, когато електродвигателят е с дистанционно управление.

Хоствано на Allbest.ru

Подобни документи

Характеристики на технологичното оборудване на машиностроенето. Преглед на методиката за извършване на възлови и индивидуални ремонти. Характеристики на текущия и основен ремонт на механично оборудване. Изготвяне на списък с дефекти и листове за ремонт.

тест, добавен на 02/07/2010


Теоретични основи на топлотехниката. Топлообменни повърхности (нагревателни повърхности) на котелния агрегат. Кожухотръбни и пластинчати топлообменници. Основните методи (механизми) на пренос на топлина и маса. Посока и движеща сила на топлообмена.

презентация, добавена на 15.03.2014 г


Принципи на организация на основен ремонт на главни тръбопроводи. Различни начини за почистване на външната повърхност на тръбите. Технически средства за селективен ремонт на газопровода. Характеристики на използването на съединителя и маншета за реконструкция на магистрала.

курсова работа, добавена на 05/12/2012


Термично изчисляване на площта на топлообменната повърхност на вертикален парогенератор. Уравнение на топлинния и материалния баланс на ПГ на АЕЦ. Изчисляване на средния ъгъл на навиване на тръбата на нагревателната повърхност. Експлоатационни и конструктивни характеристики на стъпалата за разделяне на пара.

курсова работа, добавена на 13.11.2012 г


Влияние на режима на заваряване и топлофизичните свойства на метала върху температурното поле по време на заваряване. Параметри на термичния цикъл на заваряване, изчисляване на максималните температури. Моментен нормално кръгъл източник на повърхността на полубезкрайно тяло или плосък слой.

тест, добавен на 25.03.2016 г


Съвременни методи за откриване на микропукнатини в тръбопровода. Видове и методи за основен ремонт на магистрален тръбопровод, етапи на подготовка и изпълнение на тези дейности. Избор на комплект технологично оборудване, изчисляване на необходимите разходи.

дисертация, добавена на 10/05/2012


Извършване на проверка и структурен анализ на котелния агрегат BKZ-420, за да се определят показателите му за работа при преминаване към друго гориво, при промяна на натоварванията или параметрите на парата, както и след реконструкцията на нагревателната повърхност.

курсова работа, добавена на 17.05.2011 г


Съставът на природния газ и мазута. Най-ниската калоричност на най-простите газове. Определяне на количеството и състава на продуктите от горенето и калориметричната температура на горене, повърхността на нагряване и основните параметри на регенератора. Специфична нагревателна повърхност.

курсова работа, добавена на 25.03.2009 г


Ремонт и монтаж на помпа ЦНС-180. Якостни изчисления на следните помпени елементи: корпус, фланцови съединения, вал, съединител, шпонкови съединения. Изисквания за безопасност при ремонт и монтаж. Икономическа ефективност на основния ремонт.

теза, добавена на 12/08/2011


Преобразуване на електрическа енергия в други видове с едновременното изпълнение на технологични процеси. Електротермични инсталации и области на тяхното приложение. Инсталации за съпротивително нагряване, контактно заваряване, индукционно и диелектрично нагряване.

Елементите на нагревателните повърхности, признати по време на инспекция и проверка за годни за по-нататъшна работа, се ремонтират в пещи и газови канали на котли без демонтаж.

Обхватът на ремонтните работи включва огъване и изправяне на тръби, ремонт на опори, окачвания и крепежни елементи, изрязване на контролни проби и монтаж на вложки, ремонт и подмяна на защитни устройства, измиване на намотки на паропрегреватели. По време на ремонта дефектните заварени съединения се елиминират, ребрата, перките и други части се заваряват към тръбите и тръбите се закрепват с шипове. Огъване (на огънати участъци) и изправяне (на прави участъци) на тръби на парни котли се извършва, ако тръбите напуснат проектната равнина с количество, надвишаващо максималните отклонения от проектните размери. Това се случва, когато тръбите са изкривени, както и когато тръбите са отделени от крепежните елементи и дистанционните елементи, тръбните крепежни елементи са отделени от частите на рамката. При еднопроходните котли има изкривявания на панелите на радиационната част и техните изходи от проектната равнина.

Огъването и изправянето на тръбни елементи от въглеродна стомана на изхода от редицата с 15-20 mm се извършва по студен начин, на изхода от редицата с 20-30 mm - когато тръбната секция се нагрява до 750- 1050ºС. При по-голяма деформация извитите участъци обикновено се изрязват.

Деформираните участъци от легирана стомана по правило не се изправят, а се сменят.

Изправените тръби се фиксират чрез монтиране на крепежни елементи. Сменени са счупени и изгорели крепежни елементи.

Огъването и изправянето на тръби се извършва с помощта на крикове, винтови скоби, клинове, скоби и други устройства.

Увисналите и деформирани намотки се изравняват чрез регулиране на дължината на закачалките и възстановяване на стелажите, гребените, скобите.

Окачващите тръби и пружинните опори на тръбните елементи се затягат с динамометрични ключове, които позволяват контролиране на натоварването, установено от техническата документация.

Панелите на радиационната част, които са изкривени и са напуснали проектната равнина, се монтират на място с помощта на винтови връзки или ръчни лебедки след отстраняване на вентилаторите и други смущаващи части и освобождаване на панела от фиксиращите устройства.

При изправяне на екрани и вертикални намотки (пакети) на конвективен прегревател, вместо отделно изправяне на всеки контур, понякога е препоръчително да се възстанови правилното положение на целия елемент с помощта на устройство. Реставрационни работи правилна позицияпанели, изправянето и изправянето на тръбите са тясно свързани с проверката и ремонта на тръбни крепежни елементи, техните опори, закачалки и дистанционери. Детайлите на закрепването на тръбите в съвременните мощни котли са критични елементи, те фиксират нагревателните повърхности в определено положение и осигуряват топлинни движения на тръбните елементи и колекторите в определени посоки. Бобините на прегревателя имат не само закачалки и приспособления, но и дистанционни елементи. Ремонтът им се състои в проверка и подмяна на счупени и изгорели части с едновременна центровка на бобините. Нагревателните повърхности на еднопроходните котли се закрепват с неподвижни крепежни елементи от едната страна и подвижни крепежни елементи по посока на удължаване на тръбата и панела при нагряване.

При проверка на неподвижни крепежни елементи се проверява здравината на заваръчните шевове и при установяване на счупвания или пукнатини заваряването се усилва. За всички крепежни елементи се проверява и възстановява здравината на заваръчните части. Слотовете в клиновете и ламелите трябва да са насочени по посока на движението на панела. От голямо значение за компенсиране на топлинните движения на тръбите е тяхното студено прилягане. В котлите TPP-312 и TGMP-314 тръбите бяха студено опънати в кръстовището на предния и таванния екран и в ъглите на изпускателната тръба на таванните тръби на ротационната камера. Студеният монтаж на тръбите на предния екран е 145 мм, на тавана - 15 мм. За преместване на тръбите на таванния екран към предната стена на котела са предвидени 160 мм. Движението на тръбите на предния екран нагоре се възприема от компенсатора на горната част на екрана. Движението на таванните тръби на ротационния газопровод към задната стена се компенсира от студена намеса, равна на 45 mm.

Стойността на студения монтаж на тръбите е посочена в техническата документация на котлите.