La Categorie:

Lucru de lăcătuș – general

Operațiunile de bază ale instalațiilor sanitare și scopul acestora

Operațiunile de lăcătuș se referă la procese lucru la rece tăierea metalelor. Acestea sunt efectuate atât manual, cât și cu ajutorul unei unealte mecanizate. Scopul lucrărilor de lăcătuș este de a da piesei de prelucrat forma, dimensiunea și finisajul suprafeței specificate de desen. Calitatea lucrărilor de lăcătuș efectuate depinde de abilitățile lăcătușului, de instrumentul folosit și de materialul prelucrat.

Tehnologia de prelucrare a metalelor conține o serie de operațiuni, care includ: marcarea, tăierea, îndreptarea și îndoirea metalelor, tăierea metalelor cu ferăstrăul și foarfece, pilirea, găurirea, frecarea și alezarea găurilor, filetare, nituire, răzuire, lepare și finisare, lipire și cositorirea, turnarea rulmenților, lipirea etc.

La fabricarea (prelucrarea) pieselor metalice prin metoda lăcătușului, operațiunile principale sunt efectuate într-o anumită ordine, în care o operație o precede pe cealaltă.

În primul rând, se efectuează operațiuni de lăcătuș pentru fabricarea sau corectarea piesei de prelucrat: tăiere, îndreptare, îndoire, care pot fi numite pregătitoare. În continuare, se efectuează prelucrarea principală a piesei de prelucrat. În cele mai multe cazuri, acestea sunt operațiuni de tăiere și tăiere, în urma cărora exces

straturi de metal și primește forma, dimensiunile și starea suprafețelor, apropiate sau coincide cu cele indicate în desen.

Există și astfel de piese de mașini, pentru prelucrarea cărora sunt necesare și operațiunile de răzuire, șlefuire, finisare etc., în care straturile subțiri de metal sunt îndepărtate din piesa fabricată. În plus, în timpul fabricării unei piese, aceasta poate, dacă este necesar, să fie conectată la o altă piesă, împreună cu care este supusă unei prelucrări ulterioare. Pentru aceasta, găurirea, frecarea, filetarea, nituirea, lipirea etc.

Toate aceste tipuri de lucrări se referă la principalele operațiuni de prelucrare a lăcătușului.

În funcție de cerințele pentru piesele finite, pot fi efectuate și operațiuni suplimentare.

Scopul lor este de a conferi noi proprietăți pieselor metalice: duritate sau ductilitate crescută, rezistență la distrugerea în mediu a gazelor, acizilor sau alcalinelor. Astfel de operațiuni includ: cositorire, acoperire cu email, călire, recoacere, electrocălire etc.

La determinarea secvenței prelucrării se ține cont de sub ce formă ajung piesele (spaturi); prelucrarea mai grosieră precede întotdeauna finalul (finisarea).

Lucrările de montare și asamblare la o întreprindere de construcție de mașini reprezintă un set de operațiuni pentru conectarea pieselor într-o secvență strict definită pentru a obține un mecanism sau o mașină care îndeplinește cerințele tehnice pentru acestea. La asamblare se folosesc toate tipurile principale de lucrări de lăcătuș, inclusiv montarea pieselor asamblate în ansambluri, urmată de reglarea și verificarea funcționării corecte a mecanismelor și mașinilor. Calitatea asamblarii mașinii afectează durabilitatea și fiabilitatea acesteia în funcționare, deoarece cu cât sunt permise mai puține erori în timpul asamblarii, cu atât performanța este mai mare și cu atât caracteristicile tehnice ale mașinilor și mecanismelor sunt mai bune.

Lucrările de întreținere și reparații au ca scop menținerea eficienței echipamentului. Reparația echipamentelor se efectuează la întreprinderi în primul rând pentru a elimina defectele mașinilor care împiedică funcționarea normală a acestora. Piesele uzate sunt înlocuite în timpul reparației cu altele noi sau restaurate la dimensiunile originale în diferite moduri.

Progresul tehnologic și echipamentele aferente întreprinderilor cu cea mai recentă tehnologie, precum și introducerea tehnologiei avansate în procesele de producție, impun noi cerințe asupra echipamentelor existente, prin urmare, împreună cu repararea mașinilor din fabrici și fabrici, este nevoie de multă muncă. în curs de modernizare (actualizare). Modernizarea echipamentelor are ca scop creșterea vitezei și productivității mașinilor, a puterii motoarelor acestora, reducerea timpului de ralanti și operațiunilor auxiliare, crearea unei specializări înguste, precum și extinderea capacităților tehnologice. anumite tipuri echipamentelor și îmbunătățirea rezistenței la uzură a pieselor mașinii. Lucrările de modernizare a echipamentelor se desfășoară la uzină conform unui plan specific.

Volumul prelucrării lăcătușului caracterizează în mare măsură nivelul tehnic al tehnologiei utilizate și depinde de natura producției. La fabricile de mașini care produc produse eterogene în cantități mici (producție unică), proporția lucrărilor de lăcătuș este deosebit de mare. Aici, lăcătușul este obligat să efectueze o mare varietate de lucrări de lăcătuș, adică să fie un lăcătuș universal. Dacă este necesar, el repară și montează mașini-unelte, produce montaje etc.

În producția de serie, unde piesele omogene sunt fabricate în loturi mari, precizia prelucrării crește și, în consecință, volumul lucrărilor de lăcătuș scade oarecum. Munca lăcătușilor continuă să fie necesară chiar și în fabricile de producție în masă, unde se produc produse omogene în cantități mari și pentru o perioadă lungă de timp (un an, doi etc.).

În toate fabricile și fabricile, indiferent de tipul de producție, lăcătușii sunt necesari pentru fabricarea matrițelor, armăturilor și sculelor, pentru reparații și instalare. echipament industrial, lucrări sanitare, ventilație industrială etc. Nu te poți lipsi de lăcătuși într-un modern agricultură; aici se repară tractoare, combine și alte echipamente.

La Categorie:

întreținere mașini

Principalele tipuri de lucrări de lăcătuș

marcare
]

Orez. 30. Placa de marcare

Marcarea este trasarea granițelor pe suprafața piesei de prelucrat sub formă de linii și puncte corespunzătoare dimensiunilor piesei conform desenului, precum și linii axiale și centre pentru găuri.

Dacă marcajul este realizat într-un singur plan, de exemplu, pe material de foaie, atunci se numește planar. Marcarea suprafețelor piesei de prelucrat situate sub unghiuri diferite unul față de celălalt se numește spațial. Marginile sunt marcate pe o placă specială din fontă (Fig. 30), numită marcaj, montată pe o masă de lemn, astfel încât planul superior al acesteia să fie strict orizontal.

Instrumente pentru marcare și. Când marcați, utilizați diverse instrumente de marcare.

Scriber (Fig. 31) este o tijă de oțel cu capete întărite ascuțite. Cu un scribător, linii subțiri sunt aplicate pe suprafața piesei de prelucrat folosind o riglă, un șablon sau un pătrat.

Reismele sunt folosite pentru aplicarea pe piesa de prelucrat linii orizontale paralel cu suprafaţa plăcii de marcare. Reismas (Fig. 32) este alcătuit dintr-o bază și un suport fixat în centrul său, pe care se află o clemă mobilă cu un crater care se rotește în jurul axei sale. Clema mobilă se poate deplasa de-a lungul suportului și poate fi fixată pe acesta în orice poziție cu un șurub de strângere.

Orez. 31. Mâzgălitor

Busola de marcare (Fig. 33) este folosită pentru a desena cercuri și rotunjiri pe piesa de prelucrat marcată.

Orez. 32. Reismele

Orez. 33. Marcarea busolelor

Pentru marcarea precisă, utilizați un indicator de înălțime (Fig. 34). O bară cu o scară milimetrică este fixată ferm pe o bază masivă. Un cadru cu un vernier și un al doilea cadru de alimentare micrometric se deplasează de-a lungul barei. Ambele rame sunt fixate pe tijă cu șuruburi în orice poziție dorită. Un picior de grafit înlocuibil este atașat de cadru cu o clemă.

Un șubler de marcare este folosit pentru a desena cercuri de diametre mari cu dimensionare directă. Un șubler de marcare (Fig. 35) este format dintr-o tijă cu o scară milimetrică imprimată pe ea și două picioare, dintre care piciorul este montat fix pe tijă, iar piciorul este mobil și se poate deplasa pe tijă. Piciorul mobil are un vernier. Acele din oțel întărit sunt introduse în ambele picioare. Acul piciorului mobil se poate mișca în sus și în jos și poate fi prins în poziția dorită cu un șurub.

Orez. 34. Indicator de înălțime

Orez. 35. Etrier de marcare

Orez. 36. Centrul de căutare

Găsitorul de centru este proiectat pentru a determina centrul feței de capăt a unei țagle cilindrice (Fig. 36). Găsitorul central constă dintr-un pătrat cu rafturi situate la un unghi de 90° unul față de celălalt și un picior, a cărui latură interioară împarte unghiul drept al pătratului în jumătate. Pentru a determina centrul, găsitorul de centru este instalat astfel încât rafturile pătrate să atingă suprafața cilindrică a piesei de prelucrat. Scriber conduce interior picioarele, marcând astfel linia diametrului, apoi rotiți vizorul central cu 90° și trasați a doua linie de diametru. Punctul de intersecție al acestor linii va fi centrul feței de capăt a semifabricatului cilindric.

Un altimetru cu scară (Fig. 37) este utilizat pentru marcare în cazurile în care este necesară setarea vârfului scribului la o anumită înălțime. Este alcătuit dintr-o bară de scară fixă ​​atașată la un pătrat din fontă, o riglă mobilă care se mișcă de-a lungul bazelor de ghidare și un motor de țintire cu linii fine. La marcare, motorul de ochire este setat astfel încât linia sa subțire să coincidă cu axa principală a piesei de prelucrat și să fie fixat în această poziție. După aceea, diviziunea zero a riglei mobile este plasată pe linia subțire a motorului de ochire și distanța (înălțimea) de la axa principală a piesei de prelucrat la alte axe este citită pe rigla mobilă.

Poansonul central este folosit pentru a face mici adâncituri pe liniile de marcare ale piesei de prelucrat, astfel încât aceste linii să fie clar vizibile și să nu fie șterse în timpul prelucrării piesei de prelucrat. Poansonul (Fig. 38) este realizat din oțel pentru scule sub formă de tijă, a cărei parte din mijloc are o crestătură. Piesa de lucru capăt inferior poansonul central este ascuțit la un unghi de 45-60 ° și întărit, iar capătul superior este un percutor, care este lovit cu un ciocan la perforare.

Dispozitive de marcare. Pentru a proteja suprafața plăcii de marcare de zgârieturi, zgârieturi, precum și pentru a crea o poziție stabilă la marcarea pieselor care nu au o bază plată și pentru a facilita procesul de marcare, se folosesc căptușeli din fontă (Fig. 39). , a), cricuri (Fig. 39 , b) și casete de marcare (Fig. 39, c) de diferite forme. Se mai folosesc pătrate, cleme și pene reglabile.

Procesul de marcare se desfășoară după cum urmează. Suprafețele pieselor marcate sunt curățate de murdărie, praf și grăsime. Se acoperă apoi cu un strat subțire de cretă diluată în apă cu adaos de ulei de in și desicant sau adeziv pentru lemn. Suprafețele bine tratate sunt uneori acoperite cu o soluție de sulfat de cupru sau cu vopsele și lacuri cu uscare rapidă. Când stratul aplicat de cretă sau vopsea se usucă, puteți începe să marcați. Markupul se poate face după un desen sau un șablon.

Orez. 37. Scala altimetru

Orez. 38. Pumn

Procesul de marcare a piesei de prelucrat conform desenului se efectuează în următoarea secvență:
- piesa de prelucrat pregătită este instalată pe placa de marcare;
- liniile principale sunt aplicate pe suprafața piesei de prelucrat, prin care se poate determina poziția altor linii sau centre de găuri;
- aplicați linii orizontale și verticale în conformitate cu dimensiunile desenului, apoi găsiți centrele și desenați cercuri, arce și linii oblice;
- de-a lungul liniilor trasate cu un poanson central, sunt decupate mici adâncituri, distanța dintre care, în funcție de starea suprafeței și de dimensiunea piesei de prelucrat, poate fi de la 5 la 150 mm.

Orez. 39. Dispozitive de marcare:
a - căptușeli, b - doykratiki, c - casete de marcare

Pentru marcarea plană a pieselor identice, este mai recomandabil să folosiți un șablon. Această metodă de marcare constă în faptul că pe piesa de prelucrat este aplicat un șablon de oțel, iar contururile sale sunt încercuite pe piesa de prelucrat cu ajutorul unui scrib.

tăierea metalelor

Tăierea pe bancă este utilizată pentru îndepărtarea excesului de metal în cazurile în care nu este necesară prelucrarea de înaltă precizie, precum și pentru nivelarea brută a suprafețelor rugoase, pentru tăierea metalului, tăierea niturilor, pentru tăierea canelurilor etc.

Unelte de tăiere. Uneltele pentru tăierea metalului sunt daltele și frezele transversale, iar unealta de percuție este un ciocan.

Dalta (Fig. 40, a) este realizată din oțel pentru scule U7A și, prin excepție, U7, U8 și U8A. Lățimea lamei daltă de la 5 la 25 mm. Unghiul de ascuțire a lamei este selectat în funcție de duritatea metalului prelucrat. De exemplu, pentru tăierea fontei și bronzului, unghiul de ascuțire trebuie să fie de 70°, pentru tăierea oțelului 60°, pentru tăierea alamei și cuprului 45°, pentru tăierea aluminiului și zincului 35°. Lama dălții este ascuțită pe o roată de smirghel astfel încât teșiturile să aibă aceeași lățime și același unghi de înclinare față de axa dalții. Unghiul de ascuțire este verificat cu un șablon sau un goniometru.

Orez. 40. Unelte pentru tăierea metalului:
a - o daltă, b - o unealtă de tăiere transversală, c - un ciocan de lăcătuș

Kreutzmeysel (Fig. 40, b) este utilizat pentru tăierea cheilor, tăierea niturilor, canelurile de pre-tăiere pentru tăierea ulterioară cu o daltă largă.

Pentru a preveni blocarea tăieturii transversale la tăierea prin caneluri înguste, lama acestuia trebuie să fie mai lată decât partea retrasă. Unghiurile de ascuțire ale lamei tăiate transversal sunt aceleași cu cele ale dalții. Lungimea tăieturii transversale este de la 150 la 200 mm.

Ciocan de lăcătuș (Fig. 40, b). La tăiere se folosesc de obicei ciocane cu o greutate de 0,5-0,6 kg. Ciocanul este realizat din oțel de scule U7 și U8, iar partea sa de lucru este supusă unui tratament termic (călire urmată de călire). Ciocanele vin cu capete rotunde și pătrate. Mânerele ciocanelor sunt realizate din lemn de esență tare (stejar, mesteacăn, arțar etc.). Lungimea mânerelor ciocanelor de greutate medie este de la 300 la 350 mm.

Pentru a crește productivitatea muncii, recent a început să se realizeze mecanizarea tăierilor prin utilizarea ciocanelor pneumatice care funcționează sub acțiunea aerului comprimat provenit de la o unitate de compresor.

Procesul de tăiere manuală este după cum urmează. Piesa de prelucrat sau piesa de tăiat este prinsă într-o menghină astfel încât linia de marcare pentru tăiere să fie la nivelul fălcilor. Tăierea se realizează într-un menghin de scaun (Fig. 41, a) sau, în cazuri extreme, într-un menghin paralel greu (Fig. 41.6). La tăiere, dalta trebuie să fie într-o poziție înclinată față de suprafața tăiată a piesei de prelucrat la un unghi de 30-35 °. Ciocanul este lovit în așa fel încât centrul percutorului de ciocan lovește centrul capului dalții și trebuie să vă uitați cu atenție numai la lama dalții, care ar trebui să fie mutată exact de-a lungul liniei de marcare pentru tăierea piesei de prelucrat.

Orez. 41. Menghină:
a - scaun, 6 - paralel

La tăiere, un strat gros de metal este tăiat în mai multe treceri de daltă. Pentru a îndepărta metalul cu o daltă de pe o suprafață largă, canelurile sunt mai întâi tăiate cu o tăietură transversală, apoi proeminențele rezultate sunt tăiate cu o daltă.

Pentru a facilita lucrul și a obține o suprafață netedă atunci când tăiați cuprul, aluminiul și alte metale vâscoase, umeziți periodic lama dalții cu apă cu săpun sau ulei. Când tăiați fonta, bronzul și alte metale casante, ciobirea are loc adesea pe marginile piesei de prelucrat. Pentru a preveni ciobirea, se fac teșituri pe coaste înainte de tăiere.

Materialul din foi este tăiat pe o nicovală sau pe o farfurie cu o daltă cu lama rotunjită și o fac mai întâi? crestătură cu lovituri ușoare de-a lungul liniei de marcare și apoi tăiați metalul cu lovituri puternice.

Echipamentul principal al locului de lucru al lăcătușului este un banc de lucru (Fig. 42, a, b), care este o masă solidă, stabilă, de 0,75 înălțime și 0,85 m lățime. Capacul bancului de lucru trebuie să fie din plăci cu o grosime de cel puțin 50 mm. . De sus și din lateral, bancul de lucru este tapițat cu tablă de oțel. Pe bancul de lucru este instalat un scaun sau un menghină paralelă grea. Masa are sertare pentru depozitarea sculelor de prelucrare a metalelor, desenelor și pieselor de prelucrat și pieselor.

Înainte de a începe lucrul, lăcătușul trebuie să verifice uneltele lăcătușului. Defectele găsite la unelte sunt eliminate sau înlocuite cu o unealtă reparabilă care nu este adecvată pentru lucru. Este strict interzis să se lucreze cu un ciocan cu suprafața oblică sau doborâtă a percutorului, să se lucreze cu o daltă cu capul oblic sau doborât.

Orez. 42. Locul de muncă de lăcătuș:
a - banc de lucru unic, b - banc de lucru pentru doi oameni

Pentru a proteja ochii de fragmente, lăcătușul trebuie să lucreze cu ochelari. Pentru a proteja pe alții de fragmentele zburătoare, este instalat un banc de lucru plasă metalică. Bancul de lucru trebuie să fie ferm plantat pe podea, iar menghina trebuie să fie bine fixată de bancul de lucru. Este imposibil să lucrați pe bancuri de lucru prost instalate, precum și pe un menghin slăbit, deoarece acest lucru poate duce la rănirea mâinii și, de asemenea, se obosește rapid.

Îndreptarea și îndoirea metalelor

Editarea lăcătușului este de obicei folosită pentru a alinia forma curbată a pieselor de prelucrat și a pieselor. Pansamentul se efectuează manual sau pe role de îndreptat, prese, mașini de îndreptat și îndreptat unghiuri etc.

Pansamentul manual se realizează pe o placă dreaptă din fontă sau pe o nicovală de fierar cu ciocane de metal sau de lemn. Materialul din tablă subțire este corectat pe plăcile corecte. La îndreptarea materialului din tablă cu o grosime mai mică de 1 mm, se folosesc bare din lemn sau oțel pentru a netezi foile pe o placă de îndreptare. La editarea foilor cu o grosime mai mare de 1 mm se folosesc ciocane din lemn sau metal.

La editarea manuală a materialului din foaie, toate umflăturile sunt mai întâi identificate și marcate cu cretă, apoi foaia este așezată pe placa corectă, astfel încât umflăturile să fie deasupra. După aceea, încep să lovească cu un ciocan de pe o margine a foii în direcția umflăturii și apoi de pe cealaltă margine. Loviturile de ciocan nu trebuie să fie foarte puternice, dar frecvente. Ciocanul trebuie ținut ferm și să lovească foaia cu partea centrală a percutorului, evitând orice distorsiuni, deoarece pe tablă pot apărea lovituri sau alte defecte dacă loviturile sunt incorecte.

Materialul benzii se corectează pe plăcile potrivite prin lovituri de ciocan; Materialul barelor rotunde este îndreptat pe o mașină specială de îndreptat și dimensionat.

Goliturile de pe aripile, capota și caroseria mașinii sunt mai întâi îndreptate cu pârghii ondulate, apoi se instalează un semifabricat sau un dorn sub adâncitură, iar adâncitura este îndreptată cu lovituri de ciocan de metal sau de lemn.

Îndoirea metalului este utilizată pentru a obține forma necesară a produselor din tablă, material de bară, precum și din țevi. Îndoirea se face manual sau mecanic.

La îndoire manuală, pre-marcat o foaie de metal instalate în dispozitiv și prinse într-o menghină, după care lovesc partea care iese din corpul de fixare cu un ciocan de lemn.

Țevile sunt îndoite manual sau mecanic. Țevile mari (cum ar fi țeava amortizorului) sunt de obicei îndoite cu preîncălzire la coturi. Conductele de dimensiuni mici (țevi ale sistemelor de alimentare și frână) sunt îndoite în stare rece. Pentru ca pereții țevii să nu se aplatizeze în timpul îndoirii, iar secțiunea transversală să nu se modifice la punctele de îndoire, țeava este pre-umplută cu nisip fin uscat, colofoniu sau plumb. Pentru a obține o rotunjire normală, iar țeava a fost rotundă la cot (fără pliuri și adâncituri), trebuie să alegeți raza de îndoire potrivită (un diametru mai mare al țevii corespunde unei raze mai mari). Pentru îndoirea la rece, țevile trebuie să fie precoacete. Temperatura de recoacere depinde de materialul conductei. De exemplu, țevile de cupru și alamă sunt recoapte la o temperatură de 600-700 °C, urmată de răcire în apă, aluminiu la o temperatură de 400-580 °C, urmată de răcire cu aer, oțel la 850-900 °C, urmată de prin răcire în aer.

Orez. 43. Îndoit țevi cu role

Îndoirea țevilor se realizează folosind diverse dispozitive. Pe fig. 43 prezintă o fixare cu role. Îndoirea mecanică a țevilor se realizează la îndoirea țevilor, mașinile de îndoit marginile, presele universale de îndoit.

tăierea metalelor

Când tăiați metal, utilizați diverse instrumente: tăietori de sârmă, foarfece, ferăstraie, tăietori de țevi. Utilizarea unei anumite scule depinde de materialul, profilul și dimensiunile piesei sau piesei de prelucrat. De exemplu, pentru tăierea sârmei se folosesc freze de sârmă (Fig. 44, a), care sunt fabricate din oțel pentru scule de calitate U7 sau U8. Fălcile cleștilor de tăiere sunt supuse întăririi urmate de temperare scăzută (încălzire până la 200 ° C și răcire lentă).

Orez. 44. Unelte pentru tăierea metalului: a - tăietoare de sârmă, b - foarfece pentru scaun, c - foarfece cu pârghie

Pentru taierea materialului din tabla se folosesc foarfece manuala, scaun, parghie, electrice, pneumatice, ghilotina, disc. Materialul din foaie subțire (până la 3 mm) este de obicei tăiat cu foarfece de mână sau scaun (Fig. 44, b) și gros (de la 3 la 6 mm) - pârghie (Fig. 44, c). Astfel de foarfece sunt fabricate din oțel de scule carbon U8, U10. Marginile tăietoare ale foarfecelor sunt întărite. Unghiul de ascuțire al marginilor tăietoare ale foarfecelor nu depășește de obicei 20-30°.

La tăierea cu foarfece, între lamele foarfecelor se pune o foaie de metal premarcată, astfel încât linia de marcare să coincidă cu lama superioară a foarfecei.

Foarfecele electrice și pneumatice devin din ce în ce mai utilizate pe scară largă. În corpul foarfecelor electrice există un motor electric (Fig. 45), al cărui rotor, prin intermediul unui angrenaj melcat, rotește o rolă excentrică, la care este conectată o biela, care antrenează cuțitul mobil. Cuțitul fix inferior este legat rigid de corpul foarfecelor.

Orez. 45. Foarfece electrice I-31

Foarfecele pneumatice funcționează sub influența aerului comprimat.

Foarfecele de ghilotină acţionate mecanic taie tablă de oţel cu grosimea de până la 40 mm. Foarfecele circulare decupează materiale din tablă de până la 25 mm grosime în linii drepte sau curbe.

Pentru tăierea pieselor sau a pieselor mici, se folosesc ferăstraie manuale și electromecanice.

Un ferăstrău de mână (Fig. 46) este un cadru glisant din oțel, numit mașină, în care un oțel lamă de ferăstrău. Lama de ferăstrău are forma unei plăci de până la 300 mm lungime, 3 până la 16 mm lățime și 0,65 până la 0,8 mm grosime. Dinții pânzei de ferăstrău sunt cultivați în direcții diferite, astfel încât lățimea tăieturii formate în timpul tăierii să fie cu 0,25-0,5 mm mai mare decât grosimea pânzei de ferăstrău.

Pânzele de ferăstrău vin cu dinți mici și mari. La tăierea pieselor cu pereți subțiri, țevi cu pereți subțiri și produse laminate cu profil subțire, se folosesc lame cu dinți fini, iar pentru tăierea metalelor moi și a fontei - cu dinți mari.

Lama de ferăstrău este instalată în mașină cu dinții înainte și tensionate, astfel încât să nu se deformeze în timpul funcționării. Înainte de a începe lucrul, piesa de prelucrat sau piesa de tăiat este instalată și prinsă într-o menghină astfel încât linia de marcare (linia de tăiere) să fie amplasată cât mai aproape de fălcile menghinei.

În timpul funcționării, lăcătușul trebuie să țină ferăstrăul de mâner cu mâna dreaptă, iar mâna stângă să se așeze pe capătul din față al mașinii. Când îndepărtați ferăstrăul de dvs., se efectuează o lovitură de lucru. Cu această mișcare, trebuie să apăsați, iar atunci când mutați ferăstrăul înapoi, adică atunci când îl mutați spre dvs., are loc o lovitură inactivă, la care presiunea nu trebuie făcută.

Muncă fierastrau neproductiv şi obositor pentru muncitor. Utilizarea ferăstraielor electromecanice crește dramatic productivitatea muncii. Dispozitivul unui ferăstrău electromecanic este prezentat în fig. 47. În corpul ferăstrăului se află un motor electric care rotește arborele pe care este montat tamburul.

Orez. 47. Ferăstrău electromecanic

Tamburul are o canelură spirală de-a lungul căreia se mișcă știftul, fixat în glisor. O lamă de ferăstrău este atașată la glisor. Când motorul electric funcționează, tamburul se rotește, iar lama de ferăstrău atașată la glisor, cu piston, taie metalul. Bara este proiectată pentru a opri unealta în timpul funcționării.

Lamă de ferăstrău.

Orez. 46. ​​Ferăstrău:
1 - mașină, 2 - cercel fix, 3 - mâner, 4 - lamă de ferăstrău, 5 - lupă, 6 - miel, 7 - cercel mobil

Orez. 48. Tăiător de țevi

Un tăietor de țevi este folosit pentru a tăia țevi. Se compune dintr-un suport (Fig. 48) cu trei incisivi disc, dintre care incisivii sunt fixați, iar incisivul este mobil și un mâner montat pe fir. Când se lucrează, tăietorul de țevi se pune pe țeavă, prin rotirea mânerului, discul mobil este mișcat până vine în contact cu suprafața țevii, apoi, rotind tăietorul de țevi în jurul țevii, o taie.

Țevile și materialul de profil sunt de asemenea tăiate cu ferăstrău cu bandă sau circulare. Dispozitivul ferăstrăului cu bandă LS-80 este prezentat în fig. 49. Pe patul ferăstrăului se află o masă cu o fantă destinată trecerii (bandă) pânzei de ferăstrău. În partea inferioară a patului există un motor electric și scripetele de antrenare a ferăstrăului, iar în partea superioară a patului există un scripete antrenat. Folosind roata de mână, lama ferăstrăului este trasă.

LA ferăstraie circulare ah în loc de o bandă de tăiere există un disc de tăiere. O caracteristică a ferăstrăilor circulare este capacitatea de a tăia metalul de profil în orice unghi.

Discurile de șlefuit subțiri sunt, de asemenea, folosite pentru tăierea oțelului întărit și a aliajelor dure.

metal de pilire

Pilirea este unul dintre tipurile de prelucrare a metalelor, care constă în îndepărtarea unui strat de metal de pe o piesă sau piesă de prelucrat pentru a obține formele, dimensiunile și finisajul de suprafață dorite.

Acest tip de prelucrare se realizează cu o unealtă specială de prelucrare a metalelor numită pilă. Pilele sunt fabricate din oțeluri de scule U12, U12A, U13 sau U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 cu întărire obligatorie. După forma secțiunii transversale, pilele sunt împărțite în plate (Fig. 50, a), semicirculare (Fig. 50.6), pătrate (Fig. 50, c), triedrice (Fig. 50, d), rotunde ( Fig. 50, e) și etc.

După tipul de crestătură, pilele vin cu crestături simple și duble (Fig. 51, a, b). Pile cu o singură crestătură sunt folosite pentru pilirea metalelor moi (plumb, aluminiu, cupru, babbit, materiale plastice), pile cu crestătură dublă sunt folosite pentru prelucrarea metalelor dure. În funcție de numărul de crestături pe 1 lin. cm, fișierele sunt împărțite în șase numere. Nr.1 include pile cu crestătură mare cu un număr de dinți de la 5 la 12, așa-numitele „pile bastard”. Pilele cu crestătura nr. 2 au un număr de dinți de la 13 la 24, se numesc „personale”. Așa-numitele pile „de catifea” au o crestătură fină - nr. 3, 4, 5, 6, sunt realizate cu un număr de dinți de la 25 la 80.

Orez. 49. Fierăstrău cu bandă LS-80

Orez. 50. Fișiere și aplicarea acestora (stânga):
a - plat, o - semicircular, c - pătrat, d - triedric, d - rotund

Pentru pilirea brută, atunci când este necesară îndepărtarea unui strat de metal de la 0,5 la 1 mm, se folosesc pile bastard, care pot îndepărta un strat de metal cu o grosime de 0,08-0,15 mm într-o singură cursă.

În cazurile în care, după pilirea preliminară brută cu pile bastard, este necesară o prelucrare curată și precisă a piesei sau a piesei de prelucrat, se folosesc pile personale, care pot fi folosite pentru a îndepărta un strat de metal cu o grosime de 0,02-0,03 mm într-o singură cursă. .

Orez. 51. Fișiere Notch:
a - simplu, b - dublu

Pile de catifea sunt folosite pentru cea mai precisă prelucrare și conferă suprafeței tratate o puritate ridicată. Pentru finisare și alte lucrări speciale, se folosesc fișiere numite „fișiere cu ac”. Au cea mai mică crestătură. Pentru depunere materiale moi(lemn, piele, coarne etc.) folosesc pile numite rasp.

Alegerea pilei depinde de duritatea suprafeței de tratat și de forma piesei sau piesei de prelucrat. Pentru a crește durata de viață a fișierelor, este necesar să luați măsuri pentru a le proteja de apă, ulei, murdărie. După muncă, crestătura pilelor trebuie curățată cu o perie metalică de murdărie și rumeguș blocat între dinții crestăturii. Pentru depozitare, fișierele sunt plasate în cutii de instrumente pe un rând, împiedicându-le să se atingă între ele. Pentru a preveni ungerea pilei în timpul funcționării, crestătura este frecată cu ulei sau cărbune uscat.

Tehnici de pilare. Productivitatea și acuratețea pilirii depind în principal de cât de coordonate sunt mișcările mâinii drepte și stângi, precum și de presiunea asupra pilei și de poziția corpului lăcătușului. La depunere, montatorul stă pe partea laterală a menghinei la o distanță de aproximativ 200 mm de marginea bancului de lucru, astfel încât mișcarea mâinilor să fie liberă. Poziția corpului lăcătușului este dreaptă și rotită cu 45° în raport cu axa longitudinală a menghinei.

Pila este luată de mâner cu mâna dreaptă astfel încât deget mare era situat deasupra de-a lungul mânerului, iar degetele rămase îl strângeau de jos. Mâna stângă trebuie plasat cu palma peste suprafața superioară a capătului frontal al fișierului.

Mișcarea pilei trebuie să fie strict orizontală, iar forța de presiune a mâinilor trebuie ajustată în funcție de punctul de sprijin al pilei pe suprafața care se prelucrează. Dacă punctul de sprijin se află în mijlocul fișierului, atunci forța de apăsare cu ambele mâini ar trebui să fie aceeași. Când mutați fișierul înainte, trebuie să creșteți presiunea mâinii drepte și, dimpotrivă, să reduceți mâna stângă. Mișcarea fișierului înapoi ar trebui să fie fără presiune.

La pilirea pe suprafata de tratat apar urme ale dintilor pilei, numite lovituri. Cursele, în funcție de direcția de mișcare a pilei, pot fi longitudinale sau transversale. Calitatea pilirii este determinată de cât de uniform distanțate cursele. Pentru a obține o suprafață tăiată pra-ail, acoperită uniform cu curse, se folosește pilirea încrucișată, care constă în pilirea mai întâi cu curse paralele de la dreapta la stânga, iar apoi de la stânga la dreapta (Fig. 52, a).

După pilirea brută, calitatea lucrării este verificată împotriva luminii cu un dreptar, care este aplicat de-a lungul, transversal și în diagonală pe planul prelucrat. Dacă clearance-ul este același sau nu este deloc, calitatea pilierii este considerată bună.

O metodă mai precisă este „testul vopselei”, care constă în faptul că se aplică suprafața plăcii de testare strat subțire vopsele (de obicei albastre sau funingine diluată în ulei) și puneți o parte pe ea cu o suprafață tratată, apoi, apăsând ușor pe piesă, mutați-o pe toată placa și îndepărtați-o. Daca urmele de vopsea sunt distribuite uniform pe toata suprafata piesei, se considera ca pilirea se face corect.

Părțile rotunde subțiri sunt pilite după cum urmează. Un bloc de lemn cu tăietură triedră este prins într-o menghină, în care este plasată piesa tăiată, iar capătul său este prins într-o menghină de mână (Fig. 52, b). La depunere, menghinele de mână, împreună cu partea fixată în ele, sunt răsucite treptat cu mâna stângă.

Când plasați mai multe avioane situate unul față de celălalt la un unghi de 90 °, procedați după cum urmează. În primul rând, planurile opuse largi sunt prelucrate cu pilitură încrucișată și verificate pentru paralelism. După aceea, unul dintre planurile înguste este așezat cu curse longitudinale. Calitatea procesării sale este verificată cu o riglă pentru degajare, unghiurile formate cu un plan larg - un pătrat. Apoi, avioanele rămase sunt tăiate. Planurile înguste pentru perpendicularitatea reciprocă sunt verificate cu un pătrat.

La pilirea pieselor din subțire tablă, mai întâi prelucrează planuri largi pe polizoare de suprafață, apoi piesele sunt conectate în pachete și marginile lor sunt tăiate folosind metodele obișnuite.

De obicei, tăierea mânerelor în formă dreaptă începe cu fabricarea căptușelilor și numai după aceea treceți la armonii. În primul rând, marginile exterioare ale găurii sunt pilite, apoi centrul și contururile găurii sunt marcate, după marcare, este găurită o gaură rotundă, astfel încât marginile găurii să fie la cel puțin I-2 mm distanță de liniile de marcare. După aceea, se efectuează o pilire preliminară a găurii (armhole) și se face tunderea cu o pilă cu ac în colțurile acesteia.

Orez. 52. Suprafețe de pilire:
a - plat lat, b - cilindric

Apoi se procedează la prelucrarea finală, pilind primele două laturi reciproc paralele ale armholei, după care partea adiacentă este depusă conform șablonului, iar apoi următoarea opusă, paralelă cu aceasta. Marcați armurița cu câteva sutimi de milimetru mai mică decât dimensiunea căptușelii. Când armurița este gata, faceți o ajustare (potrivirea exactă a pieselor între ele) de-a lungul căptușelii.

După montare, căptușeala trebuie să se potrivească în armurie și să nu aibă goluri în locurile de contact cu ea.

Piesele identice sunt realizate prin pilire de-a lungul unui copiator-conductor. Copiatorul-conductor este un dispozitiv al cărui contur suprafețelor de lucru corespunde conturului piesei fabricate.

Pentru pilirea de-a lungul conductorului copiator, piesa de prelucrat este prinsă împreună cu copiatorul într-o menghină (Fig. 53) și părțile piesei de prelucrat care ies dincolo de conturul copiatorului sunt pilete. Această metodă de prelucrare crește productivitatea muncii la pilirea pieselor din material din tablă subțire, care sunt prinse într-o menghină mai multe bucăți deodată.

Mecanizarea procesului de tăiere. La întreprinderile de reparații, pilirea manuală este înlocuită cu cea mecanizată, efectuată la stațiile de depozitare. masini-unelte cu ajutorul dispozitivelor speciale, polizoare electrice si pneumatice. Mașinile portabile ușoare includ o râșniță electrică I-82 foarte convenabilă (Fig. 54, a) și o râșniță pneumatică ShR-06 (Fig. 54.6), pe axul căruia se află o roată abrazivă. Axul este antrenat de un motor pneumatic rotativ.

Pentru suprafete de pilire locuri greu accesibile utilizați o pilă mecanică (Fig. 54, c), alimentată de acționare electrică cu un arbore flexibil care rotește vârful /. Rotirea vârfului este transmisă prin rolă și angrenajul melcat către excentricul 2. În timpul rotației, excentricul informează pistonul 3 și pila atașată acestuia mișcarea alternativă.

Siguranța tăierii. Piesa de prelucrat tăiată trebuie să fie bine prinsă într-o menghină, astfel încât în ​​timpul funcționării să nu-și schimbe poziția sau să sară din menghină. Fișierele trebuie să fie manere din lemn cu inele metalice. Mânerele se potrivesc ferm pe tijele pilelor.

Rasul format la pilire se indeparteaza cu o perie de par. Este strict interzis ca un mecanic să îndepărteze așchii cu mâinile goale sau să le sufle, deoarece acest lucru poate duce la rănirea mâinilor și a ochilor.

Orez. 53. Depunerea la copiator:
1 - bandă pentru copiator, 2 - strat detașabil

Orez. 54. Instrumente pentru pilirea mecanizată:
a - polizor electric I-82, 6 - polizor pneumatic ShR-06, c - pila mecanica

Atunci când lucrați cu unelte electrice portabile, trebuie mai întâi să verificați fiabilitatea împământării acestora.

răzuire

Razuirea este procesul de îndepărtare a unui strat foarte subțire de metal de pe o suprafață insuficient plană cu un instrument special - o racletă. Razuirea este finisarea finală (precisa) a suprafețelor pieselor mașinii de împerechere, carcase de lagăr alți, arbori, plăci de calibrare și marcare etc. pentru a asigura o fixare perfectă a pieselor de legătură.

Racletele sunt fabricate din oțel de scule cu conținut ridicat de carbon U12A sau U12. Adesea, răzuitoarele sunt făcute din pile vechi, după ce au îndepărtat o crestătură din ele cu o roată de smirghel. Partea de tăiere a racletei este călită fără călire ulterioară pentru a-i conferi duritate ridicată.

Răzuitorul este ascuțit pe o roată de smirghel, astfel încât cursele de la ascuțire să fie situate peste lamă. Pentru a evita încălzirea puternică a lamei în timpul ascuțirii, racleta este răcită periodic în apă. După ascuțire, lama racletei este reglată pe pietre de coaliu, pietre de ascuit sau pe roți abrazive, a cărui suprafață este acoperită cu ulei de mașină.

Racletele vin cu unul sau două capete de tăiere, primul se numește unilateral, al doilea - cu două fețe. După forma capătului de tăiere, racletele sunt împărțite în plan (Fig. 55, a), triedric (Fig. 55, b) și modelate.

Răzuitoarele plate unilaterale au un capăt drept sau îndoit; sunt utilizate pentru răzuirea suprafețelor plane ale canelurilor și canelurilor. Pentru răzuirea suprafețelor curbe (la prelucrarea bucșilor, lagărelor etc.), se folosesc raclete triedrice.

Racletele modelate sunt concepute pentru răzuirea suprafețelor în formă, canelurilor cu profile complexe, caneluri, caneluri etc. O racletă în formă este un set de plăci de oțel, a căror formă corespunde formei suprafeței tratate. Plăcile sunt montate pe un suport metalic. răzuitoare și fixat pe el cu o piuliță.

Calitatea tratamentului de suprafață prin răzuire este verificată pe o placă de suprafață.

În funcție de lungimea și lățimea suprafeței plane prelucrate, permisiunea de răzuire ar trebui să fie de la 0,1 la 0,4 mm.

Suprafața unei piese sau piese de prelucrat înainte de răzuire este prelucrată la mașini de tăiat metal sau prin pilire.

După pretratamentîncepe să răzuiești. Suprafața plăcii de calibrare este acoperită cu un strat subțire de vopsea (plumb roșu, albastru sau funingine diluată în ulei). Suprafața de tratat se șterge cu grijă cu o cârpă, se așează cu grijă pe placa de suprafață și se deplasează încet peste ea într-o mișcare circulară, după care se îndepărtează cu grijă.

Ca urmare a unei astfel de operațiuni, toate zonele care ies pe suprafață sunt vopsite și distinse clar prin pete. Zonele vopsite (petele) împreună cu metalul sunt îndepărtate cu o racletă. Suprafața de tratat și placa de referință sunt apoi curățate și placa este acoperită cu un strat de vopsea, iar piesa de prelucrat sau piesa este așezată din nou pe ea.

Orez. 55. Răzuitoare manuale:
a - plat drept unilateral și plat unilateral cu un capăt îndoit, b - triedric

Petele nou formate de pe suprafață sunt din nou îndepărtate cu o racletă. Petele în timpul operațiilor repetate vor fi reduse, iar numărul lor va crește. Rablați până când petele sunt distribuite uniform pe toată suprafața de tratat, iar numărul lor corespunde specificațiilor.

La răzuirea suprafețelor curbate (de exemplu, o carcasă de rulment), în loc de o placă de calibrare, se folosește un gât de arbore, care trebuie să fie împreună cu suprafața prelucrată a bucșei. În acest caz, carcasa rulmentului este așezată pe gâtul arborelui, acoperită cu un strat subțire de vopsea, răsturnată cu grijă în jurul acesteia, apoi îndepărtată, prinsă într-o menghină și răzuită peste pete.

La răzuire, racleta se fixează în raport cu suprafața de tratat la un unghi de 25-30° și se ține cu mâna dreaptă de mâner, apăsând cotul de corp, iar cu mâna stângă se presează racleta. . Razuirea se face cu mișcări scurte ale racletei, iar dacă racleta este plată dreaptă, atunci mișcarea sa trebuie îndreptată înainte (departe de tine), cu o racletă plată cu capătul îndoit în jos, mișcarea se face înapoi (spre tine) , și cu o racletă triedră - lateral.

La sfârșitul fiecărei curse (mișcare) a racletei, acesta este smuls de pe suprafața de tratat, astfel încât să nu apară bavuri și margini. Pentru a obține o suprafață netedă și precisă de tratat, direcția de răzuire este schimbată de fiecare dată după verificarea vopselei, astfel încât liniile să se intersecteze.

Precizia de răzuire este determinată de numărul de puncte uniform distanțate pe o suprafață de 25X25 mm2 a suprafeței tratate, prin aplicarea unui cadru de control pe aceasta. Numărul mediu de pete se determină prin verificarea mai multor zone ale suprafeței tratate.

Razuirea manuala este foarte laborioasa si de aceea este inlocuita la marile intreprinderi prin slefuire, strunjire sau se realizeaza cu raclete mecanizate, a caror utilizare usureaza munca si ii mareste dramatic productivitatea.

Orez. 56. Razuitoare mecanizata

Racleta mecanizată este antrenată de un motor electric (Fig. 56) printr-un arbore flexibil legat la un capăt la cutia de viteze și la celălalt la manivelă. Când motorul electric este pornit, manivela începe să se rotească, dând o mișcare alternativă bielei și racletei atașate de aceasta. Pe lângă racleta electrică, se folosesc și raclete pneumatice.

Lepând

Lepuirea este una dintre cele mai precise metode de finisare finală a suprafeței tratate, oferind o precizie ridicată de prelucrare - până la 0,001-0,002 mm. Procesul de lepuire consta in indepartarea celor mai subtiri straturi de metal cu pulberi abrazive, paste speciale. Pentru leuire se folosesc pulberi abrazive din corindon, electrocorindon, carbură de siliciu, carbură de bor etc.. Pulberile de lepăit sunt împărțite în pulberi de măcinat și micropulberi în funcție de granulația lor. Primele sunt folosite pentru șlefuirea grosieră, cele din urmă pentru finisarea preliminară și finală.

Pentru a șlefui suprafețele pieselor de împerechere, de exemplu, supapele la scaunele motoarelor, niplurile la prizele supapelor etc., se folosesc în principal pastele GOI (Institutul optic de stat). Pastele GOI freacă orice metale, atât tari, cât și moi. Aceste paste sunt disponibile în trei tipuri: grosiere, medii și fine.

Pasta grosieră GOI este verde închis (aproape neagră), medie este verde închis și fină este verde deschis. Uneltele de șlefuit sunt fabricate din fontă gri cu granulație fină, cupru, bronz, alamă și plumb. Forma polei trebuie să se potrivească cu forma suprafeței de poleit.

Pulparea se poate face în două moduri: cu și fără o tură. Prelucrarea suprafețelor care nu se împerechează între ele, de exemplu, calibre, șabloane, pătrate, plăci etc., se efectuează folosind o poală. Suprafețele de împerechere sunt de obicei lipite împreună fără utilizarea unei polei.

Lapurile sunt discuri mobile rotative, inele, tije sau plăci fixe.

Procesul de măcinare a planurilor neconjugate este următorul. Un strat subțire de pulbere abrazivă sau un strat de pastă este aplicat pe suprafața stratului plat, care este apoi presat în suprafață cu o bară de oțel sau o rolă de rulare.

La pregătirea unei polei cilindrice, pulberea abrazivă se toarnă într-un strat subțire uniform pe o placă de oțel călită, după care polea este rulată de-a lungul polei până când pulberea abrazivă este presată în suprafața sa. Piesa pregătită este introdusă în piesa de prelucrat și este deplasată de-a lungul suprafeței acesteia cu o presiune ușoară sau, dimpotrivă, piesa de prelucrat este deplasată de-a lungul suprafeței polei. Granulele de pulbere abrazivă presate în poală decupează un strat de metal cu o grosime de 0,001-0,002 mm de pe suprafața stropită a piesei.

Piesa de prelucrat trebuie să aibă o toleranță de lepătură de cel mult 0,01-0,02 mm. Pentru a îmbunătăți calitatea șlefuirii, se folosesc lubrifianți: ulei de mașină, benzină, kerosen etc.

Părțile de împerechere sunt șlefuite fără șlefuire. Pe suprafețele pieselor pregătite pentru lepare se aplică un strat subțire de pastă adecvată, după care piesele încep să se miște una peste alta într-o mișcare circulară într-o direcție sau alta.

Procesul manual de leuire este adesea înlocuit cu unul mecanizat.

Atelierele de reparații auto folosesc rotative, burghie electrice și mașini pneumatice pentru a șlefui supapele în scaune.

Supapa este împărțită pe scaun, după cum urmează. Supapa este instalată în bucșa de ghidare a blocului cilindric, după ce a pus în prealabil un arc slab și un inel de pâslă pe tija supapei, care protejează bucșa de ghidare împotriva pătrunderii de pastă de lepătură în ea. După aceea, teșirea de lucru a supapei este lubrifiată cu pastă GOI și încep să rotească supapa cu un burghiu manual sau electric, făcând o treime de rotație la stânga și apoi două sau trei rotații la dreapta. La schimbarea sensului de rotație, este necesar să slăbiți presiunea asupra burghiului, astfel încât supapa, sub acțiunea unui arc pus pe tija sa, să se ridice deasupra scaunului.

De obicei, supapa este frecată mai întâi cu o pastă grosieră, apoi medie și fină. Atunci când pe fața de lucru a supapei și a scaunului se formează o bandă cenușie plictisitoare sub forma unui inel fără pete, lepătura este considerată completă. După șlefuire, supapa și scaunul sunt spălate temeinic pentru a îndepărta orice particule rămase de pastă de lepuit.

Găurirea este utilizată pentru a obține găuri rotunde în piesele de prelucrat sau piese. Forajul se efectuează pe mașini de găurit sau burghiu mecanic (manual), electric sau pneumatic. Instrumentul de tăiere este un burghiu. Burghiile sunt împărțite în burghie cu pene, burghie spiralate, burghie de centru, burghie pentru găurire găuri adânciși combinate. În instalații sanitare, se folosesc în principal burghie elicoidale. Burghiile sunt fabricate din oțeluri carbon pentru scule U10A, U12A, precum și din oțeluri crom aliate 9XC, 9X și P9 și P18 de mare viteză.

Un burghiu elicoidal (Fig. 57) are forma unei tije cilindrice cu un capăt de lucru conic, care are două caneluri elicoidale pe laturi cu o înclinare de 25-30 ° față de axa longitudinală a burghiului. Prin aceste caneluri, așchiile sunt evacuate în exterior. Partea de coadă a burghiului este realizată cilindrică sau conică. Unghiul de ascuțire din partea superioară a burghiului poate fi diferit și depinde de materialul prelucrat. De exemplu, pentru prelucrarea materialelor moi, ar trebui să fie de la 80 la 90 °, pentru oțel și fontă 116-118 °, pentru metale foarte dure 130-140 °.

Mașini de găurit. În atelierele de reparații, mașinile de găurit verticale cu un singur ax sunt cele mai utilizate (Fig. 58). Piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat este așezată pe o masă care poate fi ridicată și coborâtă cu un șurub. Masa se fixează pe pat cu mânerul la înălțimea necesară. Burghiul este instalat și fixat în ax. Axul este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze, alimentare automată realizat de cutia de alimentare. Mișcarea verticală a arborelui este efectuată manual cu ajutorul unui volant.

Un burghiu manual (fig. 59) constă dintr-un ax pe care se află cartuşul, o roată dinţată conică (formată din roţi dinţate mari şi mici), un mâner fix, un mâner mobil şi un pieptar. Burghiul este introdus în mandrina și fixat. La găurire, lăcătușul ține burghiul cu mâna stângă de mânerul fix, iar cu mâna dreaptă rotește mânerul mobil, sprijinindu-și pieptul pe bavetă.

Orez. 57. Burghiu elicoidal:
1 - partea de lucru a burghiului, 2 - gât, 3 - tijă, 4 - picior, l - canelura, 6 - stilou, 7 - teșit de ghidare (panglică), 8 - suprafață de ascuțire din spate, 9 - muchii de tăiere, 10 - jumper , 11 - piesa de tăiere

Orez. 58. Mașină de găurit vertical cu un singur arbore 2135

Burghiul pneumatic (Fig. 60, a) lucrează sub acţiunea aerului comprimat. Este usor de utilizat datorita dimensiunilor si greutatii sale mici.

Un burghiu electric (Fig. 60, b) este format dintr-un motor electric, angrenaj și ax. Pe capătul axului se înșurubează o mandrina, în care se prinde burghiul. Pe carcasă sunt mânere, în partea superioară a corpului există o bavetă pentru accentuare în timpul lucrului.

Găurirea se efectuează fie conform marcajului, fie conform conductorului. Când găuriți de-a lungul marcajului, gaura este mai întâi marcată, apoi este perforată în jurul circumferinței și în centru. După aceea, piesa de prelucrat este fixată într-un menghină sau alt dispozitiv și începe găurirea. Găurirea în funcție de marcaj este de obicei efectuată în doi pași. Mai întâi, o gaură este găurită la o adâncime de un sfert din diametru. Dacă gaura rezultată (ne-traversantă) se potrivește cu cea marcată, apoi continuați forarea in caz contrar corectați instalarea burghiului și abia apoi continuați forarea. Această metodă este de cea mai mare utilizare.

Orez. 59. Burghiu manual

Orez. 60. Burghie pneumatice (a) și electrice (b):
1 - rotor, 2 - stator, 3 - cartuș, 4 - ax, 5 - cutie de viteze, 6 - declanșator

Găurirea unui număr mare de piese identice cu precizie ridicată se efectuează în funcție de jig (un șablon cu găuri realizate cu precizie). Dispozitivul este aplicat pe piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat, iar găurirea se realizează prin găurile din jig. Jig-ul nu permite burghiului să se abate, astfel încât găurile să fie precise și situate la distanța potrivită. Când găuriți o gaură pentru un filet, este necesar să folosiți manuale de referință pentru a selecta diametrul burghiului în funcție de tipul de filet, precum și luând în considerare proprietăți mecanice material prelucrat.

Cauzele spargerii burghiului. Principalele cauze ale spargerii burghiului în timpul găuririi sunt: ​​abaterea burghiului în lateral, prezența cochiliilor în piesa sau piesă de prelucrat, înfundarea canelurilor de pe burghiu cu așchii, ascuțirea necorespunzătoare a burghiului, tratamentul termic slab al burghiului. , burghiu tocit.

Ascuțirea burghiului. Ascuțirea burghiului are o mare influență asupra productivității și calității găuririi. Burghiile sunt ascuțite pe mașini speciale. În atelierele mici, burghiile sunt ascuțite manual pe șlefuite de șmirghel. Controlul ascuțirii burghiului se efectuează cu un șablon special având trei suprafețe a, b, c (Fig. 61).

Frecarea găurii - prelucrarea ulterioară (după găurire) a găurilor, care constă în îndepărtarea bavurilor, teșirea și obținerea unei adâncituri conice sau cilindrice la intrarea găurii. Frecarea se realizează cu unelte speciale de tăiere - freze. După forma piesei de tăiere, freza se împarte în cilindrică și conică (Fig. 62, a, b). Fragmentele conice sunt folosite pentru a obține adâncituri conice în găurile pentru capete de nituri, șuruburi și șuruburi înfundate. Fragmentele conice pot fi cu un unghi la vârf de 30, 60 și 120°.

Fragmentele cilindrice prelucrează planurile bofurilor, adâncituri pentru capete de șuruburi, șuruburi, șuruburi, șaibe. O freză cilindrică are un știft de ghidare care se potrivește în orificiul care se prelucrează și asigură direcția corectă a frezei. Frezele sunt realizate din oțeluri de scule carbon U10, U11, U12.

Frecarea este prelucrarea ulterioară a găurilor înainte de alezarea cu o unealtă specială - o sculă, a cărei parte de tăiere are mai multe muchii de tăiere decât un burghiu.

După forma piesei de tăiere, frezele sunt în spirală și drepte, după designul lor sunt împărțite în pline, montate și cu cuțite de conectare (Fig. 63, a, b, c). În funcție de numărul de tăișuri, frezele sunt cu trei și patru dinți. Chiuvetele dintr-o bucată au trei sau patru margini de tăiere, montat - patru muchii de tăiere. Frecarea se realizează pe mașini de găurit, precum și pe mașini pneumatice și burghie electrice. Zenkers sunt fixate în același mod ca burghiile.

Alezarea este finisarea unei găuri cu o unealtă specială de tăiere numită alez.

La găurirea unei găuri, o alocație pentru diametrul pentru alezarea brută nu este mai mare de 0,2-0,3 mm, iar pentru finisare - 0,05-0,1 mm. După alezare, precizia dimensiunii găurii crește până la clasa 2-3.

Orez. 61. Şablon pentru controlul ascuţirii burghiilor

Orez. 62. Freze:
a - cilindric, b - conic

Conform metodei de acționare, alezele sunt împărțite în mașină și manuale, în funcție de forma găurii prelucrate - în cilindrice și conice, în funcție de dispozitiv - în solide și prefabricate. Alezoarele sunt fabricate din oțeluri pentru scule.

Alezele solide cilindrice vin cu un dinte drept sau elicoidal (spiral) și, prin urmare, aceleași caneluri. Alezele cilindrice cu un dinte spiralat pot fi cu caneluri la dreapta sau la stânga (Fig. 64, a, b). Alezul constă dintr-o parte de lucru, un gât și o tijă (Fig. 64, c).

Orez. 63. Zenkers:
a - solid, b - montat, i - cu cuțite cu priză

Orez. 64. Alezoare cilindrice:
a - cu un canal elicoidal drept, b - cu un canal elicoidal stâng, c - părțile principale ale alezului

Piesa de tăiere sau de admisie este făcută conică, efectuând principala activitate de tăiere pentru a elimina alocația. Fiecare muchie așchietoare formează cu axa de alezare unghiul principal în plan Ф (Fig. 64, c), care este de obicei 0,5-1,5 ° pentru alezoarele manuale și 3-5 ° pentru alezoarele de mașină - pentru prelucrarea metalelor dure și 12-15 ° - pentru prelucrarea metalelor moi și vâscoase. .

Muchiile tăietoare ale piesei de admisie formează un unghi în partea de sus a 2 cf. cu axa de rotație. Capătul piesei de tăiere este teșit la un unghi de 45°. Acest lucru este necesar pentru a proteja partea superioară a muchiilor de tăiere de tăieturi și ciobiri în timpul funcționării.

Partea de calibrare a alezei aproape că nu se taie, constă din două secțiuni: o secțiune cilindrică, care servește la calibrarea găurii, direcția alezei și o secțiune cu o conicitate inversă, concepută pentru a reduce frecarea alezei. împotriva suprafeței găurii și protejați-o împotriva dezvoltării.

Gâtul este secțiunea alezului dintre piesa de lucru și tijă. Diametrul gâtului este cu 0,5-1 mm mai mic decât diametrul piesei de calibrare. Alezoarele de mașină au tije conice, în timp ce alezele manuale au tije pătrate. Alezoarele vin cu pas uniform și neuniform al dinților. Alezoarele mașinii sunt fixate în axul mașinii cu ajutorul manșoanelor conice și a cartușelor, aleezările manuale sunt fixate într-o cheie, cu ajutorul căreia se realizează alezarea.

Alezoarele conice sunt utilizate pentru alezarea găurilor conice pentru conic Morse, pentru conic metric, pentru știfturi cu conicitate de 1:50. Alezoarele conice sunt realizate în seturi de două sau trei piese. Un set de trei alezoare este format din brut, intermediar și finisaj (Fig. 65, a, b, c). Într-un set de două aleze, unul este de tranziție, iar celălalt este de finisare. Alezoarele conice sunt realizate cu o parte de tăiere pe toată lungimea dintelui, care este, de asemenea, o piesă de calibrare pentru alezoarele de finisare.

Implementare manuală și pe mașini. Desfășurarea manuală se realizează folosind o cheie, în care dezvoltarea este fixată. Cu desfășurarea manuală, piesele sau piesele mici sunt fixate într-o menghină, iar cele mari sunt prelucrate fără fixare.

După fixarea piesei sau a piesei de prelucrat, partea de tăiere a alezei este introdusă în orificiu astfel încât axele alezei și ale orificiului să coincidă. După aceea, rotiți încet scanarea în sensul acelor de ceasornic; nu puteți roti alezul în direcția opusă, deoarece pot rezulta zgârieturi. Odată cu desfășurarea mașinii pe mașini, acestea procedează în același mod ca la găurire.

Orez. 65. Alezoare conice:
a - aspru, b - intermediar, c - finisare

La alezarea găurilor în semifabricate sau piese din oțel, uleiurile minerale sunt folosite ca lubrifiant; în piese din cupru, aluminiu, alamă - emulsie de săpun. În semifabricate din fontă și bronz, găurile sunt forate uscate.

Alegerea diametrului alezului este de mare importanță pentru obținerea dimensiunii necesare a găurii și a finisării suprafeței. În acest caz, se ia în considerare grosimea așchiilor îndepărtate de unealtă (Tabelul 2).

Folosind acest tabel, puteți alege diametrul alezului și al frezei.

Exemplu. Este necesar să derulați manual o gaură cu un diametru de 50 mm. Pentru a face acest lucru, luați un alez de finisare cu un diametru de 50 mm și un alez de grosier 50-0,07 = 49,93 mm.

Atunci când alegeți o mașină de finisare alezării, trebuie să luați în considerare dimensiunea dezvoltării, adică o creștere a diametrului găurii în timpul alezării mașinii.

La prelucrarea găurilor cu burghiu, freză și aleză, trebuie respectate următoarele reguli de bază de siguranță:

efectuați lucrări numai la mașini reparabile, cu apărările necesare;

înainte de a începe lucrul, faceți ordine în haine și articole pentru acoperirea capului. Când lucrați, îmbrăcămintea trebuie să se potrivească corpului fără a flutura podele, mâneci, curele, panglici etc., ar trebui să fie strâns cu nasturi.

Părul lung ar trebui să fie asortat cu o coafură:
- un burghiu, un frezator, un alez sau un dispozitiv de fixare este instalat cu precizie în axul mașinii și fixat ferm;
- Este strict interzis să scoateți așchii din orificiul rezultat cu degetele sau să le suflați. Este permisă îndepărtarea așchiilor doar cu un cârlig sau o perie după ce mașina s-a oprit sau când burghiul este retras;
- piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat trebuie instalată nemișcată pe masa sau placa mașinii din montaj; nu îl puteți ține cu mâinile în timpul procesării;
- nu puteți instala unealta în timpul rotației axului sau nu puteți verifica manual ascuțirea burghiului rotativ;
- atunci când se lucrează cu un burghiu electric, corpul acestuia trebuie să fie împământat, lucrătorul trebuie să se afle pe o pardoseală izolată.

Filetat

Filetarea este procesul de obținere a canelurilor elicoidale pe suprafețe cilindrice și conice. Un set de spire situate de-a lungul unei linii elicoidale pe un produs se numește filet.

Filetul este exterior si intern. Elementele principale ale oricărui filet sunt profilul, pasul, înălțimea, diametrele exterior, mijloc și interior.

Orez. 66. Elemente de filet

Profilul filetului este forma secțiunii bobinei care trece prin axa șurubului sau piuliței (Fig. 66). Un filet (bobină) este o parte dintr-un filet format în timpul unei revoluții complete a profilului.

Pasul filetului este distanța dintre două puncte similare ale spirelor adiacente, măsurate paralel cu axa filetului, axa șurubului sau piuliței.

Înălțimea firului este definită ca distanța de la partea superioară a firului până la partea de jos.

Partea superioară a filetului este secțiunea profilului filetului care se află la cea mai mare distanță de axa filetului (axa șurubului sau piuliței).

Baza filetului (depresiune) este secțiunea profilului filetului situată la cea mai mică distanță de axa filetului.

Unghiul profilului filetului este unghiul dintre cele două laturi ale profilului filetului.

Diametrul exterior al filetului este cel mai mare diametru măsurat în partea superioară a filetului într-un plan perpendicular pe axa filetului.

Orez. 67. Sisteme de filet:
a - metric; b - inch, c - țeavă

Diametrul mediu al filetului este distanța dintre două linii paralele cu axa șurubului, fiecare dintre acestea fiind la o distanță diferită de vârful filetului și de fundul văii. Lățimea spirelor filetelor externe și interne, măsurate de-a lungul unui cerc de diametru mediu, este aceeași.

Diametrul interior al unui fir este cea mai mică distanță dintre rădăcinile opuse ale firului, măsurată într-o direcție perpendiculară pe axa filetului.

Profile și sisteme filetate. În piesele mașinii sunt utilizate diferite profile de filet. Cele mai comune sunt profilele triunghiulare, trapezoidale și dreptunghiulare. La programare, firele se împart în fixare și speciale. Un filet triunghiular este folosit pentru a fixa piesele împreună (filet pe șuruburi, știfturi, piulițe etc.), este adesea numit un dispozitiv de fixare. Filetele trapezoidale și dreptunghiulare sunt utilizate pe părți ale mecanismelor de transmisie a mișcării (șuruburi pentru discuri de lăcătuș, șuruburi de plumb pentru strunguri de tăiere cu șuruburi, ascensoare, cricuri etc.). R. Există trei sisteme de filet: metric, inch și pipe. Principalul este filetul metric, care are un profil sub forma unui triunghi echilateral cu un unghi la vârf de 60 ° (Fig. 67, a). Pentru a evita blocarea în timpul asamblarii, vârfurile filetelor șuruburilor și piulițelor sunt tăiate. Dimensiunile filetului metric sunt date în milimetri.

Filetul țevii este un fir fin în inch. Are același profil ca și cel în inch, cu un unghi în vârf de 55 ° (Fig. 67, c). Filetele pentru țevi sunt utilizate în principal pentru gaz, țevi de apași cuplaje care leagă aceste conducte.

Unelte pentru tăierea filetelor exterioare. Pentru tăierea firelor externe se folosește o matriță, care este o bucată sau un inel despicat cu un fir suprafata interioara(Fig. 68, a, b). Canelurile pentru așchii ale matriței sunt folosite pentru a forma muchii de tăiere, precum și pentru a ieși din așchii.

Prin design, matrițele sunt împărțite în rotunde (leks), glisante și speciale pentru tăierea țevilor. Motoarele rotunde sunt solide și despicate. Matrițele rotunde dintr-o singură bucată au o rigiditate mare, dau un fir curat. Matricele despicate sunt folosite pentru tăierea firelor de precizie scăzută.

Matrițele glisante constau din două jumătăți, care se numesc jumătăți de matrițe. Pe laturile exterioare ale semifilelor există caneluri cu un unghi de 120° pentru fixarea semifilelor în matriță. Fiecare jumătate de matriță este marcată cu un diametru de filet și numerele 1 și 2, care le ghidează atunci când le instalează într-o matriță. Matrițele sunt fabricate din oțel pentru scule U £ 2 "

Filetarea manuală cu matrițe se realizează cu ajutorul butoanelor și capacelor cu șuruburi. Când se lucrează cu matrițe rotunde, se folosesc butoane speciale (Fig. 68, c). Rama unei astfel de stele are forma unei matrițe rotunde. O placă rotundă este instalată în orificiul cadrului și fixată cu trei șuruburi de blocare cu capete conice, care intră în niște niște speciale ale plăcii. Al patrulea șurub, care este inclus în tăierea matriței reglabile, stabilește dimensiunea exterioară a filetului.

Orez. 68. Instrumente pentru tăierea filetelor exterioare:
a - o matriță despicată, b - o matriță glisantă, c - un guler, d - un capac cu șurub cu un cadru oblic

Motoarele glisante sunt instalate într-o matriță cu un cadru oblic (Fig. 68, d), care are două mânere. Ambele semiplăci sunt instalate într-un cadru. Cu un șurub de reglare se adună jumătățile de matriță și se stabilesc pentru a obține un filet de dimensiunea dorită. Între semiplata extremă și șurubul de reglare este introdus un cracker, ceea ce asigură o distribuție uniformă a presiunii șurubului pe semizaruri.

Firul este tăiat manual și la mașini. În instalații sanitare, acestea sunt mai des folosite unealta de mana. Tăierea filetului exterior cu matrițe glisante este după cum urmează. Semifabricatul unui șurub sau a unei alte piese este prins într-o menghină și lubrifiat cu ulei. Apoi, se aplică o matriță cu matrițe la capătul piesei de prelucrat și matrițele sunt aduse împreună cu un șurub de reglare, astfel încât să se taie în piesa de prelucrat cu 0,2-0,5 mm.

După aceea, încep să rotească șurubul, rotindu-l cu 1-2 ture la dreapta, apoi o jumătate de tură la stânga etc. Acest lucru se face până când filetul este tăiat la lungimea necesară a piesei.

Apoi matrița este rulată de-a lungul filetului în poziția inițială, matrițele sunt apropiate împreună cu șurubul de reglare și procesul de tăiere se repetă până se obține un profil complet al filetului. După fiecare trecere, este necesar să lubrifiați partea tăiată a piesei de prelucrat. Tăierea filetului cu matrițe solide se realizează într-o singură trecere.

Orez. 69. Robinete de lăcătuș:
a - părțile principale ale robinetului, b - un set de robinete: 1 - aspru, 2 - mediu, 3 - finisare

Unelte pentru tăierea filetelor interioare. Filet interior tăiați cu un robinet atât la mașini, cât și manual. În instalații sanitare, ei folosesc în principal metoda manuală.

Robinetul (Fig. 69, a) este un șurub din oțel cu caneluri longitudinale și elicoidale care formează muchii tăietoare. Robinetul constă dintr-o parte de lucru și o tijă. Partea de lucru este împărțită în părți de admisie și de calibrare.

Partea de admisie a robinetului se numește partea conică frontală, care realizează principalul lucru de tăiere. Piesa de calibrare este folosită pentru a ghida robinetul în orificiu atunci când tăiați și calibrați firele. Dinții părții filetate a robinetului se numesc pene tăietoare. Tija servește la fixarea robinetului în mandrina sau în guler. Tija se termină într-un pătrat. După scopul lor, robinetele sunt împărțite în lăcătuș, piuliță, mașină etc.

Robinetele sunt folosite pentru filetarea manuală, sunt disponibile în seturi de două sau trei bucăți. Un set de robinete „” pentru tăierea filetelor metrice și în inci este format din trei bucăți: aspru, mediu și fin (Fig. 69, b). Partea de admisie a robinetului brut are 6-8 ture, robinetul din mijloc are 3-4 ture iar robinetul de finisare are 1,5-2 ture. Cu un robinet grosier, se realizează pre-tăierea, firul se face mai precis cu un robinet mediu, iar tăierea finală se efectuează cu un robinet de finisare și filetul este calibrat.

Conform designului piesei de tăiere, robinetele sunt cilindrice și conice. Cu un design cilindric, toate cele trei robinete ale setului au diametre diferite. Doar robinetul de finisare are un profil de filet complet, diametru exterior robinetul din mijloc este mai mic decât robinetul de finisare cu 0,6 din înălțimea filetului, iar diametrul robinetului brut este mai mic decât diametrul robinetului de finisare cu înălțimea completă a filetului. Tarodele cu design cilindric al părții tăiate sunt utilizate în principal pentru filetarea în găuri oarbe.

Cu un design conic, toate cele trei robinete au același diametru, profil de filet complet cu lungimi diferite de teșire. Acești robineți sunt utilizați pentru tăierea firelor în găurile traversante. Robinetele sunt fabricate din oțeluri carbon pentru scule U10, U12. Firele sunt tăiate manual cu o cheie cu gaură pătrată.

Piesa de prelucrat sau piesa este fixată într-un menghin, iar robinetul - în guler. Procesul de filetare este după cum urmează. Robinetul brut este instalat vertical în orificiul pregătit și, cu ajutorul unei chei, încep să îl rotească în sensul acelor de ceasornic cu o presiune ușoară. După ce robinetul se lovește de metal, presiunea este oprită și rotația continuă.

Periodic, este necesar să se verifice poziția robinetului cu un pătrat în raport cu planul superior al piesei de prelucrat. Robinetul trebuie rotit cu 1-2 ture în sensul acelor de ceasornic și apoi cu o jumătate de tură în sens invers acelor de ceasornic. Acest lucru ar trebui făcut pentru

astfel încât așchiile obținute în timpul tăierii să fie zdrobite și astfel să ușureze munca.

După robinetul brut, tăierea se face cu un robinet mediu și apoi cu un robinet de finisare. Pentru a obține un fir curat și a răci robinetul în timpul tăierii, se folosește lubrifiant. La tăierea firelor în semifabricate de oțel, ulei mineral, ulei de uscare sau emulsie este folosit ca lichide de lubrifiere și răcire, în aluminiu - kerosen, în cupru - terebentină. În semifabricate din fontă și bronz, firele sunt tăiate uscat.

Când tăiați fire în piesele de prelucrat din metale moi și ductile (babbitt, cupru, aluminiu), robinetul este întors periodic din orificiu și canelurile sunt curățate de așchii.

Atunci când lucrați cu un robinet, sunt posibile diverse defecte, de exemplu, ruperea robinetului, firul rupt, îndepărtarea firului etc. Motivele acestor defecte sunt: ​​un robinet tocit, înfundarea canelurilor robinetului cu așchii, lubrifiere insuficientă, necorespunzătoare. instalarea robinetului în orificiu și selectarea diametrului orificiului, precum și atitudinea neatentă a lucrătorului .

Klepka

Când reparați mașinile și le asamblați, un mecanic trebuie să se ocupe diverși compuși Detalii. În funcție de metoda de asamblare, conexiunile pot fi detașabile și dintr-o singură bucată. Una dintre modalitățile de a asambla piesele într-o conexiune permanentă este nituirea.

Nituirea se face cu ajutorul unor nituri manual sau mecanic. Nituirea este rece și fierbinte.

Nitul este o tijă cilindrică cu un cap la capăt, care se numește ipotecă. În procesul de nituire a tijei, se formează un al doilea cap, numit cap de închidere.

Orez. 70. Principalele tipuri de nituri și cusături de nituri:
capete: a - semicircular, 6 - înfundat, c - semi-secret, d - treapta îmbinării cu nit; cusături; d - suprapunere, e - cap cu o suprapunere, g - cap cu două suprapuneri

După forma capului încastrat, niturile vin cu capul semicircular, cu capul semicontrapat, cu capul înfundat (Fig. 70, a, b, c) etc.

Legătura pieselor realizate cu nituri se numește cusătură de nituri.

În funcție de locația niturilor în cusătură într-unul, două sau mai multe rânduri, îmbinările cu nituri sunt împărțite în un singur rând, cu două rânduri, cu mai multe rânduri.

Distanța t dintre centrele niturilor dintr-un rând se numește pasul conexiunii nitului (Fig. 70, d). Pentru cusăturile pe un singur rând, pasul trebuie să fie egal cu trei diametre ale niturilor, distanța a de la centrul nitului până la marginea pieselor de nituit trebuie să fie egală cu 1,5 diametre de nit cu găuri găurite și 2,5 diametre cu găuri perforate. . În cusăturile cu două rânduri, pasul este egal cu patru diametre ale niturilor, distanța de la centrul niturilor până la marginea pieselor care trebuie nituite este de 1,5 diametre, iar distanța dintre rândurile de nituri trebuie să fie egală cu două. diametrele niturilor.

Îmbinările cu nituri se realizează în trei moduri principale: suprapunere, cap cu o suprapunere și cap cu două suprapuneri (Fig. 70, e, f, g). În funcție de scopul lor, cusăturile de nituri sunt împărțite în puternice, dense și puternic-dense.

Calitatea cusăturii nitului depinde în mare măsură de selectarea corectă a nitului.

Echipamente și unelte utilizate la nituirea manuală și mecanizată. Nituirea manuală se realizează cu ajutorul unui ciocan de lăcătuș cu cap pătrat, suport, întindere și sertizare (Fig. 71). Ciocanele sunt disponibile în greutăți de la 150 la 1000 g. Greutatea ciocanului este selectată în funcție de diametrul tijei de nit,

Suportul servește ca suport pentru capul de inserție al nitului în timpul niturii, tensiunea - pentru o apropiere mai atentă a pieselor care urmează a fi nituite, stropirea este folosită pentru a da forma corectă capului de blocare al nitului.

Nituirea mecanizată se realizează prin structuri pneumatice. Ciocanul pneumatic de nituire (Fig. 72) este acţionat de aer comprimat şi este acţionat de un declanşator. Când declanșatorul este apăsat, supapa 9 se deschide și aerul comprimat, care curge prin canalele din partea stângă a camerei butoiului, activează toboșul, care lovește sertizarea.

Orez. 71. Scule auxiliare utilizate pentru nituire:
1 - sertizare, 2 - suport, 3 - întindere

După impact, bobina blochează fluxul de aer în canalul 3, conectându-l cu atmosfera, iar aerul comprimat este trimis prin canalul 4 în partea dreaptă a camerei butoiului, în timp ce percutorul este aruncat de pe canalul 4, aur- acțiunea este blocată etc. Lucrarea pneumatică este efectuată de două persoane, una produce nituirea cu ciocanul, iar celălalt este asistent.

Orez. 72. Ciocan de nituire pneumatic P-72

Procesul de nituire este următorul. Un nit este introdus în gaură și se fixează cu un cap ipotecar pe un suport prins într-o menghină. După aceea, se stabilește o tensiune pe tija de nit. Capul de tensionare este lovit cu un ciocan, în urma căruia piesele de nituit se reunesc.

Apoi încep să nituiască tija cu nituri cu lovituri de ciocan, provocând lovituri alternative directe și oblice direct asupra tijei. Ca urmare a niturii, se obține capul de închidere al nitului. Pentru a da forma corectă capului de închidere, se pune pe acesta un sert și prelucrarea finală a capului se realizează prin lovituri de ciocan pe sertizare, dându-i acestuia forma corectă.

Pentru niturile cu cap înfundat, orificiul este pretratat cu un conic. Nituit cap înfundat lovituri directe de ciocan îndreptate exact de-a lungul axei nitului.

Cele mai frecvente defecte de nituire sunt următoarele: îndoirea arborelui nitului în gaură, rezultată din faptul că diametrul orificiului era foarte mare; deformarea materialului datorită faptului că diametrul găurii era mic; deplasarea capului de inserție (gaură forată oblic), îndoirea capului de închidere, rezultată din faptul că axul nitului era foarte lung sau suportul nu a fost instalat de-a lungul axei nitului; subtaierea piesei (foii) datorita faptului ca orificiul de sertizare era mai mare decat capul nitului, fisuri pe capetele niturilor care apar atunci cand materialul niturilor este insuficient plastic.

Ingineria sigurantei. La efectuarea lucrărilor de nituire, trebuie respectate următoarele reguli de siguranță: ciocanul trebuie să fie fixat în siguranță pe mâner; capetele de ciocan, sertizarea nu trebuie să aibă gropi, crăpături, deoarece se pot despica în timpul procesului de nituire și pot răni atât lucrătorul nituitor, cât și muncitorii din apropiere cu fragmente; atunci când lucrați cu un ciocan pneumatic, acesta trebuie reglat. Când reglați, nu încercați ciocanul în timp ce țineți ciocanul cu mâinile, deoarece acest lucru poate duce la răniri grave ale mâinii.

Apăsare și apăsare

La asamblarea si demontarea ansamblurilor formate din piese fixe se folosesc operatiile de presare si presare, efectuate cu ajutorul preselor si extractoarelor speciale.

Apăsarea se face adesea folosind extractoare de șuruburi. Extractorul pentru presarea bucșelor este prezentat în fig. 73. Are o prindere care este conectată pivotant la capătul șurubului. Pentru a fixa manșonul care este presat în el, prinderea este înclinată și introdusă în manșon.

Orez. 73. Extractor pentru presarea bucșilor

Extractoarele sunt speciale și universale. Extractoarele universale pot fi folosite pentru a presă părți de diferite forme.

În atelierele de reparații auto, la dezasamblarea și asamblarea mașinilor, se folosesc prese de diferite modele pentru presare și presare: hidraulice (Fig. 74), suport de banc, șurub de banc (Fig. 75, a, b). Raftul de banc și șurubul de banc sunt folosite pentru presarea bucșelor, degetelor și a altor piese mici. Presarea și presarea pieselor mari se realizează cu ajutorul preselor hidraulice.

Când apăsați înăuntru și în afară cu o presă hidraulică, procedați după cum urmează. În primul rând, prin rotirea mânerului (vezi Fig. 74), o masă de ridicare este instalată în așa fel încât piesa care este presată sau presată să treacă liber sub tijă și fixată cu știfturi.

Prin rotirea volantului, tija este coborâtă până la oprire cu piesa. După aceea, cu ajutorul unei pârghii, se activează o pompă, pompând ulei din rezervor în cilindrul de presare. Sub presiunea uleiului, pistonul și tija conectată la acesta sunt coborâte. În mișcare, tija presează (sau presează) piesa. După terminarea lucrării, supapa este deschisă și pistonul se ridică împreună cu tija. Uleiul din cilindru este trecut înapoi în rezervor.

Orez. 74. Presa hidraulica:
1 - masa de ridicare, 2 - maner de ridicare a mesei, 3 - role pentru infasurarea cablului, 4 - arc de ridicare, 5 - manometru, 6 - cilindru, 7 - supapa de eliberare, 8 - maneta pompei, 9 - rezervor de ulei, 10 - tijă , 11 - volant, 12 - piesa presată, 13 - cadru

Orez. 75. Prese mecanice:
a - suport de banc, 6 șuruburi de banc

În toate cazurile de presare, pentru a proteja suprafața pieselor de deteriorare și blocaj, acestea sunt pre-curățate de rugină, calcar și lubrifiate cu ulei. Pe piesele pregătite pentru presare, nu trebuie să existe zgârieturi, zgârieturi și bavuri.

Lipirea

Lipirea este o metodă de conectare a pieselor metalice între ele folosind aliaje speciale numite lipituri. Procesul de lipire constă în faptul că piesele de lipit se aplică una pe alta, se încălzesc la o temperatură ceva mai mare decât punctul de topire al lipitului, iar între ele se introduce lipitură lichidă topită.

Pentru a obține o îmbinare de lipire de înaltă calitate, suprafețele pieselor sunt curățate de oxizi, grăsimi și murdărie imediat înainte de lipire, deoarece lipitura topită nu udă zonele contaminate și nu se răspândește peste ele. Curățarea se realizează prin metode mecanice și chimice.

Suprafețele de lipit sunt mai întâi supuse curățării mecanice de murdărie, rugină cu pilă sau racletă, apoi sunt degresate prin spălarea lor într-o soluție 10% sodă caustică sau în acetonă, benzină, alcool denaturat.

Dupa degresare piesele se spala in baie cu apa curgatoareși apoi gravat. Piesele din alamă sunt decapate într-o baie care conține 10% acid sulfuric și 5% vârf de crom, o soluție de 5-7% este folosită pentru decaparea pieselor din oțel. de acid clorhidric. La o temperatură a soluției de cel mult 40°C, părțile g sunt păstrate în ea de la 20 la 60 de minute. ~~ După gravare, piesele sunt spălate bine mai întâi la rece, apoi în apă fierbinte.

Înainte de lipit, partea de lucru a fierului de lipit este curățată cu o pilă și apoi cositorită (acoperită cu un strat de tablă).

La lipire, staniu-plumb-whist, cupru-zinc sunt de cea mai mare utilizare. lipituri de cupru, argint și cupru-fosfor.

Pentru a elimina efectele nocive ale oxizilor, se folosesc fluxuri care fuzioneaza si elimina oxizii de pe suprafetele de lipit si ii protejeaza de oxidare in timpul procesului de lipit. Fluxul este ales în funcție de proprietățile metalelor de lipit și de lipiturile utilizate.

Lipiturile sunt împărțite în moi, dure. Lipituri moi lipite oțel și aliaje de cupru. Piesele din oțel sunt cositorite înainte de lipire cu lipituri moi. Doar în această condiție este garantată o conexiune lipită fiabilă.

Cele mai comune lipituri moi sunt aliajele staniu-plumb de următoarele clase: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Lipiturile sunt disponibile sub formă de tije, fire, benzi și tuburi. Clorura de zinc, clorura de amoniu (amoniac), colofonia (la lipirea cuprului și aliajele sale), soluția apoasă 10% de acid clorhidric (la lipirea zincului și a produselor galvanizate), stearina (la lipirea aliajelor cu punct de topire scăzut) sunt utilizate ca fluxuri la lipire. cu lipituri moi.plumb).

Pentru lipirea pieselor critice din fontă, oțel, aliaje de cupru, aluminiu și aliajele acestuia se folosesc lipituri dure, în principal cupru-zinc și argint de următoarele grade: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (punct de topire al aliajelor dure de la 720 la 880 °C).

Pentru lipirea aluminiului și aliajelor sale, de exemplu, se folosește lipirea din următoarea compoziție: 17% staniu, 23% zinc și 60% aluminiu. Boraxul, acidul boric și amestecurile lor sunt utilizate ca fluxuri. La lipirea aluminiului se folosește un flux, constând dintr-o soluție de 30% dintr-un amestec de alcool, care include 90% clorură de zinc, 2% fluorură de sodiu, 8% clorură de aluminiu.

La lipirea cu lipituri dure, piesele sunt fixate în dispozitive speciale în așa fel încât distanța dintre părți să nu depășească 0,3 mm. Apoi se aplică flux și lipire pe locul de lipit, piesa este încălzită la o temperatură puțin mai mare decât topirea lipitului. Lipitura topită umple golul și formează o îmbinare puternică când este răcită.

După lipire, piesele sunt curățate de reziduurile de flux, deoarece fluxurile rămase pot provoca coroziunea suprafeței de sudură. Cusăturile sunt curățate cu o pila sau o racletă.

Principalele instrumente pentru lipit sunt fiarele de lipit, pistoletele. În plus, la lipire se folosesc instalații de încălzire prin inducție cu curenți. frecventa inaltași alte dispozitive. La lipirea cu lipituri moi, se folosesc de obicei fiare de lipit (Fig. 76, a, b, c) și torțe.

Fierul de lipit manual este din cupru și poate avea formă diferită(Fig. 76, a, b). La lipirea cu lipituri dure, piesele de lipit sunt încălzite cu o pistoletă sau într-o forjă.

Instrumente

Daltă sunt realizate din oțel carbon pentru scule U7A. Partea de tăiere a dalții are forma unei pane (Fig. 17, c), care este ascuțită la un anumit unghi. Unghiul de ascuțire (ascuțire) al dalții se alege în funcție de duritatea materialului care se prelucrează: cu cât materialul este mai dur, cu atât unghiul este mai mare.

Figura 17

Kreutzmeisel(Fig. 17, b) este proiectat pentru tăierea canelurilor și canalelor înguste. Diferă de o daltă într-o parte de tăiere mai îngustă.

Ciocane conceput pentru a lovi la efectuarea majorității operațiunilor de instalații sanitare (tăiere, nituire, îndreptare, îndoire, urmărire, asamblare etc.).

depunere numită operație de lăcătuș, în care straturile de material sunt îndepărtate de pe suprafața piesei de prelucrat cu ajutorul unei pile.

Prin pilire, acestea conferă pieselor forma și dimensiunile necesare, se potrivesc între ele în timpul asamblarii și efectuează alte lucrări. Cu ajutorul fișierelor, avioanele sunt procesate, suprafete curbate, caneluri, caneluri, gauri de diverse forme, suprafete situate in diferite unghiuri etc.

Operațiunile de bază ale instalațiilor sanitare și scopul acestora

Operațiunile de lăcătuș sunt legate de procesele de tăiere la rece a metalelor. Acestea sunt efectuate atât manual, cât și cu ajutorul unei unealte mecanizate. Scopul lucrărilor de lăcătuș este de a da piesei de prelucrat forma, dimensiunea și finisajul suprafeței specificate de desen. Calitatea lucrărilor de lăcătuș efectuate depinde de abilitățile lăcătușului, de instrumentul folosit și de materialul prelucrat.

Tehnologia de prelucrare a metalelor conține o serie de operațiuni, care includ: marcarea, tăierea, îndreptarea și îndoirea metalelor, tăierea metalelor cu ferăstrăul și foarfece, pilirea, găurirea, frecarea și alezarea găurilor, filetare, nituire, răzuire, lepare și finisare, lipire și cositorirea, turnarea rulmenților, lipirea etc.

La fabricarea (prelucrarea) pieselor metalice prin metoda lăcătușului, operațiunile principale sunt efectuate într-o anumită ordine, în care o operație o precede pe cealaltă.

În primul rând, se efectuează operațiuni de lăcătuș pentru realizarea sau fixarea piesei de prelucrat: tăiere, îndreptare, îndoire, care pot fi numite pregătitoare. În continuare, se efectuează prelucrarea principală a piesei de prelucrat. În cele mai multe cazuri, acestea sunt operații de tăiere și pilire, în urma cărora straturile de metal în exces sunt îndepărtate din piesa de prelucrat și aceasta primește forma, dimensiunile și starea suprafețelor apropiate sau care coincid cu cele indicate pe desen.

Există și astfel de piese de mașini, pentru prelucrarea cărora sunt necesare și operațiunile de răzuire, șlefuire, finisare etc., în care straturile subțiri de metal sunt îndepărtate din piesa fabricată. În plus, în timpul fabricării unei piese, aceasta poate, dacă este necesar, să fie conectată la o altă piesă, împreună cu care este supusă unei prelucrări ulterioare. Pentru aceasta, găurirea, frecarea, filetarea, nituirea, lipirea etc.

Fişier Aceasta este o unealtă de tăiere cu mai multe lame care oferă o precizie relativ mare și o rugozitate scăzută a suprafeței piesei (piesei) de prelucrat. Alocațiile de tăiere sunt lăsate mici - de la 0,5 la 0,025 mm. Eroarea în timpul procesării poate fi de la 0,2 la 0,05 mm și în unele cazuri până la 0,005 mm. Pila este o bară de oțel de un anumit profil și lungime, pe suprafața căreia există o crestătură (tăiere). Crestătura formează dinți mici și ascuțiți, având o formă de pană în secțiune transversală. Pentru pile cu un dinte moletat, unghiul de ascuțire este de obicei de 70 °, unghiul de ascuțire ( y) - până la 16 °, unghiul de degajare (a) - de la 32 la 40 °. Pilele cu tăiere simplă îndepărtează așchiile largi pe toată lungimea tăieturii. Sunt utilizate la pilirea metalelor moi.Pile cu tăiere dublă se folosesc la pilirea oțelului, fontei și altele materiale dure, deoarece tăietura transversală sparge așchiile, ceea ce face mai ușor de lucrat. Pilele sunt fabricate din oțel U13 sau U13A, precum și din oțel cromat ShKh15 și 13Kh. După crestarea dinților, pilele sunt supuse unui tratament termic. Mânerele pilelor sunt de obicei din lemn (mesteacăn, arțar, frasin și alte specii). După programare, pilele se împart în următoarele grupe: pile de uz general, destinație specială, pile cu ace, râpă, pile de mașină. Pentru lucrările generale de instalații sanitare se folosesc pile de uz general. În funcție de numărul de crestături pe 1 cm de lungime, fișierele sunt împărțite în 6 numere:

Pile cu crestături Nr. 0 și 1 (bastard) au cei mai mari dinți și sunt folosite pentru pilirea grosieră (grună) cu o eroare de 0,5-0,2 mm.

Pile cu crestături nr. 2 și 3 (personale) sunt utilizate pentru pilirea fină a pieselor cu o eroare de 0,15-0,02 mm.

Pile cu crestătura nr. 4 și 5 (catifea) sunt utilizate pentru finisarea finală a produselor. Eroare de procesare -- 0,01--0,005 mm.

Lungimea pilelor poate fi realizată de la 100 la 400 mm. În funcție de forma secțiunii transversale, acestea sunt împărțite în plate, pătrate, triedrice, rotunde, semicirculare, rombice și ferăstrău.

Pentru procesare piese mici se folosesc pile mici - pile cu ac. Sunt produse în cinci numere, cu numărul de crestături pe 1 cm lungime de la 20 la 112.

Prelucrarea oțelului întărit și a aliajelor dure se realizează cu pile cu ace speciale, pe tija de oțel a cărora sunt fixate boabe de diamant artificial.

Îmbunătățirea condițiilor și creșterea productivității muncii la pilirea metalului se realizează prin utilizarea pilelor mecanizate (electrice și pneumatice).

Profesia de lăcătuș.

Lucrările de lăcătuș sunt înțelese ca lucrări efectuate cu unelte manuale și mecanizate și finalizarea fabricării majorității produselor prin lucrări de montare și finisare, conectarea diferitelor piese în unități de asamblare, truse și complexe și reglarea acestora.

Montatorii de asamblare asamblează diverse mașini și mecanisme. Întreținerea și repararea acestora în timpul funcționării este efectuată de reparatori. Lăcătuși - producătorii de scule asigură producției uneltele necesare, facilitează și îmbunătățesc prelucrarea. Lăcătușii pentru instalarea echipamentelor, instrumentelor, comunicațiilor le instalează în siguranță și la locul potrivit, lăsați jos tipuri diferite energie şi necesare pentru producerea de bază şi materiale auxiliare. Toți acești muncitori sunt uniți de capacitatea de a efectua diverse operațiuni de instalații sanitare. Asta învață la cursul de lăcătuș general.

Gradul și tipul de pregătire profesională, disponibilitatea cunoștințelor, aptitudinilor și abilităților și adecvarea de a efectua lucrări cu un anumit conținut și complexitate determină calificările lucrătorului. Se estimează pe categoria tarifară, care este atribuită lucrătorului de către comisia de calificare. Baza pentru aceasta este caracteristica de calificare dată în cărțile speciale de referință de calificare tarifară. Acesta precizează ce „ar trebui să poată” un muncitor și ce „ar trebui să știe” pentru a primi categoria de salariu adecvată în specialitatea sa.

Operațiuni de bază de instalații sanitare.

Luați în considerare operațiunile de bază ale instalațiilor sanitare folosind exemplul de prelucrare a pieselor simple - o cheie de ghidare (Fig. 1). Ca vinul din desen, toate suprafețele cheii sunt prelucrate, are trei găuri: două șuruburi de fixare trepte și unul cu filet.

Cheia este realizată din oțel cu cheie - o bară secțiune dreptunghiulară. Pentru a obține o piesă de prelucrat de lungimea dorită, produceți marcare – scriitor pune pe suprafața cănii linii care definesc forma și dimensiunea piesei. Mai departe daltă(operația se numește doborârea) sau ferăstrău (tăiere) piesa de prelucrat este separată. În timpul procesului de tăiere, piesa de prelucrat poate fi îndoită. Ea trebuie corectată. Adesea trebuie să faceți lucrul opus: îndoi având o piesă de prelucrat, pentru a-i da o formă complexă. Apoi executați îndoire.

Este imposibil să se obțină forma corectă a suprafețelor piesei și dimensiunile specificate cu operațiunile enumerate. Sunt preliminare, pregătitoare. Scopul lor este să pregătească piesa de prelucrat pentru prelucrare ulterioară, să o asigure și să o accelereze prin îndepărtarea straturilor mari de metal. Pentru a da cheii forma și dimensiunea dorite a piesei de prelucrat alungat . Orificiu ø 11 mm și filet M10 primesc foraj , și extinderea locală a dimensiunii găurii până la ø 17 mm - alezaj. Firîn gaura forata tăiate în Atingeți. Când gaura trebuie să fie dimensionată cu precizie, aceasta disloca . Cu exceptia

luate în considerare, există și alte operațiuni: ferăstrăulși montaj- realizarea de gauri formă complexăși prelucrare foarte precisă a celor două părți ce urmează a fi îmbinate; răzuireși lepuind- operatii finale precise, asigurand precizie ridicata, etanseitate a rosturilor; nituire, lipireași lipirea- operații care vă permit să conectați părți între ele pentru a forma conexiuni permanente.

După cum se poate observa din cele de mai sus, toate operațiunile pentru fabricarea oricărui produs trebuie să fie efectuate într-un anumit

secvente. Împreună fac proces tehnologic prelucrarea detaliilor.

Salutari prieteni! Să discutăm ce tipuri de operațiuni de instalații sanitare există. Să nu uităm să înțelegem în detaliu pentru ce sunt destinate și cum să le executăm corect pentru a preveni jambii și rănile.

Operațiuni de lăcătuș. Cine realizează și ce este.

operațiuni de lăcătuș- acesta este un set de acțiuni ale unui producător de scule sau reparatori efectuate de o unealtă specială într-o anumită secvență. In timpul acestor operatii, metalul este supus prelucrarii manuale. Șapte transpirații se pot rupe în timp ce finalizați aceste lucrări. Aceasta include diverse ajustări și ajustări ale pieselor, repararea mecanismelor și ansamblurilor.

Apropo, am fost inspirat să scriu această postare de popularitatea neașteptată (pentru mine) a postării, pe care am publicat-o recent pe blogul meu. L-am scris din propria experiență la fabrică. Ma bucur ca ti-a placut.

Tipuri de operațiuni sanitare. Numirea și aplicarea.

De fapt, există o mulțime de astfel de lucrări și vom vorbi despre fiecare operațiune separat. Pentru unele puncte, vom urmări materiale video pentru a consolida informațiile.

1. Tăierea metalelor.

Când tăiați metalul, este suficient să îl prindeți într-o menghină și să ridicați o unealtă numită daltă. Vă rugăm să rețineți că înainte de a efectua această operațiune de lăcătuș trebuie măcar să vă imaginați teoretic ce faceți. Din exterior pare simplu și ușor, dar de fapt există o serie de trucuri.

De exemplu, unghiul dalții ar trebui să fie de aproximativ 35 de grade. Dacă mai mult sau mai puțin lucru va merge foarte fără tragere de inimă. Nu este nevoie să te agăți de strânsoarea morții pe daltă. Țineți-l cu 3-4 degete cu puțin efort. Ei bine, cum să-l lovești cu un ciocan - depinde deja doar de tine. Loviți ritmic și nu vă bateți degetele.

2. Marcarea piesei.

Principalele tipuri de operațiuni de instalații sanitare includ astfel de - marcare. Lăcătușul ia unelte precum un pătrat, un model, un ciocan, o daltă și chiar o busolă specială de marcare. El alege aparate in functie de complexitatea operatiei efectuate. Poate cel mai popular este scriitorul de metal, vom străluci o postare separată pe el. Păstrați pentru actualizări.

Punând în fața lui o foaie de metal, lăcătușul începe să creeze. Pentru început, folosește un creion obișnuit pentru a aplica marcajele preliminare. Când este desenat designul piesei viitoare, lăsăm creionul deoparte. Apoi intră în joc o unealtă brută, care smulge literalmente (zgârie) conturul piesei semifabricate. Când toate liniile sunt aplicate, este foarte ușor să tăiați, tăiați sau extruda piesa sau piesa de prelucrat necesară de-a lungul acestora.

3. Tăierea metalelor.

Apoi mi-am amintit de anii mei de școală și probabil că fiica mea a luat cursuri grădiniţă. După ce ați făcut marcajul, luați foarfecele și nu ezitați să începeți să tăiați. Pentru a spune adevărul, procesul nu este foarte plăcut. Din lateral pare chiar cool să tai figuri de metal. În viață, când foarfecele metalice încep să îți înfige în degete și să provoace dureri insuportabile, atunci nu mai este timp pentru glume. Din obișnuință, acest tip de operație la instalații sanitare provoacă un mare disconfort mâinilor.

Cu cât efectuați mai des aceste acțiuni, cu atât acest proces va fi nedureros. Dacă metalul este suficient de gros sau de puternic, foarfecele nu îl vor lua. Aici va trebui să apelezi la foarfece hidraulice sau la o ghilotină. Ghilotina nu este cea care a fost folosită din 1791 pentru tăierea capului (care a fost inventată de Joseph Guillotin), ci o mașină pentru tăierea foilor de metal. Urmăriți videoclipul - cum să folosiți foarfecele metalice.

4. Editarea metalului.

Vedem în figură două opțiuni principale pentru editarea metalului. Cele două figuri de sus arată cazul când este necesară încărcarea cu șoc pentru a corecta meandrele curbe ale metalului. Pentru a face acest lucru, aveți nevoie de ciocane speciale. Percutorul unui astfel de instrument de prelucrare a metalelor este fabricat din lemn, alamă, duraluminiu, plastic cu miez metalic etc. Condiția principală pentru un astfel de instrument este că trebuie să fie mai moale decât piesa de prelucrat pe care urmează să o editați.

A doua vedere arată cum se utilizează dispozitiv special(pentru a crește cuplul) și menghină de banc convențională, o bucată de metal este corectată. Pentru barele de îndreptat se folosesc mașini și dispozitive speciale. Dacă sunteți interesat de acest subiect, citiți mai multe pe Internet, ci mai degrabă luați o carte despre instalații sanitare. Și continuăm studiază principalele tipuri de operațiuni sanitare.

5. Nituire. Crearea de conexiuni permanente.

Îți spun imediat. Conexiunea a două foi de metal cu nituri de către lăcătuși experimentați se numește „cusătură de nit”. Figura din stânga arată întindeși a sustine.

În dreapta este afișat swage. Întregul proces de nituire arată cam așa.

Procesul de nituire. Instrucțiuni pas cu pas.

Astăzi, există deja o mulțime de dispozitive și mașini automate pentru realizarea unei cusături nituite. Dar toate funcționează pe același principiu. Clasicul este nemuritor...

Luați un dosar în mâini și să mergem. Asta mi-a spus profesorul nostru de lăcătuș. Dar în procesul de depunere, este important nu numai să îndepărtați așchiile din piesă, ci și să mențineți dimensiunea conform schiței sau desenului. Efectuați această operațiune de lăcătuș cu grijă extremă - probabilitate mare a se rani. Când lucrarea este finalizată, este necesar să se verifice conformitatea piesei cu parametrii desenului.

Verificarea piesei după depunere.

Totul este mult mai simplu aici. Atașați pătratul de control (sau șablonul) la piesă și priviți spațiul liber. Nu ar trebui să existe goluri sau va fi minim dacă este permis. Modelele pot fi variate în funcție de detaliu.

7. Razuirea sau montarea suprafetelor.

răzuire- Aceasta este o operațiune de lăcătuș pentru o potrivire deosebit de precisă a suprafețelor. Chiar și astăzi, această metodă aparent depășită este relevantă, iar mecanizarea nu este acceptabilă. Procesul este după cum urmează. Vopsea de tip Minium este aplicată pe suprafață și se aplică o parte de împerechere. Toate neregulile care rămân ca urmare a unei astfel de suprapuneri sunt eliminate cu ajutorul unui instrument numit racletă.

Şabreni, vă spun, nu este pentru cei slabi de inimă. În ceea ce privește acuratețea, poate fi comparată cu bijuteriile. Astfel de operațiuni sunt utilizate la fabricarea ghidajelor de echipamente industriale, lagărelor de alunecare ale cărucioarelor de mașini etc. La răzuire, este posibil să se obțină o rugozitate de până la 0,32 Ra.

Tipuri de operațiuni sanitare. Concluzie.

Și îmi iau rămas bun de la tine! TOT BINE TI!

Andrei a fost cu tine!