Diagnosticare termică echipamente de incalzire

Examenul termografic permite diagnosticarea afectiunii următoarele tipuri echipament de incalzire:

· locuri de aspirare a aerului și încălcări ale cuplului în conductele de gaz ale cazanelor;

· cosuri de fum cu ax din beton armat si caramida;

locurile de scurgeri în conductele subterane;

· izolarea termică a centralelor, turbinelor, cuptoarelor, conductelor.

Inspecția termică a echipamentelor de inginerie termică dezvăluie următoarele tipuri de defecte:

Defecte de izolare termică între căptușeală și axul conductei;

· trasarea magistralei de incalzire, clarificarea locurilor si dimensiunilor compensatoarelor;

defecte structuri portanteși acoperiri rezistente la acizi în conductele de gaz ale cazanelor;

Defecte de izolare termică în conductele subterane (distrugere, umezire);

· defecte la puţul conductei (fisuri, cusături de beton neetanşe, zone de beton poros);

defecte ale căptușelii țevii (fisuri, căderi din cărămizi, deschideri de instalare neetanșate, scurgeri de curele lacrimale);

locuri de aspirare a aerului în conductele de alimentare cu gaz ale conductelor;

· defecte de izolare termică a cuptoarelor, conductelor etc.

Identificarea locurilor de rupere a conductei.

Cameră termică(cameră cu infraroșu) - optoelectronică Aparat de măsură, care operează în regiunea infraroșu a spectrului electromagnetic, „traducându-și” propria sa în regiunea vizibilă a spectrului Radiație termala oameni sau tehnologie. Termocamera seamănă cu o cameră de televiziune. Elementul sensibil al unei camere termice - o matrice (grilă) de detectoare miniaturale - percepe semnalele infraroșii și le transformă în impulsuri electrice, care, după amplificare, sunt convertite într-un semnal video. Termocamera poate fi folosită ca dispozitiv pentru măsurarea fără contact a temperaturii obiectelor și a câmpurilor de temperatură. Există camere termice vizuale și de măsurare. Acestea din urmă, pe lângă afișarea în culori a distribuției temperaturii pe ecranul dispozitivului, vă permit să produceți măsurători precise temperatura în fiecare punct al imaginii rezultate.

Literatură

· legea federală Federația Rusă din 30 decembrie 2009 N 384-FZ " Reglementare tehnică privind siguranța clădirilor și structurilor.

· Legea federală nr. 261-FZ din 23 noiembrie 2009 privind economisirea energiei și eficiența energetică.

· V. I. Telichenko, M. Yu. Slesarev. Control siguranța mediului constructie. Due diligence asupra mediului și evaluarea impactului asupra mediului mediu inconjurator// Editura Asociaţiei Universităţilor de Construcţii.- 2005. - 384 p.

· Examinarea studiului de fezabilitate, proiecte si proiecte de constructii // Editura: Prior. - 2002 - 144 p.

SP 13-102-2003 Reguli pentru cercetarea transportatorilor structuri de constructii cladiri si structuri.

RDS 11-201-95 „Instrucțiune privind procedura de efectuare a examinării de stat a proiectelor de construcții”

Decretul Consiliului de Miniștri - Guvernul Federației Ruse din 20.06.93, nr. 585 „Cu privire la examinarea de stat a estimărilor de planificare urbană și proiectare și aprobarea proiectelor de construcție”

Decretul Gosstroy al Rusiei din 29 octombrie 1993 nr. 18-41 „Cu privire la procedura de efectuare a examinării de stat documentatia de urbanism proiecte de construcție în Federația Rusă"

Zhuravlev V.P., Serpokrylov N.S., Pushenko S.L. Protecția mediului în construcții // Manual: ISBN 5-87829-021-9.- 328 p.

Danilov N.I., Shchelkov Ya.M. Bazele economisirii energiei. // Manual, Ekaterinburg: GOU VPO USTU-UPI, 2006. 564p. ISBN 5-321-00657-1

· Cerințe pentru un pașaport energetic întocmit pe baza rezultatelor unei obligații sondaj energetic, și un pașaport energetic întocmit pe baza de documentatia proiectului Aprobat Ordinul Ministerului Energiei al Rusiei din 19 aprilie 2010 nr. nr. 182

Întrebări pentru autocontrol pentru modulul 2

1. Identificarea obiectelor de expertiză.

2. Vizualizări lucrari de constructie supuse examinării.

3. Expertiza ecologica de stat a proiectelor de constructii (SEE).

4. Evaluarea impactului asupra mediului (EIM) în stadiul justificării investițiilor în construcții.

5. Studiu tehnic al clădirilor.

6. caracteristici generale obiect de expertiza. Evaluarea aproximativă a stării tehnice a structurilor clădirii.

7. Studiu tehnic structuri, inspecție rețele de inginerie. Expertiză capacitatea portantă structurilor.

8. Examinare structuri individuale. Drepturile și obligațiile clientului de documentație care face obiectul expertiza de mediu. Răspunderea pentru încălcarea legislației Federației Ruse privind expertiza de mediu.

9. Expertiza in constructii. Procedura de efectuare a expertizei de stat a proiectelor de constructii. Metode de control al calității construcțiilor și reparațiilor.

10. Determinarea clasei de eficienta energetica a cladirii. Pașaportul energetic al clădirii.

11. Evaluarea valorii de piata a bunurilor imobiliare.

Tipuri de reparații ale echipamentelor de încălzire. Planificarea și organizarea lor. Principalele defecțiuni care apar în timpul funcționării cazanelor și echipamentelor termice sunt reparațiile majore. Reparațiile curente se efectuează pe cheltuiala capital de lucru, iar capitalul - în detrimentul deprecierii. Reparațiile reparatorii se efectuează pe cheltuiala fondului de asigurări al întreprinderii. scopul principal reparatie curenta este de a asigura funcţionare fiabilă echipamente cu capacitate de proiectare în perioada de revizie. În timpul reparației curente a echipamentului, este curățat și inspectat, dezasamblarea parțială a unităților cu piese de uzură rapidă, a căror resursă nu asigură fiabilitatea în perioada ulterioară de funcționare, dacă este necesar, înlocuirea pieselor individuale, eliminarea defectelor identificate în timpul funcționării, face schițe sau verifică desenele pieselor de schimb, întocmește liste preliminare de defecte. Întreținerea unităților de cazan trebuie efectuată o dată la 3-4 luni, iar rețelele de încălzire - cel puțin o dată pe an. Defecțiunile minore ale echipamentelor de inginerie termică (vaporizare, prăfuire, aspirare a aerului etc.) sunt eliminate fără oprire, dacă acest lucru este permis de reglementările de siguranță.

Durata reparației curente pentru cazane cu o presiune de până la 4 MPa este în medie de 8-10 zile. Scopul principal al reviziei echipamentelor este de a asigura fiabilitatea și eficiența funcționării acestuia în perioada maximă toamnă-iarnă. În timpul unei revizii majore, se efectuează o inspecție externă și internă a echipamentului, suprafețele sale de încălzire sunt curățate și se determină gradul de uzură a acestora, componentele și piesele uzate sunt înlocuite sau restaurate.

Concomitent cu reparațiile majore, se lucrează de obicei pentru îmbunătățirea echipamentelor, modernizarea și normalizarea pieselor și ansamblurilor. Revizia unităților cazanului se efectuează o dată la 1-2 ani. Concomitent cu centrala cazanului se repară echipament auxiliar, instrumente de măsură și sistem reglare automată. În rețelele termice care funcționează fără întrerupere, reparațiile majore se efectuează o dată la 2,3 ani. Reparațiile neprogramate (reparatoare) sunt efectuate în timpul eliminării accidentelor, în care componentele și piesele individuale sunt deteriorate. O analiză a deteriorării echipamentului care necesită reparații neprogramate arată că acestea sunt de obicei cauzate de supraîncărcarea echipamentului, funcționarea necorespunzătoare, precum și de calitate inferioară reparatii programate. Planificarea reparațiilor echipamentelor de încălzire întreprindere industrială este de a dezvolta planuri pe termen lung, anuale și lunare. Planurile anuale și lunare pentru curent și revizii alcătuit din angajați ai departamentului inginer-șef electrotehnic (mecanic șef) și aprobă Inginer sefîntreprinderilor.

Planificarea reparației echipamentelor de încălzire ar trebui să fie legată de planul de reparații echipamente tehnologiceși modul său de funcționare. În prezent, sunt utilizate trei forme de organizare a reparației echipamentelor termice: economică, centralizată și mixtă. În forma economică de organizare a reparației echipamentelor, toate lucrările sunt efectuate de personalul întreprinderii. În acest caz, reparația poate fi efectuată de către personalul atelierului corespunzător (metoda magazin) sau de către personalul întreprinderii (metoda economico-centralizată). Cu metoda atelierului, reparațiile sunt organizate și efectuate de lucrătorii atelierului în care este instalat echipamentul de inginerie termică. În prezent, această metodă este rar utilizată, deoarece nu permite îndeplinirea volumului necesar într-un timp scurt. lucrări de reparații. Prin metoda economico-centralizată de reparare a echipamentelor, la întreprindere se creează un atelier special de reparații, al cărui personal efectuează lucrări de reparații la toate echipamentele întreprinderii.

Cu toate acestea, această metodă necesită crearea de echipe specializate și poate fi folosită doar la întreprinderile mari care au echipamente de încălzire în multe ateliere. În prezent, cea mai progresivă formă de reparație este centralizată, ceea ce permite efectuarea reparațiilor complexe conform standardelor uniforme și proceselor tehnologice folosind echipament modernşi mijloace de mecanizare. Cu acest formular, toate reparațiile sunt efectuate de o organizație specializată în baza unui contract, ceea ce reduce timpul de nefuncționare a echipamentelor și asigură calitate superioară reparație. Forma mixtă de organizare a reparației echipamentelor de inginerie termică este diferite combinații de forme economice și centralizate de reparație.

ORGANIZAREA SI PLANIFICAREA REPARATIILOR ECHIPAMENTELOR DE TERMOLOGIE

1.1. TIPURI DE REPARATII SI PLANIFICAREA LOR

Fiabilitatea și eficiența funcționării echipamentelor de inginerie termică depind în mare măsură de retragerea în timp util pentru reparație și de calitatea lucrărilor de reparație efectuate. Sistemul de retrageri planificate de echipamente din procesul tehnologic se numeste intretinere preventiva (PPR). În fiecare atelier, trebuie dezvoltat un sistem de reparații preventive programate, care sunt efectuate în conformitate cu un program specific aprobat de inginerul șef al întreprinderii. Pe lângă reparațiile programate, reparațiile de restaurare sunt efectuate pentru a elimina accidentele în timpul funcționării echipamentelor de inginerie termică.

Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor termice include reparații curente și majore. Reparațiile curente sunt efectuate pe cheltuiala capitalului de lucru, iar reparațiile capitale sunt efectuate pe cheltuiala amortizării. Reparațiile reparatorii se efectuează pe cheltuiala fondului de asigurări al companiei.

Scopul principal al reparației curente este de a asigura funcționarea fiabilă a echipamentelor cu capacitate de proiectare în perioada de revizie. În timpul reparației curente a echipamentelor, se curăță și se inspectează, demontarea parțială a unităților cu piese de uzură, a căror resursă nu asigură fiabilitatea în perioada ulterioară de funcționare, repararea sau înlocuirea pieselor individuale, eliminarea defectelor identificate în timpul funcționării, realizarea schitelor sau verificarea desenelor pentru piese de schimb, intocmirea unei liste preliminare de defecte.

Reparația curentă a unităților cazanului trebuie efectuată o dată la 3-4 luni. Reparația curentă a rețelelor de încălzire se efectuează cel puțin o dată pe an.

Defecțiunile minore ale echipamentelor de inginerie termică (vapori, praf, aspirație a aerului etc.) sunt eliminate fără oprire, dacă acest lucru este permis de reglementările de siguranță.

Durata reparației curente pentru cazane cu o presiune de până la 4 MPa este în medie de 8-10 zile.

Scopul principal al reviziei echipamentelor este de a asigura fiabilitatea și eficiența funcționării acestuia în perioada maximă toamnă-iarnă. În timpul unei revizii majore, se efectuează inspecția externă și internă a echipamentului, curățarea suprafețelor sale de încălzire și determinarea gradului de uzură a acestora, înlocuirea și restaurarea componentelor și pieselor uzate. Concomitent cu reparațiile majore, se lucrează de obicei pentru îmbunătățirea echipamentelor, modernizarea și normalizarea pieselor și ansamblurilor. Revizia unităților cazanului se efectuează o dată la 1-2 ani. Concomitent cu unitatea cazanului, sunt reparate echipamentele auxiliare ale acesteia, instrumentele de măsurare și sistemul de control automat.

În rețelele termice care funcționează fără întrerupere, reparațiile majore se efectuează o dată la 2-3 ani.

Reparațiile neprogramate (reparatoare) sunt efectuate pentru a elimina accidentele în care componentele și piesele individuale sunt deteriorate. O analiză a deteriorării echipamentului care necesită reparații neprogramate arată că cauza lor, de regulă, este supraîncărcarea echipamentului, funcționarea necorespunzătoare și calitatea slabă a reparațiilor programate.

În timpul unei revizii tipice a unităților cazanului, urmatoarele lucrari:

Deplin examen extern cazanul și conductele sale la presiunea de funcționare;

Inspecție internă completă a cazanului după oprirea și desrăcirea acestuia;

Verificarea diametrelor exterioare ale conductelor tuturor suprafetelor de incalzire cu inlocuirea celor defecte;

Spălarea conductelor de supraîncălzire, regulatoare de supraîncălzire, probe, răcitoare etc.;

Verificarea stării și repararea armăturilor cazanului și a conductei principale de abur;

Verificarea și repararea mecanismelor cuptoarelor stratificate (alimentator de combustibil, aruncător pneumo-mecanic, grătar cu lanț);

Inspectarea si repararea mecanismelor cuptoarelor cu camera (alimentare combustibil, mori, arzatoare);

Verificarea și repararea căptușelii cazanului, armăturilor și dispozitivelor destinate curățării suprafețelor exterioare de încălzire;

Testarea presiunii a căii de aer și a încălzitorului de aer, repararea încălzitorului de aer fără înlocuirea cuburilor;

Testarea presiunii traseului de gaz al cazanului și etanșarea acestuia;

Verificarea stării și repararea dispozitivelor de tiraj și a paletelor de ghidare axiale ale acestora;

Inspectia si repararea colectoarelor de cenusa si a dispozitivelor destinate indepartarii cenusii;

Curățarea exterioară și internă a suprafețelor de încălzire ale tamburelor și colectoarelor;

Verificarea și repararea sistemului de îndepărtare a cenușii din interiorul cazanului;

Verificarea stării și repararea izolației termice a suprafețelor cazanelor fierbinți.

Planificarea reparațiilor echipamentelor de inginerie termică a unei întreprinderi industriale constă în elaborarea de planuri pe termen lung, anuale și lunare. Planurile anuale și lunare pentru reparațiile curente și majore sunt întocmite de departamentul inginer-șef energetic (mecanic șef) și aprobate de inginerul șef al întreprinderii.

Una dintre cele mai importante componente ale lansării cazanului este punerea în funcțiune și testarea cu succes a echipamentelor de încălzire. Complexul vă permite să calculați suma necesară combustibil și resurse pentru întreținerea stației. Conform statisticilor, după prima procedură, economiile de combustibil sunt de 5%, iar coeficientul acțiune utilă rețeaua de încălzire este mărită la 95%.

Secvența de lucru

Lucrările de punere în funcțiune sunt efectuate într-o secvență clară. Următoarea etapă începe după finalizarea cu succes a celei anterioare.

• Etapa de pregătire presupune studierea teritoriului postului de inginerie termică, instalarea sau reconstrucția echipamentelor în conformitate cu documentația de proiectare.
• În plus, inginerul responsabil evaluează calitatea și rezistența instalației echipamentului, absența scurgerilor și o acceptă. Acest pas înseamnă că munca de instalare au fost ținute.
• După semnarea actului de acceptare și transfer, este timpul să porniți echipamentul. Cu toate acestea, cu mult înainte de a apăsa comutatorul, inginerul șef, împreună cu specialiștii în siguranță, realizează instrucțiuni detaliateîntreținerea echipamentelor de încălzire și răspunsul în caz de urgență. După familiarizarea cu documentația personalului împotriva semnării, începe rularea echipamentului. Dacă se constată defecte, contractantului i se trimite un act corespunzător.
• În cele din urmă, se realizează ultima etapă - reglarea. În cadrul acestuia, echipamentul este testat sub sarcină, se efectuează reglarea procese tehnologiceși interacțiunea personalului în simularea situațiilor de urgență. Este încununat de transmiterea către autoritățile responsabile de control a unui raport privind pregătirea punctului de inginerie termică pentru funcționarea regulată.

Ajustarea și testarea programată a echipamentelor de inginerie termică se efectuează la fiecare 5 ani. Lucrările neprogramate se efectuează dacă se suspectează defecte sau modificări ale algoritmului de control.

Scopul configurarii

Complexul de măsuri pentru reglarea și testarea echipamentelor de inginerie termică urmărește următoarele obiective:

• prevenirea situațiilor de urgență;
• identificarea și eliminarea deficiențelor echipamentelor;
• evaluarea calității înlocuirii sau modernizării unităților și ansamblurilor de lucru;
• selectarea modurilor de funcționare economice cu eficiență maximă;
• studierea caracteristicilor de funcționare a noilor modele de centrale și instalații;
• definițiile superioare și limite inferioare sarcinile instrumentului.

Beneficiile controalelor regulate

De asemenea, verificările regulate ale funcționalității punctului de inginerie termică au următoarele avantaje:

• identificarea promptă și eliminarea posibilelor focare urgente;
• reducerea consumului de combustibil cu cel puțin 5%;
• reducerea emisiilor toxice;
• asigurarea desfasurarii experimentelor;
• creșterea fiabilității și prelungirea duratei de viață a echipamentelor.

Conform rezultatelor testelor comisia de selecțieîntocmește un raport care indică valorile de răspuns ale senzorilor automati de securitate la incendiu și proces.

Caracteristici de reglare a anumitor tipuri de echipamente de inginerie termică

O gamă largă de echipamente de măsurare și control este utilizată pentru a verifica performanța, precum și pentru a regla și testa echipamentele de inginerie termică. Procedura depinde de tipul de inginerie termică testată.

Centrale de cazane

Pre-punerea în funcțiune și pregătirea intermediară a centralelor de cazane constă în:

• verificarea calității instalării instalațiilor, componentelor și ansamblurilor individuale ale acestora;
• eliminarea defectelor, dacă există;
• rodajul unităților auxiliare ale mașinilor la ralanti. Morile, alimentatoarele de combustibil, ventilatorul și aspiratorul sunt testate timp de 10-15 minute, alimentatoarele de combustibil - 5 ore;
• verificarea stării căilor de aer și gaze;
• zidărie materiale refractare urmată de uscare;
• testarea unității pentru scurgeri de abur și apă;
• testarea presiunii căii de aer cu ajutorul unui ventilator;
• curatare chimica cazanul de rugina, calcar și alți contaminanți. Atentie speciala da suprafata interioara unitatea cazanului.

Instalații de recuperare a căldurii

Reglarea și testarea echipamentelor de inginerie termică care utilizează căldură se efectuează după eliminarea tuturor defectelor și acceptarea de către autoritățile de supraveghere a energiei. În continuare, specialiștii responsabili trec la un test cuprinzător al instalației.

Dispozitivele continue sunt testate timp de trei zile la parametrii de funcționare de proiectare. La fiecare jumătate de oră, testerii măsoară parametrii cheie:

• presiunea și temperatura lichidului de răcire;
• cheltuiala lui;
• volumul de lichid care a trecut prin instalație în timpul ciclului de funcționare.

Rețea de încălzire

Testarea rețelei termice este o excepție de la regulile descrise mai sus. Evenimentele de inspecție au loc anual înainte de începere sezonul de incalzire sub presiune, care este cu un sfert mai mare decât cea de lucru. În acest caz, consumatorii finali sunt deconectați prin deschiderea supapelor de pe jumperul de la acesta din urmă. Această măsură asigură reglarea și testarea echipamentelor de încălzire în toate tronsoanele rețelei, inclusiv filialele.

La functionare normala sistemul de încălzire și echipamentul cazanului, există o creștere și o scădere uniformă a temperaturii lichidului de răcire și a lichidului circulant în intervalul de plus sau minus 30 de grade Celsius.

Presiunea apei din interiorul sistemului este fixată de manometrele de lucru și de referință. Sarcina de presiune de testare este limitată la o perioadă de 5 minute. Pe măsură ce se ridică și coboară în pași mici. O scădere bruscă a presiunii în conductă înseamnă o scurgere. Se iau măsuri prompte pentru eliminarea accidentului.

Concluzie

Punerea în funcțiune și testarea în timp util a echipamentelor de inginerie termică reprezintă o contribuție semnificativă la încălzirea fiabilă a utilizatorilor finali. Riscurile de urgență în timpul sezonului de încălzire sunt reduse la zero.

REPARARE PUNCTE TERMICE

Reparația curentă a punctelor de încălzire este principalul tip de întreținere preventivă sisteme de inginerieși echipamente pentru punctele de încălzire. Se produce lunar conform graficului pentru reparatiile curente. Întreținerea și reglarea sistemelor și echipamentelor ar trebui să prevină defecțiunea prematură a echipamentelor, ansamblurilor și pieselor din cauza încălcării diferitelor ajustări, uzurii pieselor individuale, defectarea etanșării, slăbirea elementelor de fixare, precum și să faciliteze funcționarea economică și sigură a întregului complex de echipamente incluse în punct de încălzire pana la urmatoarea revizie.

Reparația curentă a unui punct de încălzire prevede depanarea prin înlocuirea sau repararea rapidă a pieselor, ansamblurilor, mecanismelor, instrumentelor și ansamblurilor individuale care se uzură și defecte, precum și efectuarea inspecției, reglajului, fixării, reglajului, măsurării electrice, reparațiilor de urgență și necesare. alta munca. Reparația curentă a punctelor de căldură este planificată în conformitate cu structura și durata perioadelor de revizie. Durata reparației curente a punctului de încălzire este determinată în funcție de intensitatea totală a forței de muncă, cost și caracteristici de proiectare lucrările efectuate. Domeniul de activitate depinde de scopul echipamentului, modul său de funcționare, mărimea sarcinii și puterea punctului de încălzire.

Reparația curentă a punctelor de căldură este finanțată din fondurile alocate pentru acest tip de reparații și se realizează de obicei fără oprirea sistemelor locale de încălzire, alimentare cu apă caldă și rece. În timpul reparației curente, se efectuează o inspecție externă a tuturor echipamentelor, se determină operabilitatea și funcționalitatea elementelor sale individuale, se efectuează lucrări de reparație și reglare. Informațiile despre reparația curentă a punctului de încălzire sunt înregistrate în jurnalul de funcționare. La finalizarea reparației curente, toate modificările la echipamentul principal (înlocuirea pieselor defecte cu altele noi sau reparate) trebuie înregistrate în pașaportul punctului de încălzire.

Reparația curentă a punctului de încălzire constă din următoarele tipuri de lucrări de reparații:

Reparatii echipamente de incalzire si conducte termice;

Reparatii termoizolatii;

Repararea echipamentelor electrice;

Reparatii automatizari si instrumentatii;

Lucrare de ajustare.

Reparatii echipamente de incalzire si conducte termice. La repararea echipamentelor de inginerie termică și a conductelor termice ale unui punct de încălzire, se efectuează mai întâi o inspecție externă pentru a detecta scurgerile de apă prin conexiunile cu flanșe ale conductelor, supapelor, supapelor, încălzitoarelor de apă, ascensoarelor etc. Dacă este necesar, se efectuează strângerea. conexiuni cu flanșă sau garnituri de schimb. Se verifică și absența fistulelor și fisurilor pe conducte și fitinguri, dacă este necesar, fistulele și fisurile sunt sudate în conformitate cu toate cerințele pentru lucrari de sudare. Apoi verificați etanșeitatea etanșeității supapelor de închidere și de control, care, dacă este necesar, strâng sau înlocuiesc împachetarea glandelor. Controlați fiabilitatea închiderii supape de oprireși funcționarea lină a arborelor supapelor. Axele supapelor sunt curățate de murdărie și lubrifiate strat subțire lubrifianți. Supape de seringă (dacă există uleiuri pe ele). Curăță echipamentul de rugină, praf și pete de ulei. Verificați starea garniturii pressebuloasei pompelor, dacă este necesar, strângeți pressebuloanelor sau înlocuiți garnitura pressebusului. Ele controlează prezența lubrifierii în băile de ulei (carcase, rulmenți) pompelor, umple cu lubrifiere până la nivel stabilit.

În timpul procesului de reparație, se verifică funcționarea pompelor pentru încălzire, vibrații, zgomote străine și, dacă este necesar, se iau măsuri pentru identificarea cauzelor defecțiunilor sau eliminarea acestora. Determinați alinierea arborilor pompelor și motoarelor electrice și starea cuplajelor elastice. În cazul uzurii degetelor de cauciuc ale cuplajelor, degetele se înlocuiesc. Stabiliți fiabilitatea fixării unităților de pompare pe cadre, strângeți conexiunile cu șuruburi. Funcționarea tuturor pompelor de așteptare și suplimentare este verificată prin pornirea lor scurtă în modul de control manual. Curățați supapele de refulare și de aspirație pompe de mână. Verificați și lubrifiați manșetele. Manșetele uzate sunt înlocuite. Dacă este necesar, în timpul reparației curente, este posibilă dezasamblarea parțială a echipamentului cu repararea componentelor individuale sau înlocuirea acestora.

Detaliile și ansamblurile înainte de instalarea lor trebuie supuse unei inspecții externe pentru a identifica defectele care ar putea apărea în timpul depozitării sau transportului lor la locul de instalare la punctul de încălzire. Pentru lubrifierea diferitelor unități și ansambluri se folosesc lubrifianți prevăzuți de cerințele instrucțiunilor de utilizare și pașapoartelor pentru fiecare unitate, unitate specifică.

Reparatie izolatie termica. În timpul reparației curente a punctului de încălzire se reface structura termoizolantă deteriorată. Reparația izolației se efectuează după încercări hidraulice. Înainte de execuție renovare parțială izolatie termica, suprafetele metalice de izolat termic sunt curatate temeinic de praf, murdarie, ruginita, calcar, uscate si acoperite cu materiale anticorozive.

Reparatii echipamente electrice.În timpul reparației curente a echipamentului electric al punctului de încălzire, se efectuează o inspecție externă a tuturor elementelor echipamentului și cablajului. Verificați funcționalitatea consolelor (scuturi) și, dacă este necesar, înlocuiți lămpile de semnalizare arse și lămpile de iluminare a încăperii. Se verifică prezența și funcționalitatea mijloacelor dielectrice de protecție, în timp ce mijloacele de protecție cu termen de valabilitate expirat sunt înlocuite. Controlați fiabilitatea împământării tuturor echipamentelor electrice. Acestea verifică funcționarea iluminatului de urgență al punctului de încălzire, precum și supraîncălzirea articulațiilor de contact ale anvelopelor și ale altor părți de contact (dacă există arsuri, decolorarea anvelopelor sau a pieselor de contact, miros de ozon). Se verifică integritatea siguranțelor, pentru aceasta suprafețele de contact sunt curățate de oxizi și se monitorizează corespondența curentului nominal al siguranțelor cu curentul de sarcină. Verificați fixarea aparatelor electrice (dacă este necesar, strângeți piulițele și șuruburile), precum și strângerea tuturor conexiunilor terminale. Stabiliți funcționalitatea capacelor de pe mașini și etanșeitatea închiderii acestora. Determinați natura zgomotului contactoarelor de lucru și a demaroarelor magnetice. Cu un bâzâit puternic, verificați strângerea șuruburilor care fixează miezul, integritatea bobinei scurtcircuitate (prin inspecție externă) și etanșeitatea armăturii la miez. Se determină rezistența de fixare a sistemului de contact magnetic și a demaroarelor magnetice, rezistența de fixare a bobinelor și starea capacului izolator al acestora. Inspectați contactele demaroarelor magnetice și contactoarelor, în caz de ardere ușoară a contactelor, curățați-le până la un luciu metalic fără a modifica profilul contactului. Verificați și, dacă este necesar, reglați sistemul de contact al demarorului magnetic.

Ei inspectează releele termice, butoanele de control pentru contactoare și demaroare magnetice. Suprafețele de frecare sunt lubrifiate cu ulei pentru instrumente. Aceștia verifică funcționarea mașinilor de instalare, contactoarelor și demaroarelor magnetice, precum și claritatea fixării comutatoarelor de lot în toate pozițiile. Inspecția externă determină integritatea izolației tuturor cablurilor așezate deschis. Verificarea închiderii ușilor dulapuri electrice, ansambluri, console și fiabilitatea constipației lor. Completați cu lubrifiant în rulmenții motoarelor electrice. Determinați încălzirea carcaselor motoarelor electrice în timpul funcționării acestora. Dacă temperatura este peste 60 – 70 °C, identificați cauzele care contribuie la supraîncălzire și eliminați-le. Verificați fiabilitatea fixării motoarelor electrice pe rame și, dacă este necesar, strângeți conexiunile cu șuruburi. Verificați ca rotorul electroventilatorului să nu atingă carcasa (în funcție de zgomotul străin în timpul funcționării motorului electric), dacă este necesar, eliminați atingerea.

În timpul reparației curente a echipamentelor electrice, dacă este necesar, acesta este parțial dezasamblat cu reparații elemente individuale sau înlocuirea lor.

Reparații automatizări și instrumente (KIP).În timpul reparației curente a automatizării și instrumentării unei stații termice, se efectuează mai întâi o inspecție externă a tuturor elementelor de automatizare hidro și electrică, precum și a instrumentației. Aceștia verifică absența scurgerilor de apă prin racordurile elementelor de automatizare, dacă este necesar, se iau măsuri pentru eliminarea acestora (strângerea etanșărilor, înlocuirea garniturilor etc.). Determinați prezența lubrifierii în cutiile de viteze organele executive, dacă este necesar, completați lubrifiantul până la nivelul specificat. Aceștia verifică funcționarea supapelor cu trei căi, purjează manometrele prin deschiderea scurtă a supapelor, curăță filtrul și conductele de impuls ale regulatoarelor hidraulice prin îndepărtarea șaibelor de accelerație și alimentarea cu apă cu o presiune de 0,3. – 0,5 MPa în racordul superior al filtrului, în timp ce trebuie să existe o scurgere liberă a apei din racordul lateral al filtrului.

Verificați funcționarea termometrelor, înlocuiți termometrele defecte (stricate). Acestea determină funcționalitatea întrerupătoarelor de pe unitatea de automatizare, integritatea și funcționalitatea lămpilor de semnalizare și înlocuiesc lămpile de semnalizare arse. Verificați completitatea punctului de încălzire cu termometre și manometre. Este monitorizată funcționalitatea instrumentelor și corectitudinea instalării acestora, dispozitivele defecte sunt îndepărtate, înlocuindu-le cu altele verificate și reparabile.

În timpul ajustării şi munca de verificare controlează funcționalitatea și funcționarea elementelor de automatizare hidroelectrică. În cazul defecțiunilor, cauza defecțiunii este identificată și eliminată prin efectuarea lucrărilor de reglare, dezasamblarea parțială a elementelor și înlocuirea pieselor individuale defectate.

Reparația automatizărilor și instrumentației hidroelectrice în timpul reparației curente prevede următoarele lucrări: demontarea elementelor de automatizare în cantitatea necesară reparației; înlocuirea pieselor individuale defecte și ansamblurilor de elemente de automatizare; curățarea și spălarea pieselor individuale; verificarea stării acestora; strângerea și repararea elementelor de fixare ale conexiunilor terminale; inlocuirea garniturilor si garniturilor.

Lucrare de ajustare. Alcătuirea lucrărilor de reglare în timpul reparației curente a echipamentului ingineresc al punctului de încălzire include: a) verificarea și instalarea echipamentelor de pompare, fitingurilor de rezervă, regulatoarelor de presiune, supapelor de reținere pentru modurile de proiectare ale sistemului de alimentare cu apă și căldură, luând în considerare ține cont de fluctuațiile de presiune și temperatură în rețelele principale de căldură și alimentarea cu apă a orașului; b) verificarea, reglarea și reglarea echipamentelor și circuitelor circuitelor individuale de comandă (întrerupătoare, relee, demaroare magnetice, stâlpi butoane, contactoare etc.) ale motoarelor electrice; c) verificarea fiabilității conexiunilor de contact; testarea circuitului de control sub tensiune; verificarea functionarii contactoarelor si automatelor la tensiunea redusa si nominala a curentului de lucru, verificarea functionarii motoarelor electrice la ralanti fara sarcina si sub sarcina; d) verificarea si reglarea regulatoarelor de temperatura, debitului si senzorilor pentru modurile de proiectare; e) verificarea calitatii si stabilitatii functionarii sistemelor de control automat, a temperaturii si a debitului.

Acceptarea punctului de căldură după reparația curentă este efectuată de o comisie cu participarea reprezentanților organizațiilor de operare și de furnizare a căldurii. După reparația curentă, echipamentul ingineresc al punctului de încălzire trebuie să îndeplinească următoarele cerințe: să fie în stare bună de funcționare; modurile termice și hidraulice de funcționare ale echipamentului trebuie depanate (corectate); toate sisteme automate disponibil la substație trebuie utilizat. Punctul de încălzire trebuie să fie complet echipat cu instrumente de întreținere și testate, echipamente de protecție și de stingere a incendiilor funcționale și testate și, de asemenea, echipate cu echipamentele necesare. documentatie tehnica. Echipamentul electric al punctului de încălzire trebuie să fie împământat în mod fiabil. Ușile dulapurilor electrice trebuie să fie încuiate și nu trebuie să existe obiecte străine în interiorul dulapurilor electrice. Echipamentul electric trebuie să aibă siguranțe corespunzătoare. Toate echipamentele trebuie să fie etichetate și inscripționate corespunzător. Conductele tehnologice, încălzitoarele de apă nu trebuie să aibă tronsoane cu izolația termică ruptă, tronsoanele restaurate trebuie vopsite în culorile stabilite. Uși de intrare punctul de încălzire trebuie să aibă o constipație sigură. Acceptarea după reparația curentă trebuie documentată.